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58. Sicherheitsanwendungen

Kapitel-Editoren: Kenneth Gerecke und Charles T. Pope


Inhaltsverzeichnis

Tabellen und Abbildungen

Systemanalyse
Manh Trung Ho  

Sicherheit von Hand- und tragbaren Elektrowerkzeugen
US-Arbeitsministerium – Arbeitsschutzbehörde; herausgegeben von Kenneth Gerecke

Bewegliche Teile von Maschinen
Tomas Backström und Marianne Döös

Maschinenschutz
US-Arbeitsministerium – Arbeitsschutzbehörde; herausgegeben von Kenneth Gerecke

Präsenzmelder
Paul Schreiber

Geräte zum Steuern, Trennen und Schalten von Energie
René Troxler

Sicherheitsrelevante Anwendungen
Dietmar Reinert und Karlheinz Meffert

Software und Computer: Hybride automatisierte Systeme
Waldemar Karwowski und Jozef Zurada

Grundsätze für die Gestaltung sicherer Steuerungssysteme
Georg Vondracek

Sicherheitsprinzipien für CNC-Werkzeugmaschinen
Toni Retsch, Guido Schmitter und Albert Marty

Sicherheitsprinzipien für Industrieroboter
Toni Retsch, Guido Schmitter und Albert Marty

Elektrische, elektronische und programmierbare elektronische sicherheitsbezogene Steuerungssysteme
Ron Glocke

Technische Anforderungen an sicherheitsbezogene Systeme basierend auf elektrischen, elektronischen und programmierbaren elektronischen Geräten
John Brazendale und Ron Bell

Roll
Bengt Springfeldt

Stürze von Erhebungen
Jean Artau

Enge Räume
Neil McManus

Grundsätze der Prävention: Materialhandhabung und interner Verkehr
Kari Häkkinen

Tische

Klicken Sie unten auf einen Link, um die Tabelle im Artikelkontext anzuzeigen.

1. Mögliche Fehlfunktionen eines Zwei-Tasten-Steuerkreises
2. Maschinenschutz
3. Geräte
4. Fütterungs- und Auswurfmethoden
5. Kombinationen von Schaltungsstrukturen in Maschinensteuerungen
6. Sicherheitsintegritätslevel für Schutzsysteme
7. Softwaredesign und -entwicklung
8. Sicherheitsintegritätslevel: Komponenten vom Typ B
9. Integritätsanforderungen: Elektronische Systemarchitekturen
10 Stürze von Erhebungen: Quebec 1982-1987
11Typische Absturzsicherungs- und Absturzsicherungssysteme
12 Unterschiede zwischen Sturzprävention und Sturzsicherung
13 Musterformular zur Beurteilung von Gefährdungsbedingungen
14 Eine Muster-Einreiseerlaubnis

Zahlen

Zeigen Sie auf eine Miniaturansicht, um die Bildunterschrift anzuzeigen, klicken Sie, um die Abbildung im Artikelkontext anzuzeigen.

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Montag, April 04 2011 19: 04

Stürze von Erhebungen

Stürze aus der Höhe sind schwere Unfälle, die in vielen Branchen und Berufen vorkommen. Stürze aus der Höhe führen unter folgenden Umständen zu Verletzungen, die durch den Kontakt zwischen der stürzenden Person und der Verletzungsquelle entstehen:

  • Die Bewegung der Person und die Aufprallkraft werden durch die Schwerkraft erzeugt.
  • Der Kontaktpunkt mit der Verletzungsquelle ist niedriger als die Oberfläche, auf der die Person zu Beginn des Sturzes aufliegt.

 

Aus dieser Definition lässt sich schließen, dass Stürze unvermeidlich sind, weil die Schwerkraft immer vorhanden ist. Stürze sind irgendwie vorhersehbare Unfälle, die in allen Industriezweigen und Berufen vorkommen und einen hohen Schweregrad haben. In diesem Artikel werden Strategien diskutiert, um die Anzahl der Stürze zu reduzieren oder zumindest die Schwere der Verletzungen zu verringern, wenn es zu Stürzen kommt.

Die Höhe des Falls

Die Schwere der durch Stürze verursachten Verletzungen hängt eng mit der Fallhöhe zusammen. Doch das stimmt nur bedingt: Die Freifallenergie ist das Produkt aus fallender Masse mal Fallhöhe, und die Schwere der Verletzungen ist direkt proportional zur beim Aufprall übertragenen Energie. Statistiken zu Sturzunfällen bestätigen diesen starken Zusammenhang, zeigen aber auch, dass Stürze aus einer Höhe von weniger als 3 m tödlich sein können. Eine detaillierte Studie zu tödlichen Stürzen im Bauwesen zeigt, dass 10 % der durch Stürze verursachten Todesfälle aus einer Höhe von weniger als 3 m auftraten (siehe Abbildung 1). Zwei Fragen sollen diskutiert werden: die gesetzliche 3-m-Grenze und wo und wie ein bestimmter Sturz aufgefangen wurde.

Abbildung 1. Durch Stürze verursachte Todesfälle und Fallhöhe in der US-Bauindustrie, 1985-1993

ACC080T1

In vielen Ländern schreiben Vorschriften eine Absturzsicherung vor, wenn der Arbeiter einem Sturz aus mehr als 3 m ausgesetzt ist. Die vereinfachte Interpretation ist, dass Stürze von weniger als 3 m ungefährlich sind. Die 3-m-Grenze ist in der Tat das Ergebnis eines gesellschaftlichen, politischen und praktischen Konsenses, der besagt, dass es nicht zwingend erforderlich ist, sich bei Arbeiten in Stockwerkshöhe gegen Absturz zu schützen. Auch wenn die gesetzlich vorgeschriebene 3-m-Grenze für Absturzsicherungen existiert, sollte Absturzsicherungen immer in Betracht gezogen werden. Die Fallhöhe ist nicht der einzige Faktor, der die Schwere von Sturzunfällen und die Todesfälle durch Stürze erklärt; wo und wie die stürzende Person zum Liegen kam, muss ebenfalls berücksichtigt werden. Dies führt zu einer Analyse der Industriesektoren mit einer höheren Inzidenz von Stürzen aus der Höhe.

Wo Stürze auftreten

Stürze aus der Höhe werden häufig mit der Bauindustrie in Verbindung gebracht, da sie einen hohen Prozentsatz aller Todesfälle ausmachen. Beispielsweise werden in den Vereinigten Staaten 33 % aller Todesfälle im Bauwesen durch Stürze aus der Höhe verursacht; im Vereinigten Königreich sind es 52 %. Auch in anderen Industriezweigen kommt es zu Stürzen aus Höhenlagen. Bergbau und die Herstellung von Transportausrüstung haben eine hohe Sturzrate aus der Höhe. In Quebec, wo es sich bei vielen Bergwerken um steile, schmale Untertageminen handelt, sind 20 % aller Unfälle auf Stürze aus der Höhe zurückzuführen. Die Herstellung, Nutzung und Wartung von Transportmitteln wie Flugzeugen, Lastkraftwagen und Eisenbahnwaggons sind Tätigkeiten mit einer hohen Sturzunfallrate (Tabelle 1). Das Verhältnis wird je nach Industrialisierungsgrad, Klima usw. von Land zu Land unterschiedlich sein; Stürze aus der Höhe kommen jedoch in allen Sektoren mit ähnlichen Folgen vor.


Tabelle 1. Stürze aus Erhebungen: Quebec 1982-1987

                               Stürze aus der Höhe Stürze aus der Höhe bei allen Unfällen
                               pro 1,000 Arbeiter

Bau 14.9 10.1 %

Schwerindustrie 7.1 3.6 %


Nach Berücksichtigung der Fallhöhe ist die nächste wichtige Frage, wie der Fall aufgefangen wird. Ein Sturz in heiße Flüssigkeiten, elektrifizierte Schienen oder in einen Steinbrecher kann tödlich sein, selbst wenn die Fallhöhe weniger als 3 m beträgt.

Ursachen von Stürzen

Bisher hat sich gezeigt, dass es in allen Wirtschaftsbereichen zu Stürzen kommt, auch wenn die Fallhöhe weniger als 3 m beträgt. Aber warum do Menschen fallen? Es gibt viele menschliche Faktoren, die an einem Sturz beteiligt sein können. Eine breite Gruppierung von Faktoren ist sowohl konzeptionell einfach als auch in der Praxis nützlich:

Möglichkeiten zu stürzen werden durch Umweltfaktoren bestimmt und führen zu den häufigsten Stürzen, nämlich Stolpern oder Ausrutschen, die zu Stürzen aus der Klassenstufe führen. Andere sinkende Möglichkeiten beziehen sich auf Aktivitäten über der Klasse.

Verbindlichkeiten zu stürzen sind eine oder mehrere der vielen akuten und chronischen Erkrankungen. Die spezifischen Sturzerkrankungen betreffen in der Regel das Nervensystem, das Kreislaufsystem, den Bewegungsapparat oder eine Kombination dieser Systeme.

Tendenzen zu fallen, entstehen durch die universellen, intrinsischen Verschlechterungsveränderungen, die normales Altern oder Seneszenz charakterisieren. Beim Sturz ist die Fähigkeit, eine aufrechte Haltung oder posturale Stabilität aufrechtzuerhalten, die Funktion, die aufgrund kombinierter Neigungen, Verpflichtungen und Gelegenheiten versagt.

Posturale Stabilität

Stürze werden durch das Versagen der posturalen Stabilität verursacht, um eine Person in einer aufrechten Position zu halten. Posturale Stabilität ist ein System, das aus vielen schnellen Anpassungen an externe, störende Kräfte, insbesondere die Schwerkraft, besteht. Diese Anpassungen sind größtenteils Reflexaktionen, die von einer großen Anzahl von Reflexbögen unterstützt werden, von denen jeder seinen sensorischen Input, seine internen integrativen Verbindungen und seinen motorischen Output hat. Sensorische Eingaben sind: Sehen, die Innenohrmechanismen, die die Position im Raum erkennen, der somatosensorische Apparat, der Druckreize auf der Haut erkennt, und die Position der tragenden Gelenke. Dabei scheint die visuelle Wahrnehmung eine besonders wichtige Rolle zu spielen. Über die normalen, integrativen Strukturen und Funktionen des Rückenmarks oder des Gehirns ist sehr wenig bekannt. Die motorische Leistungskomponente des Reflexbogens ist die Muskelreaktion.

Vision

Der wichtigste sensorische Input ist das Sehen. Zwei visuelle Funktionen sind mit Haltungsstabilität und Gangkontrolle verbunden:

  • Die Wahrnehmung dessen, was vertikal und was horizontal ist, ist grundlegend für die räumliche Orientierung
  • die Fähigkeit, Objekte in unübersichtlichen Umgebungen zu erkennen und zu unterscheiden.

 

Zwei weitere visuelle Funktionen sind wichtig:

  • die Fähigkeit, die Richtung zu stabilisieren, in die die Augen zeigen, um die umgebende Welt zu stabilisieren, während wir uns bewegen, und einen visuellen Bezugspunkt zu immobilisieren
  • die Fähigkeit, bestimmte Objekte innerhalb des großen Feldes zu fixieren und zu verfolgen („im Auge behalten“); Diese Funktion erfordert erhebliche Aufmerksamkeit und führt zu einer Verschlechterung der Leistung aller anderen gleichzeitigen, Aufmerksamkeit erfordernden Aufgaben.

 

Ursachen der posturalen Instabilität

Die drei sensorischen Eingaben sind interaktiv und miteinander verknüpft. Das Fehlen einer Eingabe – und/oder das Vorhandensein falscher Eingaben – führt zu Haltungsinstabilität und sogar zu Stürzen. Was könnte Instabilität verursachen?

Vision

  • das Fehlen vertikaler und horizontaler Referenzen – zum Beispiel der Anschluss an der Spitze eines Gebäudes
  • das Fehlen stabiler visueller Referenzen – zum Beispiel sind fließendes Wasser unter einer Brücke und sich bewegende Wolken keine stabilen Referenzen
  • das Fixieren eines bestimmten Objekts zu Arbeitszwecken, was andere visuelle Funktionen beeinträchtigt, wie z. B. die Fähigkeit, Objekte zu erkennen und zu unterscheiden, die in einer überladenen Umgebung zum Stolpern führen können
  • ein sich bewegendes Objekt vor einem sich bewegenden Hintergrund oder einer sich bewegenden Referenz – z. B. eine von einem Kran bewegte Stahlbaukomponente mit sich bewegenden Wolken als Hintergrund und visuelle Referenz.

 

Innenohr

  • den Kopf der Person auf den Kopf stellen, während das Gleichgewichtssystem horizontal seine optimale Leistung erbringt
  • Reisen in Druckflugzeugen
  • sehr schnelle Bewegung, wie zum Beispiel in einer Achterbahn
  • Krankheiten.

 

Somatosensorischer Apparat (Druckreize auf der Haut und Stellung der tragenden Gelenke)

  • auf einem Fuß stehend
  • taube Gliedmaßen durch längeres Verweilen in einer festen Position – zum Beispiel beim Hinknien
  • steife Stiefel
  • sehr kalte Gliedmaßen.

 

Motorleistung

  • betäubte Gliedmaßen
  • müde Muskeln
  • Krankheiten, Verletzungen
  • Alterung, dauerhafte oder vorübergehende Behinderungen
  • sperrige Kleidung.

 

Haltungsstabilität und Gangkontrolle sind sehr komplexe Reflexe des Menschen. Jegliche Störungen der Eingänge können zu Stürzen führen. Alle in diesem Abschnitt beschriebenen Störungen sind am Arbeitsplatz üblich. Daher ist Stürzen irgendwie natürlich und Prävention muss daher überwiegen.

Strategie für Absturzsicherung

Wie bereits erwähnt, sind Sturzrisiken erkennbar. Daher sind Stürze vermeidbar. Abbildung 2 zeigt eine sehr häufige Situation, in der ein Messgerät abgelesen werden muss. Die erste Abbildung zeigt eine traditionelle Situation: Ein Manometer ist oben auf einem Tank ohne Zugangsmöglichkeit installiert. Bei der zweiten improvisiert der Arbeiter eine Zugangsmöglichkeit, indem er auf mehrere Kisten klettert: eine gefährliche Situation. Im dritten benutzt der Arbeiter eine Leiter; das ist eine Verbesserung. Die Leiter ist jedoch nicht dauerhaft am Tank befestigt; Es ist daher wahrscheinlich, dass die Leiter woanders in der Anlage verwendet wird, wenn eine Ablesung erforderlich ist. Eine Situation wie diese ist möglich, wenn an der Leiter oder am Tank eine Absturzsicherung angebracht ist und der Arbeiter einen Ganzkörpergurt trägt und ein an einem Anker befestigtes Verbindungsmittel verwendet. Die Absturzgefahr besteht weiterhin.

Abbildung 2. Installationen zum Ablesen eines Messgeräts

ACC080F1

In der vierten Abbildung wird ein verbesserter Zugang durch eine Treppe, eine Plattform und Geländer bereitgestellt; Die Vorteile sind eine Verringerung des Sturzrisikos und eine Erhöhung der Lesefreundlichkeit (Komfort), wodurch die Dauer jeder Lesung verkürzt und eine stabile Arbeitshaltung bereitgestellt wird, die ein genaueres Lesen ermöglicht.

Die richtige Lösung ist in der letzten Abbildung dargestellt. Während der Planungsphase der Anlagen wurden Wartungs- und Betriebsaktivitäten berücksichtigt. Der Pegel wurde so installiert, dass er ebenerdig abgelesen werden konnte. Stürze aus der Höhe sind nicht möglich, die Gefahr ist also beseitigt.

Diese Strategie legt den Schwerpunkt auf die Verhinderung von Stürzen durch die Verwendung geeigneter Zugangsmittel (z. B. Gerüste, Leitern, Treppen) (Bouchard 1991). Wenn der Sturz nicht verhindert werden kann, müssen Fallschutzsysteme verwendet werden (Abbildung 3). Um wirksam zu sein, müssen Absturzsicherungssysteme geplant werden. Der Anschlagpunkt ist ein Schlüsselfaktor und muss vorkonstruiert werden. Absturzsicherungssysteme müssen effizient, zuverlässig und komfortabel sein; zwei Beispiele finden sich in Arteau, Lan und Corbeil (noch zu veröffentlichen) und Lan, Arteau und Corbeil (noch zu veröffentlichen). Beispiele für typische Absturzsicherungs- und Absturzsicherungssysteme sind in Tabelle 2 aufgeführt. Absturzsicherungssysteme und -komponenten sind detailliert in Sulowski 1991 aufgeführt.

Abbildung 3. Strategie zur Sturzprävention

ACC080F6

 

Tabelle 2. Typische Absturzsicherungs- und Absturzsicherungssysteme

 

Sturzpräventionssysteme

Fallschutzsysteme

Kollektiver Schutz

Geländer Geländer

Sicherheitsnetz

Individueller Schutz

Reisebeschränkungssystem (TRS)

Auffanggurt, Verbindungsmittel, Falldämpferverankerung usw.

 

Die Betonung der Prävention ist keine ideologische Entscheidung, sondern eine praktische Entscheidung. Tabelle 3 zeigt die Unterschiede zwischen Absturzsicherung und Absturzsicherung, der herkömmlichen PSA-Lösung.

Tabelle 3. Unterschiede zwischen Sturzprävention und Sturzsicherung

 

abwehr

Festnahme

Fallereignis

Nein

Ja

Typische Ausstattung

Relings

Auffanggurt, Verbindungsmittel, Falldämpfer und Verankerung (Auffangsystem)

Auslegungslast (Kraft)

1 bis 1.5 kN horizontal aufgebracht und 0.45 kN vertikal aufgebracht – beides an beliebiger Stelle der Oberschiene

Mindestbruchfestigkeit des Anschlagpunktes

18 bis 22 kN

Laden

Statisch

Dynamisch

 

Für den Arbeitgeber und den Konstrukteur ist es einfacher, Absturzsicherungssysteme zu bauen, da ihre Mindestanforderungen an die Bruchfestigkeit 10- bis 20-mal geringer sind als die von Absturzsicherungssystemen. Beispielsweise beträgt die Mindestbruchfestigkeit eines Geländers etwa 1 kN, das Gewicht eines großen Mannes, und die Mindestbruchfestigkeit des Anschlagpunkts eines einzelnen Absturzsicherungssystems könnte 20 kN betragen, das Gewicht von zwei kleinen Autos oder 1 Kubikmeter Beton. Bei Vorbeugung kommt es nicht zum Sturz, somit besteht keine Verletzungsgefahr. Bei der Absturzsicherung kommt es zum Sturz und selbst bei Auffangen besteht ein Restrisiko der Verletzung.

 

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Montag, April 04 2011 19: 18

Enge Räume

Enge Räume sind in der gesamten Industrie allgegenwärtig, da es immer wieder zu tödlichen und nicht tödlichen Unfällen kommt. Der Begriff begrenzter Raum wurde traditionell verwendet, um bestimmte Strukturen wie Tanks, Gefäße, Gruben, Abwasserkanäle, Trichter usw. zu kennzeichnen. Jedoch ist eine Definition, die auf einer derartigen Beschreibung basiert, zu restriktiv und entzieht sich einer einfachen Extrapolation auf Strukturen, in denen Unfälle aufgetreten sind. Potenziell könnte jede Struktur, in der Menschen arbeiten, ein beengter Raum sein oder werden. Enge Räume können sehr groß oder sehr klein sein. Was der Begriff eigentlich beschreibt, ist eine Umgebung, in der ein breites Spektrum gefährlicher Bedingungen auftreten kann. Diese Bedingung umfasst persönliche Einschließung sowie strukturelle, verfahrenstechnische, mechanische, Schüttgut- oder flüssige Material-, atmosphärische, physikalische, chemische, biologische, Sicherheits- und ergonomische Gefahren. Viele der durch diese Gefahren erzeugten Bedingungen sind nicht nur auf enge Räume beschränkt, sondern werden durch die Beteiligung der Grenzflächen des begrenzten Raums verschlimmert.

Geschlossene Räume sind erheblich gefährlicher als normale Arbeitsbereiche. Scheinbar geringfügige Änderungen der Bedingungen können den Status dieser Arbeitsbereiche sofort von harmlos zu lebensbedrohlich ändern. Diese Zustände können vorübergehend und subtil sein und sind daher schwer zu erkennen und zu behandeln. Arbeiten unter beengten Platzverhältnissen fallen in der Regel bei Bau, Inspektion, Wartung, Umbau und Sanierung an. Diese Arbeiten sind nicht routinemäßig, von kurzer Dauer, wiederholen sich nicht und sind unvorhersehbar (häufig außerhalb der Schicht oder wenn das Gerät außer Betrieb ist).

Unfälle auf engstem Raum

Unfälle in beengten Räumen unterscheiden sich von Unfällen in normalen Arbeitsbereichen. Ein scheinbar geringfügiger Fehler oder ein Versehen bei der Vorbereitung des Raums, der Auswahl oder Wartung der Ausrüstung oder der Arbeitstätigkeit kann einen Unfall auslösen. Denn die Fehlertoleranz ist in diesen Situationen geringer als bei normalen Tätigkeiten am Arbeitsplatz.

Die Berufe von Opfern von Unfällen auf engstem Raum umfassen das Berufsspektrum. Während die meisten erwartungsgemäß Arbeiter sind, gehören zu den Opfern auch Ingenieure und Techniker, Vorgesetzte und Manager sowie Notfallpersonal. Sicherheits- und Arbeitshygienepersonal war auch an Unfällen in beengten Räumen beteiligt. Die einzigen Daten zu Unfällen in beengten Räumen liegen aus den Vereinigten Staaten vor, und diese decken nur tödliche Unfälle ab (NIOSH 1994). Weltweit fordern diese Unfälle jährlich etwa 200 Opfer in Industrie, Landwirtschaft und Haushalt (Reese und Mills 1986). Dies ist bestenfalls eine Vermutung, die auf unvollständigen Daten basiert, aber sie scheint heute anwendbar zu sein. Etwa zwei Drittel der Unfälle resultierten aus gefährlichen atmosphärischen Bedingungen auf engstem Raum. Bei etwa 70 % von ihnen bestand der Gefährdungszustand bereits vor Betreten und Arbeitsbeginn. Manchmal verursachen diese Unfälle mehrere Todesfälle, von denen einige das Ergebnis des ursprünglichen Vorfalls und eines anschließenden Rettungsversuchs sind. Die höchst belastenden Bedingungen, unter denen der Rettungsversuch stattfindet, setzen die potenziellen Retter oft einem erheblich größeren Risiko aus als das ursprüngliche Opfer.

Die Ursachen und Folgen von Unfällen mit Arbeiten außerhalb von Bauwerken, die gefährliche Atmosphären einschließen, sind denen in geschlossenen Räumen ähnlich. Explosionen oder Brände in eingeschlossener Atmosphäre verursachten etwa die Hälfte der tödlichen Schweiß- und Schneidunfälle in den Vereinigten Staaten. Etwa 16 % dieser Unfälle betrafen „leere“ 205-l-Fässer oder -Container (45 gal UK, 55 gal US) (OSHA 1988).

Identifizierung von beengten Räumen

Eine Überprüfung tödlicher Unfälle in geschlossenen Räumen zeigt, dass die beste Verteidigung gegen unnötige Begegnungen informierte und geschulte Arbeitskräfte und ein Programm zur Gefahrenerkennung und -bewältigung sind. Die Entwicklung von Fähigkeiten, die es Vorgesetzten und Arbeitern ermöglichen, potenziell gefährliche Bedingungen zu erkennen, ist ebenfalls von wesentlicher Bedeutung. Ein Beitrag zu diesem Programm ist eine genaue, aktuelle Bestandsaufnahme von beengten Räumen. Dazu gehören Art des Raums, Standort, Eigenschaften, Inhalt, gefährliche Bedingungen und so weiter. Beengte Räume entziehen sich in vielen Fällen einer Bestandsaufnahme, da sich ihre Anzahl und Art ständig ändern. Auf der anderen Seite sind beengte Räume in Prozessabläufen leicht identifizierbar, bleiben aber fast immer geschlossen und unzugänglich. Unter bestimmten Bedingungen kann ein Raum an einem Tag als geschlossener Raum betrachtet werden und würde am nächsten Tag nicht mehr als geschlossener Raum betrachtet werden.

Ein Vorteil bei der Kennzeichnung beengter Räume ist die Möglichkeit, diese zu kennzeichnen. Ein Etikett kann Arbeitnehmern ermöglichen, den Begriff in Beziehung zu setzen begrenzter Raum an Einrichtungen und Bauten an ihrem Arbeitsort. Der Nachteil des Etikettierungsprozesses beinhaltet: (1) das Etikett könnte in einer Landschaft verschwinden, die mit anderen Warnetiketten gefüllt ist; (2) Organisationen, die viele enge Räume haben, könnten große Schwierigkeiten haben, sie zu kennzeichnen; (3) die Etikettierung würde unter Umständen, in denen die Belegung geschlossener Räume dynamisch ist, wenig Nutzen bringen; und (4) das Vertrauen auf Bezeichnungen zur Identifizierung verursacht Abhängigkeit. Beengte Räume könnten übersehen werden.

Gefährdungsbeurteilung

Der komplexeste und schwierigste Aspekt im Prozess des beengten Raums ist die Gefährdungsbeurteilung. Die Gefahrenbewertung identifiziert sowohl gefährliche als auch potenziell gefährliche Bedingungen und bewertet die Höhe und Akzeptanz des Risikos. Die Schwierigkeit bei der Gefährdungsbeurteilung tritt auf, da viele der Gefährdungsbedingungen akute oder traumatische Verletzungen hervorrufen können, schwer zu erkennen und einzuschätzen sind und sich häufig mit sich ändernden Bedingungen ändern. Die Beseitigung oder Minderung von Gefahren während der Vorbereitung des Zugangsbereichs ist daher für die Minimierung des Risikos während der Arbeit unerlässlich.

Die Gefährdungsbeurteilung kann eine qualitative Schätzung des Grades an Besorgnis liefern, der mit einer bestimmten Situation zu einem bestimmten Zeitpunkt verbunden ist (Tabelle 1). Die Breite der Bedenken innerhalb jeder Kategorie reicht von minimal bis zu einem gewissen Maximum. Ein Vergleich zwischen den Kategorien ist nicht angebracht, da der maximale Grad der Besorgnis sehr unterschiedlich sein kann.

Tabelle 1. Musterformular für die Bewertung gefährlicher Bedingungen

Gefährlicher Zustand

Echte oder potenzielle Folgen

 

Sneaker

Moderat

High

Heiße Arbeit

     

Atmosphärische Gefahren

     

Sauerstoffmangel

     

Sauerstoffanreicherung

     

chemisch

     

und mit einander verheirateten

     

Feuer Explosion

     

Verschlucken/Hautkontakt

     

Physikalische Mittel

     

Geräusche/Vibrationen

     

Hitze-/Kältestress

     

Nichtionisierende Strahlung

     

laser

     

Persönliche Gefangenschaft

     

Mechanische Gefahr

     

Prozessgefährdung

     

Sicherheitsrisiken

     

strukturell

     

Eintauchen / Eintauchen

     

Verschränkung

     

elektrisch

     

fallen

     

ausrutschen/stolpern

     

Sichtbarkeit/Lichtstärke

     

explosiv/implosiv

     

heiße/kalte Oberflächen

     

NA = nicht anwendbar. Die Bedeutung bestimmter Begriffe wie z giftige Substanz, Sauerstoffmangel, Sauerstoffanreicherung, mechanische Gefährdung, usw., erfordern eine weitere Spezifizierung gemäß Standards, die in einer bestimmten Gerichtsbarkeit existieren.

 

Jeder Eintrag in Tabelle 1 kann erweitert werden, um Details zu gefährlichen Bedingungen bereitzustellen, bei denen Bedenken bestehen. Es können auch Einzelheiten bereitgestellt werden, um Kategorien aus der weiteren Betrachtung auszuschließen, wenn keine Bedenken bestehen.

 

Grundlegend für den Erfolg der Gefahrenerkennung und -bewertung ist die Qualifizierte Person. Die qualifizierte Person gilt aufgrund ihrer Erfahrung, Ausbildung und/oder Fachausbildung als befähigt, die Exposition gegenüber gefährlichen Stoffen oder anderen unsicheren Bedingungen vorherzusehen, zu erkennen und zu bewerten und Kontrollmaßnahmen und/oder Schutzmaßnahmen festzulegen. Das heißt, von der qualifizierten Person wird erwartet, dass sie weiß, was im Zusammenhang mit einer bestimmten Situation erforderlich ist, bei der es um die Arbeit in einem geschlossenen Raum geht.

Eine Gefährdungsbeurteilung sollte für jedes der folgenden Segmente im Betriebszyklus des geschlossenen Raums durchgeführt werden (sofern zutreffend): ungestörter Raum, Vorbereitung vor dem Betreten, Inspektionsarbeiten vor der Arbeit (McManus, Manuskript) und Notfallmaßnahmen. In jedem dieser Segmente kam es zu tödlichen Unfällen. Der ungestörte Raum bezieht sich auf den Status quo, der zwischen der Schließung nach einem Eintrag und dem Beginn der Vorbereitung für den nächsten hergestellt wurde. Vorbereitungen vor dem Betreten sind Maßnahmen, die ergriffen werden, um den Raum für den Zugang und die Arbeit sicher zu machen. Die Inspektion vor der Arbeit ist das erstmalige Betreten und Prüfen des Raums, um sicherzustellen, dass er für den Beginn der Arbeiten sicher ist. (Diese Vorgehensweise ist in einigen Gerichtsbarkeiten vorgeschrieben.) Arbeitsaktivitäten sind die einzelnen Aufgaben, die von den Bewerbern ausgeführt werden müssen. Notfalleinsatz ist die Aktivität, falls die Rettung von Arbeitern erforderlich ist oder ein anderer Notfall eintritt. Gefahren, die zu Beginn der Arbeitstätigkeit verbleiben oder von ihr erzeugt werden, bestimmen die Art möglicher Unfälle, für die Notfallvorsorge und -maßnahmen erforderlich sind.

Die Durchführung der Gefährdungsbeurteilung für jedes Segment ist unerlässlich, da sich der Fokus ständig ändert. Beispielsweise könnte die Besorgnis über eine bestimmte Erkrankung nach der Vorbereitung vor der Einreise verschwinden; Der Zustand könnte jedoch erneut auftreten oder sich als Folge einer Aktivität, die entweder innerhalb oder außerhalb des begrenzten Raums stattfindet, neu entwickeln. Aus diesem Grund wäre es unangemessen, den Grad der Besorgnis hinsichtlich eines gefährlichen Zustands für alle Zeiten nur auf der Grundlage einer Bewertung der Voröffnungs- oder sogar Öffnungsbedingungen zu bewerten.

Instrumentelle und andere Überwachungsmethoden werden verwendet, um den Zustand einiger physikalischer, chemischer und biologischer Stoffe zu bestimmen, die in und um den geschlossenen Raum herum vorhanden sind. Eine Überwachung könnte vor dem Betreten, während des Betretens oder während der Arbeitstätigkeit erforderlich sein. Lockout/Tagout und andere prozedurale Techniken werden verwendet, um Energiequellen zu deaktivieren. Die Isolierung durch Blindstopfen, Stopfen und Kappen sowie doppelte Block-and-Bleed- oder andere Ventilkonfigurationen verhindert das Eindringen von Substanzen durch die Rohrleitungen. Eine Belüftung mit Ventilatoren und Ejektoren ist oft erforderlich, um eine sichere Umgebung für die Arbeit mit und ohne zugelassenen Atemschutz zu schaffen. Die Beurteilung und Kontrolle anderer Bedingungen hängt vom Urteil der qualifizierten Person ab.

Der letzte Teil des Prozesses ist der kritische. Die Sachkundige Person muss entscheiden, ob die mit dem Betreten und Arbeiten verbundenen Risiken vertretbar sind. Sicherheit lässt sich am besten durch Kontrolle gewährleisten. Wenn gefährliche und potenziell gefährliche Bedingungen kontrolliert werden können, ist die Entscheidung nicht schwer zu treffen. Je geringer das Maß an wahrgenommener Kontrolle ist, desto größer ist der Bedarf an Eventualitäten. Die einzige andere Alternative ist, die Einreise zu verbieten.

Zugangskontrolle

Die traditionellen Methoden zur Verwaltung von Aktivitäten in beengten Räumen vor Ort sind die Zutrittserlaubnis und die qualifizierte Person vor Ort. Bei beiden Systemen sind klare Befugnisse, Verantwortlichkeiten und Rechenschaftspflichten zwischen der qualifizierten Person und den Teilnehmern, Bereitschaftspersonal, Einsatzkräften und dem Management vor Ort erforderlich.

Die Funktion eines Einfuhrdokuments besteht darin, zu informieren und zu dokumentieren. Tabelle 2 (unten) bietet eine formale Grundlage für die Durchführung der Gefährdungsbeurteilung und die Dokumentation der Ergebnisse. Aufbereitet, um nur für einen bestimmten Umstand relevante Informationen aufzunehmen, wird dies zur Grundlage für die Einreiseerlaubnis oder Einreisebescheinigung. Am wirksamsten ist die Einreiseerlaubnis als Zusammenfassung, die durchgeführte Maßnahmen dokumentiert und ausnahmsweise auf die Notwendigkeit weiterer Vorsorgemaßnahmen hinweist. Die Einreisegenehmigung sollte von einer qualifizierten Person ausgestellt werden, die auch befugt ist, die Genehmigung zu widerrufen, wenn sich die Bedingungen ändern. Der Aussteller der Genehmigung sollte von der Aufsichtshierarchie unabhängig sein, um einen potenziellen Druck zur Beschleunigung der Arbeitsausführung zu vermeiden. Die Genehmigung legt die zu befolgenden Verfahren sowie die Bedingungen fest, unter denen der Eintritt und die Arbeit fortgesetzt werden können, und zeichnet Testergebnisse und andere Informationen auf. Die unterschriebene Genehmigung wird am Eingang oder Portal des Raums oder wie vom Unternehmen oder der Aufsichtsbehörde angegeben ausgehängt. Sie bleibt ausgestellt, bis sie entweder aufgehoben, durch eine neue Genehmigung ersetzt oder die Arbeiten abgeschlossen sind. Die Befahrungserlaubnis wird nach Abschluss der Arbeiten aktenkundig und ist entsprechend den Auflagen der Ordnungsbehörde zur Aufbewahrung aufzubewahren.

Das Genehmigungssystem funktioniert am besten, wenn gefährliche Bedingungen aus früheren Erfahrungen bekannt sind und Kontrollmaßnahmen erprobt wurden und sich als wirksam erwiesen haben. Das Genehmigungssystem ermöglicht eine effiziente Aufteilung der Expertenressourcen. Die Beschränkungen der Erlaubnis treten ein, wenn bisher nicht erkannte Gefahren vorliegen. Wenn die Qualifizierte Person nicht ohne Weiteres verfügbar ist, können diese unadressiert bleiben.

Die Gelangensbestätigung bietet einen alternativen Mechanismus für die Einreisekontrolle. Dies erfordert eine qualifizierte Person vor Ort, die praktisches Fachwissen in der Erkennung, Bewertung und Bewertung sowie Kontrolle von Gefahren bereitstellt. Ein zusätzlicher Vorteil ist die Fähigkeit, kurzfristig auf Bedenken zu reagieren und unvorhergesehene Gefahren anzugehen. Einige Gerichtsbarkeiten verlangen, dass die qualifizierte Person vor Beginn der Arbeiten eine persönliche Sichtprüfung des Raums durchführt. Nach der Bewertung des Raums und der Umsetzung von Kontrollmaßnahmen stellt die qualifizierte Person ein Zertifikat aus, das den Zustand des Raums und die Bedingungen beschreibt, unter denen die Arbeiten fortgesetzt werden können (NFPA 1993). Dieser Ansatz eignet sich ideal für Betriebe mit zahlreichen beengten Räumen oder wo sich die Bedingungen oder die Konfiguration von Räumen schnell ändern können.

 


 

Tabelle 2. Muster einer Einreiseerlaubnis

ABC-UNTERNEHMEN

GESCHLOSSENER RAUM – EINTRITTSERLAUBNIS

1. BESCHREIBENDE INFORMATIONEN

Abteilung:

Standort:

Gebäude/Laden:

Ausstattung/Räume:

Teil:

Datum:                                                 Gutachter:

Dauer:                                           Qualifikation:

2. ANGRENZENDE RÄUME

Raum:

Beschreibung:

Inhaltsübersicht:

Verarbeiten:

3. BEDINGUNGEN VOR DER ARBEIT

Atmosphärische Gefahren

Sauerstoffmangel                       Ja  Nein  Gesteuert

Konzentration: (akzeptables Minimum: %)

Sauerstoffanreicherung                     Ja  Nein  Gesteuert

Konzentration: (akzeptables Maximum: %)

Chemical                                      Ja  Nein  Gesteuert

Stoffkonzentration (akzeptabler Standard: )

Biologisch                                      Ja  Nein  Gesteuert

Stoffkonzentration (akzeptabler Standard: )

Feuer Explosion                              Ja  Nein  Gesteuert

Stoffkonzentration (akzeptables Maximum: % LFL)

Gefahr durch Verschlucken/Hautkontakt   Ja  Nein  Gesteuert

Physikalische Agenten

Geräusche/Vibrationen                            Ja  Nein  Gesteuert

Pegel: (akzeptables Maximum: dBA)

Hitze-/Kältestress                         Ja  Nein  Gesteuert

Temperatur: (akzeptabler Bereich: )

Nichtionisierende Strahlung                 Ja  Nein  Gesteuert

Typ Level (akzeptables Maximum: )

Laser                                            Ja  Nein  Gesteuert

Typ Level (akzeptables Maximum: )

Persönliche Gefangenschaft
(Siehe Korrekturmaßnahme.)         Ja  Nein  Gesteuert

Mechanische Gefahr
(Siehe Verfahren.)                   Ja  Nein  Gesteuert

Prozessgefahr
(Siehe Verfahren.)                   Ja  Nein  Gesteuert

ABC-UNTERNEHMEN

GESCHLOSSENER RAUM – EINTRITTSERLAUBNIS

Sicherheitsrisiken

Strukturelle Gefahr
(Siehe Korrekturmaßnahme.)          Ja  Nein  Gesteuert

Eintauchen/Eintauchen
(Siehe Korrekturmaßnahme.)          Ja  Nein  Gesteuert

Verstrickung
(Siehe Korrekturmaßnahme.)          Ja  Nein  Gesteuert

Boardelektronik
(Siehe Verfahren.)                    Ja  Nein  Gesteuert

Fallen
(Siehe Korrekturmaßnahme.)          Ja  Nein  Gesteuert

Ausrutschen/Ausrutschen
(Siehe Korrekturmaßnahme.)          Ja  Nein  Gesteuert

Sichtbarkeit/Lichtstärke                          Ja  Nein  Gesteuert

Level: (Akzeptabler Bereich: Lux)

Explosiv/Implosiv
(Siehe Korrekturmaßnahme.)           Ja  Nein  Gesteuert

Heiße/kalte Oberflächen
(Siehe Korrekturmaßnahme.)           Ja  Nein  Gesteuert

Geben Sie bei Einträgen in hervorgehobenen Kästchen, Ja oder Kontrolliert, zusätzliche Details an und verweisen Sie auf Schutzmaßnahmen. Für Gefahren, für die Tests durchgeführt werden können, siehe Testanforderungen. Geben Sie das Datum der letzten Kalibrierung an. Akzeptables Maximum, Minimum, Bereich oder Standard hängt von der Gerichtsbarkeit ab.

4. Arbeitsablauf

Beschreibung:

Heiße Arbeit
(Siehe Schutzmaßnahme.)            Ja  Nein  Gesteuert

Atmosphärische Gefahr

Sauerstoffmangel 

(Siehe Anforderung für zusätzliche Tests. Ergebnisse aufzeichnen. 
Siehe Anforderung an Schutzmaßnahmen.)

Konzentration:                                    Ja  Nein  Gesteuert

                                                            (Akzeptables Minimum: %)

Sauerstoffanreicherung                           

(Siehe Anforderung für zusätzliche Tests. Ergebnisse aufzeichnen.
Siehe Anforderung an Schutzmaßnahmen.)                                    

Konzentration:                                   Ja  Nein  Gesteuert

                                                           (Akzeptables Maximum: %)

Chemical              

(Siehe Anforderung für zusätzliche Tests. Ergebnisse aufzeichnen. Siehe Anforderung
für Schutzmaßnahmen.)
Stoffkonzentration                  Ja  Nein  Gesteuert

                                                           (Akzeptabler Standard: )

Biologisch             

(Siehe Anforderung für zusätzliche Tests. Ergebnisse aufzeichnen. Siehe Anforderung
für Schutzmaßnahmen.)
Stoffkonzentration                 Ja  Nein  Gesteuert

                                                          (Akzeptabler Standard: )

Feuer Explosion             

(Siehe Anforderung für zusätzliche Tests. Ergebnisse aufzeichnen. Siehe Anforderung
für Schutzmaßnahmen.)
Stoffkonzentration                 Ja  Nein  Gesteuert

                                                          (Akzeptabler Standard: )

Gefahr durch Verschlucken/Hautkontakt         Ja  Nein  Gesteuert

(Siehe Anforderung an Schutzmaßnahmen.)                      

ABC-UNTERNEHMEN

GESCHLOSSENER RAUM – EINTRITTSERLAUBNIS

Physikalische Agenten

Geräusche/Vibrationen             

(Siehe Anforderung für Schutzmaßnahmen. Siehe Anforderung für
zusätzliche Prüfung. Ergebnisse notieren.)
Ebene:                                                Ja  Nein  Gesteuert

                                                         (Akzeptables Maximum: dBA)

Hitze-/Kältestress           

(Siehe Anforderung für Schutzmaßnahmen. Siehe Anforderung für
zusätzliche Prüfung. Ergebnisse notieren.)
Temperatur:                                    Ja  Nein  Gesteuert

                                                          (Akzeptable Reichweite: )

Nichtionisierende Strahlung            

(Siehe Anforderung für Schutzmaßnahmen. Siehe Anforderung für
zusätzliche Prüfung. Ergebnisse notieren.)
Typ Ebene                                        Ja  Nein  Gesteuert

                                                          (Akzeptables Maximum: )

Laser
(Siehe Anforderung an Schutzmaßnahmen.)            Ja  Nein  Gesteuert

Mechanische Gefahr
(Siehe Anforderung an Schutzmaßnahmen.)            Ja  Nein  Gesteuert

Prozessgefahr

(Siehe Anforderung an Schutzmaßnahmen.)           Ja  Nein  Gesteuert

Sicherheitsrisiken

Strukturelle Gefahr
(Siehe Anforderung an Schutzmaßnahmen.)            Ja  Nein  Gesteuert

Eintauchen/Eintauchen
(Siehe Anforderung an Schutzmaßnahmen.)           Ja  Nein  Gesteuert

Verstrickung
(Siehe Anforderung an Schutzmaßnahmen.)            Ja  Nein  Gesteuert

Boardelektronik
(Siehe Anforderung an Schutzmaßnahmen.)           Ja  Nein  Gesteuert

Fallen
(Siehe Anforderung an Schutzmaßnahmen.)            Ja  Nein  Gesteuert

Ausrutschen/Ausrutschen
(Siehe Anforderung an Schutzmaßnahmen.)            Ja  Nein  Gesteuert

Sichtbarkeit/Lichtstärke
(Siehe Anforderung an Schutzmaßnahmen.)            Ja  Nein  Gesteuert

Explosiv/Implosiv
(Siehe Anforderung an Schutzmaßnahmen.)             Ja  Nein  Gesteuert

Heiße/kalte Oberflächen
(Siehe Anforderung an Schutzmaßnahmen.)            Ja  Nein  Gesteuert

Geben Sie für Einträge in hervorgehobenen Feldern, Ja oder Möglich, zusätzliche Details an und verweisen Sie auf Schutzmaßnahmen
Maße. Für Gefahren, für die Tests durchgeführt werden können, siehe Testanforderungen. Geben Sie das Datum an
letzte Kalibrierung.

Schutzmaßnahmen

Persönliche Schutzausrüstung (bitte angeben)

Kommunikationsausrüstung und -verfahren (bitte angeben)

Alarmsysteme (bitte angeben)

Rettungsausrüstung (bitte angeben)

Belüftung (angeben)

Beleuchtung (bitte angeben)

Andere (angeben)

(Fortsetzung auf der nächsten Seite)

ABC-UNTERNEHMEN

GESCHLOSSENER RAUM – EINTRITTSERLAUBNIS

Prüfanforderungen

Geben Sie die Testanforderungen und -häufigkeit an

Personal

Eingangsbetreuer

Ursprünglicher Vorgesetzter

Autorisierte Teilnehmer

Testpersonal

Teilnehmer

 

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Materialhandhabung und innerbetrieblicher Verkehr tragen zu einem Großteil der Unfälle in vielen Branchen bei. Je nach Branche beträgt der Anteil der Arbeitsunfälle, die der Materialhandhabung zugeschrieben werden, zwischen 20 und 50 %. Die Beherrschung von Risiken bei der Materialhandhabung ist das wichtigste Sicherheitsproblem bei Hafenarbeiten, in der Bauindustrie, in der Lagerhaltung, in Sägewerken, im Schiffsbau und in anderen ähnlichen Schwerindustrien. In vielen Prozessindustrien, wie der chemischen Produktindustrie, der Zellstoff- und Papierindustrie und der Stahl- und Gießereiindustrie, ereignen sich immer noch viele Unfälle während der Handhabung von Endprodukten entweder manuell oder durch Gabelstapler und Kräne.

Dieses hohe Unfallpotential bei fördertechnischen Tätigkeiten ist auf mindestens drei grundlegende Eigenschaften zurückzuführen:

  • Beim Transport und der Handhabung treten hohe Mengen an potentieller und kinetischer Energie auf, die dazu neigen, Verletzungen und Schäden zu verursachen.
  • Der Personalbedarf an Transport- und Umschlagarbeitsplätzen ist noch relativ hoch und oft den damit verbundenen Gefahren ausgesetzt.
  • Immer dann, wenn mehrere dynamische Operationen gleichzeitig durchgeführt werden müssen und eine Zusammenarbeit in unterschiedlichen Umgebungen erforderlich ist, besteht ein besonders dringender Bedarf an klarer und zeitnaher Kommunikation und Information. Die folglich hohe Haftung vieler Arten von menschlichen Fehlern und Unterlassungen kann gefährliche Situationen schaffen.

 

Unfälle bei der Materialhandhabung

Jedes Mal, wenn Menschen oder Maschinen Lasten bewegen, besteht ein Unfallrisiko. Die Höhe des Risikos wird durch die technologischen und organisatorischen Eigenschaften der Anlage, der Umgebung und der getroffenen Unfallverhütungsmaßnahmen bestimmt. Aus Sicherheitsgründen ist es sinnvoll, die Materialhandhabung als System darzustellen, in dem die verschiedenen Elemente miteinander verknüpft sind (Abbildung 1). Wenn Änderungen an irgendeinem Element des Systems vorgenommen werden – Ausrüstung, Waren, Verfahren, Umgebung, Menschen, Management und Organisation – ändert sich wahrscheinlich auch das Verletzungsrisiko.

Abbildung 1. Ein Fördersystem

ACC220F1

Die häufigsten an Unfällen beteiligten Arten des Materialumschlags und des innerbetrieblichen Verkehrs sind die manuelle Handhabung, der Transport und das Bewegen von Hand (Karren, Fahrräder usw.), Lastkraftwagen, Gabelstapler, Kräne und Hebezeuge, Förderbänder und der Schienenverkehr.

Bei Materialtransport und -handhabung am Arbeitsplatz treten häufig mehrere Arten von Unfällen auf. Die folgende Liste zeigt die häufigsten Typen:

  • körperliche Belastung bei der manuellen Handhabung
  • Lasten, die auf Personen fallen
  • Personen, die zwischen Gegenständen eingeklemmt sind
  • Kollisionen zwischen Geräten
  • Menschen fallen
  • Schläge, Schläge und Schnittverletzungen von Personen durch Geräte oder Lasten.

 

Elemente fördertechnischer Systeme

Für jedes Element eines Fördersystems stehen mehrere Gestaltungsmöglichkeiten zur Verfügung, entsprechend wird das Unfallrisiko beeinflusst. Für jedes Element müssen mehrere Sicherheitskriterien berücksichtigt werden. Es ist wichtig, dass der Systemansatz während der gesamten Lebensdauer des Systems verwendet wird – während des Entwurfs des neuen Systems, während des normalen Betriebs des Systems und bei der Nachverfolgung früherer Unfälle und Störungen, um Verbesserungen in das System einzuführen.

Allgemeine Grundsätze der Prävention

Bestimmte praktische Grundsätze der Prävention gelten allgemein als anwendbar auf die Sicherheit im Umgang mit Materialien. Diese Prinzipien können sowohl auf manuelle als auch auf mechanische Materialhandhabungssysteme im Allgemeinen und immer dann angewendet werden, wenn eine Fabrik, ein Lager oder eine Baustelle in Betracht gezogen wird. Viele verschiedene Prinzipien müssen auf dasselbe Projekt angewendet werden, um optimale Sicherheitsergebnisse zu erzielen. Normalerweise kann keine Einzelmaßnahme Unfälle vollständig verhindern. Umgekehrt sind nicht alle dieser allgemeinen Prinzipien erforderlich, und einige von ihnen funktionieren möglicherweise nicht in einer bestimmten Situation. Sicherheitsexperten und Materialhandhabungsspezialisten sollten die relevantesten Punkte berücksichtigen, um ihre Arbeit in jedem spezifischen Fall zu leiten. Die wichtigste Frage ist, die Prinzipien optimal zu handhaben, um sichere und praktikable Fördersysteme zu schaffen, anstatt sich auf ein einzelnes technisches Prinzip unter Ausschluss anderer festzulegen.

Die folgenden 22 Prinzipien können für Sicherheitszwecke bei der Entwicklung und Bewertung von Fördersystemen in ihrem geplanten, gegenwärtigen oder historischen Stadium verwendet werden. Alle Prinzipien gelten sowohl für proaktive als auch für nachträgliche Sicherheitsaktivitäten. In der folgenden Liste wird keine strenge Prioritätsreihenfolge impliziert, aber eine grobe Unterteilung kann vorgenommen werden: Die ersten Prinzipien gelten eher für die anfängliche Gestaltung neuer Anlagenlayouts und Materialhandhabungsprozesse, während die letzten aufgelisteten Prinzipien eher auf die gerichtet sind Betrieb vorhandener Förderanlagen.

Zweiundzwanzig Grundsätze zur Verhütung von Unfällen bei der Materialhandhabung

  1. Eliminieren Sie alle unnötigen Transport- und Handhabungsvorgänge. Da viele Transport- und Handhabungsprozesse von Natur aus gefährlich sind, ist es sinnvoll zu überlegen, ob einige Materialhandhabungen eliminiert werden könnten. Viele moderne Fertigungsprozesse lassen sich in einem kontinuierlichen Fluss ohne separate Handhabungs- und Transportphasen gestalten. Viele Montage- und Konstruktionsvorgänge können so geplant und gestaltet werden, dass anstrengende und komplexe Bewegungen von Lasten eliminiert werden. Optionen für einen effektiveren und rationelleren Transport können auch durch die Analyse von Logistik und Materialfluss in den Herstellungs- und Transportprozessen gefunden werden.
  2. Personen aus dem Transport- und Handhabungsbereich entfernen. Wenn sich Arbeiter nicht physisch unter oder in der Nähe von zu bewegenden Lasten aufhalten, gelten Sicherheitsbedingungen ipso facto verbessert, weil weniger Gefahren ausgesetzt sind. Personen dürfen im Schrottumschlagsbereich von Stahlwerken nicht arbeiten, da Schrottstücke von den Magnetgreifern, mit denen der Schrott bewegt wird, herunterfallen können und eine ständige Gefahr durch herabfallende Lasten besteht. Die Materialhandhabung in rauen Umgebungen kann oft durch den Einsatz von Robotern und automatischen Staplern automatisiert werden, eine Anordnung, die das Unfallrisiko für Arbeiter durch das Bewegen von Lasten verringert. Darüber hinaus wird durch das Verbot von Personen, unnötig durch Be- und Entladehöfe zu gehen, die Exposition gegenüber mehreren Arten von Gefahren bei der Materialhandhabung grundsätzlich eliminiert.
  3. Trennen Sie die Transportvorgänge so weit wie möglich voneinander, um Begegnungen zu minimieren.Je häufiger Fahrzeuge aufeinander, andere Geräte und Personen treffen, desto größer ist die Wahrscheinlichkeit von Kollisionen. Bei der Planung eines sicheren innerbetrieblichen Transports ist die Trennung der Transportvorgänge wichtig. Es sind viele Trennungen zu berücksichtigen, wie z. B. Fußgänger/Fahrzeuge; starker Verkehr/leichter Verkehr; interner Verkehr/Verkehr von und nach außen; Transport zwischen Arbeitsplätzen/Materialhandhabung innerhalb eines Arbeitsplatzes; Transport/Lagerung; Transport-/Produktionslinie; Empfang/Versand; Gefahrguttransport/Normaltransport. Wenn eine räumliche Trennung nicht praktikabel ist, können bestimmte Zeiten festgelegt werden, zu denen Fahrzeuge bzw. Fußgänger einen Arbeitsbereich (z. B. in einem öffentlich zugänglichen Lager) betreten dürfen. Wenn für Fußgänger keine separaten Wege eingerichtet werden können, können ihre Wege durch Markierungen und Schilder gekennzeichnet werden. Beim Betreten eines Fabrikgebäudes sollten die Mitarbeiter separate Fußgängertüren benutzen können. Wenn Fußgängerverkehr und Gabelstaplerverkehr in Türöffnungen gemischt sind, neigen sie auch dazu, sich hinter den Türöffnungen zu vermischen, und stellen somit eine Gefahr dar. Während Anlagenmodifikationen ist es oft notwendig, den Transport und die menschliche Bewegung durch die Bereiche, die repariert oder gebaut werden, einzuschränken. Beim Brückenkrantransport können Kollisionen vermieden werden, indem darauf geachtet wird, dass sich die Fahrspuren der Krane nicht überschneiden und Endschalter und mechanische Barrieren installiert werden.
  4. Genügend Platz für Materialhandhabung und Transport vorsehen. Ein zu enger Raum für die Materialhandhabung ist oft eine Unfallursache. Beispielsweise können die Hände von Arbeitern bei der manuellen Handhabung zwischen einer Last und einer Wand eingeklemmt werden, oder eine Person kann zwischen einer beweglichen Säule eines Transportkrans und einem Materialstapel eingeklemmt werden, wenn der Mindestsicherheitsabstand von 0.5 m nicht eingehalten wird. Der Platzbedarf für Transport- und Handhabungsvorgänge sollte bei der Anlagenplanung und Planung von Änderungen sorgfältig berücksichtigt werden. Es ist ratsam, einen gewissen „Sicherheitsabstand“ zu reservieren, um zukünftige Änderungen der Ladungsabmessungen und Ausrüstungstypen berücksichtigen zu können. Oft wächst das Volumen der herzustellenden Produkte im Laufe der Zeit, aber der Raum, in dem sie gehandhabt werden können, wird immer kleiner. Auch wenn die Forderung nach kostengünstiger Raumnutzung ein Grund für die Minimierung der Produktionsfläche sein mag, sollte bedacht werden, dass der Rangierraum, den Gegengewichtsstapler zum Wenden und Rückwärtsfahren benötigen, größer ist, als es auf den ersten Blick scheint .
  5. Kontinuierliche Transportprozesse anstreben, Unstetigkeitsstellen im Materialfluss vermeiden. Kontinuierliche Materialflüsse reduzieren das Unfallpotential. Der grundsätzliche Aufbau eines Anlagenlayouts ist für die Umsetzung dieses Sicherheitsprinzips von entscheidender Bedeutung. Unfälle konzentrieren sich dort, wo der Materialfluss unterbrochen wird, weil die Transport- und Handhabungsgeräte geändert werden oder aus produktionstechnischen Gründen. Zum Entladen und Neuladen, zum Befestigen, Verpacken, Heben und Ziehen usw. ist häufig menschliches Eingreifen erforderlich. Abhängig von den verarbeiteten Materialien liefern Förderer im Allgemeinen einen kontinuierlicheren Materialfluss als Kräne oder Gabelstapler. Es ist eine gute Planung, Transporte so zu gestalten, dass sich Kraftfahrzeuge auf Werksgeländen im Einbahnkreis ohne Zickzackbewegungen oder Rückwärtsfahren bewegen können. Da sich an den Grenzen zwischen Abteilungen oder zwischen Arbeitszellen gerne Unstetigkeiten bilden, sollten Produktion und Transport so geplant werden, dass solche „Niemandsländer“ mit unkontrollierten Materialbewegungen vermieden werden.
  6. Verwenden Sie Standardelemente in Fördersystemen. Aus Sicherheitsgründen ist es im Allgemeinen besser, Standardlasten, -geräte und -werkzeuge in der Materialhandhabung zu verwenden. Das Konzept der Einheitsladung ist den meisten Transportfachleuten wohlbekannt. In Containern und auf Paletten verpackte Materialien lassen sich einfacher befestigen und bewegen, wenn die anderen Elemente der Transportkette (z. B. Lagerregale, Gabelstapler, Kraftfahrzeuge und Befestigungsvorrichtungen von Kränen) für diese Ladeeinheiten ausgelegt sind. Die Verwendung von Standardtypen von Gabelstaplern mit ähnlichen Steuerungen verringert die Wahrscheinlichkeit von Fahrerfehlern, da es zu Unfällen gekommen ist, wenn ein Fahrer von einer Geräteart zu einer anderen mit unterschiedlichen Steuerungen gewechselt hat.
  7. Kennen Sie die zu handhabenden Materialien. Die Kenntnis der Eigenschaften der zu transportierenden Materialien ist Voraussetzung für einen sicheren Umschlag. Bei der Auswahl geeigneter Hebe- oder Ladungssicherungen müssen Gewicht, Schwerpunkt und Abmessungen der zu befestigenden Güter zum Heben und Transportieren berücksichtigt werden. Beim Umgang mit gefährlichen Stoffen ist es erforderlich, dass Informationen über deren Reaktivität, Entzündbarkeit und Gesundheitsgefährdung verfügbar sind. Besondere Gefahren bestehen beispielsweise bei zerbrechlichen, scharfen, staubigen, rutschigen, losen Gegenständen oder beim Umgang mit explosiven Stoffen und lebenden Tieren. Die Verpackungen enthalten häufig wichtige Informationen für die Arbeiter über die richtige Handhabung, aber manchmal werden Etiketten entfernt oder Schutzverpackungen verbergen wichtige Informationen. Beispielsweise kann die Verteilung des Inhalts innerhalb eines Pakets nicht einsehbar sein, so dass der Ladungsschwerpunkt nicht richtig eingeschätzt werden kann.
  8. Halten Sie die Belastung unter der sicheren Arbeitslastkapazität. Überlastung ist eine häufige Schadensursache in fördertechnischen Anlagen. Gleichgewichtsverlust und Materialbruch sind typische Folgen der Überlastung von Umschlaggeräten. Die sichere Arbeitslast von Schlingen und anderen Hebezeugen sollte deutlich gekennzeichnet sein, und die richtigen Schlingenkonfigurationen müssen ausgewählt werden. Eine Überlastung kann auftreten, wenn das Gewicht oder der Schwerpunkt der Last falsch eingeschätzt wird, was zu einem unsachgemäßen Befestigen und Manövrieren von Lasten führt. Wenn Schlingen zum Handhaben von Lasten verwendet werden, sollte sich der Bediener der Ausrüstung bewusst sein, dass ein geneigter Weg Kräfte ausüben kann, die ausreichen, um ein Herunterfallen der Last oder ein Übergewicht der Ausrüstung zu verursachen. Die Tragfähigkeit von Gabelstaplern sollte auf dem Gerät gekennzeichnet sein; diese variiert je nach Hubhöhe und Größe der Last. Eine Überlastung durch Ermüdungsbruch kann bei wiederholten Belastungen weit unterhalb der Bruchlast auftreten, wenn das Bauteil nicht richtig gegen diese Art von Versagen ausgelegt ist.
  9. Stellen Sie die Geschwindigkeitsbegrenzungen niedrig genug ein, um eine sichere Bewegung zu gewährleisten. Geschwindigkeitsbegrenzungen für Fahrzeuge, die sich an Arbeitsplätzen bewegen, variieren zwischen 10 km/h und 40 km/h (etwa 5 bis 25 mph). In Innenkorridoren, in Durchgängen, an Kreuzungen und in schmalen Gängen sind niedrigere Geschwindigkeiten erforderlich. Ein kompetenter Fahrer kann die Geschwindigkeit eines Fahrzeugs den Anforderungen der jeweiligen Situation anpassen, aber Schilder, die den Fahrer auf Geschwindigkeitsbegrenzungen hinweisen, sind an kritischen Stellen ratsam. Die Höchstgeschwindigkeit eines ferngesteuerten Mobilkrans muss zum Beispiel zunächst bestimmt werden, indem eine Fahrzeuggeschwindigkeit festgelegt wird, die mit einer angemessenen Schrittgeschwindigkeit für einen Menschen vergleichbar ist, und dann die Zeit berücksichtigt wird, die für die gleichzeitige Beobachtung und Steuerung von Lasten erforderlich ist, um dies zu vermeiden die Reaktionszeit des menschlichen Bedieners zu überschreiten.
  10. Vermeiden Sie das Heben über Kopf in Bereichen, in denen Personen darunter arbeiten. Das Heben von Materialien über Kopf birgt immer die Gefahr herabfallender Lasten. Obwohl Menschen normalerweise nicht unter hängenden Lasten arbeiten dürfen, kann der routinemäßige Transport von Lasten über Menschen in der Produktion sie in Gefahr bringen. Der Staplertransport zu Hochregalen und das Heben zwischen Stockwerken sind weitere Beispiele für Überkopf-Hebeaufgaben. Auch Hängebahnen, die Steine, Koks oder Guss transportieren, können ohne installierte Schutzabdeckungen eine Gefahr durch herabfallende Lasten für darunter Gehende darstellen. Bei der Erwägung eines neuen Überkopf-Transportsystems sollten die potenziell größeren Risiken mit den geringeren Risiken verglichen werden, die mit einem bodenebenen Transportsystem verbunden sind.
  11. Vermeiden Sie Materialhandhabungsmethoden, die Klettern und Arbeiten in großer Höhe erfordern. Wenn Menschen hochklettern müssen – zum Beispiel zum Lösen von Anschlaghaken, zum Einstellen der Kabinenhaube eines Fahrzeugs oder zum Anbringen von Markierungen an Lasten – riskieren sie einen Sturz. Diese Gefahr lässt sich oft durch eine bessere Planung, durch veränderte Arbeitsabläufe, durch den Einsatz verschiedener Hebezeuge und ferngesteuerter Werkzeuge oder durch Mechanisierung und Automatisierung abwenden.
  12. Bringen Sie Schutzvorrichtungen an Gefahrenstellen an. An Gefahrenstellen von Flurförderzeugen wie den Ketten von Gabelstaplern, den Seiltrieben von Kränen und den Fangstellen von Förderern sollten Schutzeinrichtungen angebracht werden. Oftmals reicht eine Reichweitenabsicherung nicht aus, da die Gefahrenstelle über Leitern und andere Hilfsmittel erreicht werden kann. Zum Schutz vor technischen Fehlern, die zu Verletzungen führen können, werden auch Guards eingesetzt (z. B. von Drahtseilhaltern an Kranscheiben, Sicherungsklinken in Lasthaken und die Schutzpolster textiler Anschlagmittel, die vor scharfen Kanten schützen). Geländer und Bordbretter, die an den Kanten von Ladeplattformen und Überkopfregalen sowie um Bodenöffnungen angebracht sind, können sowohl Personen als auch Gegenstände vor dem Herunterfallen schützen. Diese Art von Schutz wird oft benötigt, wenn Gabelstapler und Kräne Materialien von einem Stockwerk zum anderen heben. Menschen können bei Materialtransportvorgängen durch Sicherheitsnetze und permanente Schutzvorrichtungen wie Drahtgeflechte oder Metallplattenabdeckungen an Förderbändern vor herabfallenden Gegenständen geschützt werden.
  13. Transportieren und heben Sie Personen nur mit dafür vorgesehenen Geräten. Kräne, Gabelstapler, Bagger und Förderbänder sind Maschinen zum Bewegen von Materialien, nicht von Menschen, von einem Ort zum anderen. Zum Heben von Personen, beispielsweise zum Wechseln von Lampen an Decken, stehen spezielle Hebebühnen zur Verfügung. Wenn ein Kran oder Gabelstapler mit einem speziellen Korb ausgestattet ist, der sicher an der Ausrüstung befestigt werden kann und die angemessenen Sicherheitsanforderungen erfüllt, können Personen ohne ein übermäßiges Risiko schwerer Verletzungen angehoben werden.
  14. Geräte und Lasten stabil halten. Unfälle passieren, wenn Geräte, Waren oder Lagerregale ihre Stabilität verlieren, insbesondere bei Gabelstaplern oder Mobilkränen. Die Auswahl aktiver Stallausrüstung ist ein erster Schritt, um Gefahren zu reduzieren. Außerdem ist es ratsam, Geräte zu verwenden, die ein Warnsignal abgeben, bevor die Einsturzgrenze erreicht wird. Gute Arbeitspraktiken und qualifizierte Bediener sind die nächsten Stationen der Prävention. Erfahrene und geschulte Mitarbeiter sind in der Lage, Schwerpunkte abzuschätzen und instabile Verhältnisse beim Schütten und Stapeln von Materialien zu erkennen und entsprechende Anpassungen vorzunehmen.
  15. Sorgen Sie für gute Sichtbarkeit. Beim Materialumschlag mit Gabelstaplern ist die Sicht immer eingeschränkt. Wenn neue Ausrüstung gekauft wird, ist es wichtig zu beurteilen, wie viel der Fahrer durch die Maststrukturen sehen kann (und bei Hochhubwagen die Sicht durch den Überkopfrahmen). In jedem Fall verursachen die gehandhabten Materialien einen gewissen Sichtverlust, und dieser Effekt sollte berücksichtigt werden. Wo immer möglich, sollte für freie Sicht gesorgt werden – zum Beispiel durch das Entfernen von Warenstapeln oder durch das Anordnen von Öffnungen oder Leerstellen an kritischen Stellen in Regalen. Spiegel können an den Geräten und an geeigneten Stellen in Fabriken und Lagern angebracht werden, um blinde Ecken sicherer zu machen. Spiegel sind jedoch ein sekundäres Präventionsmittel im Vergleich zur eigentlichen Beseitigung toter Winkel, um eine direkte Sicht zu ermöglichen. Bei Krantransporten ist es oft notwendig, eine spezielle Signalperson einzusetzen, um zu überprüfen, ob der Bereich, in dem die Last abgesenkt wird, von Personen besetzt ist. Eine gute Sicherheitspraxis besteht darin, Gefahrenstellen und Hindernisse in der Arbeitsumgebung zu streichen oder anderweitig zu markieren – zum Beispiel Säulen, Kanten von Türen und Ladedocks, hervorstehende Maschinenelemente und bewegliche Teile von Ausrüstung. Eine entsprechende Beleuchtung kann die Sicht oft erheblich verbessern – zum Beispiel auf Treppen, in Fluren und an Ausgangstüren.
  16. Eliminieren Sie das manuelle Heben und Tragen von Lasten durch mechanische und automatisierte Handhabung. Etwa 15 % aller arbeitsbedingten Verletzungen betreffen das manuelle Heben und Tragen von Lasten. Die meisten Verletzungen sind auf Überanstrengung zurückzuführen; der Rest sind Ausrutscher und Stürze sowie Handverletzungen durch scharfe Kanten. Kumulative Traumaerkrankungen und Rückenbeschwerden sind typische Gesundheitsprobleme durch manuelle Tätigkeiten. Obwohl Mechanisierung und Automatisierung manuelle Handhabungsaufgaben in der Industrie weitgehend eliminiert haben, gibt es immer noch eine Reihe von Arbeitsplätzen, an denen Menschen durch das Heben und Tragen schwerer Lasten körperlich überlastet sind. Die Bereitstellung geeigneter Handhabungsgeräte sollte in Betracht gezogen werden – zum Beispiel Hebezeuge, Hebebühnen, Aufzüge, Gabelstapler, Kräne, Förderbänder, Palettierer, Roboter und mechanische Manipulatoren.
  17. Effiziente Kommunikation bereitstellen und aufrechterhalten. Ein gemeinsamer Faktor bei schweren Unfällen ist ein Kommunikationsfehler. Ein Kranfahrer muss mit einem Anschläger kommunizieren, der die Last anschlägt, und wenn die Handzeichen zwischen Fahrer und Verlader falsch sind oder Funktelefone schlecht hörbar sind, kann es zu kritischen Fehlern kommen. Kommunikationsverbindungen sind wichtig zwischen Arbeitern in der Materialhandhabung, Produktionsmitarbeitern, Verladern, Hafenarbeitern, Ausrüstungsfahrern und Wartungspersonal. Beispielsweise muss ein Gabelstaplerfahrer bei der Übergabe des Staplers an den nächsten Fahrer während des Schichtwechsels Informationen über aufgetretene Sicherheitsprobleme – beispielsweise Gänge mit unübersichtlichen Ecken aufgrund von Materialstapeln – weitergeben. Fahrer von Kraftfahrzeugen und Mobilkränen, die als Auftragnehmer an einem Arbeitsplatz arbeiten, sind oft mit den besonderen Risiken, denen sie ausgesetzt sein können, nicht vertraut und sollten daher eine spezielle Anleitung oder Schulung erhalten. Dies kann die Bereitstellung eines Plans des Werksgeländes am Zugangstor zusammen mit den wesentlichen sicheren Arbeits- und Fahranweisungen umfassen. Verkehrszeichen für den Arbeitsverkehr sind noch nicht so weit entwickelt wie die für öffentliche Straßen. Viele der im Straßenverkehr auftretenden Risiken sind jedoch auch innerhalb von Werksgeländen üblich. Daher ist es wichtig, geeignete Verkehrszeichen für den internen Verkehr bereitzustellen, um die Übermittlung von Gefahrenhinweisen zu erleichtern und die Fahrer auf alle erforderlichen Vorsichtsmaßnahmen aufmerksam zu machen.
  18. Gestalten Sie die Human Interfaces und die manuelle Handhabung nach ergonomischen Prinzipien. Die fördertechnischen Arbeiten sind den Fähigkeiten und Fertigkeiten des Menschen ergonomisch anzupassen, um Fehlern und Fehlbelastungen vorzubeugen. Die Bedienelemente und Anzeigen von Kränen und Gabelstaplern sollten mit den natürlichen Erwartungen und Gewohnheiten des Menschen vereinbar sein. Bei der manuellen Handhabung ist darauf zu achten, dass ausreichend Platz für die menschlichen Bewegungen vorhanden ist, die zur Ausführung der Aufgaben erforderlich sind. Außerdem sollten übermäßig anstrengende Arbeitshaltungen vermieden werden, beispielsweise das manuelle Heben von Lasten über dem Kopf und das maximal zulässige Gewicht für manuelles Heben nicht überschritten werden. Individuelle Abweichungen in Alter, Kraft, Gesundheitszustand, Erfahrung und anthropometrischen Erwägungen können eine entsprechende Anpassung des Arbeitsplatzes und der Aufgaben erfordern. Die Kommissionierung in Lagern ist ein Beispiel für eine Aufgabe, bei der Ergonomie für Sicherheit und Produktivität von größter Bedeutung ist.
  19. Bieten Sie eine angemessene Schulung und Beratung an. Aufgaben der Materialhandhabung werden oft als zu gering angesehen, um eine spezielle Schulung der Belegschaft zu rechtfertigen. Die Zahl der spezialisierten Kranführer und Staplerfahrer an den Arbeitsplätzen nimmt ab; und es gibt eine wachsende Tendenz, das Fahren von Kränen und Gabelstaplern zu einer Arbeit zu machen, auf die fast jeder an einem Arbeitsplatz vorbereitet sein sollte. Obwohl Gefahren durch technische und ergonomische Maßnahmen reduziert werden können, ist letztlich das Geschick des Bedieners entscheidend, um Gefahrensituationen in dynamischen Arbeitsumgebungen abzuwenden. Unfallerhebungen haben gezeigt, dass viele der Opfer von Materialumschlagunfällen Personen sind, die nicht selbst an Materialumschlagarbeiten beteiligt sind. Daher sollten in gewissem Umfang auch Umstehende in den Förderbereichen geschult werden.
  20. Versorgen Sie die im Transport und Umschlag tätigen Personen mit angemessener persönlicher Kleidung. Mehrere Arten von Verletzungen können durch die Verwendung geeigneter persönlicher Schutzausrüstung verhindert werden. Sicherheitsschuhe, die kein Ausrutschen und Stürzen verursachen, dicke Handschuhe, Schutzbrillen oder -schutzbrillen und Schutzhelme sind typische persönliche Schutzausrüstungen, die bei Materialhandhabungsaufgaben getragen werden. Wenn besondere Gefährdungen es erfordern, kommen Absturzsicherungen, Atemschutzmasken und spezielle Schutzkleidung zum Einsatz. Geeignete Arbeitsausrüstung für den Materialumschlag sollte eine gute Sicht bieten und keine Teile enthalten, die sich leicht an der Ausrüstung verfangen oder von beweglichen Teilen erfasst werden können.
  21. Führen Sie ordnungsgemäße Wartungs- und Inspektionspflichten durch. Wenn Unfälle aufgrund von Geräteausfällen passieren, sind die Gründe oft in mangelhaften Wartungs- und Inspektionsverfahren zu suchen. Anweisungen für Wartung und Inspektionen sind in Sicherheitsnormen und in Herstellerhandbüchern enthalten. Abweichungen von den vorgegebenen Verfahren können zu gefährlichen Situationen führen. Benutzer von Flurförderzeugen sind für die täglichen Wartungs- und Inspektionsroutinen verantwortlich, die solche Aufgaben wie das Überprüfen von Batterien, Seil- und Kettenantrieben, Hebezeugen, Bremsen und Steuerungen umfassen; Fenster putzen; und bei Bedarf Öl hinzufügen. Gründlichere, weniger häufige Inspektionen werden regelmäßig durchgeführt, z. B. wöchentlich, monatlich, halbjährlich oder einmal jährlich, je nach Nutzungsbedingungen. Die Haushaltsführung, einschließlich der angemessenen Reinigung von Böden und Arbeitsplätzen, ist ebenfalls wichtig für einen sicheren Umgang mit Materialien. Ölige und nasse Böden bringen Menschen und Lastwagen ins Rutschen. Zerbrochene Paletten und Lagerregale sollten nach jeder Beobachtung entsorgt werden. Beim Transport von Schüttgütern mit Förderanlagen ist es wichtig, Staub- und Kornansammlungen zu entfernen, um Staubexplosionen und Bränden vorzubeugen.
  22. Planen Sie Änderungen der Umgebungsbedingungen ein. Die Fähigkeit, sich an wechselnde Umgebungsbedingungen anzupassen, ist sowohl bei Geräten als auch bei Menschen begrenzt. Gabelstaplerfahrer brauchen mehrere Sekunden, um sich umzustellen, wenn sie von einer düsteren Halle durch Türen zu einem sonnenbeschienenen Hof nach draußen fahren und von draußen nach innen fahren. Um diese Vorgänge sicherer zu machen, können an den Eingängen spezielle Beleuchtungsanordnungen aufgestellt werden. Im Außenbereich sind Krane oft hohen Windlasten ausgesetzt, die bei Hebevorgängen berücksichtigt werden müssen. Bei extremen Windverhältnissen muss das Heben mit Kranen ganz unterbrochen werden. Eis und Schnee können für Arbeiter, die die Oberflächen von Lasten reinigen müssen, erhebliche Mehrarbeit bedeuten. Manchmal bedeutet dies auch, zusätzliche Risiken einzugehen; B. wenn auf der Last oder sogar unter der Last beim Heben gearbeitet wird. Die Planung sollte auch für diese Aufgaben sichere Verfahren umfassen. Eine vereiste Ladung kann während eines Gabelstaplertransports von einer Palettengabel weggleiten. Korrosive Atmosphären, Hitze, Frostbedingungen und Meerwasser können zu einer Verschlechterung der Materialien und daraus resultierenden Ausfällen führen, wenn die Materialien nicht dafür ausgelegt sind, solchen Bedingungen standzuhalten.

 

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Referenzen zu Sicherheitsanwendungen

Arteau, J, A Lan und JF Corveil. 1994. Verwendung horizontaler Sicherungsseile bei der Errichtung von Stahlkonstruktionen. Proceedings of the International Fall Protection Symposium, San Diego, Kalifornien (27.–28. Oktober 1994). Toronto: Internationale Gesellschaft für Absturzsicherung.

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