Diese Präsentation behandelt die theoretischen Grundlagen der Arbeitssicherheit und die allgemeinen Grundsätze der Unfallverhütung. Nicht behandelt werden arbeitsbedingte Erkrankungen, die zwar verwandt, aber in vielerlei Hinsicht unterschiedlich sind.

Theorie der Arbeitssicherheit

Arbeitssicherheit betrifft die Wechselbeziehung zwischen Mensch und Arbeit; Materialien, Ausrüstung und Maschinen; die Umgebung; und wirtschaftliche Erwägungen wie Produktivität. Arbeit sollte im Idealfall gesund, nicht schädlich und nicht unzumutbar beschwerlich sein. Aus wirtschaftlichen Gründen muss eine möglichst hohe Produktivität erreicht werden.

Arbeitssicherheit sollte in der Planungsphase beginnen und sich über die verschiedenen Phasen der Produktion erstrecken. Anforderungen an die Arbeitssicherheit müssen demnach vor Beginn der Arbeiten geltend gemacht und im gesamten Arbeitszyklus umgesetzt werden, damit die Ergebnisse ua für Feedbackzwecke ausgewertet werden können. Bei der Planung sollte auch die Aufsichtspflicht für die Aufrechterhaltung der Gesundheit und Sicherheit der im Produktionsprozess Beschäftigten berücksichtigt werden. Im Herstellungsprozess interagieren Menschen und Objekte. (Der Begriff Objekt wird im weiteren Sinne verwendet, wie es in der gebräuchlichen Bezeichnung „Mensch-(Maschine)-Umwelt-System“ zum Ausdruck kommt. Dazu gehören nicht nur technische Arbeitsmittel, Maschinen und Materialien, sondern alle umliegenden Gegenstände wie Fußböden, Treppen, Strom, Gas, Stäube, Atmosphäre usw.)

Arbeiter-Arbeits-Beziehungen

Die folgenden drei möglichen Beziehungen innerhalb des Herstellungsprozesses zeigen, wie Personenschäden (insbesondere Unfälle) und schädliche Arbeitsbedingungen unbeabsichtigte Auswirkungen der Kombination von Mensch und objektiver Arbeitsumgebung zum Zweck der Produktion sind.

1. Die Beziehung zwischen dem Arbeitnehmer und der objektiven Arbeitsumgebung ist optimal. Dies bedeutet Wohlbefinden, Arbeitssicherheit und arbeitssparende Methoden für die Mitarbeiter sowie die Zuverlässigkeit der objektiven Teile des Systems, wie Maschinen. Es bedeutet auch keine Defekte, Unfälle, Zwischenfälle, Beinaheunfälle (potenzielle Zwischenfälle) oder Verletzungen. Das Ergebnis ist eine verbesserte Produktivität. 
2. Der Arbeitnehmer und das objektive Arbeitsumfeld sind unvereinbar. Dies kann daran liegen, dass die Person nicht qualifiziert ist, Ausrüstung oder Materialien nicht für die Arbeit geeignet sind oder der Betrieb schlecht organisiert ist. Dementsprechend wird der Arbeiter ungewollt überarbeitet oder unterbeschäftigt. Objektive Teile des Systems, wie Maschinen, können unzuverlässig werden. Dies schafft unsichere Bedingungen und Gefahren mit dem Potenzial für Beinahe-Unfälle (Beinaheunfälle) und kleinere Zwischenfälle, die zu Verzögerungen im Produktionsfluss und sinkender Produktion führen.
3. Die Beziehung zwischen dem Arbeiter und der objektiven Arbeitsumgebung wird vollständig unterbrochen und es kommt zu einer Störung, die Schäden, Personenschäden oder beides verursacht und dadurch die Ausgabe verhindert. Diese Beziehung betrifft insbesondere die Frage der Arbeitssicherheit im Sinne der Unfallvermeidung.

Grundsätze der Arbeitssicherheit

Da ersichtlich ist, dass Fragen der Unfallverhütung nicht isoliert, sondern nur im Zusammenhang mit Produktion und Arbeitswelt gelöst werden können, lassen sich folgende Grundsätze zur Unfallverhütung ableiten:

1. Unfallverhütung muss in die Produktionsplanung eingebaut werden mit dem Ziel, Störungen zu vermeiden.
2. Oberstes Ziel ist ein möglichst ungehinderter Produktionsfluss. Daraus resultieren nicht nur Zuverlässigkeit und Fehlerbeseitigung, sondern auch das Wohlbefinden der Mitarbeiter, arbeitssparende Methoden und Arbeitssicherheit.

Einige der Praktiken, die üblicherweise am Arbeitsplatz angewendet werden, um Arbeitssicherheit zu erreichen und die für eine störungsfreie Produktion notwendig sind, umfassen, sind aber nicht beschränkt auf die folgenden:

• Arbeitnehmer und Vorgesetzte müssen über die Gefahren und potenziellen Gefahren informiert und sensibilisiert werden (z. B. durch Aufklärung).

• Arbeiter müssen motiviert werden, sicher zu funktionieren (Verhaltensänderung).

• Arbeitnehmer müssen in der Lage sein, sicher zu arbeiten. Dies wird durch Zertifizierungsverfahren, Aus- und Weiterbildung erreicht.

• Die persönliche Arbeitsumgebung sollte sicher und gesund sein, durch den Einsatz administrativer oder technischer Kontrollen, den Ersatz weniger gefährlicher Materialien oder Bedingungen oder durch die Verwendung persönlicher Schutzausrüstung.

• Geräte, Maschinen und Gegenstände müssen für ihren bestimmungsgemäßen Gebrauch sicher funktionieren, mit Bedienelementen, die auf die menschlichen Fähigkeiten ausgelegt sind.

• Es sollten Vorkehrungen für angemessene Notfallmaßnahmen getroffen werden, um die Folgen von Unfällen, Zwischenfällen und Verletzungen zu begrenzen.

Um zu verstehen, wie Unfallverhütungskonzepte mit einer störungsfreien Produktion zusammenhängen, sind folgende Grundsätze wichtig:

1. Unfallverhütung wird manchmal als soziale Belastung betrachtet und nicht als wesentlicher Bestandteil der Störungsprävention. Störungsprävention ist ein besserer Motivator als Unfallverhütung, da von der Störungsvermeidung eine verbesserte Produktion erwartet wird.
2. Maßnahmen zur Gewährleistung der Arbeitssicherheit müssen in die Maßnahmen zur Sicherstellung einer störungsfreien Produktion integriert werden. Beispielsweise müssen die Gefahrenhinweise Bestandteil der allgemeinen Anweisungen für den Produktionsablauf am Arbeitsplatz sein.

Unfalltheorie

Ein Unfall (einschließlich solcher mit Personenschaden) ist ein plötzliches und ungewolltes Ereignis, das durch äußere Einwirkung verursacht wird, Personen Schaden zufügt und aus dem Zusammenwirken von Personen und Gegenständen resultiert.

Oft die Verwendung des Begriffs Unfall am Arbeitsplatz ist mit Personenschäden verbunden. Ein Schaden an einer Maschine wird oft als Störung oder Schaden bezeichnet, aber nicht als Unfall. Umweltschäden werden oft als Zwischenfälle bezeichnet. Als „Beinahe-Unfälle“ oder „Beinahe-Unfälle“ werden Unfälle, Zwischenfälle und Störungen bezeichnet, die keine Personen- oder Sachschäden zur Folge haben. Es kann daher als angemessen angesehen werden, Unfälle als Fälle von Verletzungen von Arbeitnehmern zu bezeichnen und die Begriffe zu definieren Zwischenfall, Störung und Organschäden Da sie sich getrennt auf Gegenstände und die Umwelt beziehen, werden sie im Kontext dieses Artikels alle als Unfälle bezeichnet.

Das konzeptionelle Modell für den Begriff Unfall weist darauf hin, dass Arbeitsunfälle dadurch entstehen, dass Arbeiter und Gegenstände durch die Freisetzung von Energie miteinander interagieren. Die Unfallursache kann in den Eigenschaften des verletzten Arbeiters (z. B. nicht in der Lage, die Arbeit sicher auszuführen) oder des Objekts (z. B. unsichere oder ungeeignete Ausrüstung) liegen. Die Ursache kann auch ein anderer Arbeiter (mit fehlerhaften Informationen), ein Vorgesetzter (erhält unvollständige Arbeitsanweisungen) oder ein Ausbilder (erhält eine unvollständige oder falsche Schulung) sein. Für die Unfallverhütung lässt sich Folgendes ableiten:

Geht man davon aus, dass sowohl Beschäftigte als auch deren objektive Umgebungen Träger von Gefahren oder Gefahren sein können, würde die Unfallverhütung grundsätzlich darin bestehen, die Gefahren oder Gefahren zu beseitigen oder die Folgen durch Abstandhalten der Träger oder Minimierung der Energieeinwirkung zu verhindern.

Mögliche Gefahren und Risiken

Obwohl in einem Objekt eine Gefahr oder Gefahr bestehen kann, ist kein Unfall möglich, wenn der Arbeiter und das Objekt so voneinander getrennt sind, dass sie nicht in Kontakt kommen können. Wenn zum Beispiel das Objekt ein Gefahrenpotential hat (z. B. eine hängende Last wird mit einem Kran bewegt), kann dieses Gefahrenpotential nicht zu einer Verletzung führen, solange sich keine Personen im Wirkungsbereich der hängenden Last befinden. Erst wenn eine Arbeitskraft in den Bereich der schwebenden Last des Krans kommt, geht eine tatsächliche Gefahr für diese Arbeitskraft einher, da eine Wechselwirkung zwischen der Arbeitskraft und dem Objekt möglich ist. Es ist zu beachten, dass Gegenstände auch andere Gegenstände gefährden können, wie z. B. unter der Last des Krans abgestellte Fahrzeuge. Risiko, definiert als Mittel zur Quantifizierung der Gefährdung, ist das Produkt aus der zu erwartenden Schadenshäufigkeit und dem zu erwartenden Schadensumfang. Unfallrisiko ist entsprechend das Produkt aus erwarteter Unfallhäufigkeit (relative Unfallhäufigkeit) und erwarteter Unfallschwere. Relative Unfallhäufigkeit ist die Anzahl der Unfälle pro Risikozeit (Unfälle pro 1 Million Stunden oder Verletzungen pro Arbeitsjahr). Die Schwere des Unfalls kann quantitativ mit Ausfallzeit (z. B. Ausfalltage), Verletzungsklasse (leichter Unfall oder Erste-Hilfe-Fall, meldepflichtige Verletzung, Arbeitsausfallfall und tödlicher Unfall), Verletzungsart und Art der Verletzung dargestellt werden Kosten der Verletzung. Diese Risikodaten sollten empirisch und im Sinne einer theoretischen Prognose erhoben werden.

Die Unfallrisiken sind an verschiedenen Arbeitsplätzen unter verschiedenen Bedingungen unterschiedlich. Beispielsweise sind die Risiken beim Bohren nach Öl mit denselben Arbeitern und identischer Ausrüstung je nach Geografie (Bohrungen an Land oder auf See) und Klima (Erkundung der Arktis oder Wüsten) sehr unterschiedlich. Die Höhe des Unfallrisikos hängt ab von:

• die zu erwartende Fehlerhäufigkeit des Werkers und der Technik (Anzahl pro 1 Million Stunden etc.)

• die Wahrscheinlichkeit der Fehler, die zu Unfällen führen (Unfall: Fehler = 1:x)

• die Wahrscheinlichkeit der Schwere des Unfalls.

Auch die Akzeptanz von Unfallrisiken ist sehr unterschiedlich. Im Straßenverkehr erscheint ein hohes Unfallrisiko akzeptabel, während im Bereich der Kernenergie eine Null-Basen-Toleranz erwartet wird. Im Sinne der Unfallverhütung folgt daraus, dass die treibende Kraft die geringstmögliche Übernahme des Unfallrisikos ist.

Unfallursachen

Das Auftreten eines Unfalls erfordert eine Einordnung auf einer Skala von Ursache bis Wirkung. Dabei sind drei Ebenen zu unterscheiden:

• die Ebene der Ursachen möglicher und tatsächlicher Unfälle

• die Ebene der Unfallursache

• die Höhe der Unfallfolgen in Form von Personen- und Sachschäden.

Verursachen ist der Unfallgrund. Fast jeder Unfall hat mehrere Ursachen wie gefährliche Bedingungen, Kombinationen von Faktoren, Hergang, Unterlassungen usw. Ursachen für einen Unfall mit geborstenem Kessel können zum Beispiel einer oder eine Kombination der folgenden Gründe sein: fehlerhafte Materialien in der Kesselwand, unzureichende Ausbildung, um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten, Ausfall einer Druckentlastungseinrichtung oder Verstoß gegen einen Betriebsablauf, wie z als Überhitzung. Ohne einen oder mehrere dieser Mängel wäre ein Unfall möglicherweise nicht passiert. Andere Umstände, die für den Unfall nicht ursächlich sind, sollten getrennt werden. Im Fall des geplatzten Kessels wären dies unter anderem Angaben über die Uhrzeit, die Umgebungstemperatur und die Größe des Heizraums.

Es ist wichtig, die mit dem Produktionsprozess verbundenen Faktoren von den Unfallursachen im Zusammenhang mit Arbeitnehmern (Verhalten des unmittelbaren Bedieners), der Organisation (sichere Arbeitsverfahren oder -richtlinien) und technischen Unfallursachen (Umweltveränderungen und Objektausfälle) zu unterscheiden. Letztlich resultiert aber jeder Unfall aus dem Fehlverhalten von Menschen, denn am Ende der Kausalkette steht immer der Mensch. Wird beispielsweise Materialfehler als Ursache für das Bersten eines Kessels festgestellt, so lag entweder ein Fehlverhalten des Erbauers, Herstellers, Prüfers, Installateurs oder Eigentümers vor (z. B. Korrosion durch mangelhafte Wartung). Genau genommen gibt es kein „technisches Versagen“ oder eine technische Unfallursache. Die Technik ist nur das Zwischenglied zu den Folgen des Fehlverhaltens. Dennoch ist die übliche Einteilung der Ursachen in verhaltensbedingte, technische und organisatorische Ursachen sinnvoll, da sie Hinweise darauf gibt, welcher Personenkreis sich falsch verhalten hat und hilft auch bei der Auswahl geeigneter Korrekturmaßnahmen.

Wie bereits erwähnt, sind die meisten Unfälle das Ergebnis einer Kombination von Ursachen.

Beispielsweise rutscht eine Person in einem dunklen, unbeleuchteten Durchgang auf einem Ölfleck aus und prallt gegen die scharfe Kante eines dort liegenden Ersatzteils, was zu einer Kopfverletzung führt. Unmittelbare Unfallursachen sind unzureichende Beleuchtung im Durchgang, unsicherer Boden (Ölfleck), unzureichend rutschfeste Schuhsohlen, fehlender Kopfschutz und das Ersatzteil nicht am richtigen Platz. Der Unfall hätte nicht eintreten können, wenn die Ursachenkombination beseitigt oder die Kausalkette unterbrochen worden wäre. Erfolgreiche Unfallprävention besteht also darin, die Kausalkette, die zu einem Unfall führt, zu erkennen und zu unterbrechen, damit der Unfall nicht mehr passieren kann.

Wirkung von Belastungen und Anforderungen

Die Mechanisierung und Automatisierung von Produktionsprozessen hat in den letzten Jahren erhebliche Fortschritte gemacht. Es mag den Anschein haben, dass sich die Ursachen vieler Unfälle von menschlichem Versagen auf solche verlagert haben, die mit der Wartung von und der Schnittstelle zu automatisierten Prozessen zusammenhängen. Diesen positiven Folgen der Technik stehen jedoch andere, negative entgegen, insbesondere die Zunahme psychischer Belastungen und entsprechender ergonomischer körperlicher Anforderungen an die Arbeiter in automatisierten Anlagen durch erhöhte Aufmerksamkeit und Verantwortung, die für die Überwachung des automatisierten Betriebsablaufs erforderlich sind, unpersönliches Arbeitsumfeld und Monotonie der Arbeit. Diese Belastungen und entsprechenden Beanspruchungen erhöhen das Unfallgeschehen und können gesundheitsschädlich sein.

1. Cannabissorten sind Einwirkungen auf Beschäftigte, die ihren Ursprung am Arbeitsplatz haben, wie z. B. Umweltbelastungen (Temperatur, Hitze, Feuchtigkeit, Licht, Lärm und Luftverschmutzung), oder sie können statische oder dynamische Belastungen sein, die direkt aus dem Arbeitsprozess stammen (Heben, Klettern, chemische Belastung). usw). Belastungsniveaus können physikalisch gemessen werden (Lärm, Gewalt, atmosphärische Einwirkungen usw.), während Belastungsfaktoren physikalisch nicht messbare Einflüsse sind (Müdigkeit, psychischer Stress, Beziehungen zwischen Werksarbeitern und Management usw.).
2. Die Anforderungen auf die Beschäftigten sind abhängig von Art und Grad der Belastung sowie der unterschiedlichen individuellen Belastbarkeit. Auswirkungen von Anforderungen zeigen sich physisch und psychisch im menschlichen Körper. Die Auswirkungen der Anforderungen können je nach Art und Ausmaß erwünscht oder unerwünscht sein. Unerwünschte Wirkungen wie körperliche und psychische Erschöpfung, Arbeitserschwerung, Krankheit, Koordinations- und Konzentrationsschwäche sowie unsicheres Verhalten führen zu einem erhöhten Unfallrisiko.

Für Zwecke der Unfallverhütung folgt daraus, dass Arbeitnehmer aufgrund ihrer individuellen Kompetenzen, Fähigkeiten und Bereitschaft in der Lage sein sollten, körperlich und psychisch sicher zu arbeiten, sofern keine äußeren Faktoren wie ungeeignete Ausrüstung, schlechte Umgebung oder unbefriedigende Arbeitsbedingungen vorliegen. Die Sicherheit kann verbessert werden, indem der Arbeitsprozess so organisiert wird, dass er geeignete Anreize wie geplante Jobwechsel, Erweiterung der Arbeit und Aufgaben sowie Arbeitsbereicherung enthält.

Beinahe-Unfälle (Beinaheunfälle)

Ein großer Teil der Produktionsausfälle resultiert aus Störungen in Form von Beinaheunfällen (Beinaheunfällen), die die Grundlage für das Auftreten von Unfällen sind. Nicht jede Störung wirkt sich auf die Arbeitssicherheit aus. Beinaheunfälle (Beinaheunfälle) sind solche Vorkommnisse oder Zwischenfälle, bei denen kein Personen- oder Sachschaden eingetreten wäre, aber wenn ein Personen- oder Sachschaden eingetreten wäre, würden sie als Unfall eingestuft. Als Beinahe-Unfall gilt zum Beispiel eine Maschine, die unerwartet stehen bleibt, ohne dass die Ausrüstung oder die Arbeit beschädigt werden. Darüber hinaus kann die Störung einen weiteren Beinahe-Unfall verursachen, wenn die Maschine plötzlich wieder anläuft, während ein Arbeiter im Inneren versucht, die Ursache des Stillstands zu ermitteln, der Arbeiter jedoch nicht verletzt wird.

Unfallpyramide

Unfälle sind relativ seltene Ereignisse, und je schwerer der Unfall, desto seltener das Ereignis. Beinahe-Unfälle bilden die untere oder Basis der Unfallpyramide, während tödliche Unfälle an der Spitze stehen. Wird die Ausfallzeit als Kriterium für die Unfallschwere herangezogen, findet sich eine relativ hohe Übereinstimmung mit der Unfallpyramide. (Aufgrund der Berichtsanforderungen verschiedener Länder, Unternehmen und Gerichtsbarkeiten kann es zu geringfügigen Abweichungen kommen.)

Die Unfallpyramide kann für einzelne Unfallarten bzw. Unfallklassifikationen sehr unterschiedlich sein. So sind beispielsweise Stromunfälle unverhältnismäßig schwer. Wenn Unfälle nach Berufen klassifiziert werden, sehen wir, dass bestimmte Arten von Arbeitstätigkeiten unverhältnismäßig mehr Unfälle erleiden. In beiden Fällen ist die Unfallpyramide aufgrund des relativ hohen Anteils an schweren und tödlichen Unfällen kopflastig.

Aus der Unfallpyramide folgt für Zwecke der Unfallverhütung:

1. Unfallverhütung beginnt mit der Vermeidung von Beinaheunfällen (Beinaheunfällen).
2. Die Beseitigung leichter Unfälle wirkt sich in der Regel positiv auf die Beseitigung schwerer Unfälle aus.

Unfallverhütung

Die verschiedenen Wege der Unfallverhütung zur Gewährleistung der Arbeitssicherheit sind wie folgt:

1. Beseitigen Sie die Gefährdung oder Gefahr, sodass eine Verletzung oder Beschädigung nicht mehr möglich ist.
2. Sorgen Sie für eine Trennung zwischen dem Arbeiter (oder der Ausrüstung) und der Gefahr (gleichbedeutend mit der Beseitigung der Gefahr). Die Gefahr bleibt, aber eine Verletzung (oder Beschädigung) ist nicht möglich, da wir darauf achten, dass sich die natürlichen Einflusszonen von Arbeiter (Gerät) und Objekt (Gefahr oder Gefahr) nicht überschneiden.
3. Sorgen Sie für Abschirmung, wie z. B. Feuerschutz, Schutzkleidung und Atemschutzgeräte, um die Gefahr zu minimieren. Die Gefahr besteht immer noch, aber die Möglichkeit einer Verletzung oder eines Schadens wird verringert, indem die Wahrscheinlichkeit minimiert wird, dass die Gefahr sich auswirkt, indem die Gefahr abgeschirmt wird.
4. Passen Sie sich der Gefahr an, indem Sie Maßnahmen wie Warnsysteme, Überwachungseinrichtungen, Informationen über Gefahren, Motivation für sicheres Verhalten, Schulung und Schulung bereitstellen.

Zusammenfassung

Max Planck (deutscher Physiker, 1914–1858) sagte 1947: „In jeder Wissenschaft ist die oberste Parole die Aufgabe, Ordnung und Kontinuität aus der Fülle individueller Erfahrungen und individueller Tatsachen zu suchen, um durch Lückenfüllung zu integrieren sie in eine kohärente Ansicht.“ Dieser Grundsatz gilt auch für die komplexen wissenschaftlichen und praktischen Fragen der Arbeitssicherheit, weil sie nicht nur Schnittstellen zu vielen verschiedenen Disziplinen haben, sondern auch selbst vielschichtig sind. Während es aus diesem Grund schwierig ist, die vielen Probleme der Arbeitssicherheit zu systematisieren, ist es notwendig, die einzelnen Fragen nach Bedeutung und Kontext richtig zu ordnen und effektive Optionen zur Verbesserung der Arbeitssicherheit aufzuzeigen.

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Quellen für Sicherheitsinformationen

Hersteller und Arbeitgeber auf der ganzen Welt stellen Arbeitnehmern eine große Menge an Sicherheitsinformationen zur Verfügung, um sowohl sicheres Verhalten zu fördern als auch von unsicherem Verhalten abzuraten. Zu diesen Quellen für Sicherheitsinformationen gehören unter anderem Vorschriften, Kodizes und Standards, Branchenpraktiken, Schulungen, Materialsicherheitsdatenblätter (MSDS), schriftliche Verfahren, Sicherheitszeichen, Produktetiketten und Bedienungsanleitungen. Die Informationen, die von jeder dieser Quellen bereitgestellt werden, unterscheiden sich in ihren Verhaltenszielen, der beabsichtigten Zielgruppe, dem Inhalt, dem Detaillierungsgrad, dem Format und der Art der Präsentation. Jede Quelle kann ihre Informationen auch so gestalten, dass sie für die verschiedenen Phasen der Aufgabenerfüllung innerhalb einer möglichen Unfallsequenz relevant sind.

Vier Phasen des Unfallablaufs

Die Verhaltensziele bestimmter Quellen von Sicherheitsinformationen entsprechen den vier verschiedenen Stadien des Unfallablaufs (Tabelle 1).

Tabelle 1. Ziele und beispielhafte Quellen von Sicherheitsinformationen, die dem Unfallablauf zugeordnet sind

Erste Stufe. In der ersten Phase des Unfallablaufs werden Informationsquellen, die vor der Aufgabe bereitgestellt wurden, wie z. B. Sicherheitsschulungsmaterialien, Gefahrenkommunikationsprogramme und verschiedene Formen von Sicherheitsprogrammmaterialien (einschließlich Sicherheitsplakaten und -kampagnen), verwendet, um die Arbeitnehmer über Risiken aufzuklären und zu überzeugen sie, sich sicher zu verhalten. Methoden der Erziehung und Überzeugung (Verhaltensänderung) versuchen nicht nur, Fehler zu reduzieren, indem sie das Wissen und die Fähigkeiten der Arbeiter verbessern, sondern auch, absichtliche Verstöße gegen Sicherheitsregeln zu reduzieren, indem sie unsichere Einstellungen ändern. In dieser Phase sind oft unerfahrene Arbeiter die Zielgruppe, daher sind die Sicherheitsinformationen inhaltlich viel detaillierter als in den anderen Phasen. Hervorzuheben ist, dass eine gut ausgebildete und motivierte Belegschaft eine Voraussetzung dafür ist, dass Sicherheitsinformationen in den drei folgenden Phasen des Unfallablaufs wirksam sind.

Zweite Etage. In der zweiten Phase des Unfallablaufs können Quellen wie schriftliche Verfahren, Checklisten, Anweisungen, Warnschilder und Produktetiketten wichtige Sicherheitsinformationen während der Durchführung von Routineaufgaben liefern. Diese Informationen bestehen in der Regel aus kurzen Hinweisen, die entweder weniger qualifizierte Arbeiter anweisen oder qualifizierte Arbeiter daran erinnern, notwendige Vorsichtsmaßnahmen zu treffen. Die Befolgung dieses Ansatzes kann dazu beitragen, dass Mitarbeiter keine Vorsichtsmaßnahmen oder andere wichtige Schritte in einer Aufgabe auslassen. Anweisungen, die solche Informationen bereitstellen, werden häufig an der entsprechenden Stelle in Schritt-für-Schritt-Anweisungen eingebettet, die beschreiben, wie eine Aufgabe auszuführen ist. Warnschilder an geeigneten Stellen können eine ähnliche Rolle spielen: Beispielsweise könnte ein Warnschild am Eingang eines Arbeitsplatzes darauf hinweisen, dass im Inneren Schutzhelme getragen werden müssen.

Dritter Abschnitt. In der dritten Phase des Unfallablaufs warnen hoch auffällige und leicht wahrnehmbare Quellen von Sicherheitsinformationen die Arbeiter vor anormalen oder ungewöhnlich gefährlichen Bedingungen. Beispiele hierfür sind Warnsignale, Sicherheitsmarkierungen, Anhänger, Schilder, Absperrungen oder Sperren. Warnsignale können visuell (Blinklichter, Bewegungen usw.), akustisch (Summer, Hupen, Töne usw.), olfaktorisch (Gerüche), taktil (Vibrationen) oder kinästhetisch sein. Bestimmte Warnsignale sind Produkten inhärent, wenn sie sich in einem gefährlichen Zustand befinden (z. B. der Geruch, der beim Öffnen eines Acetonbehälters freigesetzt wird). Andere sind in Maschinen oder Arbeitsumgebungen eingebaut (z. B. das Reservesignal an einem Gabelstapler). Sicherheitsmarkierungen beziehen sich auf Methoden zur nonverbalen Identifizierung oder Hervorhebung potenziell gefährlicher Elemente der Umgebung (z. B. durch Anstreichen von Stufenkanten gelb oder Notstopps rot). Sicherheitsetiketten, Barrieren, Schilder oder Sperren werden an Gefahrenstellen angebracht und häufig verwendet, um Arbeiter daran zu hindern, Bereiche zu betreten oder Geräte während Wartungs-, Reparatur- oder anderen anormalen Bedingungen zu aktivieren.

Vierte Stufe. In der vierten Phase des Unfallablaufs liegt der Schwerpunkt auf der beschleunigten Durchführung von Notfallmaßnahmen durch die Arbeiter zum Zeitpunkt eines Unfalls oder auf der Durchführung von Abhilfemaßnahmen kurz nach dem Unfall. Sicherheitshinweisschilder und -markierungen weisen deutlich auf Tatsachen hin, die für die angemessene Durchführung von Notfallmaßnahmen entscheidend sind (z. B. die Standorte von Ausgängen, Feuerlöschern, Erste-Hilfe-Stationen, Notduschen, Augenspülstationen oder Notauslösungen). Produktsicherheitsetiketten und Sicherheitsdatenblätter können zu befolgende Abhilfe- und Notfallverfahren angeben.

Sollen Sicherheitsinformationen jedoch in jedem Stadium des Unfallablaufs wirksam sein, müssen sie zuerst wahrgenommen und verstanden und, wenn die Informationen zuvor gelernt wurden, auch erinnert werden. Dann muss sich der Arbeitnehmer entscheiden, der bereitgestellten Nachricht Folge zu leisten, und dazu auch körperlich in der Lage sein. Es kann schwierig sein, jeden dieser Schritte zur Effektivität erfolgreich zu erreichen; Richtlinien, die beschreiben, wie Sicherheitsinformationen gestaltet werden sollen, sind jedoch hilfreich.

Designrichtlinien und Anforderungen

Standardisierungsorganisationen, Regulierungsbehörden und Gerichte haben durch ihre Entscheidungen traditionell sowohl Richtlinien eingeführt als auch Anforderungen dazu auferlegt, wann und wie Sicherheitsinformationen bereitzustellen sind. In jüngerer Zeit gab es einen Trend zur Entwicklung von Richtlinien auf der Grundlage wissenschaftlicher Forschung zu den Faktoren, die die Wirksamkeit von Sicherheitsinformationen beeinflussen.

Rechtliche Anforderungen

In den meisten Industrieländern verlangen staatliche Vorschriften, dass den Arbeitnehmern bestimmte Formen von Sicherheitsinformationen zur Verfügung gestellt werden. In den Vereinigten Staaten hat beispielsweise die Environmental Protection Agency (EPA) mehrere Kennzeichnungsvorschriften für giftige Chemikalien entwickelt. Das Department of Transportation (DOT) erlässt spezifische Bestimmungen zur Kennzeichnung von Gefahrstoffen beim Transport. Die Arbeitsschutzbehörde (OSHA) hat einen Gefahrenkommunikationsstandard herausgegeben, der für Arbeitsplätze gilt, an denen giftige oder gefährliche Materialien verwendet werden, der Schulungen, Behälterkennzeichnung, Sicherheitsdatenblätter und andere Formen von Warnhinweisen erfordert.

In den Vereinigten Staaten kann das Versäumnis, zu warnen, auch ein Grund für Rechtsstreitigkeiten sein, die Hersteller, Arbeitgeber und andere für die von Arbeitnehmern erlittenen Verletzungen haftbar machen. Bei der Festlegung der Haftung berücksichtigt die Theorie der Fahrlässigkeit, ob das Unterlassen einer angemessenen Warnung als unangemessenes Verhalten beurteilt wird, basierend auf (1) der Vorhersehbarkeit der Gefahr durch den Hersteller, (2) der vernünftigen Annahme, dass ein Benutzer dies tun würde Erkennen der Gefahr und (3) die Sorgfalt, mit der der Hersteller den Benutzer über die Gefahr informiert hat. Die Theorie der verschuldensunabhängigen Haftung verlangt lediglich, dass die Unterlassung der Warnung die Verletzung oder den Verlust verursacht hat.

Freiwillige Standards

Eine Vielzahl bestehender Normen gibt freiwillige Empfehlungen zur Verwendung und Gestaltung von Sicherheitshinweisen. Diese Normen wurden von multilateralen Gruppen und Agenturen entwickelt, wie den Vereinten Nationen, der Europäischen Wirtschaftsgemeinschaft (EWG's EURONORM), der Internationalen Organisation für Normung (ISO) und der Internationalen Elektrotechnischen Kommission (IEC); und von nationalen Gruppen wie dem American National Standards Institute (ANSI), dem British Standards Institute, der Canadian Standards Association, dem Deutschen Institut für Normung (DIN) und dem Japanese Industrial Standards Committee.

Unter den Konsensstandards sind die von ANSI in den Vereinigten Staaten entwickelten von besonderer Bedeutung. Seit Mitte der 1980er Jahre wurden fünf neue ANSI-Normen mit Schwerpunkt auf Sicherheitszeichen und -etiketten entwickelt und eine wichtige Norm überarbeitet. Die neuen Standards sind: (1) ANSI Z535.1, Sicherheitsfarbcode, (2) ANSI Z535.2, Schilder für Umwelt- und Anlagensicherheit, (3) ANSI Z535.3, Kriterien für Sicherheitssymbole, (4) ANSI Z535.4, Schilder und Etiketten zur Produktsicherheit, und (5) ANSI Z535.5, Unfallverhütungsetiketten. Der kürzlich überarbeitete Standard ist ANSI Z129.1–1988, Gefährliche Industriechemikalien – Vorsichtskennzeichnung. Darüber hinaus hat ANSI die veröffentlicht Leitfaden für die Entwicklung von Produktinformationen.

Design-Spezifikationen

Konstruktionsspezifikationen finden sich in Konsens- und Regierungssicherheitsnormen, die angeben, wie Folgendes zu entwerfen ist:

1. Sicherheitsdatenblätter (MSDSs). Der OSHA-Gefahrenkommunikationsstandard legt fest, dass Arbeitgeber für jede verwendete gefährliche Chemikalie am Arbeitsplatz ein Sicherheitsdatenblatt haben müssen. Der Standard verlangt, dass jedes Blatt in englischer Sprache verfasst ist, das Erstellungsdatum auflistet und die wissenschaftlichen und gebräuchlichen Namen der erwähnten gefährlichen Chemikalien angibt. Außerdem muss das Sicherheitsdatenblatt (1) physikalische und chemische Eigenschaften der gefährlichen Chemikalie, (2) physikalische Gefahren, einschließlich Brand-, Explosions- und Reaktivitätspotenzial, (3) Gesundheitsgefahren, einschließlich Anzeichen und Symptome einer Exposition, und Gesundheitszustände beschreiben potenziell verschlimmert durch die Chemikalie, (4) der primäre Eintrittsweg, (5) der zulässige OSHA-Expositionsgrenzwert, der ACGIH-Grenzwert oder andere empfohlene Grenzwerte, (6) karzinogene Eigenschaften, (7) allgemein anwendbare Vorsichtsmaßnahmen, (8) allgemein anwendbare Kontrollmaßnahmen, (9) Notfall- und Erste-Hilfe-Verfahren und (10) Name, Adresse und Telefonnummer einer Partei, die erforderlichenfalls zusätzliche Informationen über gefährliche Chemikalien und Notfallverfahren bereitstellen kann.
   
2. Anleitungsetiketten und Handbücher. Derzeit geben nur wenige Konsensstandards an, wie Anleitungsetiketten und Handbücher zu gestalten sind. Diese Situation ändert sich jedoch schnell. Die ANSI Leitfaden für die Entwicklung von Produktinformationen für Benutzer wurde 1990 veröffentlicht, und mehrere andere Konsensorganisationen arbeiten an Dokumentenentwürfen. Ohne allzu wissenschaftliche Grundlage hat der ANSI Consumer Interest Council, der für die oben genannten Richtlinien verantwortlich ist, den Herstellern einen vernünftigen Überblick darüber gegeben, was bei der Erstellung von Bedienungs-/Bedienungshandbüchern zu beachten ist. Sie enthalten Abschnitte mit den Titeln: „Organisatorische Elemente“, „Illustrationen“, „Anweisungen“, „Warnhinweise“, „Standards“, „Verwendung der Sprache“ und „Eine Checkliste zur Entwicklung von Anweisungen“. Obwohl die Richtlinie kurz ist, stellt das Dokument einen nützlichen Anfangsversuch in diesem Bereich dar. 
3. Sicherheitssymbole. Zahlreiche Normen auf der ganzen Welt enthalten Vorschriften zu Sicherheitssymbolen. Unter diesen Standards sind der Standard ANSI Z535.3, Kriterien für Sicherheitssymbole, ist besonders relevant für industrielle Anwender. Der Standard enthält eine bedeutende Reihe ausgewählter Symbole, die in früheren Studien als gut verständlich für Arbeitnehmer in den Vereinigten Staaten gezeigt wurden. Vielleicht noch wichtiger ist, dass die Norm auch Methoden zur Gestaltung und Bewertung von Sicherheitssymbolen festlegt. Wichtige Bestimmungen umfassen die Anforderung, dass (1) neue Symbole während des Tests von mindestens 85 % von 50 oder mehr repräsentativen Probanden korrekt identifiziert werden müssen, (2) Symbole, die die oben genannten Kriterien nicht erfüllen, nur verwendet werden sollten, wenn gedruckte Sprachnachrichten gleichwertig sind werden ebenfalls bereitgestellt und (3) Arbeitgeber und Produkthersteller sollten Arbeitnehmer und Benutzer hinsichtlich der beabsichtigten Bedeutung der Symbole schulen. Der Standard macht auch neue Symbole, die gemäß diesen Richtlinien entwickelt wurden, für die Aufnahme in zukünftige Überarbeitungen des Standards geeignet. 
4. Warnschilder, Etiketten und Anhänger. ANSI und andere Normen geben sehr spezifische Empfehlungen zur Gestaltung von Warnschildern, Etiketten und Anhängern. Dazu gehören unter anderem bestimmte Signalwörter und -texte, Farbcodierungen, Typografie, Symbole, Anordnung und Gefahrenkennzeichnung (Tabelle 2 ). Zu den beliebtesten empfohlenen Signalwörtern gehören: ACHTUNG, um die höchste Gefahrenstufe anzuzeigen; WARNUNG, um eine mittlere Gefahr darzustellen; und VORSICHT, um die niedrigste Gefahrenstufe anzuzeigen. Farbcodierungsmethoden müssen verwendet werden, um Farben einheitlich bestimmten Gefahrenstufen zuzuordnen. Beispielsweise wird Rot in allen Standards in Tabelle 2 verwendet   zu repräsentieren ACHTUNG, die höchste Gefährdungsstufe. In fast allen Systemen werden explizite Empfehlungen zur Typografie gegeben. Die allgemeinste Gemeinsamkeit zwischen den Systemen ist die empfohlene Verwendung von serifenlosen Schriften. Zur Verwendung von Symbolen und Piktogrammen werden vielfältige Empfehlungen gegeben. Das FMC- und das Westinghouse-System befürworten die Verwendung von Symbolen, um die Gefahr zu definieren und das Gefahrenniveau zu vermitteln (FMC 1985; Westinghouse 1981). Andere Standards empfehlen Symbole nur als Ergänzung zu Wörtern. Ein weiterer Bereich mit erheblichen Schwankungen, der in Tabelle 1 gezeigt wird , bezieht sich auf die empfohlenen Etikettenanordnungen. Die vorgeschlagenen Anordnungen beinhalten im Allgemeinen die oben diskutierten Elemente und spezifizieren das Bild (grafischer Inhalt oder Farbe), den Hintergrund (Form, Farbe); das Gehäuse (Form, Farbe) und die Umrandung (Form, Farbe). Viele der Systeme beschreiben auch genau die Anordnung des geschriebenen Textes und geben Hinweise zu Methoden der Gefahrenerkennung.

Tabelle 2. Zusammenfassung der Empfehlungen innerhalb ausgewählter Warnsysteme

Quelle: Adaptiert von Lehto und Miller 1986; Lehto und Clark 1990.

Bestimmte Normen können auch den Inhalt und den Wortlaut von Warnschildern oder -etiketten im Detail spezifizieren. Beispielsweise legt ANSI Z129.1 fest, dass Warnetiketten für Chemikalien (1) die Identifizierung des chemischen Produkts oder seiner gefährlichen Bestandteile, (2) ein Signalwort, (3) einen Gefahrenhinweis, (4 ) Vorsichtsmaßnahmen, (5) Anweisungen im Falle von Kontakt oder Exposition, (6) Gegenmittel, (7) Hinweise für Ärzte, (8) Anweisungen im Falle von Feuer und Verschütten oder Auslaufen und (9) Anweisungen für die Handhabung und Lagerung von Behältern. Diese Norm legt auch ein allgemeines Format für chemische Etiketten fest, die diese Elemente enthalten. Die Norm bietet auch umfangreiche und spezifische empfohlene Formulierungen für bestimmte Botschaften.

Kognitive Leitlinien

Designspezifikationen, wie die oben diskutierten, können für Entwickler von Sicherheitsinformationen nützlich sein. Viele Produkte und Situationen werden jedoch nicht direkt von Normen oder Vorschriften behandelt. Bestimmte Konstruktionsspezifikationen sind möglicherweise nicht wissenschaftlich belegt, und im Extremfall kann die Einhaltung von Normen und Vorschriften die Wirksamkeit von Sicherheitsinformationen verringern. Um die Wirksamkeit zu gewährleisten, müssen Entwickler von Sicherheitsinformationen folglich möglicherweise über die Sicherheitsstandards hinausgehen. In Anerkennung dieses Problems unterstützten die International Ergonomics Association (IEA) und die International Foundation for Industrial Ergonomics and Safety Research (IFIESR) kürzlich Bemühungen zur Entwicklung von Richtlinien für Warnschilder und -etiketten (Lehto 1992), die veröffentlichte und unveröffentlichte Studien zur Wirksamkeit widerspiegeln und Auswirkungen haben bei der Gestaltung nahezu aller Formen von Sicherheitshinweisen. Sechs dieser Richtlinien, die in leicht modifizierter Form präsentiert werden, lauten wie folgt.

1. Ordnen Sie Quellen von Sicherheitsinformationen dem Leistungsniveau zu, bei dem kritische Fehler für eine bestimmte Population auftreten. Bei der Festlegung, was und wie Sicherheitsinformationen bereitzustellen sind, betont diese Richtlinie die Notwendigkeit, die Aufmerksamkeit auf (1) kritische Fehler zu richten, die erhebliche Schäden verursachen können, und (2) das Leistungsniveau der Arbeitnehmer zum Zeitpunkt des Fehlers. Dieses Ziel kann oft erreicht werden, wenn Quellen von Sicherheitsinformationen mit Verhaltenszielen in Übereinstimmung mit der in Tabelle 1 gezeigten Zuordnung abgeglichen werden   und vorher besprochen. 
2. Integrieren Sie Sicherheitsinformationen in den aufgaben- und gefahrenbezogenen Kontext. Sicherheitsinformationen sollten so bereitgestellt werden, dass sie wahrscheinlich zu dem Zeitpunkt bemerkt werden, an dem sie am relevantesten sind, was fast immer der Moment ist, in dem Maßnahmen ergriffen werden müssen. Jüngste Untersuchungen haben bestätigt, dass dieses Prinzip sowohl für die Platzierung von Sicherheitshinweisen in Anweisungen als auch für die Platzierung von Sicherheitsinformationsquellen (z. B. Warnschildern) in der physischen Umgebung gilt. Eine Studie hat gezeigt, dass Menschen Sicherheitsvorkehrungen viel eher bemerken und befolgen, wenn sie als Schritt in Anweisungen aufgenommen werden, anstatt als separater Warnabschnitt vom Anweisungentext getrennt zu sein. Es ist interessant zu beobachten, dass viele Sicherheitsnormen umgekehrt empfehlen oder verlangen, dass Vorsichts- und Warnhinweise in einem separaten Abschnitt platziert werden. 
3. Seien Sie wählerisch. Die Bereitstellung übermäßiger Mengen an Sicherheitsinformationen erhöht den Zeit- und Arbeitsaufwand, der erforderlich ist, um herauszufinden, was für den entstehenden Bedarf relevant ist. Quellen für Sicherheitsinformationen sollten sich folglich auf die Bereitstellung relevanter Informationen konzentrieren, die nicht über das hinausgehen, was für den unmittelbaren Zweck erforderlich ist. Schulungsprogramme sollten möglichst detaillierte Informationen liefern. Bedienungsanleitungen, Sicherheitsdatenblätter und andere Referenzquellen sollten detaillierter sein als Warnzeichen, Etiketten oder Signale.
   
4. Halten Sie die Compliance-Kosten in einem angemessenen Rahmen. Eine beträchtliche Anzahl von Studien hat gezeigt, dass Menschen weniger wahrscheinlich Sicherheitsvorkehrungen befolgen, wenn dies mit erheblichen „Kosten für die Einhaltung“ verbunden ist. Sicherheitsinformationen sollten daher so bereitgestellt werden, dass die Schwierigkeit, ihrer Aussage nachzukommen, minimiert wird. Gelegentlich kann dieses Ziel erreicht werden, indem die Informationen zu einem Zeitpunkt und an einem Ort bereitgestellt werden, an dem die Einhaltung bequem ist. 
5. Machen Sie Symbole und Text so konkret wie möglich. Untersuchungen haben gezeigt, dass Menschen konkrete statt abstrakte Wörter und Symbole, die in Sicherheitsinformationen verwendet werden, besser verstehen können. Können und Erfahrung spielen jedoch eine große Rolle bei der Bestimmung des Wertes der Konkretheit. Es ist nicht ungewöhnlich, dass hochqualifizierte Arbeitnehmer abstrakte Terminologie bevorzugen und besser verstehen.
6. Vereinfachen Sie die Syntax und Grammatik von Text und Symbolkombinationen. Es ist keine leichte Aufgabe, Texte zu schreiben, die schlechte Leser oder sogar adäquate Leser verstehen können. Zahlreiche Richtlinien wurden entwickelt, um solche Probleme zu lindern. Einige Grundprinzipien sind (1) Wörter und Symbole zu verwenden, die von der Zielgruppe verstanden werden, (2) konsistente Terminologie zu verwenden, (3) kurze, einfache Sätze zu verwenden, die in der Standard-Subjekt-Verb-Objekt-Form aufgebaut sind, (4) Negationen und Komplexe zu vermeiden Bedingungssätze, (5) verwenden Sie eher das Aktiv als das Passiv, (6) vermeiden Sie die Verwendung komplexer Piktogramme zur Beschreibung von Handlungen und (7) vermeiden Sie die Kombination mehrerer Bedeutungen in einer einzigen Figur.

Die Erfüllung dieser Richtlinien erfordert die Berücksichtigung einer beträchtlichen Anzahl detaillierter Fragen, die im nächsten Abschnitt behandelt werden.

Entwicklung von Sicherheitsinformationen

Die Entwicklung von Sicherheitsinformationen, die Produkte begleiten sollen, wie Sicherheitswarnungen, Etiketten und Anweisungen, erfordert oft umfangreiche Untersuchungen und Entwicklungsaktivitäten, die erhebliche Ressourcen und Zeit in Anspruch nehmen. Idealerweise koordinieren solche Aktivitäten (1) die Entwicklung von Produktinformationen mit dem Design des Produkts selbst, (2) analysieren Produktmerkmale, die die Erwartungen und Verhaltensweisen der Benutzer beeinflussen, (3) identifizieren die Gefahren, die mit der Verwendung und dem wahrscheinlichen Missbrauch des Produkts verbunden sind, ( 4) Erforschung der Wahrnehmungen und Erwartungen der Benutzer in Bezug auf Produktfunktion und Gefahrenmerkmale und (5) Bewertung von Produktinformationen unter Verwendung von Methoden und Kriterien, die mit den Zielen jeder Komponente von Produktinformationen übereinstimmen. Aktivitäten, die diese Ziele erreichen, können in mehrere Ebenen eingeteilt werden. Während interne Produktdesigner in der Lage sind, viele der vorgesehenen Aufgaben zu erfüllen, beinhalten einige dieser Aufgaben die Anwendung von Methoden, die Fachleuten mit einem Hintergrund in Human Factors Engineering, Sicherheitstechnik, Dokumentendesign und Kommunikationswissenschaften am vertrautesten sind. Aufgaben, die in diese Ebenen fallen, werden wie folgt zusammengefasst und sind in Abbildung 1 dargestellt :

Abbildung 1. Ein Modell zum Entwerfen und Auswerten von Produktinformationen

Ebene 0: Status des Produktdesigns

Ebene 0 ist sowohl der Ausgangspunkt für die Initiierung eines Produktinformationsprojekts als auch der Punkt, an dem Feedback zu Designalternativen eingeht und neue Iterationen auf der Basismodellebene weitergeleitet werden. Bei der Initiierung eines Produktinformationsprojekts beginnt der Forscher mit einem bestimmten Design. Das Design kann sich im Konzept- oder Prototypenstadium befinden oder derzeit verkauft und verwendet werden. Ein Hauptgrund für die Bestimmung von Level 0 ist die Erkenntnis, dass die Entwicklung von Produktinformationen gemanagt werden muss. Solche Projekte erfordern formelle Budgets, Ressourcen, Planung und Verantwortlichkeit. Der größte Nutzen aus einem systematischen Produktinformationsdesign wird erzielt, wenn sich das Produkt im Vorproduktionskonzept oder Prototypenstadium befindet. Die Anwendung der Methodik auf bestehende Produkte und Produktinformationen ist jedoch durchaus sinnvoll und äußerst wertvoll.

Stufe 1: Produkttypuntersuchungen

Mindestens sieben Aufgaben sollten in dieser Phase durchgeführt werden: (1) Dokumentation der Merkmale des bestehenden Produkts (z. B. Teile, Betrieb, Montage und Verpackung), (2) Untersuchung der Konstruktionsmerkmale und Begleitinformationen für ähnliche oder konkurrierende Produkte, (3 ) Daten zu Unfällen sowohl für dieses Produkt als auch für ähnliche oder konkurrierende Produkte sammeln, (4) menschliche Faktoren und Sicherheitsforschung zu diesem Produkttyp identifizieren, (5) geltende Normen und Vorschriften identifizieren, (6) die Aufmerksamkeit der staatlichen und kommerziellen Medien darauf analysieren Art des Produkts (einschließlich Rückrufinformationen) und (7) die Geschichte der Rechtsstreitigkeiten für dieses und ähnliche Produkte recherchieren.

Ebene 2: Produktnutzung und Nutzergruppenforschung

Mindestens sieben Aufgaben sollten in dieser Phase durchgeführt werden: (1) geeignete Methoden für die Verwendung des Produkts bestimmen (einschließlich Montage, Installation, Verwendung und Wartung), (2) bestehende und potenzielle Benutzergruppen des Produkts identifizieren, (3) Verbraucherverwendung erforschen, Missbrauch und Kenntnisse des Produkts oder ähnlicher Produkte, (4) Erforschung der Benutzerwahrnehmung von Produktgefahren, (5) Identifizierung von Gefahren im Zusammenhang mit beabsichtigter(n) Verwendung(en) und vorhersehbarem(n) Missbrauch(en) des Produkts, (6) Analyse der kognitiven und verhaltensbezogenen Anforderungen während Produktnutzung und (7) Identifizierung wahrscheinlicher Benutzerfehler, ihrer Folgen und möglicher Abhilfemaßnahmen.

Nach Abschluss der Analysen in Level 1 und 2 sollten Änderungen am Produktdesign berücksichtigt werden, bevor Sie fortfahren. Im klassischen Sinne der Sicherheitstechnik könnte man das „Engineering the Hazard Out of the Product“ nennen. Einige Änderungen können der Gesundheit des Verbrauchers dienen, andere dem Unternehmen zugute kommen, da es versucht, einen Marketingerfolg zu erzielen.

Stufe 3: Informationsdesignkriterien und Prototypen

In Level 3 werden mindestens neun Aufgaben durchgeführt: (1) aus den für das jeweilige Produkt geltenden Standards und Anforderungen bestimmen, welche, falls eine dieser Anforderungen Design- oder Leistungskriterien für diesen Teil des Informationsdesigns auferlegt, (2) diese Arten von bestimmen Aufgaben, für die Benutzern Informationen bereitgestellt werden sollen (z. B. Betrieb, Montage, Wartung und Entsorgung), (3) für jede Art von Aufgabeninformationen, an den Benutzer zu übermittelnde Nachrichten bestimmen, (4) den geeigneten Kommunikationsmodus bestimmen jede Botschaft (z. B. Text, Symbole, Signale oder Produktmerkmale), (5) zeitlichen und räumlichen Ort einzelner Botschaften bestimmen, (6) gewünschte Informationsmerkmale basierend auf Botschaften, Modi und Platzierungen entwickeln, die in vorherigen Schritten entwickelt wurden, (7) Prototypen einzelner Komponenten des Produktinformationssystems entwickeln (z. B. Handbücher, Etiketten, Warnhinweise, Anhänger, Werbung, Verpackungen und Schilder), (8) überprüfen, ob Konsistenz zwischen den verschiedenen Arten von Informationen besteht (z. B. m Handbücher, Werbung, Etiketten und Verpackungen) und (9) überprüfen, ob Produkte mit anderen Markennamen oder ähnliche bestehende Produkte desselben Unternehmens konsistente Informationen haben.

Nachdem er die Ebenen 1, 2 und 3 durchlaufen hat, hat der Forscher das Format und den Inhalt der Informationen entwickelt, von denen erwartet wird, dass sie angemessen sind. An dieser Stelle möchte der Forscher möglicherweise erste Empfehlungen zur Neugestaltung bestehender Produktinformationen geben, bevor er zu Level 4 übergeht.

Stufe 4: Bewertung und Überarbeitung

In Stufe 4 werden mindestens sechs Aufgaben durchgeführt: (1) Bewertungsparameter für jede Prototypkomponente des Produktinformationssystems definieren, (2) einen Bewertungsplan für jede Prototypkomponente des Produktinformationssystems entwickeln, (3) repräsentative Benutzer auswählen, Installateure usw., um an der Bewertung teilzunehmen, (4) den Bewertungsplan auszuführen, (5) Produktinformationsprototypen und/oder das Design des Produkts auf der Grundlage der während der Bewertung erzielten Ergebnisse zu ändern (wahrscheinlich sind mehrere Iterationen erforderlich) und (6) das endgültige Text- und Grafiklayout festlegen.

Ebene 5: Veröffentlichung

Stufe 5, die tatsächliche Veröffentlichung der Informationen, wird geprüft, genehmigt und wie angegeben durchgeführt. Der Zweck auf dieser Ebene besteht darin, zu bestätigen, dass Spezifikationen für Designs, einschließlich festgelegter logischer Gruppierungen von Materialien, Position und Qualität von Illustrationen und speziellen Kommunikationsmerkmalen, genau eingehalten und nicht unbeabsichtigt von der Druckerei geändert wurden. Während die Veröffentlichungstätigkeit normalerweise nicht unter der Kontrolle der Person steht, die die Informationsdesigns entwickelt, haben wir es für notwendig befunden, zu überprüfen, ob solche Designs genau befolgt werden, weil sich Druckereien bekanntermaßen große Freiheiten bei der Manipulation des Designlayouts nehmen.

Ebene 6: Bewertungen nach dem Verkauf

Die letzte Ebene des Modells befasst sich mit den Bewertungen nach dem Verkauf, einer abschließenden Überprüfung, um sicherzustellen, dass die Informationen tatsächlich die Ziele erfüllen, für die sie entwickelt wurden. Sowohl der Informationsdesigner als auch der Hersteller erhalten aus diesem Prozess die Möglichkeit für wertvolles und lehrreiches Feedback. Beispiele für Bewertungen nach dem Verkauf sind (1) Feedback aus Kundenzufriedenheitsprogrammen, (2) mögliche Zusammenfassung von Daten aus Garantieleistungen und Garantieantwortkarten, (3) Sammeln von Informationen aus Unfalluntersuchungen mit denselben oder ähnlichen Produkten, (4) Überwachung von Konsensstandards und regulatorischen Aktivitäten und (5) Überwachung von Sicherheitsrückrufen und Medienaufmerksamkeit für ähnliche Produkte.

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Arbeitnehmer, die Opfer von Arbeitsunfällen werden, leiden unter materiellen Folgen, zu denen Kosten und Einkommensverluste gehören, und unter immateriellen Folgen, einschließlich Schmerzen und Leiden, die beide von kurzer oder langer Dauer sein können. Zu diesen Folgen gehören:

• Arzthonorare, Kosten für Krankenwagen oder andere Transporte, Krankenhausgebühren oder Gebühren für häusliche Krankenpflege, Zahlungen an Personen, die Hilfe geleistet haben, Kosten für künstliche Gliedmaßen und so weiter

• der unmittelbare Verdienstausfall bei Arbeitsausfall (sofern nicht versichert oder entschädigt)

• Verlust zukünftiger Einkünfte, wenn die Verletzung dauerhaft behindernd oder langfristig ist oder den normalen Aufstieg des Opfers in seiner Karriere oder seinem Beruf ausschließt

• bleibende unfallbedingte Beeinträchtigungen wie Verstümmelung, Lahmheit, Sehverlust, hässliche Narben oder Entstellungen, geistige Veränderungen usw., die die Lebenserwartung verkürzen und zu körperlichen oder seelischen Leiden oder weiteren Kosten des Opfers führen können einen neuen Beruf oder Interessen finden müssen

• spätere wirtschaftliche Schwierigkeiten mit dem Familienbudget, wenn andere Familienmitglieder entweder arbeiten gehen müssen, um den Einkommensausfall zu ersetzen, oder ihre Erwerbstätigkeit aufgeben müssen, um das Opfer zu betreuen. Ein zusätzlicher Einkommensverlust kann auch entstehen, wenn das Opfer außerhalb der normalen Arbeitszeit einer privaten Arbeit nachgegangen ist und diese nicht mehr ausüben kann.

• Angst um den Rest der Familie und Beeinträchtigung ihrer Zukunft, insbesondere bei Kindern.

Arbeitnehmer, die Opfer eines Unfalls werden, erhalten häufig Entschädigungen oder Entschädigungen in Form von Geld- und Sachleistungen. Diese berühren zwar nicht die immateriellen Folgen des Unfalls (außer in Ausnahmefällen), stellen aber einen mehr oder weniger wichtigen Teil der materiellen Folgen dar, da sie das Einkommen betreffen, das an die Stelle des Lohns tritt. Es besteht kein Zweifel, dass ein Teil der Gesamtkosten eines Unfalls, außer unter sehr günstigen Umständen, direkt von den Opfern getragen werden muss.

Betrachtet man die Volkswirtschaft als Ganzes, muss man zugeben, dass die gegenseitige Abhängigkeit aller ihrer Mitglieder derart ist, dass die Folgen eines Unfalls, der eine Einzelperson betrifft, negative Auswirkungen auf den allgemeinen Lebensstandard haben und Folgendes umfassen können:

• eine Erhöhung des Preises von hergestellten Produkten, da die direkten und indirekten Kosten und Verluste, die aus einem Unfall resultieren, zu einer Erhöhung der Herstellungskosten des Produkts führen können

• ein Rückgang des Bruttosozialprodukts infolge der nachteiligen Auswirkungen von Unfällen auf Menschen, Geräte, Einrichtungen und Materialien; Diese Auswirkungen werden je nach der Verfügbarkeit von Arbeitskräften, Kapital und materiellen Ressourcen in jedem Land variieren

• zusätzliche Kosten zur Deckung der Kosten für die Entschädigung von Unfallopfern und zur Zahlung erhöhter Versicherungsprämien sowie der Betrag, der erforderlich ist, um Sicherheitsmaßnahmen zu ergreifen, die zur Verhinderung ähnlicher Ereignisse erforderlich sind.

Eine der Aufgaben der Gesellschaft besteht darin, die Gesundheit und das Einkommen ihrer Mitglieder zu schützen. Sie erfüllt diese Verpflichtungen durch die Einrichtung von Sozialversicherungseinrichtungen, Gesundheitsprogrammen (einige Regierungen bieten ihren Wählern kostenlose oder kostengünstige medizinische Versorgung), Schadensersatzversicherungen und Sicherheitssystemen (einschließlich Gesetzgebung, Inspektion, Unterstützung, Forschung usw.), deren Verwaltungskosten zu Lasten der Gesellschaft gehen.

Die Höhe der Entschädigungsleistungen und die Höhe der von den Regierungen für die Unfallverhütung bereitgestellten Ressourcen sind aus zwei Gründen begrenzt: weil sie (1) von dem Wert abhängen, der dem menschlichen Leben und Leid beigemessen wird und der von Land zu Land und von Epoche zu Epoche unterschiedlich ist Ein weiterer; und (2) über die verfügbaren Mittel und die zugewiesenen Prioritäten für andere Dienstleistungen zum Schutz der Öffentlichkeit.

Als Folge davon steht ein erheblicher Teil des Kapitals nicht mehr für produktive Investitionen zur Verfügung. Nichtsdestotrotz bieten die für vorbeugende Maßnahmen aufgewendeten Mittel beträchtliche wirtschaftliche Vorteile, da die Gesamtzahl der Unfälle und ihre Kosten verringert werden. Ein Großteil der Bemühungen zur Unfallverhütung, wie z. B. die Einführung höherer Sicherheitsstandards in Maschinen und Anlagen und die allgemeine Bildung der Bevölkerung vor dem Erwerbsalter, sind sowohl innerhalb als auch außerhalb des Arbeitsplatzes gleichermaßen nützlich. Dies ist von zunehmender Bedeutung, da die Zahl und die Kosten von Unfällen zu Hause, im Straßenverkehr und bei anderen nicht arbeitsbezogenen Aktivitäten des modernen Lebens weiter zunehmen. Die Gesamtkosten von Unfällen sind die Summe der Kosten der Prävention und der Kosten der daraus resultierenden Veränderungen. Es erscheint nicht unangemessen anzuerkennen, dass die Kosten für die Gesellschaft durch die Veränderungen, die sich aus der Umsetzung einer Präventivmaßnahme ergeben könnten, die tatsächlichen Kosten der Maßnahme um ein Vielfaches übersteigen können. Die notwendigen Finanzmittel werden von den wirtschaftlich aktiven Teilen der Bevölkerung wie Arbeitnehmern, Arbeitgebern und anderen Steuerzahlern durch Systeme bezogen, die entweder auf der Grundlage von Beiträgen an die Einrichtungen, die die Leistungen erbringen, oder durch vom Staat und anderen erhobene Steuern funktionieren Behörden oder durch beide Systeme. Auf Unternehmensebene umfassen die Unfallkosten Aufwendungen und Verluste, die sich wie folgt zusammensetzen:

• Aufwendungen für die Einrichtung des Arbeitssystems und der zugehörigen Ausrüstung und Maschinen im Hinblick auf die Gewährleistung der Sicherheit im Produktionsprozess. Die Schätzung dieser Kosten ist schwierig, da es nicht möglich ist, eine Grenze zwischen der Sicherheit des Prozesses selbst und der der Arbeiter zu ziehen. Es handelt sich um größere Summen, die vor Beginn der Produktion vollständig aufgewendet werden und in den über Jahre abzuschreibenden Gemein- oder Sonderkosten enthalten sind.

• Kosten, die während der Produktion anfallen, die wiederum Folgendes umfassen: (1) feste Kosten im Zusammenhang mit der Unfallverhütung, insbesondere für medizinische, Sicherheits- und Bildungsdienste und für Vorkehrungen für die Teilnahme der Arbeitnehmer am Sicherheitsprogramm; (2) feste Gebühren für die Unfallversicherung plus variable Gebühren in Systemen, in denen die Prämien auf der Anzahl der Unfälle basieren; (3) unterschiedliche Gebühren für Aktivitäten im Zusammenhang mit der Unfallverhütung (diese hängen weitgehend von der Unfallhäufigkeit und -schwere ab und umfassen die Kosten für Schulungs- und Informationsaktivitäten, Sicherheitskampagnen, Sicherheitsprogramme und -forschung sowie die Teilnahme der Arbeitnehmer an diesen Aktivitäten); (4) Kosten, die durch Personenschäden entstehen (Dazu gehören die Kosten für medizinische Versorgung, Transport, Zuschüsse für Unfallopfer und ihre Familien, administrative und rechtliche Folgen von Unfällen, Gehälter, die an verletzte Personen während ihrer Abwesenheit von der Arbeit und an andere Arbeitnehmer während Unterbrechungen gezahlt werden zur Arbeit nach einem Unfall und bei anschließenden Ermittlungen und Ermittlungen usw.); (5) Kosten für Sachschäden und Verluste, die nicht mit Personenschäden einhergehen müssen. Tatsächlich entstehen die typischsten und teuersten Sachschäden in bestimmten Industriezweigen unter anderen Umständen als denen, die zu Personenschäden führen; Die Aufmerksamkeit sollte auf die wenigen Gemeinsamkeiten zwischen den Techniken der Sachschadenskontrolle und denjenigen konzentriert werden, die zur Verhütung von Personenschäden erforderlich sind.

• Verluste durch Produktionsrückgang oder die Kosten für die Einleitung spezieller Gegenmaßnahmen, die beide sehr teuer sein können.

Folgeschäden können neben dem Unfallort auch an anderen Stellen der Anlage oder in zugehörigen Anlagen auftreten; Abgesehen von wirtschaftlichen Verlusten, die durch Arbeitsunterbrechungen aufgrund von Unfällen oder Verletzungen entstehen, müssen die Verluste berücksichtigt werden, die entstehen, wenn die Arbeitnehmer die Arbeit einstellen oder während Arbeitskämpfen wegen schwerer, kollektiver oder wiederholter Unfälle streiken.

Der Gesamtwert dieser Kosten und Verluste ist keineswegs bei jedem Unternehmen gleich. Die offensichtlichsten Unterschiede hängen von den besonderen Gefahren ab, die mit jedem Industriezweig oder jeder Art von Beruf verbunden sind, und davon, inwieweit angemessene Sicherheitsvorkehrungen getroffen werden. Anstatt zu versuchen, die anfänglichen Kosten zu bewerten, die durch die Einbeziehung von Unfallverhütungsmaßnahmen in das System in den frühesten Phasen entstehen, haben viele Autoren versucht, die Folgekosten herauszuarbeiten. Unter diesen seien genannt: Heinrich, der vorschlug, die Kosten in „direkte Kosten“ (insbesondere Versicherung) und „indirekte Kosten“ (Kosten des Herstellers) zu unterteilen; Simonds, der vorschlug, die Kosten in versicherte und nicht versicherte Kosten aufzuteilen; Wallach, der eine Unterteilung in die verschiedenen Rubriken vorschlug, die für die Analyse der Produktionskosten verwendet werden, nämlich. Arbeits-, Maschinen-, Wartungs- und Zeitaufwand; und Compes, die die Kosten entweder als allgemeine Kosten oder als individuelle Kosten definiert haben. In all diesen Beispielen (mit Ausnahme von Wallach) werden zwei Kostengruppen beschrieben, die zwar unterschiedlich definiert sind, aber viele Gemeinsamkeiten haben.

Angesichts der Schwierigkeit, die Gesamtkosten zu schätzen, wurde versucht, einen angemessenen Wert für diese Zahl zu finden, indem man die indirekten Kosten (nicht versicherte oder individuelle Kosten) als ein Vielfaches der direkten Kosten (versicherte oder allgemeine Kosten) ausdrückt. Heinrich hat als erster versucht, einen Wert für diese Zahl zu erhalten, und vorgeschlagen, dass die indirekten Kosten das Vierfache der direkten Kosten betragen, dh dass die Gesamtkosten das Fünffache der direkten Kosten betragen. Diese Einschätzung gilt für die von Heinrich untersuchte Unternehmensgruppe, gilt aber nicht für andere Gruppen und noch weniger für einzelne Fabriken. In einer Reihe von Branchen in verschiedenen Industrieländern wurde dieser Wert in der Größenordnung von 1 bis 7 (4 ± 75 %) gefunden, aber einzelne Studien haben gezeigt, dass dieser Wert erheblich höher (bis zum 20-fachen) und sogar sein kann für ein und dasselbe Unternehmen über einen bestimmten Zeitraum hinweg variieren.

Es besteht kein Zweifel, dass die Ausgaben für die Einbeziehung von Unfallverhütungsmaßnahmen in das System während der Anfangsphase eines Fertigungsprojekts durch die Reduzierung von Verlusten und Kosten ausgeglichen werden, die andernfalls entstanden wären. Diese Einsparung unterliegt jedoch keinem bestimmten Gesetz oder festen Anteil und ist von Fall zu Fall unterschiedlich. Es kann festgestellt werden, dass eine kleine Ausgabe zu sehr beträchtlichen Einsparungen führt, während in einem anderen Fall eine viel größere Ausgabe zu einem sehr geringen offensichtlichen Gewinn führt. Bei solchen Berechnungen sollte immer der Faktor Zeit berücksichtigt werden, der zweifach wirkt: Laufende Ausgaben können durch Amortisation der Anschaffungskosten über mehrere Jahre reduziert werden, und die Wahrscheinlichkeit eines noch so seltenen Unfalls , nimmt mit der Zeit zu.

Wo es die gesellschaftlichen Faktoren zulassen, besteht in einer bestimmten Branche möglicherweise kein finanzieller Anreiz, Unfälle zu reduzieren, da ihre Kosten zu den Produktionskosten hinzukommen und somit an den Verbraucher weitergegeben werden. Dies ist jedoch eine andere Sache, wenn man es aus der Sicht eines einzelnen Unternehmens betrachtet. Für ein Unternehmen kann es einen großen Anreiz geben, Maßnahmen zu ergreifen, um die schwerwiegenden wirtschaftlichen Auswirkungen von Unfällen zu vermeiden, an denen Schlüsselpersonal oder wesentliche Ausrüstung beteiligt sind. Dies gilt insbesondere für kleine Betriebe, die nicht über eine Reserve qualifizierten Personals verfügen, oder für Betriebe, die bestimmten Spezialtätigkeiten nachgehen, sowie bei großen, komplexen Anlagen, beispielsweise in der Prozessindustrie, bei denen die Wiederbeschaffungskosten anfallen könnten die Kapazität zur Kapitalbeschaffung übersteigen. Es kann auch Fälle geben, in denen ein größeres Unternehmen wettbewerbsfähiger sein und somit seine Gewinne steigern kann, indem es Maßnahmen zur Reduzierung von Unfällen ergreift. Darüber hinaus kann es sich kein Unternehmen leisten, die finanziellen Vorteile zu übersehen, die sich aus der Aufrechterhaltung guter Beziehungen zu Arbeitnehmern und ihren Gewerkschaften ergeben.

Schließlich gibt es beim Übergang vom abstrakten Konzept eines Unternehmens zur konkreten Realität derjenigen, die leitende Positionen im Unternehmen besetzen (dh des Arbeitgebers oder der Geschäftsleitung), einen persönlichen Anreiz, der nicht nur finanzieller Natur ist dem Wunsch oder der Notwendigkeit entspringt, die eigene Karriere voranzutreiben und den gesetzlichen und sonstigen Strafen zu entgehen, die ihnen bei bestimmten Arten von Unfällen drohen können. Die Kosten von Arbeitsunfällen wirken sich also sowohl auf die Volkswirtschaft als auch auf jedes einzelne Mitglied der Bevölkerung aus: Es besteht also insgesamt und individuell ein Anreiz für alle, sich an der Senkung dieser Kosten zu beteiligen.

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In den 1990er Jahren gewinnen die organisatorischen Faktoren in der Sicherheitspolitik zunehmend an Bedeutung. Gleichzeitig haben sich die Ansichten von Organisationen in Bezug auf Sicherheit dramatisch geändert. Sicherheitsfachkräfte, meist mit technischem Ausbildungshintergrund, sehen sich damit einer doppelten Aufgabe gegenüber. Einerseits müssen sie lernen, die organisatorischen Aspekte zu verstehen und bei der Erstellung von Sicherheitsprogrammen zu berücksichtigen. Andererseits ist es wichtig, dass sie sich darüber im Klaren sind, dass sich der Blick auf Organisationen immer weiter vom Maschinenkonzept entfernt und eine klare Betonung weniger greifbarer und messbarer Faktoren wie Organisationskultur, Verhaltensänderung, Verantwortung legt -Anhebung oder Verpflichtung. Der erste Teil dieses Artikels befasst sich kurz mit Meinungsentwicklungen in Bezug auf Organisationen, Management, Qualität und Sicherheit. Der zweite Teil des Artikels definiert die Auswirkungen dieser Entwicklungen auf Prüfungssysteme. Dies wird dann ganz kurz am Beispiel eines realen Safety-Audit-Systems nach den Standards der International Organization for Standardization (ISO) 9001 in einen konkreten Kontext gestellt.

Neue Meinungen zu Organisation und Sicherheit

Veränderungen der sozioökonomischen Verhältnisse

Die Wirtschaftskrise, die 1973 auf die westliche Welt übergriff, hat das Denken und Handeln in den Bereichen Management, Qualität und Arbeitssicherheit maßgeblich beeinflusst. In der Vergangenheit wurde der Akzent in der wirtschaftlichen Entwicklung auf die Erweiterung des Marktes, die Steigerung des Exports und die Verbesserung der Produktivität gelegt. Der Schwerpunkt verlagerte sich jedoch allmählich auf die Reduzierung von Verlusten und die Verbesserung der Qualität. Um Kunden zu binden und zu gewinnen, wurde direkter auf deren Anforderungen und Erwartungen eingegangen. Daraus resultierte die Notwendigkeit einer stärkeren Produktdifferenzierung mit der direkten Folge einer größeren Flexibilität innerhalb der Organisationen, um stets „just in time“ auf Marktschwankungen reagieren zu können. Dabei wurde das Engagement und die Kreativität der Mitarbeiter als größter Wettbewerbsvorteil im wirtschaftlichen Konkurrenzkampf hervorgehoben. Neben der Qualitätssteigerung wurde die Begrenzung verlustbringender Aktivitäten zu einem wichtigen Mittel zur Verbesserung des Betriebsergebnisses.

Sicherheitsexperten beteiligten sich an dieser Strategie, indem sie „Total Loss Control“-Programme entwickelten und einführten. In diesen Programmen sind nicht nur die direkten Unfallkosten oder die erhöhten Versicherungsprämien erheblich, sondern auch alle direkten oder indirekten unnötigen Kosten und Verluste. Eine Studie darüber, wie viel Produktion real erhöht werden sollte, um diese Verluste auszugleichen, zeigt sofort, dass Kostensenkungen heute oft effizienter und rentabler sind als Produktionssteigerungen.

In diesem Zusammenhang der verbesserten Produktivität wurde kürzlich auf die großen Vorteile der Reduzierung von krankheitsbedingten Fehlzeiten und der Förderung der Mitarbeitermotivation hingewiesen. Vor dem Hintergrund dieser Entwicklungen nimmt die Sicherheitspolitik zunehmend und deutlich eine neue Form mit anderen Akzenten an. In der Vergangenheit betrachteten die meisten Unternehmenslenker Arbeitssicherheit lediglich als gesetzliche Pflicht, die sie schnell an Fachspezialisten delegierten. Sicherheitspolitik wird heute immer deutlicher als Mittel zur Erreichung der beiden Ziele Schadenminderung und Optimierung der Unternehmenspolitik gesehen. Die Sicherheitspolitik entwickelt sich damit zunehmend zu einem zuverlässigen Barometer für die Solidität des Unternehmenserfolgs im Hinblick auf diese Ziele. Um den Fortschritt zu messen, wird verstärkt auf Management- und Sicherheitsaudits geachtet.

Organisationstheorie 

Nicht nur wirtschaftliche Umstände haben den Unternehmensleitern neue Einsichten ermöglicht. Neue Visionen in Bezug auf Management, Organisationstheorie, Total Quality Care und in gleicher Weise Safety Care führen zu erheblichen Veränderungen. Ein wichtiger Wendepunkt in den Ansichten über die Organisation wurde in dem renommierten Werk von Peters und Waterman (1982) herausgearbeitet, In Search of Excellence. Diese Arbeit vertritt bereits die Ideen, die Pascale und Athos (1980) in Japan entdeckt und beschrieben haben Die Kunst des japanischen Managements. Diese neue Entwicklung kann gewissermaßen durch McKinseys „7-S“ Framework (in Peters und Waterman 1982) symbolisiert werden. Neben drei traditionellen Managementaspekten (Strategie, Struktur und Systeme) betonen Unternehmen nun auch drei zusätzliche Aspekte (Mitarbeiter, Fähigkeiten und Stil). Alle sechs interagieren, um den Input für das 7. „S“, übergeordnete Ziele, zu liefern (Abbildung 1). Mit diesem Ansatz wird ein ganz klarer Akzent auf die menschenorientierten Aspekte der Organisation gelegt.

Abb. 1. Die Werte, Mission und Organisationskultur eines Unternehmens nach McKinseys 7-S Framework

Die grundlegenden Verschiebungen lassen sich am besten anhand des Modells von Scott (1978) demonstrieren, das auch von Peters und Waterman (1982) verwendet wurde. Dieses Modell verwendet zwei Ansätze:

1. Die Closed-System-Ansätze leugnen den Einfluss von Entwicklungen von außerhalb der Organisation. Mit den mechanistischen geschlossenen Ansätzen sind die Ziele einer Organisation klar definiert und können logisch und rational bestimmt werden.
2. Systemoffene Ansätze berücksichtigen äußere Einflüsse vollständig, und die Ziele sind eher das Ergebnis vielfältiger Prozesse, bei denen eindeutig irrationale Faktoren zur Entscheidungsfindung beitragen. Diese organisch offenen Ansätze spiegeln eher die Entwicklung einer Organisation wider, die nicht mathematisch oder auf der Grundlage deduktiver Logik bestimmt wird, sondern organisch auf der Grundlage realer Menschen und ihrer Interaktionen und Werte wächst (Abbildung 2).

Abbildung 2. Organisationstheorien

In Abbildung 2 entstehen somit vier Felder . Zwei davon (Taylorismus und Kontingenzansatz) sind mechanisch geschlossen, und die anderen beiden (menschliche Beziehungen und Organisationsentwicklung) sind organisch offen. Es hat eine enorme Entwicklung in der Managementtheorie gegeben, die sich vom traditionellen rationalen und autoritären Maschinenmodell (Taylorismus) zum menschenorientierten organischen Modell des Personalmanagements (HRM) bewegt hat.

Organisatorische Effektivität und Effizienz werden immer deutlicher mit einem optimalen strategischen Management, einer flachen Organisationsstruktur und soliden Qualitätssystemen verknüpft. Darüber hinaus wird nun auf übergeordnete Ziele und wesentliche Werte geachtet, die innerhalb der Organisation bindend wirken, wie z Betonung von Engagement und Empowerment. Bei diesen offenen Ansätzen kann sich ein Management Audit nicht auf eine Reihe formaler oder struktureller Merkmale der Organisation beschränken. Die Prüfung muss auch eine Suche nach Methoden beinhalten, um weniger greifbare und messbare kulturelle Aspekte abzubilden.

Von der Produktkontrolle bis zum umfassenden Qualitätsmanagement

In den 1950er Jahren beschränkte sich Qualität auf eine postfaktische Endproduktkontrolle, Total Quality Control (TQC). In den 1970er Jahren, teilweise angeregt durch die NATO und den Automobilriesen Ford, verlagerte sich der Akzent auf die Erreichung des Ziels der Total Quality Assurance (TQA) während des Produktionsprozesses. Erst in den 1980er Jahren verlagerte sich die Aufmerksamkeit, angeregt durch japanische Techniken, auf die Qualität des Gesamtmanagementsystems und das Total Quality Management (TQM) wurde geboren. Diese grundlegende Veränderung des Qualitätssicherungssystems erfolgte kumulativ in dem Sinne, dass jede vorangehende Stufe in die nächste integriert wurde. Deutlich wird auch, dass Produktkontrolle und Sicherheitsinspektion eher Facetten eines tayloristischen Organisationskonzepts sind, Qualitätssicherung eher einem sozio-technischen Systemansatz zugeordnet wird, bei dem es darum geht, das Vertrauen des (externen) Kunden nicht zu enttäuschen. TQM schließlich bezieht sich auf einen HRM-Ansatz der Organisation, da es nicht mehr nur um die Verbesserung des Produkts geht, sondern um eine kontinuierliche Verbesserung der organisatorischen Aspekte, bei der explizit auch die Mitarbeiter berücksichtigt werden.

Im Total Quality Leadership (TQL)-Ansatz der European Foundation for Quality Management (EFQM) wird die Betonung sehr stark auf die gleichberechtigte Wirkung der Organisation auf den Kunden, die Mitarbeiter und die gesamte Gesellschaft gelegt, wobei die Umwelt im Mittelpunkt steht Punkt der Aufmerksamkeit. Diese Ziele können durch die Einbeziehung von Begriffen wie „Führung“ und „Personalführung“ verwirklicht werden.

Es ist klar, dass es auch einen sehr wichtigen Schwerpunktunterschied zwischen der Qualitätssicherung, wie sie in den ISO-Standards beschrieben wird, und dem TQL-Ansatz der EFQM gibt. Die ISO-Qualitätssicherung ist eine erweiterte und verbesserte Form der Qualitätsprüfung, die sich nicht nur auf die Produkte und internen Kunden, sondern auch auf die Effizienz der technischen Prozesse konzentriert. Ziel der Inspektion ist die Überprüfung der Konformität mit den in ISO festgelegten Verfahren. TQM hingegen ist bestrebt, die Erwartungen aller internen und externen Kunden sowie aller Prozesse innerhalb der Organisation zu erfüllen, einschließlich der eher weichen und menschenorientierten. Das Engagement, das Engagement und die Kreativität der Mitarbeiter sind eindeutig wichtige Aspekte von TQM.

Vom menschlichen Versagen zur integrierten Sicherheit

Die Sicherheitspolitik hat sich in ähnlicher Weise wie die Qualitätspflege entwickelt. Die Aufmerksamkeit hat sich von der Post-factum-Unfallanalyse mit Schwerpunkt auf der Vermeidung von Verletzungen zu einem globaleren Ansatz verlagert. Sicherheit wird eher im Zusammenhang mit „Total Loss Control“ gesehen – einer Politik, die darauf abzielt, Verluste durch Sicherheitsmanagement zu vermeiden, das die Interaktion von Menschen, Prozessen, Materialien, Ausrüstung, Installationen und der Umwelt einbezieht. Safety konzentriert sich daher auf das Management der Prozesse, die zu Schäden führen können. In der Anfangsphase der Entwicklung der Sicherheitspolitik lag der Schwerpunkt auf a menschliches Versagen Ansatz. Folglich wurde den Mitarbeitern eine große Verantwortung für die Verhütung von Arbeitsunfällen übertragen. Einer tayloristischen Philosophie folgend wurden Bedingungen und Verfahren aufgestellt und ein Kontrollsystem etabliert, um die vorgeschriebenen Verhaltensstandards einzuhalten. Diese Philosophie kann über die ISO 9000-Konzepte in die moderne Sicherheitspolitik durchsickern und den Mitarbeitern eine Art implizites und indirektes Schuldgefühl aufbürden, mit allen negativen Folgen, die dies für die Unternehmenskultur mit sich bringt – zum Beispiel eine Tendenz entwickeln, dass die Leistung eher behindert als verbessert wird.

Zu einem späteren Zeitpunkt in der Entwicklung der Sicherheitspolitik wurde erkannt, dass Mitarbeiter ihre Arbeit in einer bestimmten Umgebung mit genau definierten Arbeitsressourcen ausführen. Arbeitsunfälle wurden als multikausales Ereignis in einem Mensch-Maschine-Umwelt-System betrachtet, in dem sich der Schwerpunkt in a verlagerte Systemtechnischer Ansatz. Auch hier findet sich die Analogie zur Qualitätssicherung, wo der Akzent auf die Kontrolle technischer Prozesse gelegt wird, etwa durch statistische Prozesskontrolle.

Erst in jüngster Zeit und teilweise angeregt durch die TQM-Philosophie hat sich der Schwerpunkt in sicherheitspolitischen Systemen auf a verlagert Sozialsystemischer Ansatz, was ein logischer Schritt zur Verbesserung des Präventionssystems ist. Um das System Mensch/Maschine/Umwelt zu optimieren, reicht es nicht aus, durch eine gut entwickelte Präventionspolitik für sichere Maschinen und Werkzeuge zu sorgen, sondern es bedarf auch eines vorbeugenden Wartungssystems und der Gewährleistung der Sicherheit aller technischen Prozesse. Darüber hinaus ist es von entscheidender Bedeutung, dass die Mitarbeiter im Hinblick auf Gesundheits- und Sicherheitsziele ausreichend geschult, qualifiziert und motiviert sind. Letzteres Ziel ist in der heutigen Gesellschaft nicht mehr durch den autoritären tayloristischen Ansatz zu erreichen, da positives Feedback viel stimulierender ist als ein repressives Kontrollsystem, das oft nur negative Auswirkungen hat. Modernes Management setzt eine offene, motivierende Unternehmenskultur voraus, in der ein gemeinsames Bekenntnis zur Erreichung wesentlicher Unternehmensziele in einem partizipativen, teamorientierten Ansatz besteht. Im sicherheitskultureller Ansatz, ist Sicherheit ein fester Bestandteil der Ziele der Organisationen und damit ein wesentlicher Bestandteil der Aufgabe aller, angefangen beim Top-Management über die gesamte hierarchische Linie bis hin zu den Mitarbeitern in der Produktion.

Integrierte Sicherheit

Das Konzept der integrierten Sicherheit stellt gleich mehrere zentrale Faktoren eines integrierten Sicherheitssystems dar, von denen sich die wichtigsten wie folgt zusammenfassen lassen:

Ein deutlich sichtbares Commitment des Top-Managements. Dieses Engagement steht nicht nur auf dem Papier, sondern setzt sich bis in die Werkstätten in praktische Errungenschaften um.

Aktive Einbindung der hierarchischen Linie und der zentralen Supportabteilungen. Die Sorge um Sicherheit, Gesundheit und Wohlergehen ist nicht nur ein integraler Bestandteil der Aufgabe aller im Produktionsprozess, sondern ist auch in die Personalpolitik, in die vorbeugende Instandhaltung, in die Konstruktionsphase und in die Zusammenarbeit mit Dritten integriert.

Volle Beteiligung der Mitarbeiter. Mitarbeiter sind vollwertige Gesprächspartner, mit denen eine offene und konstruktive Kommunikation möglich ist und deren Beitrag voll berücksichtigt wird. Partizipation ist in der Tat von entscheidender Bedeutung, um Unternehmens- und Sicherheitspolitik effizient und motivierend umzusetzen.

Ein passendes Profil für einen Sicherheitsexperten. Der Sicherheitsexperte ist nicht mehr der Techniker oder Tausendsassa, sondern ein qualifizierter Berater des Top-Managements, wobei besonderes Augenmerk auf die Optimierung der Policy-Prozesse und des Sicherheitssystems gelegt wird. Er oder sie ist also nicht nur jemand, der fachlich ausgebildet ist, sondern auch ein Mensch, der als guter Organisator inspirierend mit Menschen umgehen und synergetisch mit anderen Präventionsexperten zusammenarbeiten kann.

Eine proaktive Sicherheitskultur. Zentraler Aspekt einer integrierten Sicherheitspolitik ist eine proaktive Sicherheitskultur, die unter anderem Folgendes umfasst:

• Sicherheit, Gesundheit und Wohlergehen sind die wichtigsten Bestandteile des Wertesystems einer Organisation und der Ziele, die sie erreichen möchte.

• Es herrscht eine Atmosphäre der Offenheit, die auf gegenseitigem Vertrauen und Respekt basiert.

• Es besteht ein hohes Maß an Zusammenarbeit mit einem reibungslosen Informationsfluss und einem angemessenen Abstimmungsniveau.

• Eine proaktive Politik wird mit einem dynamischen System der ständigen Verbesserung umgesetzt, das perfekt zum Präventionskonzept passt.

• Die Förderung von Sicherheit, Gesundheit und Wohlergehen ist eine Schlüsselkomponente aller Entscheidungsfindungen, Konsultationen und Teamarbeit.

• Bei Arbeitsunfällen wird nach geeigneten Präventivmaßnahmen gesucht, nicht nach einem Sündenbock.

• Die Mitarbeiter werden ermutigt, aus eigener Initiative zu handeln, damit sie über die größtmögliche Autorität, das größtmögliche Wissen und die größtmögliche Erfahrung verfügen, um in unerwarteten Situationen angemessen einzugreifen.

• Es werden Prozesse in Gang gesetzt, um die individuelle und kollektive Weiterbildung bestmöglich zu fördern.

• Diskussionen über herausfordernde und erreichbare Gesundheits-, Sicherheits- und Wohlfahrtsziele finden regelmäßig statt.

Sicherheits- und Management-Audits

Allgemeine Beschreibung

Sicherheitsaudits sind eine Form der Risikoanalyse und -bewertung, bei der systematisch untersucht wird, inwieweit die Voraussetzungen für die Entwicklung und Umsetzung einer effektiven und effizienten Sicherheitspolitik gegeben sind. Jedes Audit sieht daher gleichzeitig die zu realisierenden Ziele und die besten organisatorischen Voraussetzungen für deren Umsetzung vor.

Jedes Auditsystem sollte grundsätzlich Folgendes festlegen:

• Was will das Management mit welchen Mitteln und mit welcher Strategie erreichen?

• Was sind die notwendigen Vorkehrungen in Bezug auf Ressourcen, Strukturen, Prozesse, Standards und Verfahren, die erforderlich sind, um die vorgeschlagenen Ziele zu erreichen, und was wurde bereitgestellt? Welches Mindestprogramm kann vorgeschlagen werden?

• Welche betrieblichen und messbaren Kriterien müssen die ausgewählten Elemente erfüllen, damit das System optimal funktioniert?

Anschließend werden die Informationen gründlich analysiert, inwieweit die Ist-Situation und der Erfüllungsgrad den gewünschten Kriterien entsprechen, gefolgt von einem Bericht mit positivem Feedback, das die Stärken hervorhebt, und korrigierendem Feedback, das auf Aspekte hinweist, die noch verbessert werden müssen.

Auditing und Strategien für Veränderungen

Jedes Auditsystem enthält explizit oder implizit eine Vision sowohl von der Gestaltung und Konzeptualisierung einer idealen Organisation als auch von der besten Art und Weise, Verbesserungen umzusetzen.

Bennis, Benne und Chin (1985) unterscheiden drei Strategien für geplante Veränderungen, die jeweils auf einer anderen Vision von Menschen und Möglichkeiten der Verhaltensbeeinflussung basieren:

• Power-Force-Strategien basieren auf der Idee, dass das Verhalten von Mitarbeitern durch Sanktionen geändert werden kann.

• Rational-empirische Strategien basieren auf dem Axiom, dass Menschen rationale Entscheidungen in Abhängigkeit von der Maximierung ihres eigenen Nutzens treffen.

• Normativ-umerziehende Strategien basieren auf der Prämisse, dass Menschen irrationale, emotionale Wesen sind und um eine wirkliche Veränderung zu erreichen, muss auch auf ihre Wahrnehmung von Werten, Kultur, Einstellungen und sozialen Fähigkeiten geachtet werden.

Welche Einflussstrategie in einer konkreten Situation am besten geeignet ist, hängt nicht nur von der Ausgangsvision, sondern auch von der Ist-Situation und der bestehenden Organisationskultur ab. In dieser Hinsicht ist es sehr wichtig zu wissen, welche Art von Verhalten man beeinflussen kann. Das berühmte Modell des dänischen Risikospezialisten Rasmussen (1988) unterscheidet zwischen den folgenden drei Verhaltensweisen:

• Routinehandlungen (kompetenzbasiertes Verhalten) folgen automatisch dem dazugehörigen Signal. Solche Aktionen werden ausgeführt, ohne dass man sich bewusst darum kümmert – beispielsweise das Zehnfingersystem oder das manuelle Schalten während der Fahrt.

• Handlungen nach Anweisung (regelbasiert) erfordern eine bewusstere Aufmerksamkeit, da keine automatische Reaktion auf das Signal vorhanden ist und zwischen verschiedenen möglichen Anweisungen und Regeln gewählt werden muss. Dies sind oft Aktionen, die in eine „Wenn-dann“-Reihenfolge gebracht werden können, wie in „Wenn der Zähler auf 50 steigt, muss dieses Ventil geschlossen werden“.

• Handlungen basierend auf Wissen und Einsicht (wissensbasiert) erfolgen nach einer bewussten Interpretation und Bewertung der unterschiedlichen Problemsignale und der möglichen Alternativlösungen. Diese Aktionen setzen daher ein ziemlich hohes Maß an Kenntnis und Einsicht in den betreffenden Prozess und die Fähigkeit, ungewöhnliche Signale zu interpretieren, voraus.

Schichten im Verhaltens- und Kulturwandel

Ausgehend davon weichen die meisten Prüfungssysteme (auch die auf der ISO-Normenreihe basierenden) implizit von Power-Force-Strategien oder rational-empirischen Strategien mit ihrer Betonung auf routiniertem oder prozeduralem Verhalten ab. Das bedeutet, dass „wissensbasiertes Verhalten“, das hauptsächlich über normativ-umerziehende Strategien beeinflusst werden kann, in diesen Prüfungssystemen zu wenig berücksichtigt wird. In der von Schein (1989) verwendeten Typologie wird nur auf die greifbaren und bewussten Oberflächenphänomene der Organisationskultur geachtet und nicht auf die tieferen unsichtbaren und unbewussten Schichten, die sich eher auf Werte und Grundvoraussetzungen beziehen.

Viele Prüfungssysteme beschränken sich auf die Frage, ob eine bestimmte Vorschrift oder Vorgehensweise vorliegt. Es wird daher implizit davon ausgegangen, dass die bloße Existenz dieser Bestimmung oder dieses Verfahrens eine ausreichende Garantie für das gute Funktionieren des Systems darstellt. Neben dem Vorhandensein bestimmter Maßnahmen gibt es immer verschiedene andere „Schichten“ (oder Ebenen wahrscheinlicher Reaktion), die in einem Auditsystem angesprochen werden müssen, um ausreichende Informationen und Garantien für das optimale Funktionieren des Systems bereitzustellen.

Konkret betrifft das folgende Beispiel die Reaktion auf einen Brandnotfall:

• Eine bestimmte Vorschrift, Anweisung oder Vorgehensweise ist vorhanden („Alarm auslösen und Feuerlöscher benutzen“).

• Eine gegebene Anweisung oder Vorgehensweise ist den betroffenen Parteien auch vertraut (Arbeiter wissen, wo sich Alarme und Feuerlöscher befinden und wie sie aktiviert und verwendet werden).

• Die Betroffenen wissen auch möglichst viel über das „Warum und Wozu“ einer bestimmten Maßnahme (Mitarbeiter sind im Umgang mit Feuerlöschern und typischen Brandarten geschult bzw. geschult).

• Der Mitarbeiter wird auch motiviert, notwendige Maßnahmen (Selbsterhaltung, Jobrettung etc.) durchzuführen.

• Ausreichende Motivation, Kompetenz und Handlungsfähigkeit bei unvorhergesehenen Ereignissen (Mitarbeiter wissen, was zu tun ist, wenn ein Brand ausbricht und eine professionelle Brandbekämpfung erforderlich ist).

• Es gibt gute zwischenmenschliche Beziehungen und eine Atmosphäre offener Kommunikation (Vorgesetzte, Manager und Mitarbeiter haben die Notfallmaßnahmen bei Feuer besprochen und vereinbart).

• Spontane kreative Prozesse entstehen in einer lernenden Organisation (Änderungen in Abläufen werden nach „Lessons Learned“ in realen Brandsituationen umgesetzt).

Tabelle 1  legt einige Schichten in der Sicherheitspolitik für qualitativ hochwertige Audiogeräte dar.

Tabelle 1. Schichten in der Qualitäts- und Sicherheitspolitik

Das Pellenberg-Audit-System

Der Name Pellenberg Auditsystem (PAS) leitet sich von dem Ort ab, an dem sich die Designer viele Male versammelt haben, um das System zu entwickeln (das Schloss Maurissens in Pellenberg, ein Gebäude der Katholischen Universität Leuven). PAS ist das Ergebnis einer intensiven Zusammenarbeit eines interdisziplinären Expertenteams mit jahrelanger praktischer Erfahrung, sowohl im Bereich des Qualitätsmanagements als auch im Bereich der Sicherheits- und Umweltproblematik, in der eine Vielzahl von Ansätzen und Erfahrungen zusammengeführt wurden. Das Team wurde zudem von den universitären Wissenschafts- und Forschungsabteilungen unterstützt und profitierte so von den neuesten Erkenntnissen in den Bereichen Management und Organisationskultur.

PAS umfasst eine ganze Reihe von Kriterien, die ein überlegenes betriebliches Präventionssystem erfüllen sollte (siehe Tabelle 2). Diese Kriterien werden nach dem ISO-Standardsystem (Qualitätssicherung in Design, Entwicklung, Produktion, Installation und Service) klassifiziert. PAS ist jedoch keine einfache Übersetzung des ISO-Systems in Sicherheit, Gesundheit und Wohlergehen. Eine neue Philosophie wird ausgehend von dem konkreten Produkt entwickelt, das in der Sicherheitspolitik erreicht wird: sinnvolle und sichere Arbeitsplätze. Der Vertrag des ISO-Systems wird durch die gesetzlichen Bestimmungen und die sich entwickelnden Erwartungen der Beteiligten im sozialen Bereich in Bezug auf Gesundheit, Sicherheit und Fürsorge ersetzt. Die Schaffung sicherer und sinnvoller Arbeitsplätze wird als wesentliches Ziel jeder Organisation im Rahmen ihrer gesellschaftlichen Verantwortung angesehen. Das Unternehmen ist der Lieferant und die Kunden sind die Mitarbeiter.

Tabelle 2. PAS-Sicherheitsauditelemente

Mehrere andere Systeme sind in das PAS-System integriert:

• Auf strategischer Ebene dabei sind die Erkenntnisse und Anforderungen der ISO von besonderer Bedeutung. Diese werden, soweit möglich, ergänzt durch die Managementvision, wie sie ursprünglich von der European Foundation for Quality Management entwickelt wurde.

• Auf taktischer Ebene Die Systematik des „Management's Oversight and Risk Tree“ regt dazu an, nach notwendigen und hinreichenden Bedingungen zu suchen, um das gewünschte Sicherheitsergebnis zu erzielen.

• Auf operativer Ebene Es könnte auf eine Vielzahl von Quellen zurückgegriffen werden, darunter bestehende Gesetze, Vorschriften und andere Kriterien wie das International Safety Rating System (ISRS), in dem der Schwerpunkt auf bestimmten konkreten Bedingungen liegt, die das Sicherheitsergebnis garantieren sollen.

Die PAS verweist ständig auf die umfassendere Unternehmenspolitik, in die die Sicherheitspolitik eingebettet ist. Denn eine optimale Sicherheitspolitik ist zugleich Produkt und Produzent einer vorausschauenden Unternehmenspolitik. Unter der Annahme, dass ein sicheres Unternehmen gleichzeitig eine effektive und effiziente Organisation ist und umgekehrt, wird daher der Integration der Sicherheitspolitik in die Gesamtpolitik besondere Aufmerksamkeit geschenkt. Wesentliche Bestandteile einer zukunftsorientierten Unternehmenspolitik sind eine starke Unternehmenskultur, ein weitreichendes Engagement, die Beteiligung der Mitarbeiter, ein besonderes Augenmerk auf die Qualität der Arbeit und ein dynamisches System der kontinuierlichen Verbesserung. Obwohl diese Erkenntnisse teilweise auch den Hintergrund der PAS bilden, sind sie nicht immer ganz einfach mit dem eher formalen und prozeduralen Ansatz der ISO-Philosophie in Einklang zu bringen.

Formale Verfahren und direkt erkennbare Ergebnisse sind unbestreitbar wichtig in der Sicherheitspolitik. Es reicht jedoch nicht aus, das Sicherheitssystem allein auf diesen Ansatz zu stützen. Die zukünftigen Ergebnisse einer Sicherheitspolitik sind abhängig von der gegenwärtigen Politik, von den systematischen Bemühungen, von der ständigen Suche nach Verbesserungen und insbesondere von der grundlegenden Optimierung von Prozessen, die dauerhafte Ergebnisse gewährleisten. Diese Vision ist in das PAS-System eingeflossen, wobei ua starker Wert auf eine systematische Verbesserung der Sicherheitskultur gelegt wird.

Einer der Hauptvorteile des PAS ist die Möglichkeit zur Synergie. Durch die Abkehr von der Systematik der ISO werden die vielfältigen Herangehensweisen für alle, die sich mit Total Quality Management befassen, sofort erkennbar. Es gibt eindeutig mehrere Synergiemöglichkeiten zwischen diesen verschiedenen Politikbereichen, da in all diesen Bereichen die Verbesserung der Managementprozesse der Schlüsselaspekt ist. Für all diese Politikbereiche sind eine sorgfältige Einkaufspolitik, ein solides System der vorbeugenden Instandhaltung, gute Haushaltsführung, partizipatives Management und die Förderung unternehmerischen Handelns der Mitarbeiter von größter Bedeutung.

Die verschiedenen Versorgungssysteme sind analog organisiert, basierend auf Prinzipien wie dem Commitment des Top-Managements, der Einbindung der hierarchischen Linie, der aktiven Beteiligung der Mitarbeiter und einem wertschätzenden Beitrag der spezifischen Experten. Die verschiedenen Systeme enthalten auch analoge politische Instrumente wie die Grundsatzerklärung, jährliche Aktionspläne, Mess- und Kontrollsysteme, interne und externe Audits und so weiter. Das PAS-System lädt daher eindeutig zur Verfolgung einer effektiven, kostensparenden, synergetischen Zusammenarbeit zwischen all diesen Versorgungssystemen ein.

Die PAS bietet kurzfristig nicht den einfachsten Weg zum Erfolg. Nur wenige Unternehmenslenker lassen sich von einem System verführen, das mit wenig Aufwand kurzfristig großen Nutzen verspricht. Jede solide Politik erfordert eine tiefgehender Ansatz, wobei starke Grundlagen für die künftige Politik gelegt werden. Wichtiger als kurzfristige Ergebnisse ist die Gewährleistung, dass ein System aufgebaut wird, das nicht nur im Bereich der Sicherheit, sondern auch auf der Ebene einer allgemein wirksamen und effizienten Unternehmenspolitik auch in Zukunft nachhaltige Ergebnisse generiert. Für Gesundheit, Sicherheit und Wohlergehen zu arbeiten bedeutet insofern auch, für sichere und sinnvolle Arbeitsplätze, motivierte Mitarbeiter, zufriedene Kunden und ein optimales Betriebsergebnis zu arbeiten. All dies findet in einer dynamischen, proaktiven Atmosphäre statt.

Zusammenfassung

Ständige Verbesserung ist eine wesentliche Voraussetzung für jedes Sicherheitsauditsystem, das in der sich schnell entwickelnden Gesellschaft von heute dauerhaften Erfolg anstrebt. Die beste Garantie für ein dynamisches System der kontinuierlichen Verbesserung und ständigen Flexibilität ist das volle Engagement kompetenter Mitarbeiter, die mit der gesamten Organisation wachsen, weil ihre Bemühungen systematisch wertgeschätzt werden und weil ihnen die Möglichkeit gegeben wird, ihre Fähigkeiten zu entwickeln und regelmäßig zu aktualisieren. Innerhalb des Sicherheitsauditprozesses ist die beste Garantie für dauerhafte Ergebnisse die Entwicklung einer lernenden Organisation, in der sowohl die Mitarbeiter als auch die Organisation kontinuierlich lernen und sich weiterentwickeln.

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