Es scheint so viele potenzielle Gefahren durch sich bewegende Maschinenteile zu geben, wie es verschiedene Arten von Maschinen gibt. Sicherheitsvorkehrungen sind unerlässlich, um Arbeitnehmer vor unnötigen und vermeidbaren maschinenbedingten Verletzungen zu schützen. Daher sollten alle Maschinenteile, Funktionen oder Prozesse, die Verletzungen verursachen können, geschützt werden. Wenn der Betrieb einer Maschine oder der versehentliche Kontakt mit ihr den Bediener oder andere Personen in der Nähe verletzen kann, muss die Gefahr entweder kontrolliert oder beseitigt werden.

Mechanische Bewegungen und Aktionen

Mechanische Gefahren beinhalten typischerweise gefährliche bewegliche Teile in den folgenden drei grundlegenden Bereichen:

• der Einsatzort, die Stelle, an der Arbeiten am Material durchgeführt werden, wie z
• Kraftübertragungsgerät, alle Komponenten des mechanischen Systems, die Energie auf die Teile der Maschine übertragen, die die Arbeit ausführen. Zu diesen Komponenten gehören Schwungräder, Riemenscheiben, Riemen, Pleuelstangen, Kupplungen, Nocken, Spindeln, Ketten, Kurbeln und Zahnräder
• andere bewegliche Teile, alle Teile der Maschine, die sich während des Betriebs der Maschine bewegen, wie z. B. hin- und hergehende, rotierende und quer bewegliche Teile, sowie Vorschubeinrichtungen und Hilfsteile der Maschine.

Eine Vielzahl von mechanischen Bewegungen und Aktionen, die eine Gefahr für Arbeiter darstellen können, umfassen die Bewegung von rotierenden Elementen, hin- und hergehenden Armen, sich bewegenden Riemen, ineinandergreifenden Zahnrädern, schneidenden Zähnen und allen Teilen, die aufprallen oder abscheren. Diese verschiedenen Arten mechanischer Bewegungen und Aktionen sind grundlegend für fast alle Maschinen, und ihre Erkennung ist der erste Schritt zum Schutz der Arbeitnehmer vor den Gefahren, die sie darstellen können.

Bewegungen

Es gibt drei grundlegende Bewegungsarten: rotierend, hin- und hergehend und transversal.

Drehbewegung kann gefährlich sein; Selbst glatte, langsam rotierende Wellen können Kleidung erfassen und einen Arm oder eine Hand in eine gefährliche Position bringen. Verletzungen durch Kontakt mit rotierenden Teilen können schwerwiegend sein (siehe Abbildung 1).

Abbildung 1. Mechanische Stanzpresse

Manschetten, Kupplungen, Nocken, Kupplungen, Schwungräder, Wellenenden, Spindeln und horizontale oder vertikale Wellen sind einige Beispiele für übliche Drehmechanismen, die gefährlich sein können. Es besteht zusätzliche Gefahr, wenn Bolzen, Kerben, Abschürfungen und vorstehende Keile oder Stellschrauben an rotierenden Maschinenteilen freigelegt werden, wie in Abbildung 2 dargestellt.

Abbildung 2. Beispiele für gefährliche Spritzer auf rotierende Teile

Einlaufender Klemmpunkts entstehen durch rotierende Teile an Maschinen. Es gibt drei Haupttypen von Einlaufspaltpunkten:

1. Teile mit parallelen Achsen können sich in entgegengesetzte Richtungen drehen. Diese Teile können in Kontakt sein (wodurch ein Klemmpunkt erzeugt wird) oder in unmittelbarer Nähe zueinander sein, wobei in diesem Fall das zwischen die Walzen zugeführte Papiermaterial die Klemmpunkte erzeugt. Diese Gefahr ist bei Maschinen mit ineinandergreifenden Getrieben, Walzwerken und Kalandern üblich, wie in Abbildung 3 dargestellt.
2. Eine andere Art von Klemmstelle entsteht zwischen rotierenden und sich tangential bewegenden Teilen, wie z. B. der Kontaktpunkt zwischen einem Kraftübertragungsriemen und seiner Riemenscheibe, einer Kette und einem Kettenrad oder einer Zahnstange und einem Ritzel, wie in Abbildung 4 gezeigt.
3. Klemmstellen können auch zwischen rotierenden und feststehenden Teilen auftreten, die eine Scher-, Quetsch- oder Schleifwirkung erzeugen. Beispiele sind Handräder oder Schwungräder mit Speichen, Förderschnecken oder der Umfang einer Schleifscheibe und eine falsch eingestellte Werkstückauflage, wie in Bild 5 dargestellt.

Abbildung 3. Übliche Klemmpunkte an rotierenden Teilen

Abbildung 4. Klemmpunkte zwischen rotierenden Elementen und Teilen mit Längsbewegungen

Abbildung 5. Klemmpunkte zwischen rotierenden Maschinenkomponenten

Hin- und Herbewegungen kann gefährlich sein, da ein Arbeiter während der Hin- und Her- oder Auf- und Abbewegung von einem beweglichen Teil und einem feststehenden Teil getroffen oder zwischen diesen eingeklemmt werden kann. Ein Beispiel ist in Abbildung 6 dargestellt.

Abbildung 6. Gefährliche Hin- und Herbewegung

Querbewegung (Bewegung in einer geraden, kontinuierlichen Linie) stellt eine Gefahr dar, da ein Arbeiter von einem sich bewegenden Teil getroffen oder in einer Quetsch- oder Scherstelle erfasst werden kann. Ein Beispiel für eine Querbewegung ist in Abbildung 7 dargestellt.

Abbildung 7. Beispiel einer Querbewegung

Aktionen

Es gibt vier grundlegende Einwirkungsarten: Schneiden, Stanzen, Scheren und Biegen.

Schneidwirkung umfasst eine rotierende, hin- und hergehende oder transversale Bewegung. Schneidvorgänge schaffen Gefahren an der Arbeitsstelle, wo Finger-, Kopf- und Armverletzungen auftreten können und wo umherfliegende Späne oder Abfallmaterial die Augen oder das Gesicht treffen können. Typische Beispiele für Maschinen mit Schnittgefahr sind Bandsägen, Kreissägen, Bohr- oder Bohrmaschinen, Drehmaschinen (Drehbänke) und Fräsmaschinen. (Siehe Abbildung 8.)

Abbildung 8. Beispiele für Schnittgefahren

Punching-Aktion entsteht, wenn ein Schlitten (Stößel) mit Strom versorgt wird, um Metall oder andere Materialien zu stanzen, zu ziehen oder zu stanzen. Die Gefahr dieser Art von Aktion tritt an der Arbeitsstelle auf, wo Bestände von Hand eingeführt, gehalten und entnommen werden. Typische Maschinen, die eine Stanzwirkung verwenden, sind Kraftpressen und Eisenarbeiter. (Siehe Abbildung 9.)

Abbildung 9. Typischer Stanzvorgang

Scherwirkung beinhaltet das Anlegen von Kraft an einen Schieber oder ein Messer, um Metall oder andere Materialien zu trimmen oder zu scheren. Eine Gefährdung tritt an der Betriebsstelle auf, an der das Lager tatsächlich eingeführt, gehalten und entnommen wird. Typische Beispiele für Maschinen, die für Schervorgänge verwendet werden, sind mechanisch, hydraulisch oder pneumatisch angetriebene Scheren. (Siehe Abbildung 10.)

Abbildung 10. Schervorgang

Biegeaktion entsteht, wenn Strom auf einen Schlitten aufgebracht wird, um Metall oder andere Materialien zu formen, zu ziehen oder zu stanzen. Die Gefahr tritt an der Betriebsstelle auf, an der Waren eingeführt, gehalten und entnommen werden. Zu den Geräten, die Biegevorgänge verwenden, gehören Kraftpressen, Abkantpressen und Rohrbiegemaschinen. (Siehe Abbildung 11.)

Abbildung 11. Biegevorgang

Anforderungen an Sicherungsmaßnahmen

Schutzeinrichtungen müssen die folgenden allgemeinen Mindestanforderungen erfüllen, um Arbeitnehmer vor mechanischen Gefahren zu schützen:

Kontakt verhindern. Die Schutzeinrichtung muss verhindern, dass Hände, Arme oder Körperteile oder Kleidung eines Arbeiters mit gefährlichen beweglichen Teilen in Kontakt kommen, indem die Möglichkeit ausgeschlossen wird, dass Bediener oder andere Arbeiter Körperteile in die Nähe gefährlicher beweglicher Teile bringen.

Geben Sie Sicherheit. Arbeiter sollten nicht in der Lage sein, die Schutzvorrichtung einfach zu entfernen oder zu manipulieren. Schutzvorrichtungen und Sicherheitsvorrichtungen sollten aus strapazierfähigem Material bestehen, das den Bedingungen des normalen Gebrauchs standhält und fest an der Maschine befestigt ist.

Vor herabfallenden Gegenständen schützen. Die Schutzeinrichtung sollte sicherstellen, dass keine Gegenstände in bewegliche Teile fallen und das Gerät beschädigen oder zu einem Geschoss werden können, das jemanden treffen und verletzen könnte.

Keine neuen Gefahren schaffen. Eine Schutzeinrichtung verfehlt ihren Zweck, wenn sie selbst eine Gefahr darstellt, wie z. B. eine Scherstelle, eine gezackte Kante oder eine unbearbeitete Oberfläche. Die Kanten von Schutzvorrichtungen sollten beispielsweise so gerollt oder verschraubt werden, dass scharfe Kanten ausgeschlossen sind.

Keine Störungen verursachen. Schutzmaßnahmen, die Arbeitnehmer an der Ausübung ihrer Arbeit hindern, könnten bald außer Kraft gesetzt oder missachtet werden. Wenn möglich, sollten Arbeiter in der Lage sein, Maschinen zu schmieren, ohne Schutzeinrichtungen zu lösen oder zu entfernen. Wenn Sie beispielsweise Ölreservoirs außerhalb der Schutzvorrichtung anordnen, wobei eine Leitung zur Schmierstelle führt, wird die Notwendigkeit verringert, den Gefahrenbereich zu betreten.

Sicherheitstraining

Selbst das ausgeklügeltste Sicherheitssystem kann keinen wirksamen Schutz bieten, wenn die Arbeitnehmer nicht wissen, wie und warum es anzuwenden ist. Spezifische und detaillierte Schulungen sind ein wichtiger Bestandteil aller Bemühungen zur Umsetzung von Schutzmaßnahmen gegen maschinenbezogene Gefahren. Richtiger Schutz kann die Produktivität verbessern und die Effizienz steigern, da er die Befürchtungen der Arbeitnehmer vor Verletzungen mindern kann. Eine Sicherheitsschulung ist für neue Bediener und Wartungs- oder Einrichtungspersonal erforderlich, wenn neue oder geänderte Sicherheitsvorrichtungen in Betrieb genommen werden oder wenn Arbeiter einer neuen Maschine oder einem neuen Betrieb zugewiesen werden; es sollte Anweisungen oder praktisches Training in den folgenden Bereichen beinhalten:

• eine Beschreibung und Identifizierung der mit bestimmten Maschinen verbundenen Gefahren und der spezifischen Schutzmaßnahmen gegen jede Gefahr
• wie die Sicherheitsvorkehrungen Schutz bieten; wie man die Sicherheitsvorkehrungen verwendet und warum
• wie und unter welchen Umständen Schutzeinrichtungen entfernt werden können und durch wen (in den meisten Fällen nur Reparatur- oder Wartungspersonal)
• was zu tun ist (z. B. den Vorgesetzten kontaktieren), wenn eine Schutzeinrichtung beschädigt ist, fehlt oder keinen ausreichenden Schutz bieten kann.

Methoden der Maschinenabsicherung

Es gibt viele Möglichkeiten, Maschinen zu schützen. Die Art des Vorgangs, die Größe oder Form des Materials, die Handhabungsmethode, die physische Anordnung des Arbeitsbereichs, die Art des Materials und die Produktionsanforderungen oder -beschränkungen helfen bei der Bestimmung der geeigneten Sicherungsmethode für die einzelne Maschine. Der Maschinenkonstrukteur oder Sicherheitsexperte muss die effektivste und praktischste verfügbare Schutzeinrichtung wählen.

Schutzmaßnahmen können in fünf allgemeine Klassifikationen eingeteilt werden: (1) Schutzeinrichtungen, (2) Geräte, (3) Trennung, (4) Betrieb und (5) Sonstiges.

Absicherung mit Wachen

Es gibt vier allgemeine Arten von Schutzeinrichtungen (Barrieren, die den Zugang zu Gefahrenbereichen verhindern):

Feste Wachen. Eine feststehende Schutzeinrichtung ist ein fester Bestandteil der Maschine und ist nicht von beweglichen Teilen abhängig, um ihre vorgesehene Funktion zu erfüllen. Es kann aus Blech, Sieb, Drahtgewebe, Stäben, Kunststoff oder jedem anderen Material bestehen, das robust genug ist, um jeglichen Stößen, denen es ausgesetzt ist, zu widerstehen und einen längeren Gebrauch auszuhalten. Feststehende Schutzvorrichtungen sind normalerweise allen anderen Typen vorzuziehen, da sie relativ einfach und dauerhaft sind (siehe Tabelle 1).

Tabelle 1. Maschinenschutzvorrichtungen

In Abbildung 12 umschließt eine feststehende Schutzeinrichtung an einer Presse die Gefahrstelle vollständig. Das Material wird durch die Seite des Schutzes in den Matrizenbereich eingeführt, wobei das Abfallmaterial auf der gegenüberliegenden Seite austritt.

Abbildung 12. Fester Schutz an der Power Press

Abbildung 13 zeigt einen festen Gehäuseschutz, der den Riemen und die Riemenscheibe einer Kraftübertragungseinheit abschirmt. Oben befindet sich eine Inspektionsplatte, um die Notwendigkeit zum Entfernen des Schutzes zu minimieren.

Abbildung 13. Feststehende Schutzvorrichtung, die Riemen und Riemenscheiben umschließt

In Abbildung 14 sind feste Gehäuseschutzvorrichtungen an einer Bandsäge dargestellt. Diese Schutzvorrichtungen schützen den Bediener vor den sich drehenden Rädern und dem sich bewegenden Sägeblatt. Normalerweise würden die Schutzvorrichtungen nur zum Klingenwechsel oder zur Wartung geöffnet oder entfernt. Es ist sehr wichtig, dass sie sicher befestigt sind, während die Säge verwendet wird.

Abbildung 14. Feste Schutzvorrichtungen an der Bandsäge

Verriegelte Wachen. Wenn verriegelte Schutzvorrichtungen geöffnet oder entfernt werden, wird der Auslösemechanismus und/oder die Stromversorgung automatisch abgeschaltet oder getrennt, und die Maschine kann nicht laufen oder gestartet werden, bis die Verriegelungsschutzvorrichtung wieder angebracht ist. Das Ersetzen des Verriegelungsschutzes sollte die Maschine jedoch nicht automatisch neu starten. Verriegelte Schutzeinrichtungen können elektrische, mechanische, hydraulische oder pneumatische Energie oder eine beliebige Kombination davon verwenden. Verriegelungen sollten, falls erforderlich, ein „Inchen“ (dh schrittweise fortschreitende Bewegungen) durch Fernsteuerung nicht verhindern.

Ein Beispiel für eine verriegelte Schutzvorrichtung ist in Abbildung 15 dargestellt. In dieser Abbildung ist der Schlagmechanismus einer Pflückmaschine (in der Textilindustrie verwendet) durch eine verriegelte Schutzvorrichtung abgedeckt. Dieser Schutz kann nicht angehoben werden, während die Maschine läuft, noch kann die Maschine mit dem Schutz in angehobener Position neu gestartet werden.

Abbildung 15. Verriegelte Schutzvorrichtung an der Picker-Maschine

Einstellbare Schutzvorrichtungen. Verstellbare Schutzvorrichtungen ermöglichen Flexibilität bei der Aufnahme verschiedener Vorratsgrößen. Abbildung 16 zeigt einen einstellbaren Gehäuseschutz an einer Bandsäge.

Abbildung 16. Verstellbarer Schutz an der Bandsäge

Selbsteinstellende Schutzvorrichtungen. Die Öffnungen selbstjustierender Schutzvorrichtungen werden durch die Bewegung des Schafts bestimmt. Wenn der Bediener das Material in den Gefahrenbereich bewegt, wird die Schutzvorrichtung weggedrückt, wodurch eine Öffnung bereitgestellt wird, die groß genug ist, um nur das Material einzulassen. Nachdem der Schaft entfernt wurde, kehrt die Schutzvorrichtung in die Ruheposition zurück. Diese Schutzeinrichtung schützt den Bediener, indem sie eine Barriere zwischen dem Gefahrenbereich und dem Bediener platziert. Die Schutzvorrichtungen können aus Kunststoff, Metall oder einem anderen festen Material bestehen. Selbsteinstellende Schutzvorrichtungen bieten unterschiedliche Schutzgrade.

Abbildung 17 zeigt eine Radialarmsäge mit selbsteinstellender Schutzhaube. Wenn die Klinge über den Schaft gezogen wird, bewegt sich der Schutz nach oben und bleibt in Kontakt mit dem Schaft.

Abbildung 17. Selbsteinstellende Schutzhaube an Radialarmsäge

Absicherung mit Geräten

Sicherheitsvorrichtungen können die Maschine stoppen, wenn eine Hand oder ein Körperteil versehentlich in den Gefahrenbereich gebracht wird, können die Hände des Bedieners während des Betriebs aus dem Gefahrenbereich zurückhalten oder zurückziehen, können vom Bediener verlangen, beide Hände gleichzeitig an der Maschinensteuerung zu verwenden ( wodurch Hände und Körper außer Gefahr gehalten werden) oder eine mit dem Betriebszyklus der Maschine synchronisierte Barriere bereitstellen, um das Betreten des Gefahrenbereichs während des gefährlichen Teils des Zyklus zu verhindern. Es gibt fünf grundlegende Arten von Sicherheitsvorrichtungen:

Präsenzmelder

Im Folgenden werden drei Arten von Sensoren beschrieben, die die Maschine anhalten oder den Arbeitszyklus oder Betrieb unterbrechen, wenn sich ein Arbeiter im Gefahrenbereich befindet:

Das fotoelektrische (optische) Präsenzmelder verwendet ein System von Lichtquellen und Steuerungen, die den Betriebszyklus der Maschine unterbrechen können. Wenn das Lichtfeld unterbrochen wird, stoppt die Maschine und läuft nicht weiter. Dieses Gerät sollte nur an Maschinen verwendet werden, die gestoppt werden können, bevor der Arbeiter den Gefahrenbereich erreicht. Abbildung 18 zeigt eine fotoelektrische Anwesenheitserkennungsvorrichtung, die mit einer Abkantpresse verwendet wird. Das Gerät kann nach oben oder unten geschwenkt werden, um unterschiedlichen Produktionsanforderungen gerecht zu werden.

Abbildung 18. Photoelektrisches Anwesenheitserkennungsgerät an der Abkantpresse

Das Hochfrequenz-(Kapazitäts-)Präsenzerfassungsgerät verwendet einen Funkstrahl, der Teil des Steuerkreises ist. Wenn das Kapazitätsfeld unterbrochen wird, stoppt die Maschine oder wird nicht aktiviert. Dieses Gerät sollte nur an Maschinen verwendet werden, die angehalten werden können, bevor der Arbeiter den Gefahrenbereich erreichen kann. Dies erfordert, dass die Maschine über eine Reibungskupplung oder andere zuverlässige Mittel zum Stoppen verfügt. Fig. 19 zeigt ein Hochfrequenz-Anwesenheitserfassungsgerät, das an einer Teilumdrehungspresse montiert ist.

Abbildung 19. Hochfrequenz-Anwesenheitssensor an der Motorsäge

Das Elektromechanischer Sensor hat eine Sonde oder Kontaktstange, die sich auf eine vorbestimmte Entfernung absenkt, wenn der Bediener den Maschinenzyklus einleitet. Wenn es ein Hindernis gibt, das sie daran hindert, ihre volle vorbestimmte Strecke abzufahren, betätigt die Steuerschaltung den Maschinenzyklus nicht. Abbildung 20 zeigt eine elektromechanische Sensorvorrichtung an einer Öse. Die Sensorsonde in Kontakt mit dem Finger des Bedieners ist ebenfalls gezeigt.

Abbildung 20. Elektromechanisches Sensorgerät an einer Eye-Letter-Maschine

Rückzugsgeräte

Rückzugsvorrichtungen verwenden eine Reihe von Kabeln, die an den Händen, Handgelenken und/oder Armen des Bedieners befestigt sind, und werden hauptsächlich an Maschinen mit Hubbewegung verwendet. Wenn der Schieber/Stößel oben ist, wird dem Bediener der Zugang zum Betriebspunkt gestattet. Wenn der Schieber/Stößel sich abzusenken beginnt, sichert ein mechanisches Gestänge automatisch das Zurückziehen der Hände vom Betätigungspunkt. Abbildung 21 zeigt eine Pullback-Vorrichtung an einer kleinen Presse.

Abbildung 21. Rückzugsvorrichtung an der Power Press

Rückhaltevorrichtungen

In einigen Ländern wurden Rückhaltevorrichtungen verwendet, die Kabel oder Gurte verwenden, die zwischen einem festen Punkt und den Händen des Bedieners befestigt sind. Diese Vorrichtungen werden im Allgemeinen nicht als akzeptable Schutzmaßnahmen angesehen, da sie vom Bediener leicht umgangen werden können, wodurch es möglich wird, die Hände in den Gefahrenbereich zu bringen. (Siehe Tabelle 2.)

Tabelle 2. Geräte

Sicherheitskontrollgeräte

Alle diese Sicherheitskontrollvorrichtungen werden manuell aktiviert und müssen manuell zurückgesetzt werden, um die Maschine neu zu starten:

• Sicherheitsauslöser wie Druckstangen, Stolperstangen und Stolperdrähte sind manuelle Steuerungen, die ein schnelles Mittel zum Deaktivieren der Maschine in einer Notsituation bieten.

• Druckempfindliche Bodybars, wenn gedrückt, wird die Maschine deaktiviert, wenn der Bediener oder jemand stolpert, das Gleichgewicht verliert oder von der Maschine angezogen wird. Die Positionierung der Stange ist kritisch, da sie die Maschine stoppen muss, bevor ein Körperteil den Gefahrenbereich erreicht. Abbildung 22 zeigt einen druckempfindlichen Körperstab, der sich an der Vorderseite einer Gummimühle befindet.

Abbildung 22. Druckempfindlicher Körperstab in einer Gummimühle

• Sicherheits-Stolperstangen-Vorrichtungen Deaktivieren Sie die Maschine, wenn Sie von Hand drücken. Da sie in einer Notfallsituation vom Bediener betätigt werden müssen, ist ihre richtige Position kritisch. Abbildung 23 zeigt eine über der Gummimühle angeordnete Auslösestange.

Abbildung 23. Sicherheitsauslösestange an einer Gummimühle

• Sicherheitstripwire-Kabel befinden sich rund um oder in der Nähe des Gefahrenbereichs. Der Bediener muss das Kabel mit beiden Händen erreichen können, um die Maschine anzuhalten. Abbildung 24 zeigt einen Kalander, der mit dieser Art von Steuerung ausgestattet ist.

Abbildung 24. Stolperdraht-Sicherheitskabel am Kalander

• Zweihandbedienung erfordern einen konstanten, gleichzeitigen Druck für den Bediener, um die Maschine zu aktivieren. Wenn diese Steuerungen an Pressen installiert sind, verwenden sie eine Teilumdrehungskupplung und einen Bremswächter, wie in Abbildung 25 gezeigt sicheren Abstand zum Gefahrenbereich halten, während die Maschine ihren Schließvorgang abschließt.

Abbildung 25. Zweihand-Steuerknöpfe an der Kupplungskraftpresse mit Teilumdrehung

• Zweihandfahrt. Die in Abbildung 26 gezeigte Zweihandschaltung wird normalerweise bei Maschinen verwendet, die mit Vollumlaufkupplungen ausgestattet sind. Es erfordert die gleichzeitige Betätigung beider Steuerknöpfe des Bedieners, um den Maschinenzyklus zu aktivieren, wonach die Hände frei sind. Die Auslöser müssen weit genug von der Betätigungsstelle entfernt platziert werden, um es dem Bediener unmöglich zu machen, seine Hände von den Auslöseknöpfen oder -griffen in die Betätigungsstelle zu bewegen, bevor die erste Hälfte des Zyklus abgeschlossen ist. Die Hände des Bedieners werden weit genug entfernt gehalten, um zu verhindern, dass sie versehentlich in den Gefahrenbereich gebracht werden, bevor der Schieber/Stempel oder die Klinge die vollständig untere Position erreicht.

Abbildung 26. Zweihand-Steuertasten an der Kupplungskraftpresse mit voller Umdrehung

• Gates sind Sicherheitsschaltgeräte, die eine bewegliche Barriere bilden, die den Bediener am Einsatzort schützt, bevor der Maschinenzyklus gestartet werden kann. Tore sind oft so ausgelegt, dass sie mit jedem Maschinenzyklus betrieben werden. Abbildung 27 zeigt ein Tor an einer Kraftpresse. Wenn das Tor nicht in die vollständig geschlossene Position abgesenkt werden darf, funktioniert die Presse nicht. Eine weitere Anwendung von Toren ist ihre Verwendung als Komponente eines Perimetersicherungssystems, bei dem die Tore den Bedienern und dem Fußgängerverkehr Schutz bieten.

Abbildung 27. Kraftpresse mit Tor

Schutz nach Standort oder Entfernung

Um eine Maschine standortspezifisch abzusichern, müssen die Maschine oder ihre gefährlichen beweglichen Teile so aufgestellt werden, dass gefährliche Bereiche nicht zugänglich sind oder während des normalen Betriebs der Maschine keine Gefahr für einen Arbeiter darstellen. Dies kann mit Umzäunungen oder Zäunen erreicht werden, die den Zugang zu Maschinen einschränken, oder indem eine Maschine so aufgestellt wird, dass ein Konstruktionsmerkmal der Anlage, wie z. B. eine Wand, den Arbeiter und anderes Personal schützt. Eine andere Möglichkeit besteht darin, gefährliche Teile so hoch anzuordnen, dass sie außerhalb der normalen Reichweite eines Arbeiters liegen. Eine gründliche Gefahrenanalyse jeder Maschine und der jeweiligen Situation ist unerlässlich, bevor Sie diese Sicherungstechnik anwenden. Die nachfolgend genannten Beispiele sind einige der zahlreichen Anwendungen des Prinzips der Orts-/Entfernungssicherung.

Fütterungsprozess. Der Fütterungsprozess kann örtlich abgesichert werden, wenn ein Sicherheitsabstand zum Schutz der Hände des Arbeiters eingehalten werden kann. Die Abmessungen des bearbeiteten Materials können eine ausreichende Sicherheit bieten. Wenn zum Beispiel beim Betrieb einer Einzelendstanzmaschine das Material mehrere Fuß lang ist und nur an einem Ende des Materials gearbeitet wird, kann der Bediener möglicherweise das gegenüberliegende Ende halten, während die Arbeit durchgeführt wird. Je nach Maschine kann jedoch dennoch ein Schutz für andere Personen erforderlich sein.

Positionierungssteuerung. Die Positionierung der Kontrollstation des Bedieners bietet einen möglichen Ansatz zur Sicherung nach Standort. Bedienelemente dürfen sich in sicherer Entfernung von der Maschine befinden, wenn kein Grund für die Anwesenheit des Bedieners an der Maschine besteht.

Fütterungs- und Auswurfsicherungsmethoden

Bei vielen Zuführ- und Auswurfmethoden müssen die Bediener ihre Hände nicht in den Gefahrenbereich bringen. In einigen Fällen ist nach dem Einrichten der Maschine kein Eingreifen des Bedieners erforderlich, während in anderen Situationen Bediener das Material mit Hilfe eines Zuführmechanismus manuell zuführen können. Darüber hinaus können Ausstoßverfahren entworfen werden, die keine Bedienereingriffe erfordern, nachdem die Maschine zu funktionieren beginnt. Einige Zuführ- und Auswurfmethoden können sogar selbst Gefahren erzeugen, wie z. B. ein Roboter, der die Notwendigkeit eines Bedieners in der Nähe der Maschine beseitigen kann, aber durch die Bewegung seines Arms eine neue Gefahr schaffen kann. (Siehe Tabelle 3.)

Tabelle 3. Fütterungs- und Auswurfmethoden

Die Verwendung einer der folgenden fünf Zuführungs- und Auswurfmethoden zum Schutz von Maschinen beseitigt nicht die Notwendigkeit von Schutzvorrichtungen und anderen Vorrichtungen, die bei Bedarf verwendet werden müssen, um Schutz vor Gefahren zu bieten.

Automatischer Vorschub. Automatische Zuführungen reduzieren die Exposition des Bedieners während des Arbeitsprozesses und erfordern häufig keine Anstrengung des Bedieners, nachdem die Maschine eingerichtet und in Betrieb ist. Die Kraftpresse in Abbildung 28 hat einen automatischen Zuführmechanismus mit einem durchsichtigen feststehenden Schutzgitter im Gefahrenbereich.

Abbildung 28. Kraftpresse mit automatischem Vorschub

Halbautomatischer Vorschub. Bei der halbautomatischen Zuführung, wie im Fall einer Kraftpresse, verwendet der Bediener einen Mechanismus, um das zu bearbeitende Teil bei jedem Hub unter den Stößel zu legen. Der Bediener muss nicht in den Gefahrenbereich greifen, der Gefahrenbereich ist vollständig umschlossen. Abbildung 29 zeigt eine Schachtzuführung, in die jedes Stück von Hand gelegt wird. Die Verwendung eines Rutschenvorschubs bei einer geneigten Presse hilft nicht nur dabei, das Teil zu zentrieren, wenn es in die Matrize gleitet, sondern kann auch das Problem des Auswurfs vereinfachen.

Abbildung 29. Kraftpresse mit Schachtbeschickung

Automatischer Auswurf. Der automatische Auswurf kann entweder Luftdruck oder eine mechanische Vorrichtung verwenden, um das fertiggestellte Teil aus einer Presse zu entfernen, und kann mit den Betriebssteuerungen verriegelt sein, um den Betrieb zu verhindern, bis der Teileauswurf abgeschlossen ist. Der in Abbildung 30 gezeigte Pan-Shuttle-Mechanismus bewegt sich unter das fertige Teil, während sich der Schlitten in Richtung der oberen Position bewegt. Das Shuttle fängt dann das von den Auswerferstiften von der Rutsche abgestreifte Teil auf und lenkt es in eine Rutsche um. Wenn sich der Stößel nach unten in Richtung des nächsten Rohlings bewegt, bewegt sich der Pfannen-Shuttle vom Werkzeugbereich weg.

Abbildung 30. Shuttle-Auswurfsystem

Halbautomatischer Auswurf. Abbildung 31 zeigt einen halbautomatischen Auswurfmechanismus, der bei einer Kraftpresse verwendet wird. Wenn der Kolben aus dem Matrizenbereich zurückgezogen wird, stößt das mechanisch mit dem Kolben gekoppelte Auswerferbein das fertige Werkstück aus.

Abbildung 31. Halbautomatischer Auswurfmechanismus

Roboter. Roboter sind komplexe Vorrichtungen, die Lager be- und entladen, Teile zusammenbauen, Objekte transportieren oder Arbeiten ausführen, die ansonsten von einem Bediener ausgeführt werden, wodurch der Bediener keinen Gefahren ausgesetzt wird. Sie werden am besten in Hochproduktionsprozessen eingesetzt, die wiederholte Routinen erfordern, wo sie vor anderen Gefahren für Mitarbeiter schützen können. Roboter können Gefahren verursachen, und es müssen geeignete Schutzvorrichtungen verwendet werden. Abbildung 32 zeigt ein Beispiel eines Roboters, der eine Presse beschickt.

Abbildung 32. Verwendung von Schutzgittern zum Schutz der Roboterhülle

Diverse Sicherungshilfen

Obwohl verschiedene Schutzhilfen keinen vollständigen Schutz vor Maschinengefahren bieten, können sie den Bedienern einen zusätzlichen Sicherheitsspielraum bieten. Bei ihrer Anwendung und Verwendung ist ein gesundes Urteilsvermögen erforderlich.

Bewusstseinsbarrieren. Aufmerksamkeitsbarrieren bieten keinen physischen Schutz, sondern dienen nur dazu, Bediener daran zu erinnern, dass sie sich dem Gefahrenbereich nähern. Im Allgemeinen werden Bewusstseinsbarrieren nicht als angemessen angesehen, wenn eine kontinuierliche Exposition gegenüber der Gefahr besteht. Abbildung 33 zeigt ein Seil, das als Wahrnehmungsbarriere an der Rückseite einer elektrischen Tafelschere verwendet wird. Absperrungen hindern Personen nicht physisch am Betreten von Gefahrenbereichen, sondern sensibilisieren lediglich für die Gefahr.

Abbildung 33. Rückansicht des Power-Shear-Quadrats

Shields. Abschirmungen können zum Schutz vor umherfliegenden Partikeln, spritzenden Metallbearbeitungsflüssigkeiten oder Kühlmitteln verwendet werden. Abbildung 34 zeigt zwei mögliche Anwendungen.

Abbildung 34. Anwendungen von Abschirmungen

Werkzeuge halten. Haltewerkzeuge platzieren und Material entfernen. Eine typische Anwendung wäre das Greifen in den Gefahrenbereich einer Abkantpresse oder Abkantpresse. Abbildung 35 zeigt eine Auswahl an Werkzeugen für diesen Zweck. Haltewerkzeuge sollten nicht verwendet werden beantragen müssen von anderen Maschinenschutzvorrichtungen; sie sind lediglich eine Ergänzung zu dem Schutz, den andere Wachen bieten.

Abbildung 35. Haltewerkzeuge

Stöcke oder Blöcke schieben, wie in Abbildung 36 gezeigt, kann verwendet werden, wenn Material in eine Maschine eingeführt wird, wie z. B. ein Sägeblatt. Wenn es notwendig wird, dass sich die Hände in unmittelbarer Nähe der Klinge befinden, kann der Schiebestock oder -block einen Sicherheitsspielraum bieten und Verletzungen verhindern.

Abbildung 36. Verwendung von Schiebestock oder Schiebeblock

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Werkzeuge sind ein so alltäglicher Bestandteil unseres Lebens, dass es manchmal schwierig ist, sich daran zu erinnern, dass sie Gefahren darstellen können. Alle Werkzeuge werden unter Berücksichtigung der Sicherheit hergestellt, aber gelegentlich kann ein Unfall passieren, bevor werkzeugbezogene Gefahren erkannt werden. Die Arbeiter müssen lernen, die mit den verschiedenen Arten von Werkzeugen verbundenen Gefahren und die zur Vermeidung dieser Gefahren erforderlichen Sicherheitsvorkehrungen zu erkennen. Zum Schutz vor potenziellen Gefahren, die bei der Verwendung von tragbaren Elektrowerkzeugen und Handwerkzeugen auftreten können, sollte geeignete persönliche Schutzausrüstung wie Schutzbrillen oder Handschuhe getragen werden.

Handwerkzeuge

Handwerkzeuge sind nicht angetrieben und umfassen alles von Äxten bis zu Schraubenschlüsseln. Die größten Gefahren, die von Handwerkzeugen ausgehen, resultieren aus Missbrauch, Verwendung des falschen Werkzeugs für die Arbeit und unsachgemäßer Wartung. Einige der Gefahren im Zusammenhang mit der Verwendung von Handwerkzeugen umfassen, sind aber nicht beschränkt auf die folgenden:

• Die Verwendung eines Schraubendrehers als Meißel kann dazu führen, dass die Spitze des Schraubendrehers abbricht und umherfliegt und den Benutzer oder andere Mitarbeiter trifft.

• Wenn ein Holzgriff an einem Werkzeug wie einem Hammer oder einer Axt locker, abgesplittert oder gerissen ist, kann der Kopf des Werkzeugs wegfliegen und den Benutzer oder einen anderen Arbeiter treffen.

• Ein Schraubenschlüssel mit gefederten Backen darf nicht verwendet werden, da er abrutschen könnte.

• Schlagwerkzeuge wie Meißel, Keile oder Treibstifte sind unsicher, wenn sie pilzartige Köpfe haben, die beim Aufprall zerbrechen und scharfe Bruchstücke wegfliegen können.

Der Arbeitgeber ist für den sicheren Zustand der den Arbeitnehmern zur Verfügung gestellten Werkzeuge und Ausrüstungen verantwortlich, aber die Arbeitnehmer sind dafür verantwortlich, die Werkzeuge ordnungsgemäß zu verwenden und zu warten. Arbeiter sollten Sägeblätter, Messer oder andere Werkzeuge von Gangbereichen und anderen Mitarbeitern, die in unmittelbarer Nähe arbeiten, fernhalten. Messer und Scheren müssen scharf gehalten werden, da stumpfe Werkzeuge gefährlicher sein können als scharfe. (Siehe Abbildung 1.)

Abbildung 1. Ein Schraubendreher

Sicherheit erfordert, dass Böden so sauber und trocken wie möglich gehalten werden, um versehentliches Ausrutschen beim Arbeiten mit oder in der Nähe von gefährlichen Handwerkzeugen zu vermeiden. Obwohl Funken, die von Handwerkzeugen aus Eisen und Stahl erzeugt werden, normalerweise nicht heiß genug sind, um Zündquellen zu sein, können beim Arbeiten mit oder in der Nähe von brennbaren Materialien funkenbeständige Werkzeuge aus Messing, Kunststoff, Aluminium oder Holz verwendet werden, um Funkenbildung zu verhindern.

Power Tools

Elektrowerkzeuge sind gefährlich, wenn sie unsachgemäß verwendet werden. Es gibt verschiedene Arten von Elektrowerkzeugen, die normalerweise nach der Stromquelle kategorisiert werden (elektrisch, pneumatisch, mit Flüssigbrennstoff, hydraulisch, mit Dampf und Sprengpulver betrieben). Mitarbeiter sollten in der Verwendung aller Elektrowerkzeuge, die bei ihrer Arbeit verwendet werden, qualifiziert oder geschult sein. Sie sollten die potenziellen Gefahren im Zusammenhang mit der Verwendung von Elektrowerkzeugen verstehen und die folgenden allgemeinen Sicherheitsvorkehrungen beachten, um das Auftreten dieser Gefahren zu vermeiden:

• Tragen Sie niemals ein Werkzeug am Kabel oder Schlauch.
• Ziehen Sie niemals am Kabel oder Schlauch, um ihn von der Steckdose zu trennen.
• Kabel und Schläuche von Hitze, Öl und scharfen Kanten fernhalten.
• Trennen Sie Werkzeuge, wenn sie nicht verwendet werden, vor der Wartung und beim Wechseln von Zubehör wie Klingen, Bits und Schneidwerkzeugen.
• Alle Beobachter sollten einen Sicherheitsabstand zum Arbeitsbereich einhalten.
• Sichern Sie die Arbeit mit Klemmen oder einem Schraubstock, sodass Sie beide Hände frei haben, um das Werkzeug zu bedienen.
• Vermeiden Sie versehentliches Starten. Der Arbeiter sollte keinen Finger auf dem Schaltknopf halten, während er ein angeschlossenes Werkzeug trägt. Werkzeuge mit Lock-On-Steuerung sollten bei Stromunterbrechung ausgekuppelt werden, damit sie bei Wiederherstellung der Stromversorgung nicht automatisch anlaufen.
• Werkzeuge sollten sorgfältig gepflegt und scharf und sauber gehalten werden, um die beste Leistung zu erzielen. Die Anweisungen in der Bedienungsanleitung sollten zum Schmieren und Wechseln von Zubehör befolgt werden.
• Arbeiter sollten sicherstellen, dass sie bei der Verwendung von Elektrowerkzeugen einen guten Stand und Gleichgewicht haben. Es sollte angemessene Kleidung getragen werden, da lockere Kleidung, Krawatten oder Schmuck von beweglichen Teilen erfasst werden können.
• Alle beschädigten tragbaren Elektrowerkzeuge müssen außer Betrieb genommen und mit „Nicht verwenden“ gekennzeichnet werden, um einen Stromschlag zu vermeiden.

Schutzvorrichtungen

Gefährliche bewegliche Teile von Elektrowerkzeugen müssen geschützt werden. Beispielsweise müssen Riemen, Zahnräder, Wellen, Riemenscheiben, Kettenräder, Spindeln, Trommeln, Schwungräder, Ketten oder andere sich hin- und herbewegende, rotierende oder bewegliche Teile von Geräten geschützt werden, wenn diese Teile Kontakt durch Arbeiter ausgesetzt sind. Falls erforderlich, sollten Schutzvorrichtungen vorgesehen werden, um den Bediener und andere Personen vor Gefahren zu schützen, die mit Folgendem verbunden sind:

• der Betriebspunkt
• einlaufende Nip-Punkte
• rotierende und hin- und hergehende Teile
• umherfliegende Späne und Funken sowie Nebel oder Spritzer von Metallbearbeitungsflüssigkeiten.

Schutzvorrichtungen dürfen niemals entfernt werden, wenn ein Werkzeug verwendet wird. Beispielsweise müssen Handkreissägen mit Schutzvorrichtungen ausgestattet sein. Ein oberer Schutz muss das gesamte Sägeblatt abdecken. Eine einziehbare untere Schutzhaube muss die Zähne der Säge abdecken, außer wenn sie mit dem Arbeitsmaterial in Kontakt kommt. Der untere Schutz muss automatisch in die Abdeckposition zurückkehren, wenn das Werkzeug aus dem Werkstück herausgezogen wird. Beachten Sie die Blattschutzvorrichtungen in der Abbildung einer Motorsäge (Abbildung 2).

Abbildung 2. Eine Kreissäge mit Schutzvorrichtung

Sicherheitsschalter und -steuerungen

Im Folgenden finden Sie Beispiele für handgeführte Elektrowerkzeuge, die mit einem Tastschalter „Ein-Aus“ ausgestattet sein müssen:

• Bohrer, Gewindeschneider und Schraubendreher
• Horizontal-, Vertikal- und Winkelschleifer mit Scheiben mit einem Durchmesser von mehr als 2 cm (5.1 Zoll).
• Teller- und Bandschleifer
• Säbel- und Säbelsägen.

Diese Werkzeuge können auch mit einer Einschaltsperre ausgestattet sein, vorausgesetzt, dass das Ausschalten durch eine einzige Bewegung desselben Fingers oder derselben Finger, die sie einschalten, erreicht werden kann.

Die folgenden handgeführten Elektrowerkzeuge dürfen nur mit einem positiven „Ein-Aus“-Steuerschalter ausgestattet sein:

• Plattenschleifer
• Tellerschleifer mit Scheiben mit einem Durchmesser von 2 Zoll (5.1 cm) oder weniger
• Mühlen mit Rädern mit einem Durchmesser von 2 Zoll (5.1 cm) oder weniger
• Oberfräsen und Hobel
• Laminatschneider, Nibbler und Scheren
• Dekupiersägen und Stichsägen mit Blattschäften von ¼ Zoll (0.64 cm) Breite oder weniger.

Andere handgeführte Elektrowerkzeuge, die mit einem Konstantdruckschalter ausgestattet sein müssen, der die Stromversorgung abschaltet, wenn der Druck nachlässt, sind:

• Kreissägen mit einem Blattdurchmesser von mehr als 2 Zoll (5.1 cm)
• Kettensägen
• Schlagwerkzeuge ohne formschlüssige Zubehörhaltemittel.

Elektrische Werkzeuge

Arbeiter, die Elektrowerkzeuge verwenden, müssen sich mehrerer Gefahren bewusst sein. Am schwerwiegendsten ist die Möglichkeit eines Stromschlags, gefolgt von Verbrennungen und leichten Stromschlägen. Unter bestimmten Bedingungen kann sogar eine kleine Stromstärke zu Herzflimmern führen, was zum Tod führen kann. Ein Stoß kann auch dazu führen, dass ein Arbeiter von einer Leiter oder anderen erhöhten Arbeitsflächen fällt.

Um das Verletzungsrisiko von Arbeitern durch Stromschlag zu verringern, müssen Werkzeuge durch mindestens eine der folgenden Maßnahmen geschützt werden:

• Grounded über ein dreiadriges Kabel (mit Erdungskabel). Dreiadrige Kabel enthalten zwei stromführende Leiter und einen Erdungsleiter. Ein Ende des Erdungsleiters wird mit dem Metallgehäuse des Werkzeugs verbunden. Das andere Ende wird über einen Stift am Stecker geerdet. Jedes Mal, wenn ein Adapter verwendet wird, um eine Steckdose mit zwei Löchern aufzunehmen, muss das Adapterkabel an einer bekannten Erdung befestigt werden. Der dritte Stift sollte niemals vom Stecker entfernt werden. (Siehe Abbildung 3.)
• Doppelt isoliert. Der Arbeiter und die Werkzeuge sind auf zwei Arten geschützt: (1) durch normale Isolierung der Drähte im Inneren und (2) durch ein Gehäuse, das im Falle einer Fehlfunktion keinen Strom zum Bediener leiten kann.
• Angetrieben von einem Niederspannungs-Trenntransformator.
• Verbunden über Fehlerstromschutzschalter. Dies sind permanente und tragbare Geräte, die einen Stromkreis sofort trennen, wenn er durch den Körper eines Arbeiters oder durch geerdete Gegenstände geerdet wird.

Abbildung 3. Eine elektrische Bohrmaschine

Diese allgemeinen Sicherheitspraktiken sollten bei der Verwendung von Elektrowerkzeugen befolgt werden:

• Elektrowerkzeuge sollten innerhalb ihrer Auslegungsgrenzen betrieben werden.
• Beim Gebrauch von Elektrowerkzeugen werden Handschuhe und Sicherheitsschuhe empfohlen.
• Werkzeuge sollten bei Nichtgebrauch trocken gelagert werden.
• Werkzeuge sollten nicht verwendet werden, wenn Kabel oder Stecker ausgefranst, verbogen oder beschädigt sind.
• Elektrowerkzeuge sollten nicht an feuchten oder nassen Orten verwendet werden.
• Arbeitsbereiche sollten gut beleuchtet sein.

Angetriebene Schleifscheiben

Angetriebene Schleif-, Trenn-, Polier- und Drahtschwabbelscheiben verursachen besondere Sicherheitsprobleme, da die Scheiben zerfallen und herumfliegende Fragmente wegschleudern können.

Bevor Schleifscheiben montiert werden, sollten sie genau inspiziert und durch leichtes Klopfen mit einem leichten nichtmetallischen Instrument auf Klang (oder Ring) getestet werden, um sicherzustellen, dass sie frei von Rissen oder Defekten sind. Wenn Räder gerissen sind oder tot klingen, können sie im Betrieb auseinanderfliegen und dürfen nicht verwendet werden. Ein gesundes und unbeschädigtes Rad ergibt einen klaren metallischen Ton oder „Klingelton“.

Um zu verhindern, dass das Rad reißt, sollte der Benutzer sicher sein, dass es frei auf der Achse sitzt. Die Spindelmutter muss fest genug angezogen werden, um das Rad an Ort und Stelle zu halten, ohne den Flansch zu verformen. Befolgen Sie die Empfehlungen des Herstellers. Es muss darauf geachtet werden, dass das Spindelrad die Spezifikationen des Schleifrads nicht überschreitet. Aufgrund der Möglichkeit, dass ein Rad während des Starts zerfällt (explodiert), sollte der Arbeiter niemals direkt vor dem Rad stehen, während es auf volle Betriebsgeschwindigkeit beschleunigt. Tragbare Schleifwerkzeuge müssen mit Schutzvorrichtungen ausgestattet sein, um die Arbeiter nicht nur vor der sich bewegenden Scheibenoberfläche, sondern auch vor herumfliegenden Bruchstücken im Falle eines Bruchs zu schützen. Darüber hinaus sollten bei der Verwendung einer angetriebenen Schleifmaschine diese Vorsichtsmaßnahmen beachtet werden:

• Verwenden Sie immer einen Augenschutz.
• Schalten Sie das Gerät aus, wenn es nicht verwendet wird.
• Spannen Sie niemals einen Handschleifer in einen Schraubstock.

Druckluftwerkzeuge

Pneumatische Werkzeuge werden mit Druckluft betrieben und umfassen Hacker, Bohrer, Hämmer und Schleifer. Obwohl bei der Verwendung von pneumatischen Werkzeugen mehrere potenzielle Gefahren auftreten, besteht die Hauptgefahr darin, von einem der Aufsätze des Werkzeugs oder von einer Art Befestigungselement getroffen zu werden, das der Arbeiter mit dem Werkzeug verwendet. Beim Arbeiten mit pneumatischen Werkzeugen ist Augenschutz erforderlich und Gesichtsschutz wird empfohlen. Lärm ist eine weitere Gefahr. Das Arbeiten mit lauten Werkzeugen wie Presslufthämmern erfordert die ordnungsgemäße und effektive Verwendung eines geeigneten Gehörschutzes.

Bei der Verwendung eines pneumatischen Werkzeugs muss der Arbeiter überprüfen, ob es sicher am Schlauch befestigt ist, um eine Trennung zu verhindern. Als zusätzlicher Schutz dient ein kurzes Kabel oder eine formschlüssige Vorrichtung, mit der der Luftschlauch am Werkzeug befestigt wird. Wenn ein Luftschlauch einen Durchmesser von mehr als 1.27 cm (½ Zoll) hat, sollte ein Sicherheits-Überströmventil an der Luftversorgungsquelle installiert werden, um die Luft automatisch abzuschalten, falls der Schlauch reißt. Im Allgemeinen sollten bei einem Luftschlauch die gleichen Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden, die für Elektrokabel empfohlen werden, da der Schlauch der gleichen Art von Beschädigung oder versehentlichem Aufprall ausgesetzt ist und außerdem eine Stolpergefahr darstellt.

Druckluftpistolen sollten niemals auf jemanden gerichtet werden. Die Arbeiter sollten die Düse niemals gegen sich selbst oder andere Personen „verlegen“. Ein Sicherheitsclip oder -halter sollte installiert werden, um zu verhindern, dass Zubehörteile, wie z. B. ein Meißel an einem Meißelhammer, unbeabsichtigt aus dem Lauf geschossen werden. Es sollten Abschirmungen aufgestellt werden, um Arbeiter in der Nähe davor zu schützen, von umherfliegenden Fragmenten um Häcksler, Nietpistolen, Drucklufthämmer, Hefter oder Druckluftbohrer getroffen zu werden.

Airless-Spritzpistolen, die Farben und Flüssigkeiten bei hohem Druck (1,000 Pfund oder mehr pro Quadratzoll) zerstäuben, müssen mit automatischen oder manuellen visuellen Sicherheitsvorrichtungen ausgestattet sein, die eine Aktivierung verhindern, bis die Sicherheitsvorrichtung manuell gelöst wird. Schwere Presslufthämmer können Ermüdung und Belastungen verursachen, die durch die Verwendung von schweren Gummigriffen, die einen sicheren Halt bieten, verringert werden können. Ein Arbeiter, der einen Presslufthammer bedient, muss eine Schutzbrille und Sicherheitsschuhe tragen, um sich vor Verletzungen zu schützen, wenn der Hammer abrutscht oder herunterfällt. Ein Gesichtsschutz sollte auch verwendet werden.

Kraftstoffbetriebene Werkzeuge

Kraftstoffbetriebene Werkzeuge werden üblicherweise mit kleinen benzinbetriebenen Verbrennungsmotoren betrieben. Die größten potenziellen Gefahren im Zusammenhang mit der Verwendung von kraftstoffbetriebenen Werkzeugen gehen von gefährlichen Kraftstoffdämpfen aus, die brennen oder explodieren und gefährliche Abgase abgeben können. Der Arbeiter muss darauf achten, das Benzin oder den Kraftstoff nur in zugelassenen Behältern für brennbare Flüssigkeiten gemäß den entsprechenden Verfahren für brennbare Flüssigkeiten zu handhaben, zu transportieren und zu lagern. Bevor der Tank für ein kraftstoffbetriebenes Werkzeug nachgefüllt wird, muss der Benutzer den Motor abstellen und ihn abkühlen lassen, um eine versehentliche Entzündung gefährlicher Dämpfe zu verhindern. Wenn ein kraftstoffbetriebenes Werkzeug in einem geschlossenen Bereich verwendet wird, ist eine wirksame Belüftung und/oder Schutzausrüstung erforderlich, um eine Exposition gegenüber Kohlenmonoxid zu vermeiden. Feuerlöscher müssen in der Umgebung verfügbar sein.

Explosivpulverbetätigte Werkzeuge

Sprengpulverbetriebene Werkzeuge funktionieren wie eine geladene Pistole und sollten mit dem gleichen Respekt und den gleichen Vorsichtsmaßnahmen behandelt werden. Tatsächlich sind sie so gefährlich, dass sie nur von speziell ausgebildeten oder qualifizierten Mitarbeitern bedient werden dürfen. Ein geeigneter Gehör-, Augen- und Gesichtsschutz ist bei der Verwendung eines pulverbetätigten Werkzeugs unerlässlich. Alle pulverbetätigten Werkzeuge sollten für unterschiedliche Pulverladungen ausgelegt sein, damit der Benutzer eine Pulvermenge auswählen kann, die erforderlich ist, um die Arbeit ohne übermäßigen Kraftaufwand auszuführen.

Das Mündungsende des Werkzeugs sollte einen Schutzschild oder eine Schutzvorrichtung haben, die senkrecht auf dem Lauf zentriert ist, um den Benutzer vor herumfliegenden Fragmenten oder Partikeln zu schützen, die eine Gefahr darstellen könnten, wenn das Werkzeug abgefeuert wird. Das Werkzeug muss so konstruiert sein, dass es nicht zündet, wenn es nicht über eine solche Sicherheitsvorrichtung verfügt. Um zu verhindern, dass das Werkzeug versehentlich abfeuert, sind zum Abfeuern zwei separate Bewegungen erforderlich: eine, um das Werkzeug in Position zu bringen, und eine andere, um den Abzug zu betätigen. Die Werkzeuge dürfen nicht in Betrieb sein, bis sie mit einer Kraft gegen die Arbeitsfläche gedrückt werden, die mindestens 5 Pfund größer ist als das Gesamtgewicht des Werkzeugs.

Wenn ein pulverbetätigtes Werkzeug fehlzündet, sollte der Benutzer mindestens 30 Sekunden warten, bevor er erneut versucht, es abzufeuern. Wenn es immer noch nicht zündet, sollte der Benutzer mindestens weitere 30 Sekunden warten, damit die fehlerhafte Patrone weniger wahrscheinlich explodiert, und dann die Ladung vorsichtig entfernen. Die defekte Patrone sollte in Wasser getaucht oder auf andere Weise gemäß den Verfahren des Arbeitgebers sicher entsorgt werden.

Wenn ein pulverbetätigtes Werkzeug während des Gebrauchs einen Defekt aufweist, sollte es sofort gekennzeichnet und außer Betrieb genommen werden, bis es ordnungsgemäß repariert ist. Zu den Vorsichtsmaßnahmen für die sichere Verwendung und Handhabung von pulverbetätigten Werkzeugen gehören die folgenden:

• Pulverbetätigte Werkzeuge sollten nicht in explosionsgefährdeten oder brennbaren Atmosphären verwendet werden, es sei denn, es wurde eine Heißarbeitserlaubnis von einer autorisierten Person ausgestellt.
• Vor der Verwendung des Werkzeugs sollte der Arbeiter es überprüfen, um sicherzustellen, dass es sauber ist, dass alle beweglichen Teile frei funktionieren und dass der Lauf frei von Hindernissen ist.
• Das Werkzeug sollte niemals auf jemanden gerichtet werden.
• Das Werkzeug sollte nur geladen werden, wenn es sofort verwendet werden soll. Ein geladenes Werkzeug sollte nicht unbeaufsichtigt gelassen werden, insbesondere wenn es unbefugten Personen zur Verfügung stehen könnte.
• Die Hände sollten vom Laufende ferngehalten werden.

Bei der Verwendung von pulverbetätigten Werkzeugen zum Anbringen von Befestigungselementen sollten die folgenden Sicherheitsvorkehrungen berücksichtigt werden:

• Brennen Sie keine Befestigungselemente in Material, das sie auf die andere Seite durchlassen würde.
• Stecken Sie Befestigungselemente nicht näher als 3 cm (7.6 Zoll) zu einer Kante oder Ecke in Materialien wie Ziegel oder Beton und nicht näher als 1.27 cm (½ Zoll) zu einer Ecke oder Kante in Stahl.
• Treiben Sie Befestigungselemente nicht in sehr hartes oder sprödes Material, das abplatzen, zerbrechen oder die Befestigungselemente abprallen lassen könnte.
• Verwenden Sie eine Ausrichtungsführung, wenn Sie Befestigungselemente in vorhandene Löcher schießen. Treiben Sie keine Befestigungselemente in einen abgeplatzten Bereich, der durch eine unzureichende Befestigung verursacht wurde.

Hydraulische Elektrowerkzeuge

Die in hydraulischen Elektrowerkzeugen verwendete Flüssigkeit muss für den erwarteten Einsatz zugelassen sein und ihre Betriebseigenschaften bei den extremsten Temperaturen, denen sie ausgesetzt wird, beibehalten. Der vom Hersteller empfohlene sichere Betriebsdruck für Schläuche, Ventile, Rohre, Filter und andere Armaturen darf nicht überschritten werden. Besteht die Möglichkeit eines Lecks unter hohem Druck in einem Bereich, in dem Zündquellen wie offene Flammen oder heiße Oberflächen vorhanden sein können, sollte die Verwendung von schwer entflammbaren Flüssigkeiten als Hydraulikmedium in Betracht gezogen werden.

Jacks

Alle Wagenheber – Hebel- und Ratschenwagenheber, Schraubenwinden und hydraulische Wagenheber – müssen eine Vorrichtung haben, die verhindert, dass sie zu hoch aufbocken. Die Belastungsgrenze des Herstellers muss an prominenter Stelle dauerhaft auf dem Wagenheber gekennzeichnet sein und darf nicht überschritten werden. Verwenden Sie bei Bedarf Holzblöcke unter der Basis, um den Wagenheber auszurichten und zu sichern. Wenn die Hebefläche aus Metall besteht, platzieren Sie einen 1 Zoll (2.54 cm) dicken Hartholzblock oder ein gleichwertiges Stück zwischen der Unterseite der Fläche und dem Metallkopf des Wagenhebers, um die Rutschgefahr zu verringern. Ein Wagenheber sollte niemals zum Abstützen einer angehobenen Last verwendet werden. Sobald die Last angehoben wurde, sollte sie sofort mit Blöcken unterstützt werden.

Um einen Wagenheber einzurichten, stellen Sie die folgenden Bedingungen sicher:

1. Die Basis ruht auf einer festen, ebenen Fläche.
2. Die Buchse ist korrekt zentriert.
3. Der Wagenheberkopf liegt auf einer ebenen Fläche auf.
4. Die Auftriebskraft wird gleichmäßig aufgebracht.

Die richtige Wartung von Wagenhebern ist für die Sicherheit unerlässlich. Alle Wagenheber müssen vor jedem Gebrauch überprüft und regelmäßig geschmiert werden. Wenn ein Wagenheber einer ungewöhnlichen Belastung oder Erschütterung ausgesetzt wird, sollte er gründlich untersucht werden, um sicherzustellen, dass er nicht beschädigt wurde. Hydraulikheber, die Gefriertemperaturen ausgesetzt sind, müssen mit einem ausreichenden Frostschutzmittel gefüllt werden.

Zusammenfassung

Arbeitnehmer, die Hand- und Elektrowerkzeuge verwenden und die Gefahren durch herabfallende, fliegende, scheuernde und spritzende Gegenstände und Materialien oder Gefahren durch gesundheitsschädliche Stäube, Dämpfe, Nebel, Dämpfe oder Gase ausgesetzt sind, müssen mit der erforderlichen angemessenen persönlichen Ausrüstung ausgestattet werden um sie vor der Gefahr zu schützen. Alle Gefahren, die mit der Verwendung von Elektrowerkzeugen verbunden sind, können von Arbeitern verhindert werden, die fünf grundlegende Sicherheitsregeln befolgen:

1. Halten Sie alle Werkzeuge durch regelmäßige Wartung in gutem Zustand.
2. Verwenden Sie das richtige Werkzeug für den Job.
3. Untersuchen Sie jedes Werkzeug vor Gebrauch auf Beschädigungen.
4. Betreiben Sie Werkzeuge gemäß den Anweisungen des Herstellers.
5. Geeignete Schutzausrüstung auswählen und verwenden.

Arbeitnehmer und Arbeitgeber haben die Verantwortung, zusammenzuarbeiten, um etablierte sichere Arbeitspraktiken aufrechtzuerhalten. Wenn ein unsicheres Werkzeug oder eine gefährliche Situation auftritt, sollte die zuständige Person sofort darauf aufmerksam gemacht werden.

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