يقدم الجدول 1 نظرة عامة على أنواع التعرضات التي يمكن توقعها في كل منطقة من عمليات اللب والورق. على الرغم من أن حالات التعرض قد يتم إدراجها على أنها محددة لعمليات إنتاج معينة ، إلا أن التعرض للموظفين من مناطق أخرى قد يحدث أيضًا اعتمادًا على الظروف الجوية ، والقرب من مصادر التعرض ، وما إذا كانوا يعملون في أكثر من منطقة عملية واحدة (على سبيل المثال ، مراقبة الجودة ، والعمالة العامة أفراد التجمع والصيانة).

الجدول 1. مخاطر الصحة والسلامة المحتملة في إنتاج اللب والورق ، حسب منطقة العملية

RMP = تنقية اللب الميكانيكي ؛ CMP = استخلاص اللب الكيميائي الميكانيكي ؛ CTMP = استخلاص اللب الكيميائي-الحراري.

من المحتمل أن يعتمد التعرض للمخاطر المحتملة المدرجة في الجدول 1 على مدى أتمتة المصنع. تاريخياً ، كان إنتاج اللب والورق الصناعي عملية شبه آلية تتطلب قدرًا كبيرًا من التدخل اليدوي. في مثل هذه المرافق ، سيجلس المشغلون في لوحات مفتوحة مجاورة للعمليات لعرض تأثيرات أفعالهم. سيتم فتح الصمامات الموجودة في الجزء العلوي والسفلي من جهاز هضم الدفعات يدويًا ، وخلال مراحل الملء ، سيتم إزاحة الغازات الموجودة في جهاز الهضم بواسطة الرقائق الواردة (الشكل 1). سيتم تعديل المستويات الكيميائية بناءً على الخبرة بدلاً من أخذ العينات ، وستعتمد تعديلات العملية على مهارة ومعرفة المشغل ، مما أدى في بعض الأحيان إلى الاضطرابات. على سبيل المثال ، قد يؤدي الإفراط في الكلورة في اللب إلى تعريض العمال في اتجاه مجرى النهر لمستويات متزايدة من عوامل التبييض. في معظم المطاحن الحديثة ، فإن التقدم من المضخات والصمامات التي يتم التحكم فيها يدويًا إلى المضخات والصمامات التي يتم التحكم فيها إلكترونيًا يسمح بالتشغيل عن بُعد. تطلب الطلب على التحكم في العمليات ضمن التفاوتات الضيقة أجهزة كمبيوتر واستراتيجيات هندسية متطورة. تُستخدم غرف التحكم المنفصلة لعزل المعدات الإلكترونية عن بيئة إنتاج اللب والورق. وبالتالي ، يعمل المشغلون عادة في غرف تحكم مكيفة الهواء توفر ملاذًا بعيدًا عن الضوضاء والاهتزاز ودرجة الحرارة والرطوبة والتعرضات الكيميائية الملازمة لعمليات المطحنة. يتم وصف الضوابط الأخرى التي أدت إلى تحسين بيئة العمل أدناه.

الشكل 1. غطاء فتح العامل على هضم دفعات يتم التحكم فيه يدويًا.

أرشيفات MacMillan Bloedel

مخاطر السلامة بما في ذلك نقاط الارتكاز وأسطح المشي المبللة والمعدات المتحركة والارتفاعات شائعة في جميع عمليات اللب والورق. من الضروري وجود حراس حول الناقلات المتحركة وأجزاء الآلات ، والتنظيف السريع للانسكابات ، وأسطح السير التي تسمح بالتصريف ، وقضبان الحماية على الممرات المجاورة لخطوط الإنتاج أو في المرتفعات. يجب اتباع إجراءات القفل لصيانة ناقلات الرقائق ، ولفات ماكينات الورق وجميع الآلات الأخرى ذات الأجزاء المتحركة. يجب أن تتمتع المعدات المتنقلة المستخدمة في تخزين الرقائق ومناطق الإرساء والشحن والتخزين والعمليات الأخرى بحماية من الانقلاب ورؤية جيدة وأبواق ؛ يجب أن تكون ممرات المرور للمركبات والمشاة محددة وموقعة بشكل واضح.

الضوضاء والحرارة من المخاطر في كل مكان. يتمثل عنصر التحكم الهندسي الرئيسي في حاويات المشغل ، كما هو موصوف أعلاه ، وعادة ما تكون متاحة في مناطق تحضير الأخشاب ، واللب ، والتبييض ، وتشكيل الألواح. تتوفر أيضًا كبائن مغلقة ومكيفة الهواء للمعدات المتنقلة المستخدمة في كومة الرقائق وعمليات الفناء الأخرى. خارج هذه العبوات ، يحتاج العمال عادة إلى حماية السمع. يتطلب العمل في العمليات الساخنة أو المناطق الخارجية وفي عمليات صيانة السفن تدريب العمال على التعرف على أعراض الإجهاد الحراري ؛ في مثل هذه المناطق ، يجب أن تسمح جدولة العمل بالتأقلم وفترات الراحة. قد يتسبب الطقس البارد في حدوث مخاطر لسعة الصقيع في الوظائف الخارجية ، فضلاً عن ظروف ضبابية بالقرب من أكوام الرقائق التي تظل دافئة.

يعتبر الخشب ومستخلصاته والكائنات الدقيقة المرتبطة به خاصة بعمليات تحضير الأخشاب والمراحل الأولية لعملية استخلاص اللب. سيعتمد التحكم في التعرض على العملية المحددة ، وقد يشمل أكشاك المشغل ، وإحاطة وتهوية المناشير والناقلات ، بالإضافة إلى تخزين الرقائق المغلق ومخزون الرقائق المنخفض. يؤدي استخدام الهواء المضغوط لإزالة غبار الخشب إلى تعرضات عالية ويجب تجنبه.

تقدم عمليات فصل الألياف الكيميائية فرصة للتعرض للمواد الكيميائية الهضمية وكذلك المنتجات الثانوية الغازية لعملية الطهي ، بما في ذلك مركبات الكبريت المختزلة (استخلاص اللب بطريقة كرافت) والمؤكسدة (استخلاص اللب بالكبريت) والمواد العضوية المتطايرة. قد يتأثر تكوين الغاز بعدد من ظروف التشغيل: أنواع الأخشاب المستخدمة ؛ كمية لب الخشب. كمية وتركيز السائل الأبيض المطبق ؛ مقدار الوقت اللازم لعجينة اللب ؛ وبلغت درجة الحرارة القصوى. بالإضافة إلى صمامات السد الأوتوماتيكي للهضم وغرف التحكم في المشغل ، تشتمل الضوابط الأخرى لهذه المناطق على تهوية العادم المحلي في هضم الدفعات وخزانات النفخ ، القادرة على التنفيس بمعدل إطلاق غازات السفينة ؛ الضغط السلبي في غلايات الاسترداد والكبريتات- SO₂ أبراج حمضية لمنع تسرب الغاز ؛ حاويات كاملة أو جزئية مهواة فوق غسالات ما بعد الهضم ؛ أجهزة مراقبة الغاز المستمرة مع أجهزة الإنذار حيث قد يحدث تسرب ؛ وتخطيط الاستجابة للطوارئ والتدريب. يجب أن يكون المشغلون الذين يأخذون العينات وإجراء الاختبارات على دراية بإمكانية التعرض للأحماض والمواد الكاوية في العمليات وتيارات النفايات ، وإمكانية حدوث تفاعلات جانبية مثل غاز كبريتيد الهيدروجين (H₂ق) الإنتاج في حالة ملامسة السائل الأسود من عملية فصل الألياف بطريقة كرافت مع الأحماض (على سبيل المثال ، في المجاري).

في مناطق الاستعادة الكيميائية ، قد تتواجد المواد الكيميائية الخاصة بالعمليات الحمضية والقلوية ونواتجها الثانوية في درجات حرارة تزيد عن 800 درجة مئوية. قد تتطلب مسؤوليات الوظيفة من العمال الاتصال المباشر بهذه المواد الكيميائية ، مما يجعل الملابس الثقيلة ضرورة. على سبيل المثال ، يشعل العمال المصهور المنصهر المتناثر الذي يتجمع في قاعدة الغلايات ، وبالتالي يخاطرون بحروق كيميائية وحرارية. قد يتعرض العمال للغبار عند إضافة كبريتات الصوديوم إلى السائل الأسود المركز ، وأي تسرب أو فتحة ستطلق غازات كبريت مخفضة ضارة (وربما قاتلة). توجد دائمًا احتمالية انفجار الماء المصهور حول غلاية الاستعادة. أدى تسرب المياه في جدران أنبوب الغلاية إلى عدة انفجارات مميتة. يجب إغلاق غلايات الاسترداد عند أي مؤشر على وجود تسرب ، ويجب تنفيذ إجراءات خاصة لنقل المصهر. يجب أن يتم تحميل الجير والمواد الكاوية الأخرى باستخدام ناقلات مغلقة وجيدة التهوية ومصاعد وصناديق تخزين.

في مصانع التبييض ، قد يتعرض العاملون الميدانيون لعوامل التبييض وكذلك المواد العضوية المكلورة والمنتجات الثانوية الأخرى. تتم باستمرار مراقبة متغيرات العملية مثل القوة الكيميائية للتبييض ومحتوى اللجنين ودرجة الحرارة واتساق اللب ، مع قيام المشغلين بجمع العينات وإجراء الاختبارات المعملية. نظرًا لمخاطر العديد من عوامل التبييض المستخدمة ، يجب أن تكون أجهزة مراقبة الإنذار المستمرة في مكانها ، ويجب إصدار أجهزة التنفس الصناعي لجميع الموظفين ، ويجب تدريب المشغلين على إجراءات الاستجابة للطوارئ. تعتبر حاويات المظلة المزودة بتهوية عادم مخصصة عناصر تحكم هندسية قياسية موجودة في الجزء العلوي من كل برج تبييض ومرحلة غسيل.

تشتمل حالات التعرض للمواد الكيميائية في غرفة الآلة في مصنع اللب أو الورق على ترحيل المواد الكيميائية من مصنع التبييض ، ومضافات صناعة الورق ، والمزيج الكيميائي في مياه الصرف. توجد الأتربة (السليلوز ، مواد الحشو ، الطلاءات) وأبخرة العادم من المعدات المتنقلة في عمليات النهاية الجافة وعمليات التشطيب. يمكن إجراء التنظيف بين فترات تشغيل المنتج باستخدام المذيبات والأحماض والقلويات. قد تتضمن عناصر التحكم في هذه المنطقة حاوية كاملة فوق مجفف الألواح ؛ حاوية جيدة التهوية للمناطق التي يتم فيها تفريغ المواد المضافة ووزنها وخلطها ؛ استخدام المواد المضافة في صورة سائلة بدلاً من مسحوق ؛ استخدام الأحبار والأصباغ القائمة على الماء بدلاً من المذيبات ؛ والقضاء على استخدام الهواء المضغوط لتنظيف الورق المقصوص والمهدر.

عادةً ما يكون إنتاج الورق في مصانع الورق المعاد تدويره أكثر غبارًا من إنتاج الورق التقليدي باستخدام لب الورق المنتج حديثًا. يمكن أن يحدث التعرض للكائنات الدقيقة من بداية (جمع الورق وفصله) إلى نهاية (إنتاج الورق) في سلسلة الإنتاج ، ولكن التعرض للمواد الكيميائية أقل أهمية من إنتاج الورق التقليدي.

تستخدم مصانع اللب والورق مجموعة صيانة واسعة النطاق لخدمة معدات العمليات الخاصة بهم ، بما في ذلك النجارين والكهربائيين وميكانيكا الأجهزة والعوازل والآلات والبنائين والميكانيكيين وعمال الطواحين والرسامين وعمال تركيب الأنابيب وميكانيكا التبريد وصناع السلب واللحام. جنبًا إلى جنب مع حالات التعرض الخاصة بالتجارة (انظر معالجة المعادن و الأشغال المعدنية و المهن الفصول) ، فقد يتعرض هؤلاء التجار لأي من المخاطر المتعلقة بالعملية. نظرًا لأن عمليات المطاحن أصبحت أكثر آلية ومغلقة ، فقد أصبحت عمليات الصيانة والتنظيف وضمان الجودة الأكثر تعرضًا. يعتبر إغلاق المصانع لتنظيف السفن والآلات مصدر قلق خاص. اعتمادًا على تنظيم المصنع ، قد يتم تنفيذ هذه العمليات من قبل موظفي الصيانة أو الإنتاج الداخليين ، على الرغم من أن التعاقد من الباطن مع الأفراد من غير المطاحن ، الذين قد يكون لديهم خدمات دعم أقل للصحة والسلامة المهنية ، أمر شائع.

بالإضافة إلى التعرض لعمليات المعالجة ، تستلزم عمليات مصانع اللب والورق بعض التعرضات الجديرة بالملاحظة لموظفي الصيانة. نظرًا لأن عمليات فصل الألياف والاستعادة والمراجل تنطوي على حرارة عالية ، فقد تم استخدام الأسبستوس على نطاق واسع لعزل الأنابيب والأوعية. غالبًا ما يستخدم الفولاذ المقاوم للصدأ في الأوعية والأنابيب خلال عمليات اللب والاستعادة والتبييض ، وإلى حد ما في صناعة الورق. من المعروف أن لحام هذا المعدن ينتج أبخرة من الكروم والنيكل. أثناء إيقاف الصيانة ، يمكن استخدام بخاخات أساسها الكروم لحماية أرضية وجدران غلايات الاسترداد من التآكل أثناء عمليات بدء التشغيل. غالبًا ما يتم إجراء قياسات جودة العملية في خط الإنتاج باستخدام مقاييس الأشعة تحت الحمراء والنظائر المشعة. على الرغم من أن المقاييس عادة ما تكون محمية بشكل جيد ، إلا أن ميكانيكي الأجهزة الذين يقومون بصيانتها قد يتعرضون للإشعاع.

قد تحدث بعض حالات التعرض الخاصة أيضًا بين الموظفين في عمليات دعم المطاحن الأخرى. يتعامل عمال الغلايات الكهربائية مع اللحاء ونفايات الأخشاب والحمأة من نظام معالجة النفايات السائلة. في المطاحن القديمة ، يقوم العمال بإزالة الرماد من قاع الغلايات ثم إعادة إحكام إغلاقها عن طريق وضع خليط من الأسبستوس والأسمنت حول شبكة المرجل. في غلايات الطاقة الحديثة ، تتم هذه العملية تلقائيًا. عندما يتم إدخال المواد في الغلاية عند مستوى رطوبة مرتفع للغاية ، فقد يتعرض العمال لصدمات من منتجات الاحتراق غير الكامل. قد يتعرض العمال المسؤولون عن معالجة المياه لمواد كيميائية مثل الكلور والهيدرازين والراتنجات المختلفة. بسبب تفاعل ClO₂، ClO₂ عادة ما يكون المولد موجودًا في منطقة محظورة ويتمركز المشغل في غرفة تحكم عن بعد مع رحلات لجمع العينات وخدمة مرشح الملح. تستخدم كلورات الصوديوم (مؤكسد قوي) لتوليد ClO₂ يمكن أن تصبح قابلة للاشتعال بشكل خطير إذا تركت تتسرب على أي مادة عضوية أو قابلة للاحتراق ثم تجف. يجب ترطيب جميع الانسكابات قبل الشروع في أي أعمال صيانة ، ويجب تنظيف جميع المعدات جيدًا بعد ذلك. يجب أن تبقى الملابس المبللة مبللة ومنفصلة عن ملابس الشارع حتى يتم غسلها.

الرجوع

نظرًا لأن العديد من كيماويات التبييض تفاعلية وخطيرة في النقل ، يتم إنتاجها في الموقع أو في مكان قريب. ثاني أكسيد الكلور (ClO₂) ، وهيبوكلوريت الصوديوم (NaOCl) والبيراميدات دائمًا في الموقع ، بينما يتم إنتاج الكلور (Cl₂) وهيدروكسيد الصوديوم أو المواد الكاوية (NaOH) عادة ما يتم إنتاجهما خارج الموقع. يمكن تكرير الزيت طويل القامة ، وهو منتج مشتق من الراتنج والأحماض الدهنية التي يتم استخلاصها أثناء طهي كرافت ، داخل الموقع أو خارجه. غالبًا ما يتم جمع التربنتين ، وهو منتج ثانوي أخف من الكرافت ، وتركيزه في الموقع ، وتنقيته في مكان آخر.

ثاني أكسيد الكلور

ثاني أكسيد الكلور (ClO₂) هو غاز شديد التفاعل ذو لون أصفر مخضر. وهو مادة سامة ومسببة للتآكل ، وينفجر بتركيزات عالية (10٪) وينخفض ​​بسرعة إلى Cl₂ و يا₂ في وجود الأشعة فوق البنفسجية. يجب تحضيره كغاز مخفف وتخزينه كسائل مخفف ، مما يجعل نقل السوائب مستحيلاً.

CLO₂ يتم إنشاؤه عن طريق تقليل كلورات الصوديوم (Na₂CLO₃) مع أي من SO₂أو الميثانول أو الملح أو حمض الهيدروكلوريك. يتم تكثيف الغاز الخارج من المفاعل وتخزينه كمحلول سائل بنسبة 10٪. حديث ClO₂ تعمل المولدات بكفاءة 95٪ أو أكثر ، وكمية صغيرة من Cl₂ التي يتم إنتاجها سيتم جمعها أو تنقيتها من غاز التنفيس. قد تحدث تفاعلات جانبية اعتمادًا على نقاء المواد الكيميائية المغذية ودرجة الحرارة ومتغيرات العملية الأخرى. يتم إرجاع المنتجات الثانوية إلى العملية ويتم تحييد المواد الكيميائية المستهلكة وتجفيفها.

هيبوكلوريت الصوديوم

يتم إنتاج هيبوكلوريت الصوديوم (NaOCl) عن طريق الجمع بين Cl₂ بمحلول مخفف من هيدروكسيد الصوديوم. إنها عملية آلية بسيطة لا تتطلب أي تدخل تقريبًا. يتم التحكم في العملية عن طريق الحفاظ على تركيز المادة الكاوية مثل Cl المتبقي₂ في عملية يتم تصغير الوعاء.

الكلور والكاوية

الكلور (Cl₂) ، يستخدم كعامل تبييض منذ أوائل القرن التاسع عشر ، وهو غاز شديد التفاعل وسام ولون أخضر يصبح أكالًا عند وجود الرطوبة. يتم تصنيع الكلور عادة عن طريق التحليل الكهربائي لمحلول ملحي (NaCl) إلى Cl₂ و NaOH في التركيبات الإقليمية ، ويتم نقلها إلى العميل على شكل سائل نقي. يتم استخدام ثلاث طرق لإنتاج Cl₂ على المستوى الصناعي: الخلية الزئبقية ، وخلية الحجاب الحاجز ، وأحدث تطور ، الخلية الغشائية. Cl₂ يتم إنتاجه دائمًا عند الأنود. ثم يتم تبريدها وتنقيتها وتجفيفها وتسييلها ونقلها إلى المطحنة. في مصانع اللب الكبيرة أو البعيدة ، يمكن إنشاء مرافق محلية ، و Cl₂ يمكن نقلها كغاز.

تعتمد جودة هيدروكسيد الصوديوم على أي من العمليات الثلاث يتم استخدامها. في طريقة الخلايا الزئبقية القديمة ، يتحد الصوديوم والزئبق لتشكيل ملغم يتحلل بالماء. يكون NaOH الناتج نقيًا تقريبًا. أحد أوجه القصور في هذه العملية هو أن الزئبق يلوث مكان العمل ويؤدي إلى مشاكل بيئية خطيرة. تتم إزالة هيدروكسيد الصوديوم الناتج من خلية الحجاب الحاجز مع محلول ملحي مستهلك وتركيزه للسماح للملح بالتبلور والانفصال. يستخدم الأسبستوس كحجاب حاجز. يتم إنتاج أنقى هيدروكسيد الصوديوم في الخلايا الغشائية. يسمح الغشاء شبه القابل للنفاذ القائم على الراتينج لأيونات الصوديوم بالمرور من دون المحلول الملحي أو أيونات الكلور ، وتتحد مع الماء المضاف إلى حجرة الكاثود لتكوين هيدروكسيد الصوديوم النقي. غاز الهيدروجين هو منتج ثانوي لكل عملية. عادة ما يتم معالجته واستخدامه إما في عمليات أخرى أو كوقود.

إنتاج زيت طويل القامة

ينتج اللب بطريقة كرافت للأنواع عالية الراتنجات مثل الصنوبر صابون الصوديوم من الراتنج والأحماض الدهنية. يتم جمع الصابون من صهاريج تخزين السائل الأسود ومن خزانات قشط الصابون الموجودة في سلسلة المبخر لعملية الاستعادة الكيميائية. يمكن استخدام الصابون المكرر أو الزيت طويل القامة كمادة مضافة للوقود ، وعامل للتحكم في الغبار ، ومثبت للطريق ، ورابط الرصيف ، وتدفق الأسقف.

في مصنع المعالجة ، يتم تخزين الصابون في خزانات أولية للسماح للسائل الأسود بالاستقرار في القاع. يرتفع الصابون ويتدفق في خزان ثانٍ. يُغذى حامض الكبريتيك والصابون المصفى في المفاعل ، ويُسخن إلى 100 درجة مئوية ، ويقلب ثم يُترك ليترسب. بعد الاستقرار بين عشية وضحاها ، يتم صب الزيت الخام الطويل في وعاء تخزين والسماح له بالجلوس ليوم آخر. يعتبر الجزء العلوي نفط خام جاف طويل القامة ويتم ضخه للتخزين ، ويكون جاهزًا للشحن. سيصبح اللجنين المطبوخ في الجزء السفلي جزءًا من الدفعة التالية. يُضخ حامض الكبريتيك المستهلك إلى خزان تخزين ، ويسمح لأي لجنين محمل بالاستقرار في القاع. يتركز اللجنين المتبقي في المفاعل لعدة طهاة ، ويذوب في مادة كاوية بنسبة 20٪ ويعاد إلى خزان الصابون الأساسي. بشكل دوري ، يتم تركيز السائل الأسود الذي تم جمعه والليغنين المتبقي من جميع المصادر وحرقهما كوقود.

استعادة التربنتين

يمكن جمع الغازات من أجهزة الهضم والمكثفات من مبخرات السائل الأسود لاستعادة زيت التربنتين. يتم تكثيف الغازات ، ودمجها ، ثم تجريدها من زيت التربنتين ، الذي يعاد تكثيفه ، وجمعه وإرساله إلى الدورق. يتم سحب الجزء العلوي من الدورق وإرساله إلى التخزين ، بينما يتم إعادة تدوير الجزء السفلي إلى جهاز الفصل. يتم تخزين زيت التربنتين الخام بشكل منفصل عن باقي نظام التجميع لأنه ضار وقابل للاشتعال ، وعادة ما تتم معالجته خارج الموقع. يتم جمع جميع الغازات غير القابلة للتكثيف وحرقها إما في غلايات الطاقة أو في فرن الجير أو في فرن مخصص. يمكن معالجة زيت التربنتين لاستخدامه في الكافور والراتنجات الاصطناعية والمذيبات وعوامل التعويم والمبيدات الحشرية.

الرجوع

بالإضافة إلى استعادة السوائل ، تسترد مصانع اللب جزءًا كبيرًا من الطاقة من حرق النفايات والمنتجات الثانوية للعملية في غلايات الطاقة. يمكن حرق المواد مثل اللحاء ونفايات الخشب والحمأة المجففة التي يتم جمعها من أنظمة معالجة النفايات السائلة لتوفير البخار لتشغيل المولدات الكهربائية.

تستهلك مصانع اللب والورق كميات هائلة من المياه العذبة. قد تستخدم مطحنة اللب المبيضة التي تبلغ طاقتها 1,000 طن يوميًا أكثر من 150 مليون لتر من الماء يوميًا ؛ مصنع ورق أكثر. من أجل منع الآثار الضارة على معدات المطحنة وللحفاظ على جودة المنتج ، يجب معالجة المياه الواردة لإزالة الملوثات والبكتيريا والمعادن. يتم تطبيق العديد من المعالجات اعتمادًا على جودة المياه الواردة. يتم استخدام أحواض الترسيب والمرشحات والمواد النفاذة والكلور وراتنجات التبادل الأيوني لمعالجة المياه قبل استخدامها في هذه العملية. تتم معالجة المياه المستخدمة في غلايات الطاقة والاستعادة أيضًا باستخدام كاسحات الأكسجين ومثبطات التآكل مثل الهيدرازين والمورفولين لتجنب تكون الرواسب في أنابيب الغلايات ، لتقليل تآكل المعدن ، ولمنع انتقال الماء إلى التوربينات البخارية .

الرجوع

تعتمد المنتجات النهائية لمصانع اللب والورق على عملية استخلاص اللب ، وقد تشمل لباب السوق وأنواع مختلفة من الورق أو منتجات الورق المقوى. على سبيل المثال ، يتم تحويل اللب الميكانيكي الضعيف نسبيًا إلى منتجات تستخدم مرة واحدة مثل الصحف والأنسجة. يتم تحويل لب الورق كرافت إلى منتجات ورقية متعددة الاستخدامات مثل ورق الكتابة عالي الجودة والكتب وأكياس البقالة. يمكن استخدام لب الكبريتيت ، وهو السليلوز في المقام الأول ، في سلسلة من المنتجات النهائية المتنوعة بما في ذلك الورق المتخصص ، والحرير الصناعي ، وأفلام التصوير ، ومادة تي إن تي ، والبلاستيك ، والمواد اللاصقة ، وحتى الآيس كريم ومزيج الكيك. تعتبر العجائن الكيميائية الميكانيكية صلبة بشكل استثنائي ، وهي مثالية للدعم الهيكلي اللازم للوح الحاوية المموج. عادةً ما تكون الألياف الموجودة في لب الورق المعاد تدويره أقصر وأقل مرونة وأقل نفاذية للماء ، وبالتالي لا يمكن استخدامها للمنتجات الورقية عالية الجودة. لذلك يستخدم الورق المعاد تدويره بشكل أساسي في إنتاج المنتجات الورقية الناعمة مثل المناديل الورقية وورق التواليت والمناشف الورقية والمناديل.

لإنتاج عجينة اللب ، عادة ما يتم غربلة عجينة اللب مرة أخرى وتعديل قوامها (من 4 إلى 10٪) قبل أن تصبح جاهزة لآلة اللب. يتم بعد ذلك نشر اللب على شاشة معدنية متنقلة أو شبكة بلاستيكية (تعرف باسم "السلك") عند "الطرف الرطب" لآلة اللب ، حيث يراقب المشغل سرعة السلك المتحرك ومحتوى الماء في اللب ( الشكل 1 ؛ يمكن رؤية المكابس وغطاء المجفف في أعلى اليسار ؛ في المطاحن الحديثة ، يقضي المشغلون وقتًا طويلاً في غرف التحكم). يتم سحب الماء والمرشح عبر السلك ، تاركًا شبكة من الألياف. يتم تمرير ورقة اللب من خلال سلسلة من اللفات الدوارة ("المطابع") التي تضغط على الماء والهواء حتى يصل قوام الألياف إلى 40 إلى 45٪. ثم يتم تعويم الصفيحة من خلال سلسلة متعددة الطوابق من مجففات الهواء الساخن حتى يصبح القوام 90 إلى 95٪. أخيرًا ، يتم تقطيع لوح اللب المستمر إلى قطع ومكدس في بالات. يتم ضغط بالات اللب وتغليفه وتعبئته في حزم للتخزين والنقل.

الشكل 1. نهاية مبللة لآلة اللب تظهر حصيرة الألياف على السلك.

مكتبة كانفور

على الرغم من تشابهها من حيث المبدأ مع صناعة ألواح اللب ، إلا أن صناعة الورق أكثر تعقيدًا إلى حد كبير. تستخدم بعض المصانع أنواعًا مختلفة من العجائن لتحسين جودة الورق (على سبيل المثال ، مزيج من الخشب الصلب أو الخشب اللين أو كرافت أو كبريتات أو عجائن ميكانيكية أو معاد تدويرها). اعتمادًا على نوع اللب المستخدم ، يلزم وجود سلسلة من الخطوات قبل تشكيل ورقة الورق. بشكل عام ، تتم إعادة ترطيب لب اللب المجفف ، بينما يتم تخفيف اللب عالي الاتساق الناتج من التخزين. يمكن ضرب ألياف اللب لزيادة منطقة الترابط بالألياف وبالتالي تحسين قوة ورقة الورق. ثم يتم مزج اللب مع إضافات "مبللة" (الجدول 1) وتمر عبر مجموعة نهائية من الغرابيل والمنظفات. ثم يصبح اللب جاهزًا لآلة الورق.

الجدول 1. إضافات صناعة الورق

يوزع موزع التدفق وصندوق الرأس تعليقًا رقيقًا (1 إلى 3٪) من اللب المكرر على سلك متحرك (على غرار آلة اللب ، فقط بسرعة أعلى بكثير ، وأحيانًا تزيد عن 55 كم / ساعة) والتي تشكل الألياف في ورقة رقيقة من اللباد. تنتقل الورقة عبر سلسلة من بكرات الضغط إلى قسم المجفف ، حيث تتبخر سلسلة من اللفات المسخنة بالبخار معظم الماء المتبقي. تطورت الروابط الهيدروجينية بين الألياف بشكل كامل في هذه المرحلة. أخيرًا ، يتم تقويم الورق وبكره. الصقل هو العملية التي يتم من خلالها كي سطح الورق بشكل أملس وتقليل سمكه. يتم لف الورقة المجففة المصقولة على بكرة ، ويتم لصقها ونقلها إلى المستودع (الشكل 2 ؛ لاحظ نفايات الورق أسفل البكرة ، ولوحة تحكم المشغل غير المغلقة). يمكن إضافة الإضافات "الجافة" قبل الصقل على ماكينة الورق أو في عمليات طلاء منفصلة "خارج الماكينة" في قطاع التحويل للصناعة.

الشكل 2. نهاية جافة لآلة الورق تظهر بكرة ورق كاملة والمشغل يستخدم آلة قطع الهواء لقطع النهاية.

جورج استراكياناكيس

يتم استخدام مجموعة متنوعة من المواد الكيميائية في عملية صناعة الورق لتزويد الورق بخصائص سطح وخصائص محددة للورق. تُستخدم المضافات الأكثر شيوعًا (الجدول 1) عادةً على مستوى النسبة المئوية ، على الرغم من أن بعضها مثل الطين والتلك قد يساهم بنسبة تصل إلى 40 ٪ في الوزن الجاف لأوراق معينة. يشير الجدول 1 أيضًا إلى تنوع الإضافات الكيميائية التي يمكن استخدامها لأغراض ومنتجات إنتاجية محددة ؛ يستخدم البعض منها بتركيزات منخفضة للغاية (على سبيل المثال ، تضاف مبيدات الجسيمات إلى معالجة المياه في أجزاء في المليون).

تشبه عملية صنع الورق المقوى عملية صنع الورق أو اللب. يتم تشتيت تعليق اللب والماء على سلك متحرك ، ويتم إزالة الماء ، وتجفيف الصفيحة وتخزينها على شكل لفافة. تختلف العملية في طريقة تشكيل الصفيحة لإعطاء سماكة ، في الجمع بين طبقات متعددة ، وفي عملية التجفيف. يمكن صنع اللوح من صفائح مفردة أو متعددة الطبقات مع أو بدون قلب. عادةً ما تكون الألواح عبارة عن لب كرافت عالي الجودة (أو مزيج كرافت و CTMP) ، في حين أن اللب مصنوع إما من مزيج من اللب شبه الكيميائي ومنخفض التكلفة المعاد تدويره أو من اللب المعاد تدويره بالكامل ومواد النفايات الأخرى. تتم إضافة الطلاءات وحواجز البخار والطبقات المتعددة وفقًا للاستخدام النهائي لحماية المحتويات من الماء والأضرار المادية.

الرجوع

التبييض هو عملية متعددة المراحل تعمل على تنقية اللب الخام وإشراقه. الهدف هو إذابة (عجينة كيميائية) أو تعديل (عجينة ميكانيكية) اللجنين البني اللون الذي لم تتم إزالته أثناء عملية فصل اللب ، مع الحفاظ على سلامة ألياف اللب. تنتج المطحنة لبًا مخصصًا عن طريق تغيير ترتيب عوامل التبييض وتركيزها ووقت تفاعلها.

يتم تحديد كل مرحلة من مراحل التبييض من خلال عامل التبييض ، ودرجة الحموضة (الحموضة) ، ودرجة الحرارة والمدة (الجدول 1). بعد كل مرحلة من مراحل التبييض ، يمكن غسل اللب بمادة كاوية لإزالة كيماويات التبييض المستهلكة واللجنين المذاب قبل أن ينتقل إلى المرحلة التالية. بعد المرحلة الأخيرة ، يتم ضخ اللب عبر سلسلة من الغرابيل والمنظفات لإزالة أي ملوثات مثل الأوساخ أو البلاستيك. ثم يتم تركيزه ونقله إلى التخزين.

الجدول 1. عوامل التبييض وشروط استخدامها

* تركيز الألياف في محلول الماء.

تاريخيًا ، يعتمد تسلسل التبييض الأكثر شيوعًا المستخدم لإنتاج عجينة كرافت مبيضة بدرجة السوق على عملية CEDED المكونة من خمس مراحل (انظر الجدول 1 للتعرف على الرموز). تكمل المرحلتان الأوليان من عملية التبييض عملية إزالة اللجنين وتعتبران امتدادًا لاستخلاص اللب. بسبب المخاوف البيئية بشأن المواد العضوية المكلورة في النفايات السائلة لمصانع اللب ، فإن العديد من المطاحن تحل محل ثاني أكسيد الكلور (ClO₂) لجزء من الكلور (Cl₂) يستخدم في مرحلة التبييض الأولى (C_DEDED) واستخدام الأكسجين (O₂) المعالجة المسبقة أثناء الاستخلاص الكاوية الأولى (C_DE_Oدائرة التنمية الاقتصادية). الاتجاه الحالي في أوروبا وأمريكا الشمالية هو نحو الاستبدال الكامل بـ ClO₂ (على سبيل المثال ، DEDED) أو القضاء على كل من Cl₂ و ClO₂. حيث ClO₂ يستخدم ثاني أكسيد الكبريت (SO₂) أثناء مرحلة الغسيل النهائية كـ "مضاد للكلور" لإيقاف ClO₂ رد الفعل والتحكم في درجة الحموضة. تستخدم سلاسل التبييض المطورة حديثًا الخالية من الكلور (على سبيل المثال ، OAZQP ، OQPZP ، حيث Q = chelation) الإنزيمات ، O₂، الأوزون (O₃) ، بيروكسيد الهيدروجين (H₂O₂) ، peracids وعوامل مخلبية مثل حمض الإيثيلين ديامين تتراستيك (EDTA). تم اعتماد التبييض الخالي تمامًا من الكلور في ثمانية مصانع في جميع أنحاء العالم بحلول عام 1993. ولأن هذه الطرق الأحدث تزيل خطوات التبييض الحمضية ، فإن الغسل الحمضي هو إضافة ضرورية للمراحل الأولية لتبييض الكرافت للسماح بإزالة المعادن المرتبطة بالسليلوز.

يعتبر تبييض عجينة الكبريتيت بشكل عام أسهل من عجينة كرافت بسبب محتواها المنخفض من اللجنين. يمكن استخدام تسلسلات التبييض القصيرة (على سبيل المثال ، CEH ، DCEHD ، P ، HP ، EPOP) لمعظم درجات الورق. لإذابة عجينة الكبريتيت من الدرجة المستخدمة في إنتاج الحرير الصناعي ، السيلوفان وما إلى ذلك ، تتم إزالة كل من الهيميسليلوز واللجنين ، مما يتطلب تسلسلات تبييض أكثر تعقيدًا (على سبيل المثال ، C₁C₂ECHDA). الغسل الحمضي النهائي هو لأغراض التحكم في المعادن والأغراض المضادة للكلور. يكون حمل النفايات السائلة لإذابة عجينة الكبريتيت أكبر بكثير نظرًا لاستهلاك الكثير من الخشب الخام (العائد النموذجي 50٪) واستخدام المزيد من المياه.

على المدى اشراق يستخدم لوصف تبييض اللب الميكانيكي وغيره من اللب عالي الإنتاجية ، لأنه يتم تبييضه عن طريق تدمير المجموعات الحاملة للكروموفوريك دون إذابة اللجنين. تشمل عوامل التفتيح ح₂O₂ و / أو هيدروسلفيت الصوديوم (NaS₂O₄). تاريخيا ، هيدروكبريتيت الزنك (ZnS₂O₄) شائع الاستخدام ، ولكن تم التخلص منه إلى حد كبير بسبب سميته في النفايات السائلة. يتم إضافة عوامل مخلبية قبل التبييض لمعادلة أي أيونات معدنية ، وبالتالي منع تكوين الأملاح الملونة أو تحلل H₂O₂. تعتمد فعالية التبييض الميكانيكي لبالب الورق على نوع الخشب. يمكن تبييض الأخشاب الصلبة (مثل الحور والخشب القطني) والأخشاب اللينة (مثل شجرة التنوب والبلسم) منخفضة في اللجنين والمستخلصات إلى مستوى سطوع أعلى من الصنوبر والأرز الأكثر راتنجًا.

الرجوع

عملية استخلاص اللب هي العملية التي يتم من خلالها تمزق الروابط داخل هيكل الخشب إما ميكانيكيًا أو كيميائيًا. يمكن إنتاج عجينة الورق الكيميائية إما عن طريق عمليات قلوية (أي كبريتات أو كرافت) أو حمضية (مثل كبريتات). يتم إنتاج أعلى نسبة من اللب بطريقة الكبريتات ، تليها الطرق الميكانيكية (بما في ذلك شبه الكيميائية ، والميكانيكية الحرارية والميكانيكية) وطرق الكبريتات (الشكل 1). تختلف عمليات فصل الألياف في إنتاجية المنتج وجودته ، وفي الطرق الكيميائية ، وفي المواد الكيميائية المستخدمة والنسبة التي يمكن استعادتها لإعادة الاستخدام.

الشكل 1. قدرات اللب في جميع أنحاء العالم ، حسب نوع اللب

اللب الميكانيكي

يتم إنتاج العجائن الميكانيكية عن طريق طحن الخشب على الحجر أو بين الصفائح المعدنية ، وبالتالي فصل الخشب إلى ألياف فردية. يؤدي عمل القص إلى تكسير ألياف السليلوز ، بحيث يكون اللب الناتج أضعف من اللب المنفصل كيميائيًا. لا يتم إذابة اللجنين الذي يربط السليلوز بالهيميسليلوز ؛ إنه ينعم فقط ، مما يسمح للألياف بالخروج من مصفوفة الخشب. عادة ما يكون المحصول (نسبة الخشب الأصلي في اللب) أكبر من 85٪. تستخدم بعض طرق فصل الألياف الميكانيكية أيضًا مواد كيميائية (مثل اللب الكيميائي الميكانيكي) ؛ محاصيلها أقل لأنها تزيل المزيد من المواد غير السليلوزية.

في عملية فصل الألياف الحجرية (SGW) ، وهي الطريقة الميكانيكية الأقدم والأكثر شيوعًا تاريخيًا ، تتم إزالة الألياف من جذوع الأشجار القصيرة عن طريق الضغط عليها مقابل أسطوانة كاشطة دوارة. في عملية استخلاص اللب الميكانيكي (RMP ، الشكل 2) ، التي اكتسبت شعبية بعد أن أصبحت قابلة للتطبيق تجاريًا في الستينيات ، يتم تغذية رقائق الخشب أو نشارة الخشب من خلال مركز مصفاة قرصية ، حيث يتم تقطيعها إلى قطع أدق عند دفعها للخارج قضبان وأخاديد أضيق تدريجيًا. (في الشكل 1960 ، يتم وضع المصافي في منتصف الصورة ومحركاتها الكبيرة على اليسار. يتم توفير الرقائق من خلال الأنابيب ذات القطر الكبير ، ويخرج اللب من الأنابيب الأصغر.) تعديل RMP هو فصل الألياف الحرارية (TMP) ) ، حيث تُطهى الرقائق على البخار قبل وأثناء التكرير ، وعادة ما تكون تحت الضغط.

الشكل 2. مكرر اللب الميكانيكي

مكتبة كانفور

تضمنت إحدى الطرق المبكرة لإنتاج اللب الكيميائي الميكانيكي سجلات ما قبل التبخير قبل غليها في سوائل فصل الألياف الكيميائية ، ثم طحنها في مطاحن حجرية لإنتاج عجينة "خشب مطحون كيميائي". يستخدم فصل الألياف الكيميائي الميكانيكي الحديث مصافي قرصية مع معالجة كيميائية (على سبيل المثال ، ثنائي كبريتيت الصوديوم ، هيدروكسيد الصوديوم) إما قبل أو أثناء أو بعد التكرير. يُشار إلى اللب الذي يتم إنتاجه بهذه الطريقة إما على أنه لباب كيميائي ميكانيكي (CMP) أو عجائن كيميائية حرارية ميكانيكية (CTMP) ، اعتمادًا على ما إذا كان التكرير قد تم إجراؤه عند الضغط الجوي أو الضغط المرتفع. تم تطوير أشكال متنوعة من CTMP وحصلت على براءات اختراع من قبل عدد من المنظمات.

اللب الكيميائي والاسترداد

يتم إنتاج اللب الكيميائي عن طريق إذابة اللجنين كيميائيًا بين ألياف الخشب ، وبالتالي تمكين الألياف من الفصل نسبيًا دون تلف. نظرًا لأن معظم المكونات الخشبية غير الليفية يتم إزالتها في هذه العمليات ، فإن الغلة عادة ما تكون في حدود 40 إلى 55٪.

في عملية فصل الألياف الكيميائية ، يتم طهي الرقائق والمواد الكيميائية الموجودة في محلول مائي معًا في وعاء ضغط (جهاز الهضم ، الشكل 3) والذي يمكن تشغيله على دفعات أو على أساس مستمر. في الطهي على دفعات ، تمتلئ الهاضم بالرقائق من خلال فتحة علوية ، وتضاف المواد الكيميائية الهضمية ، وتُطهى المحتويات في درجة حرارة وضغط مرتفعين. بمجرد اكتمال الطهي ، يتم تحرير الضغط ، "نفخ" اللب غير المحفور من جهاز الهضم إلى خزان الاحتفاظ. ثم يتم تكرار التسلسل. في عملية الهضم المستمر ، يتم إدخال الرقائق المطبوخة مسبقًا في جهاز الهضم بمعدل مستمر. يتم خلط الرقائق والمواد الكيميائية معًا في منطقة التشريب في الجزء العلوي من جهاز الهضم ثم المضي قدمًا عبر منطقة الطهي العليا ومنطقة الطهي السفلية ومنطقة الغسيل قبل نفخها في خزان النفخ.

الشكل 3. جهاز تحليل كرافت مستمر ، مع ناقل رقاقات قيد الإنشاء

مكتبة كانفور

يتم استرداد المواد الكيميائية الهاضمة في معظم عمليات فصل الألياف الكيميائية اليوم. وتتمثل الأهداف الرئيسية في استعادة المواد الكيميائية لعملية الهضم وإعادة تكوينها من سائل الطهي المستهلك ، واستعادة الطاقة الحرارية عن طريق حرق المواد العضوية المذابة من الخشب. يوفر البخار والكهرباء الناتج بعض ، إن لم يكن كل ، احتياجات الطاقة للمصنع.

استخلاص واستخراج الكبريتات

تنتج عملية الكبريتات لبًا أقوى وأكثر قتامة من الطرق الأخرى وتتطلب استردادًا كيميائيًا للمنافسة اقتصاديًا. تطورت الطريقة من فصل الألياف بالصودا (التي تستخدم هيدروكسيد الصوديوم فقط للهضم) وبدأت تكتسب مكانة بارزة في الصناعة من الثلاثينيات إلى الخمسينيات من القرن الماضي مع تطوير عمليات تبييض ثاني أكسيد الكلور والاستعادة الكيميائية ، والتي أنتجت أيضًا البخار والطاقة للمصنع. لعب تطوير المعادن المقاومة للتآكل ، مثل الفولاذ المقاوم للصدأ ، للتعامل مع بيئات مطحنة اللب الحمضية والقلوية دورًا أيضًا.

خليط الطهي (السائل الأبيض) عبارة عن هيدروكسيد الصوديوم (NaOH ، "مادة كاوية") وكبريتيد الصوديوم (Na₂س). عادة ما يتم إجراء عملية فصل الألياف الحديثة بطريقة كرافت في هضم مستمر مبطّن غالبًا بالفولاذ المقاوم للصدأ (الشكل 3). ترتفع درجة حرارة جهاز الهضم ببطء إلى حوالي 170 درجة مئوية وتبقى عند هذا المستوى لمدة 3 إلى 4 ساعات تقريبًا. يتم غربلة اللب (يسمى المرق البني بسبب لونه) لإزالة الخشب غير المطبوخ ، وغسله لإزالة خليط الطهي المستهلك (الآن السائل الأسود) ، وإرساله إما إلى مصنع التبييض أو إلى غرفة آلة اللب. يتم إرجاع الخشب غير المطبوخ إلى جهاز الهضم أو إرساله إلى غلاية الطاقة ليتم حرقه.

يحتوي السائل الأسود الذي يتم جمعه من جهاز الهضم وغسالات المرق البني على مواد عضوية ذائبة يعتمد تركيبها الكيميائي الدقيق على أنواع الخشب المستخلص وظروف الطهي. يتركز السائل في المبخرات حتى يحتوي على أقل من 40٪ ماء ، ثم يتم رشه في غلاية الاسترجاع. يتم استهلاك المكون العضوي كوقود ، لتوليد الحرارة التي يتم استردادها في الجزء العلوي من الفرن كبخار بدرجة حرارة عالية. يتجمع المكون غير العضوي غير المحترق في قاع الغلاية كصهر منصهر. يتدفق الصهر من الفرن ويذوب في محلول كاوي ضعيف ، وينتج "سائل أخضر" يحتوي بشكل أساسي على الصوديوم المذاب.₂الصوديوم وكربونات الصوديوم (Na₂CO₃). يُضخ هذا السائل إلى معمل إعادة التحضير ، حيث يتم تصفيته ، ثم يتفاعل مع الجير المطفأ
(كاليفورنيا (أوه)₂) ، وتشكيل هيدروكسيد الصوديوم وكربونات الكالسيوم (CaCO₃). يتم ترشيح المحلول الأبيض وتخزينه للاستخدام اللاحق. كربونات الكالسيوم₃ يتم إرساله إلى فرن الجير ، حيث يتم تسخينه لتجديد الجير (CaO).

اللب الكبريتيت والتعافي

سيطر استخلاص اللب الكبريتيت على الصناعة من أواخر القرن التاسع عشر إلى منتصف القرن العشرين ، ولكن الطريقة المستخدمة خلال هذه الحقبة كانت محدودة بسبب أنواع الأخشاب التي يمكن عزلها والتلوث الناتج عن تصريف نفايات الطهي غير المعالجة في المجاري المائية. لقد تغلبت الطرق الأحدث على العديد من هذه المشكلات ، لكن فصل اللب بالكبريتات أصبح الآن جزءًا صغيرًا من سوق اللب. على الرغم من أن عملية فصل الألياف عن طريق الكبريتات عادة ما تستخدم الهضم الحمضي ، إلا أن هناك اختلافات أساسية ومحايدة.

سائل الطبخ لحمض الكبريت (H₂SO₃) وأيون بيسلفيت (H SO₃^-) في الموقع. يتم حرق عنصر الكبريت لإنتاج ثاني أكسيد الكبريت (SO₂) ، والتي يتم تمريرها من خلال برج امتصاص يحتوي على الماء وواحدة من أربع قواعد قلوية (CaCO₃، قاعدة الكبريت الأصلية ، نا₂CO₃هيدروكسيد المغنيسيوم (Mg (OH)₂) أو هيدروكسيد الأمونيوم (NH₄OH)) التي تنتج الحمض والأيونات وتتحكم في نسبهما. عادة ما يتم إجراء عملية استخلاص اللب بالكبريتات في أجهزة هضم دفعية مبطنة بالطوب. لتجنب التفاعلات غير المرغوب فيها ، يتم تسخين الهاضم ببطء إلى درجة حرارة قصوى من 130 إلى 140 درجة مئوية ويتم طهي الرقائق لفترة طويلة (6 إلى 8 ساعات). مع زيادة ضغط الهضم ، فإن ثاني أكسيد الكبريت الغازي (SO₂) ينزف ويعاد مزجه بحمض الطهي الخام. عندما يتبقى ما يقرب من 1 إلى 1.5 ساعة من وقت الطهي ، يتوقف التسخين ويقل الضغط عن طريق نزيف الغاز والبخار. يتم نفخ اللب في خزان ، ثم غسله وغربله.

يمكن استخدام خليط الهضم المستنفد ، المسمى السائل الأحمر ، للحرارة والاسترداد الكيميائي لجميع العمليات باستثناء الكالسيوم ثنائي كبريتات القاعدة. بالنسبة لاستخلاص اللب من كبريتات الأمونيا ، يتم أولاً تجريد السائل الأحمر المخفف لإزالة أكسيد الكبريت المتبقي₂، ثم يتركز ويحترق. غاز المداخن المحتوي على SO₂ يتم تبريده وتمريره عبر برج امتصاص حيث تتحد الأمونيا الطازجة معه لتوليد سائل الطبخ. أخيرًا ، يتم ترشيح الخمور وتقويتها بـ SO طازجة₂ وتخزينها. لا يمكن استعادة الأمونيا لأنها تتحول إلى نيتروجين وماء في غلاية الاسترجاع.

في عملية استخلاص اللب من كبريتات المغنيسيوم ، ينتج عن حرق سائل اللب المركز أكسيد المغنيسيوم (MgO) و SO₂، والتي يتم استردادها بسهولة. لا ينتج أي مصهر في هذه العملية ؛ بدلاً من ذلك ، يُجمع MgO من غاز المداخن ويُطحن بالماء لإنتاج هيدروكسيد المغنيسيوم (Mg (OH)₂). وبالتالي₂ يتم تبريده ودمجه مع Mg (OH)₂ في برج امتصاص لإعادة تكوين سائل الطهي. ثنائي كبريتيت المغنيسيوم (Mg (H SO₃)₂) محصن بـ SO طازج₂ وتخزينها. يمكن استعادة 80 إلى 90٪ من المواد الكيميائية للطهي.

يعتبر استرداد سائل الطبخ من كبريتات الصوديوم أكثر تعقيدًا. يتم حرق السائل المستهلك المركز ، ويتم تحويل 50٪ من الكبريت تقريبًا إلى أكسيد الكبريت₂. يتم جمع ما تبقى من الصوديوم والكبريت في قاع غلاية الاسترجاع على هيئة صهر Na₂S و Na₂CO₃. يتم إذابة المصهور لإنتاج سائل أخضر ، والذي يتم تحويله إلى ثنائي كبريتيت الصوديوم (NaHSO₃) في عدة خطوات. NaHSO₃ محصن ومخزن. تنتج عملية التجديد غازات كبريت مخفضة ، وخاصة كبريتيد الهيدروجين (H₂S).

الرجوع