Materialhandhabung und innerbetrieblicher Verkehr tragen zu einem Großteil der Unfälle in vielen Branchen bei. Je nach Branche beträgt der Anteil der Arbeitsunfälle, die der Materialhandhabung zugeschrieben werden, zwischen 20 und 50 %. Die Beherrschung von Risiken bei der Materialhandhabung ist das wichtigste Sicherheitsproblem bei Hafenarbeiten, in der Bauindustrie, in der Lagerhaltung, in Sägewerken, im Schiffsbau und in anderen ähnlichen Schwerindustrien. In vielen Prozessindustrien, wie der chemischen Produktindustrie, der Zellstoff- und Papierindustrie und der Stahl- und Gießereiindustrie, ereignen sich immer noch viele Unfälle während der Handhabung von Endprodukten entweder manuell oder durch Gabelstapler und Kräne.

Dieses hohe Unfallpotential bei fördertechnischen Tätigkeiten ist auf mindestens drei grundlegende Eigenschaften zurückzuführen:

• Beim Transport und der Handhabung treten hohe Mengen an potentieller und kinetischer Energie auf, die dazu neigen, Verletzungen und Schäden zu verursachen.
• Der Personalbedarf an Transport- und Umschlagarbeitsplätzen ist noch relativ hoch und oft den damit verbundenen Gefahren ausgesetzt.
• Immer dann, wenn mehrere dynamische Operationen gleichzeitig durchgeführt werden müssen und eine Zusammenarbeit in unterschiedlichen Umgebungen erforderlich ist, besteht ein besonders dringender Bedarf an klarer und zeitnaher Kommunikation und Information. Die folglich hohe Haftung vieler Arten von menschlichen Fehlern und Unterlassungen kann gefährliche Situationen schaffen.

Unfälle bei der Materialhandhabung

Jedes Mal, wenn Menschen oder Maschinen Lasten bewegen, besteht ein Unfallrisiko. Die Höhe des Risikos wird durch die technologischen und organisatorischen Eigenschaften der Anlage, der Umgebung und der getroffenen Unfallverhütungsmaßnahmen bestimmt. Aus Sicherheitsgründen ist es sinnvoll, die Materialhandhabung als System darzustellen, in dem die verschiedenen Elemente miteinander verknüpft sind (Abbildung 1). Wenn Änderungen an irgendeinem Element des Systems vorgenommen werden – Ausrüstung, Waren, Verfahren, Umgebung, Menschen, Management und Organisation – ändert sich wahrscheinlich auch das Verletzungsrisiko.

Abbildung 1. Ein Fördersystem

Die häufigsten an Unfällen beteiligten Arten des Materialumschlags und des innerbetrieblichen Verkehrs sind die manuelle Handhabung, der Transport und das Bewegen von Hand (Karren, Fahrräder usw.), Lastkraftwagen, Gabelstapler, Kräne und Hebezeuge, Förderbänder und der Schienenverkehr.

Bei Materialtransport und -handhabung am Arbeitsplatz treten häufig mehrere Arten von Unfällen auf. Die folgende Liste zeigt die häufigsten Typen:

• körperliche Belastung bei der manuellen Handhabung
• Lasten, die auf Personen fallen
• Personen, die zwischen Gegenständen eingeklemmt sind
• Kollisionen zwischen Geräten
• Menschen fallen
• Schläge, Schläge und Schnittverletzungen von Personen durch Geräte oder Lasten.

Elemente fördertechnischer Systeme

Für jedes Element eines Fördersystems stehen mehrere Gestaltungsmöglichkeiten zur Verfügung, entsprechend wird das Unfallrisiko beeinflusst. Für jedes Element müssen mehrere Sicherheitskriterien berücksichtigt werden. Es ist wichtig, dass der Systemansatz während der gesamten Lebensdauer des Systems verwendet wird – während des Entwurfs des neuen Systems, während des normalen Betriebs des Systems und bei der Nachverfolgung früherer Unfälle und Störungen, um Verbesserungen in das System einzuführen.

Allgemeine Grundsätze der Prävention

Bestimmte praktische Grundsätze der Prävention gelten allgemein als anwendbar auf die Sicherheit im Umgang mit Materialien. Diese Prinzipien können sowohl auf manuelle als auch auf mechanische Materialhandhabungssysteme im Allgemeinen und immer dann angewendet werden, wenn eine Fabrik, ein Lager oder eine Baustelle in Betracht gezogen wird. Viele verschiedene Prinzipien müssen auf dasselbe Projekt angewendet werden, um optimale Sicherheitsergebnisse zu erzielen. Normalerweise kann keine Einzelmaßnahme Unfälle vollständig verhindern. Umgekehrt sind nicht alle dieser allgemeinen Prinzipien erforderlich, und einige von ihnen funktionieren möglicherweise nicht in einer bestimmten Situation. Sicherheitsexperten und Materialhandhabungsspezialisten sollten die relevantesten Punkte berücksichtigen, um ihre Arbeit in jedem spezifischen Fall zu leiten. Die wichtigste Frage ist, die Prinzipien optimal zu handhaben, um sichere und praktikable Fördersysteme zu schaffen, anstatt sich auf ein einzelnes technisches Prinzip unter Ausschluss anderer festzulegen.

Die folgenden 22 Prinzipien können für Sicherheitszwecke bei der Entwicklung und Bewertung von Fördersystemen in ihrem geplanten, gegenwärtigen oder historischen Stadium verwendet werden. Alle Prinzipien gelten sowohl für proaktive als auch für nachträgliche Sicherheitsaktivitäten. In der folgenden Liste wird keine strenge Prioritätsreihenfolge impliziert, aber eine grobe Unterteilung kann vorgenommen werden: Die ersten Prinzipien gelten eher für die anfängliche Gestaltung neuer Anlagenlayouts und Materialhandhabungsprozesse, während die letzten aufgelisteten Prinzipien eher auf die gerichtet sind Betrieb vorhandener Förderanlagen.

Zweiundzwanzig Grundsätze zur Verhütung von Unfällen bei der Materialhandhabung

1. Eliminieren Sie alle unnötigen Transport- und Handhabungsvorgänge. Da viele Transport- und Handhabungsprozesse von Natur aus gefährlich sind, ist es sinnvoll zu überlegen, ob einige Materialhandhabungen eliminiert werden könnten. Viele moderne Fertigungsprozesse lassen sich in einem kontinuierlichen Fluss ohne separate Handhabungs- und Transportphasen gestalten. Viele Montage- und Konstruktionsvorgänge können so geplant und gestaltet werden, dass anstrengende und komplexe Bewegungen von Lasten eliminiert werden. Optionen für einen effektiveren und rationelleren Transport können auch durch die Analyse von Logistik und Materialfluss in den Herstellungs- und Transportprozessen gefunden werden.
2. Personen aus dem Transport- und Handhabungsbereich entfernen. Wenn sich Arbeiter nicht physisch unter oder in der Nähe von zu bewegenden Lasten aufhalten, gelten Sicherheitsbedingungen ipso facto verbessert, weil weniger Gefahren ausgesetzt sind. Personen dürfen im Schrottumschlagsbereich von Stahlwerken nicht arbeiten, da Schrottstücke von den Magnetgreifern, mit denen der Schrott bewegt wird, herunterfallen können und eine ständige Gefahr durch herabfallende Lasten besteht. Die Materialhandhabung in rauen Umgebungen kann oft durch den Einsatz von Robotern und automatischen Staplern automatisiert werden, eine Anordnung, die das Unfallrisiko für Arbeiter durch das Bewegen von Lasten verringert. Darüber hinaus wird durch das Verbot von Personen, unnötig durch Be- und Entladehöfe zu gehen, die Exposition gegenüber mehreren Arten von Gefahren bei der Materialhandhabung grundsätzlich eliminiert.
3. Trennen Sie die Transportvorgänge so weit wie möglich voneinander, um Begegnungen zu minimieren.Je häufiger Fahrzeuge aufeinander, andere Geräte und Personen treffen, desto größer ist die Wahrscheinlichkeit von Kollisionen. Bei der Planung eines sicheren innerbetrieblichen Transports ist die Trennung der Transportvorgänge wichtig. Es sind viele Trennungen zu berücksichtigen, wie z. B. Fußgänger/Fahrzeuge; starker Verkehr/leichter Verkehr; interner Verkehr/Verkehr von und nach außen; Transport zwischen Arbeitsplätzen/Materialhandhabung innerhalb eines Arbeitsplatzes; Transport/Lagerung; Transport-/Produktionslinie; Empfang/Versand; Gefahrguttransport/Normaltransport. Wenn eine räumliche Trennung nicht praktikabel ist, können bestimmte Zeiten festgelegt werden, zu denen Fahrzeuge bzw. Fußgänger einen Arbeitsbereich (z. B. in einem öffentlich zugänglichen Lager) betreten dürfen. Wenn für Fußgänger keine separaten Wege eingerichtet werden können, können ihre Wege durch Markierungen und Schilder gekennzeichnet werden. Beim Betreten eines Fabrikgebäudes sollten die Mitarbeiter separate Fußgängertüren benutzen können. Wenn Fußgängerverkehr und Gabelstaplerverkehr in Türöffnungen gemischt sind, neigen sie auch dazu, sich hinter den Türöffnungen zu vermischen, und stellen somit eine Gefahr dar. Während Anlagenmodifikationen ist es oft notwendig, den Transport und die menschliche Bewegung durch die Bereiche, die repariert oder gebaut werden, einzuschränken. Beim Brückenkrantransport können Kollisionen vermieden werden, indem darauf geachtet wird, dass sich die Fahrspuren der Krane nicht überschneiden und Endschalter und mechanische Barrieren installiert werden.
4. Genügend Platz für Materialhandhabung und Transport vorsehen. Ein zu enger Raum für die Materialhandhabung ist oft eine Unfallursache. Beispielsweise können die Hände von Arbeitern bei der manuellen Handhabung zwischen einer Last und einer Wand eingeklemmt werden, oder eine Person kann zwischen einer beweglichen Säule eines Transportkrans und einem Materialstapel eingeklemmt werden, wenn der Mindestsicherheitsabstand von 0.5 m nicht eingehalten wird. Der Platzbedarf für Transport- und Handhabungsvorgänge sollte bei der Anlagenplanung und Planung von Änderungen sorgfältig berücksichtigt werden. Es ist ratsam, einen gewissen „Sicherheitsabstand“ zu reservieren, um zukünftige Änderungen der Ladungsabmessungen und Ausrüstungstypen berücksichtigen zu können. Oft wächst das Volumen der herzustellenden Produkte im Laufe der Zeit, aber der Raum, in dem sie gehandhabt werden können, wird immer kleiner. Auch wenn die Forderung nach kostengünstiger Raumnutzung ein Grund für die Minimierung der Produktionsfläche sein mag, sollte bedacht werden, dass der Rangierraum, den Gegengewichtsstapler zum Wenden und Rückwärtsfahren benötigen, größer ist, als es auf den ersten Blick scheint .
5. Kontinuierliche Transportprozesse anstreben, Unstetigkeitsstellen im Materialfluss vermeiden. Kontinuierliche Materialflüsse reduzieren das Unfallpotential. Der grundsätzliche Aufbau eines Anlagenlayouts ist für die Umsetzung dieses Sicherheitsprinzips von entscheidender Bedeutung. Unfälle konzentrieren sich dort, wo der Materialfluss unterbrochen wird, weil die Transport- und Handhabungsgeräte geändert werden oder aus produktionstechnischen Gründen. Zum Entladen und Neuladen, zum Befestigen, Verpacken, Heben und Ziehen usw. ist häufig menschliches Eingreifen erforderlich. Abhängig von den verarbeiteten Materialien liefern Förderer im Allgemeinen einen kontinuierlicheren Materialfluss als Kräne oder Gabelstapler. Es ist eine gute Planung, Transporte so zu gestalten, dass sich Kraftfahrzeuge auf Werksgeländen im Einbahnkreis ohne Zickzackbewegungen oder Rückwärtsfahren bewegen können. Da sich an den Grenzen zwischen Abteilungen oder zwischen Arbeitszellen gerne Unstetigkeiten bilden, sollten Produktion und Transport so geplant werden, dass solche „Niemandsländer“ mit unkontrollierten Materialbewegungen vermieden werden.
6. Verwenden Sie Standardelemente in Fördersystemen. Aus Sicherheitsgründen ist es im Allgemeinen besser, Standardlasten, -geräte und -werkzeuge in der Materialhandhabung zu verwenden. Das Konzept der Einheitsladung ist den meisten Transportfachleuten wohlbekannt. In Containern und auf Paletten verpackte Materialien lassen sich einfacher befestigen und bewegen, wenn die anderen Elemente der Transportkette (z. B. Lagerregale, Gabelstapler, Kraftfahrzeuge und Befestigungsvorrichtungen von Kränen) für diese Ladeeinheiten ausgelegt sind. Die Verwendung von Standardtypen von Gabelstaplern mit ähnlichen Steuerungen verringert die Wahrscheinlichkeit von Fahrerfehlern, da es zu Unfällen gekommen ist, wenn ein Fahrer von einer Geräteart zu einer anderen mit unterschiedlichen Steuerungen gewechselt hat.
7. Kennen Sie die zu handhabenden Materialien. Die Kenntnis der Eigenschaften der zu transportierenden Materialien ist Voraussetzung für einen sicheren Umschlag. Bei der Auswahl geeigneter Hebe- oder Ladungssicherungen müssen Gewicht, Schwerpunkt und Abmessungen der zu befestigenden Güter zum Heben und Transportieren berücksichtigt werden. Beim Umgang mit gefährlichen Stoffen ist es erforderlich, dass Informationen über deren Reaktivität, Entzündbarkeit und Gesundheitsgefährdung verfügbar sind. Besondere Gefahren bestehen beispielsweise bei zerbrechlichen, scharfen, staubigen, rutschigen, losen Gegenständen oder beim Umgang mit explosiven Stoffen und lebenden Tieren. Die Verpackungen enthalten häufig wichtige Informationen für die Arbeiter über die richtige Handhabung, aber manchmal werden Etiketten entfernt oder Schutzverpackungen verbergen wichtige Informationen. Beispielsweise kann die Verteilung des Inhalts innerhalb eines Pakets nicht einsehbar sein, so dass der Ladungsschwerpunkt nicht richtig eingeschätzt werden kann.
8. Halten Sie die Belastung unter der sicheren Arbeitslastkapazität. Überlastung ist eine häufige Schadensursache in fördertechnischen Anlagen. Gleichgewichtsverlust und Materialbruch sind typische Folgen der Überlastung von Umschlaggeräten. Die sichere Arbeitslast von Schlingen und anderen Hebezeugen sollte deutlich gekennzeichnet sein, und die richtigen Schlingenkonfigurationen müssen ausgewählt werden. Eine Überlastung kann auftreten, wenn das Gewicht oder der Schwerpunkt der Last falsch eingeschätzt wird, was zu einem unsachgemäßen Befestigen und Manövrieren von Lasten führt. Wenn Schlingen zum Handhaben von Lasten verwendet werden, sollte sich der Bediener der Ausrüstung bewusst sein, dass ein geneigter Weg Kräfte ausüben kann, die ausreichen, um ein Herunterfallen der Last oder ein Übergewicht der Ausrüstung zu verursachen. Die Tragfähigkeit von Gabelstaplern sollte auf dem Gerät gekennzeichnet sein; diese variiert je nach Hubhöhe und Größe der Last. Eine Überlastung durch Ermüdungsbruch kann bei wiederholten Belastungen weit unterhalb der Bruchlast auftreten, wenn das Bauteil nicht richtig gegen diese Art von Versagen ausgelegt ist.
9. Stellen Sie die Geschwindigkeitsbegrenzungen niedrig genug ein, um eine sichere Bewegung zu gewährleisten. Geschwindigkeitsbegrenzungen für Fahrzeuge, die sich an Arbeitsplätzen bewegen, variieren zwischen 10 km/h und 40 km/h (etwa 5 bis 25 mph). In Innenkorridoren, in Durchgängen, an Kreuzungen und in schmalen Gängen sind niedrigere Geschwindigkeiten erforderlich. Ein kompetenter Fahrer kann die Geschwindigkeit eines Fahrzeugs den Anforderungen der jeweiligen Situation anpassen, aber Schilder, die den Fahrer auf Geschwindigkeitsbegrenzungen hinweisen, sind an kritischen Stellen ratsam. Die Höchstgeschwindigkeit eines ferngesteuerten Mobilkrans muss zum Beispiel zunächst bestimmt werden, indem eine Fahrzeuggeschwindigkeit festgelegt wird, die mit einer angemessenen Schrittgeschwindigkeit für einen Menschen vergleichbar ist, und dann die Zeit berücksichtigt wird, die für die gleichzeitige Beobachtung und Steuerung von Lasten erforderlich ist, um dies zu vermeiden die Reaktionszeit des menschlichen Bedieners zu überschreiten.
10. Vermeiden Sie das Heben über Kopf in Bereichen, in denen Personen darunter arbeiten. Das Heben von Materialien über Kopf birgt immer die Gefahr herabfallender Lasten. Obwohl Menschen normalerweise nicht unter hängenden Lasten arbeiten dürfen, kann der routinemäßige Transport von Lasten über Menschen in der Produktion sie in Gefahr bringen. Der Staplertransport zu Hochregalen und das Heben zwischen Stockwerken sind weitere Beispiele für Überkopf-Hebeaufgaben. Auch Hängebahnen, die Steine, Koks oder Guss transportieren, können ohne installierte Schutzabdeckungen eine Gefahr durch herabfallende Lasten für darunter Gehende darstellen. Bei der Erwägung eines neuen Überkopf-Transportsystems sollten die potenziell größeren Risiken mit den geringeren Risiken verglichen werden, die mit einem bodenebenen Transportsystem verbunden sind.
11. Vermeiden Sie Materialhandhabungsmethoden, die Klettern und Arbeiten in großer Höhe erfordern. Wenn Menschen hochklettern müssen – zum Beispiel zum Lösen von Anschlaghaken, zum Einstellen der Kabinenhaube eines Fahrzeugs oder zum Anbringen von Markierungen an Lasten – riskieren sie einen Sturz. Diese Gefahr lässt sich oft durch eine bessere Planung, durch veränderte Arbeitsabläufe, durch den Einsatz verschiedener Hebezeuge und ferngesteuerter Werkzeuge oder durch Mechanisierung und Automatisierung abwenden.
12. Bringen Sie Schutzvorrichtungen an Gefahrenstellen an. An Gefahrenstellen von Flurförderzeugen wie den Ketten von Gabelstaplern, den Seiltrieben von Kränen und den Fangstellen von Förderern sollten Schutzeinrichtungen angebracht werden. Oftmals reicht eine Reichweitenabsicherung nicht aus, da die Gefahrenstelle über Leitern und andere Hilfsmittel erreicht werden kann. Zum Schutz vor technischen Fehlern, die zu Verletzungen führen können, werden auch Guards eingesetzt (z. B. von Drahtseilhaltern an Kranscheiben, Sicherungsklinken in Lasthaken und die Schutzpolster textiler Anschlagmittel, die vor scharfen Kanten schützen). Geländer und Bordbretter, die an den Kanten von Ladeplattformen und Überkopfregalen sowie um Bodenöffnungen angebracht sind, können sowohl Personen als auch Gegenstände vor dem Herunterfallen schützen. Diese Art von Schutz wird oft benötigt, wenn Gabelstapler und Kräne Materialien von einem Stockwerk zum anderen heben. Menschen können bei Materialtransportvorgängen durch Sicherheitsnetze und permanente Schutzvorrichtungen wie Drahtgeflechte oder Metallplattenabdeckungen an Förderbändern vor herabfallenden Gegenständen geschützt werden.
13. Transportieren und heben Sie Personen nur mit dafür vorgesehenen Geräten. Kräne, Gabelstapler, Bagger und Förderbänder sind Maschinen zum Bewegen von Materialien, nicht von Menschen, von einem Ort zum anderen. Zum Heben von Personen, beispielsweise zum Wechseln von Lampen an Decken, stehen spezielle Hebebühnen zur Verfügung. Wenn ein Kran oder Gabelstapler mit einem speziellen Korb ausgestattet ist, der sicher an der Ausrüstung befestigt werden kann und die angemessenen Sicherheitsanforderungen erfüllt, können Personen ohne ein übermäßiges Risiko schwerer Verletzungen angehoben werden.
14. Geräte und Lasten stabil halten. Unfälle passieren, wenn Geräte, Waren oder Lagerregale ihre Stabilität verlieren, insbesondere bei Gabelstaplern oder Mobilkränen. Die Auswahl aktiver Stallausrüstung ist ein erster Schritt, um Gefahren zu reduzieren. Außerdem ist es ratsam, Geräte zu verwenden, die ein Warnsignal abgeben, bevor die Einsturzgrenze erreicht wird. Gute Arbeitspraktiken und qualifizierte Bediener sind die nächsten Stationen der Prävention. Erfahrene und geschulte Mitarbeiter sind in der Lage, Schwerpunkte abzuschätzen und instabile Verhältnisse beim Schütten und Stapeln von Materialien zu erkennen und entsprechende Anpassungen vorzunehmen.
15. Sorgen Sie für gute Sichtbarkeit. Beim Materialumschlag mit Gabelstaplern ist die Sicht immer eingeschränkt. Wenn neue Ausrüstung gekauft wird, ist es wichtig zu beurteilen, wie viel der Fahrer durch die Maststrukturen sehen kann (und bei Hochhubwagen die Sicht durch den Überkopfrahmen). In jedem Fall verursachen die gehandhabten Materialien einen gewissen Sichtverlust, und dieser Effekt sollte berücksichtigt werden. Wo immer möglich, sollte für freie Sicht gesorgt werden – zum Beispiel durch das Entfernen von Warenstapeln oder durch das Anordnen von Öffnungen oder Leerstellen an kritischen Stellen in Regalen. Spiegel können an den Geräten und an geeigneten Stellen in Fabriken und Lagern angebracht werden, um blinde Ecken sicherer zu machen. Spiegel sind jedoch ein sekundäres Präventionsmittel im Vergleich zur eigentlichen Beseitigung toter Winkel, um eine direkte Sicht zu ermöglichen. Bei Krantransporten ist es oft notwendig, eine spezielle Signalperson einzusetzen, um zu überprüfen, ob der Bereich, in dem die Last abgesenkt wird, von Personen besetzt ist. Eine gute Sicherheitspraxis besteht darin, Gefahrenstellen und Hindernisse in der Arbeitsumgebung zu streichen oder anderweitig zu markieren – zum Beispiel Säulen, Kanten von Türen und Ladedocks, hervorstehende Maschinenelemente und bewegliche Teile von Ausrüstung. Eine entsprechende Beleuchtung kann die Sicht oft erheblich verbessern – zum Beispiel auf Treppen, in Fluren und an Ausgangstüren.
16. Eliminieren Sie das manuelle Heben und Tragen von Lasten durch mechanische und automatisierte Handhabung. Etwa 15 % aller arbeitsbedingten Verletzungen betreffen das manuelle Heben und Tragen von Lasten. Die meisten Verletzungen sind auf Überanstrengung zurückzuführen; der Rest sind Ausrutscher und Stürze sowie Handverletzungen durch scharfe Kanten. Kumulative Traumaerkrankungen und Rückenbeschwerden sind typische Gesundheitsprobleme durch manuelle Tätigkeiten. Obwohl Mechanisierung und Automatisierung manuelle Handhabungsaufgaben in der Industrie weitgehend eliminiert haben, gibt es immer noch eine Reihe von Arbeitsplätzen, an denen Menschen durch das Heben und Tragen schwerer Lasten körperlich überlastet sind. Die Bereitstellung geeigneter Handhabungsgeräte sollte in Betracht gezogen werden – zum Beispiel Hebezeuge, Hebebühnen, Aufzüge, Gabelstapler, Kräne, Förderbänder, Palettierer, Roboter und mechanische Manipulatoren.
17. Effiziente Kommunikation bereitstellen und aufrechterhalten. Ein gemeinsamer Faktor bei schweren Unfällen ist ein Kommunikationsfehler. Ein Kranfahrer muss mit einem Anschläger kommunizieren, der die Last anschlägt, und wenn die Handzeichen zwischen Fahrer und Verlader falsch sind oder Funktelefone schlecht hörbar sind, kann es zu kritischen Fehlern kommen. Kommunikationsverbindungen sind wichtig zwischen Arbeitern in der Materialhandhabung, Produktionsmitarbeitern, Verladern, Hafenarbeitern, Ausrüstungsfahrern und Wartungspersonal. Beispielsweise muss ein Gabelstaplerfahrer bei der Übergabe des Staplers an den nächsten Fahrer während des Schichtwechsels Informationen über aufgetretene Sicherheitsprobleme – beispielsweise Gänge mit unübersichtlichen Ecken aufgrund von Materialstapeln – weitergeben. Fahrer von Kraftfahrzeugen und Mobilkränen, die als Auftragnehmer an einem Arbeitsplatz arbeiten, sind oft mit den besonderen Risiken, denen sie ausgesetzt sein können, nicht vertraut und sollten daher eine spezielle Anleitung oder Schulung erhalten. Dies kann die Bereitstellung eines Plans des Werksgeländes am Zugangstor zusammen mit den wesentlichen sicheren Arbeits- und Fahranweisungen umfassen. Verkehrszeichen für den Arbeitsverkehr sind noch nicht so weit entwickelt wie die für öffentliche Straßen. Viele der im Straßenverkehr auftretenden Risiken sind jedoch auch innerhalb von Werksgeländen üblich. Daher ist es wichtig, geeignete Verkehrszeichen für den internen Verkehr bereitzustellen, um die Übermittlung von Gefahrenhinweisen zu erleichtern und die Fahrer auf alle erforderlichen Vorsichtsmaßnahmen aufmerksam zu machen.
18. Gestalten Sie die Human Interfaces und die manuelle Handhabung nach ergonomischen Prinzipien. Die fördertechnischen Arbeiten sind den Fähigkeiten und Fertigkeiten des Menschen ergonomisch anzupassen, um Fehlern und Fehlbelastungen vorzubeugen. Die Bedienelemente und Anzeigen von Kränen und Gabelstaplern sollten mit den natürlichen Erwartungen und Gewohnheiten des Menschen vereinbar sein. Bei der manuellen Handhabung ist darauf zu achten, dass ausreichend Platz für die menschlichen Bewegungen vorhanden ist, die zur Ausführung der Aufgaben erforderlich sind. Außerdem sollten übermäßig anstrengende Arbeitshaltungen vermieden werden, beispielsweise das manuelle Heben von Lasten über dem Kopf und das maximal zulässige Gewicht für manuelles Heben nicht überschritten werden. Individuelle Abweichungen in Alter, Kraft, Gesundheitszustand, Erfahrung und anthropometrischen Erwägungen können eine entsprechende Anpassung des Arbeitsplatzes und der Aufgaben erfordern. Die Kommissionierung in Lagern ist ein Beispiel für eine Aufgabe, bei der Ergonomie für Sicherheit und Produktivität von größter Bedeutung ist.
19. Bieten Sie eine angemessene Schulung und Beratung an. Aufgaben der Materialhandhabung werden oft als zu gering angesehen, um eine spezielle Schulung der Belegschaft zu rechtfertigen. Die Zahl der spezialisierten Kranführer und Staplerfahrer an den Arbeitsplätzen nimmt ab; und es gibt eine wachsende Tendenz, das Fahren von Kränen und Gabelstaplern zu einer Arbeit zu machen, auf die fast jeder an einem Arbeitsplatz vorbereitet sein sollte. Obwohl Gefahren durch technische und ergonomische Maßnahmen reduziert werden können, ist letztlich das Geschick des Bedieners entscheidend, um Gefahrensituationen in dynamischen Arbeitsumgebungen abzuwenden. Unfallerhebungen haben gezeigt, dass viele der Opfer von Materialumschlagunfällen Personen sind, die nicht selbst an Materialumschlagarbeiten beteiligt sind. Daher sollten in gewissem Umfang auch Umstehende in den Förderbereichen geschult werden.
20. Versorgen Sie die im Transport und Umschlag tätigen Personen mit angemessener persönlicher Kleidung. Mehrere Arten von Verletzungen können durch die Verwendung geeigneter persönlicher Schutzausrüstung verhindert werden. Sicherheitsschuhe, die kein Ausrutschen und Stürzen verursachen, dicke Handschuhe, Schutzbrillen oder -schutzbrillen und Schutzhelme sind typische persönliche Schutzausrüstungen, die bei Materialhandhabungsaufgaben getragen werden. Wenn besondere Gefährdungen es erfordern, kommen Absturzsicherungen, Atemschutzmasken und spezielle Schutzkleidung zum Einsatz. Geeignete Arbeitsausrüstung für den Materialumschlag sollte eine gute Sicht bieten und keine Teile enthalten, die sich leicht an der Ausrüstung verfangen oder von beweglichen Teilen erfasst werden können.
21. Führen Sie ordnungsgemäße Wartungs- und Inspektionspflichten durch. Wenn Unfälle aufgrund von Geräteausfällen passieren, sind die Gründe oft in mangelhaften Wartungs- und Inspektionsverfahren zu suchen. Anweisungen für Wartung und Inspektionen sind in Sicherheitsnormen und in Herstellerhandbüchern enthalten. Abweichungen von den vorgegebenen Verfahren können zu gefährlichen Situationen führen. Benutzer von Flurförderzeugen sind für die täglichen Wartungs- und Inspektionsroutinen verantwortlich, die solche Aufgaben wie das Überprüfen von Batterien, Seil- und Kettenantrieben, Hebezeugen, Bremsen und Steuerungen umfassen; Fenster putzen; und bei Bedarf Öl hinzufügen. Gründlichere, weniger häufige Inspektionen werden regelmäßig durchgeführt, z. B. wöchentlich, monatlich, halbjährlich oder einmal jährlich, je nach Nutzungsbedingungen. Die Haushaltsführung, einschließlich der angemessenen Reinigung von Böden und Arbeitsplätzen, ist ebenfalls wichtig für einen sicheren Umgang mit Materialien. Ölige und nasse Böden bringen Menschen und Lastwagen ins Rutschen. Zerbrochene Paletten und Lagerregale sollten nach jeder Beobachtung entsorgt werden. Beim Transport von Schüttgütern mit Förderanlagen ist es wichtig, Staub- und Kornansammlungen zu entfernen, um Staubexplosionen und Bränden vorzubeugen.
22. Planen Sie Änderungen der Umgebungsbedingungen ein. Die Fähigkeit, sich an wechselnde Umgebungsbedingungen anzupassen, ist sowohl bei Geräten als auch bei Menschen begrenzt. Gabelstaplerfahrer brauchen mehrere Sekunden, um sich umzustellen, wenn sie von einer düsteren Halle durch Türen zu einem sonnenbeschienenen Hof nach draußen fahren und von draußen nach innen fahren. Um diese Vorgänge sicherer zu machen, können an den Eingängen spezielle Beleuchtungsanordnungen aufgestellt werden. Im Außenbereich sind Krane oft hohen Windlasten ausgesetzt, die bei Hebevorgängen berücksichtigt werden müssen. Bei extremen Windverhältnissen muss das Heben mit Kranen ganz unterbrochen werden. Eis und Schnee können für Arbeiter, die die Oberflächen von Lasten reinigen müssen, erhebliche Mehrarbeit bedeuten. Manchmal bedeutet dies auch, zusätzliche Risiken einzugehen; B. wenn auf der Last oder sogar unter der Last beim Heben gearbeitet wird. Die Planung sollte auch für diese Aufgaben sichere Verfahren umfassen. Eine vereiste Ladung kann während eines Gabelstaplertransports von einer Palettengabel weggleiten. Korrosive Atmosphären, Hitze, Frostbedingungen und Meerwasser können zu einer Verschlechterung der Materialien und daraus resultierenden Ausfällen führen, wenn die Materialien nicht dafür ausgelegt sind, solchen Bedingungen standzuhalten.

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