Der Betrieb von kohlebefeuerten Stromerzeugungsstationen beinhaltet eine Reihe von Schritten, die Arbeiter traumatischen Verletzungen und gefährlichen chemischen und physikalischen Mitteln aussetzen können. Diese Gefahren können durch eine Kombination aus gutem Design, sachkundigen Arbeitern und Arbeitsplanung kontrolliert werden. Ein gutes Design stellt sicher, dass alle Komponenten die erforderlichen Codes für Integrität und sicheren Betrieb erfüllen. Es wird auch sichergestellt, dass das Gerätelayout durch einfachen Zugang eine dauerhafte sichere Bedienbarkeit und Wartbarkeit ermöglicht. Sachkundige Arbeitnehmer sind sich der Gefahren am Arbeitsplatz bewusst und in der Lage, Pläne zu erstellen, um den Gefahren, denen sie begegnen, zu begegnen. Diese Pläne werden Gefahren identifizieren und geeignete Kontrollen anwenden, die eine Kombination aus Abschaltung, physischen Barrieren und persönlicher Schutzausrüstung beinhalten können. Die Analyse der Unfallerfahrung zeigt, dass moderne Kraftwerke eine Sicherheitsleistung aufweisen, die mit anderen schweren mechanischen Industrien vergleichbar ist. Innerhalb des Kraftwerkspersonals erleidet das Instandhaltungspersonal die meisten Arbeitsunfälle mit Ausfallzeiten. Verletzungen betreffen häufig Verstauchungen und Zerrungen der Weichteile des Körpers, wobei Rückenzerrungsverletzungen am häufigsten sind. Auch Berufskrankheiten im Zusammenhang mit chronischer Lärmbelastung und gelegentlich Asbest werden festgestellt.

Der Betrieb eines modernen Kraftwerks kann in einer Reihe von Schritten betrachtet werden.

Umgang mit Kohle

Dazu gehören die Kohleannahme (entweder per Bahn oder Wasser), die Lagerung und Rückgewinnung zur Befeuerung der Turbinengeneratoreinheiten. Mit schwerem Gerät (Traktorschaber und Planierraupen) werden verdichtete Lagerhalden geschaffen, die zur Vermeidung von Selbstentzündungsbränden erforderlich sind. Die Weiterverarbeitung erfolgt über Förderbänder zum Krafthaus. Die Kohlenstaubbelastung (die zu einer möglichen Pneumokoniose führt) kann durch Besprühen des Kohlenhaufens mit Wasser und die Verwendung geschlossener Steuerkabinen, die mit Staubfiltern ausgestattet sind, kontrolliert werden. Bestimmte Aufgaben im Zusammenhang mit hohen Kohlenstaubkonzentrationen erfordern Atemschutzgeräte mit hocheffizientem Partikelabsorber (HEPA). Der Lärmpegel führt dazu, dass die meisten Arbeiter in diesem Arbeitsbereich einer Exposition von mehr als 85 dBA ausgesetzt sind (was zu Hörverlust führt), was durch die Verwendung von Ohrstöpseln und Muffen sowie ein Gehörschutzprogramm kontrolliert werden sollte.

In diesem Bereich der Anlage gibt es mehrere herkömmliche Sicherheitsrisiken. Die Arbeit in der Nähe von Wasser erfordert sorgfältige Beachtung der Verfahren und auch die Verwendung von Schwimmwesten. Das Fahren von schwerem Gerät auf unebenen Lagerhalden während der Nacht erfordert eine großflächige Beleuchtung, während die Gefahren beim Heben und Schieben durch manuelles Räumen der Förderrutschen für Kohle (die besonders in strengen Wintern verstopfen können) am besten durch eine abnehmbare Rutsche kontrolliert werden Abdeckungen, die einen einfachen Zugang ermöglichen. Der Betrieb und die Wartung ausgedehnter Fördersysteme erfordern einen Schutz von Antriebs- und Endrollen, Spannern und anderen Klemmpunkten.

Kessel-Turbinen-Betrieb

Der Betrieb einer Hochdruck-Kessel-Turbinen-Kombination sollte strenge Kontrollen umfassen, um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten. Diese Kontrollen umfassen die physische Unversehrtheit der Ausrüstung und die Fähigkeiten, Kenntnisse und Erfahrungen des Betriebspersonals. Die Unversehrtheit der Hochdruckkomponenten wird durch eine Kombination aus geeigneten Spezifikationen, die in modernen technischen Standards enthalten sind, und routinemäßigen Inspektionen von Schweißverbindungen mit visuellen und zerstörungsfreien bildgebenden Verfahren (Röntgenstrahlen und fluoroskopische Methoden) sichergestellt. Zusätzlich sorgen regelmäßig geprüfte Überdruckventile dafür, dass es nicht zu einem Überdruck des Kessels kommt. Die erforderlichen Fähigkeiten und Kenntnisse des Personals können durch einen mehrjährigen unternehmensinternen Personalentwicklungsprozess mit staatlicher Anerkennung geschaffen werden.

Die Umgebung des Krafthauses ist eine Ansammlung komplex konstruierter Systeme, um Brennstoff, Verbrennungsluft, demineralisiertes Kesselwasser und Kühlwasser zum Kessel zu befördern. Zusätzlich zu den Gefahren durch Hochdruckdampf enthält es eine Vielzahl anderer konventioneller und chemischer/physikalischer Gefahren, die erkannt und kontrolliert werden müssen. Im Betrieb ist Lärm die größte Gefahr. Umfragen zeigen, dass alle Betriebs- und Wartungsmitarbeiter einer zeitgewichteten durchschnittlichen Belastung von über 85 dBA ausgesetzt sind, was das Tragen von Gehörschutz (Stöpsel oder Muffen) in weiten Teilen des Kraftwerks und regelmäßige audiometrische Tests erfordert, um sicherzustellen, dass sich das Gehör nicht verschlechtert. Zu den Hauptlärmquellen gehören die Kohlemühlen, die Turbinen-Generator-Einheit und die Luftkompressoren für die Stationsversorgung. Die Staubkonzentration im Krafthaus während des Betriebs hängt von der Aufmerksamkeit der Wartung auf den Zustand der Wärmedämmung ab. Dies ist besonders besorgniserregend, da viel ältere Isolierungen einen hohen Asbestgehalt aufweisen. Sorgfältige Kontrollen (hauptsächlich Kleben und Eindämmen beschädigter Isolierungen) können Asbestkonzentrationen in der Luft erreichen, die nicht nachweisbar sind (<0.01 Fasern/cc).

Die letzte Phase des Betriebsprozesses, die potenzielle Gefahren schafft, ist das Einsammeln und die Handhabung der Asche. Die Aschesammlung erfolgt normalerweise außerhalb des Krafthauses und erfolgt normalerweise mit großen elektrostatischen Abscheidern, obwohl in den letzten Jahren zunehmend Gewebefilter eingesetzt werden. In beiden Fällen wird die Asche dem Rauchgas entzogen und in Lagersilos zurückgehalten. Alle nachfolgenden Handhabungsprozesse sind von Natur aus staubig, trotz technischer Anstrengungen zur Kontrolle der Konzentrationen. Diese Art von Asche (Flugasche im Gegensatz zu Bodenasche, die sich am Boden des Kessels angesammelt hat) enthält einen erheblichen Anteil (30 bis 50 %) lungengängiges Material und ist daher ein potenzielles Problem für mögliche gesundheitliche Auswirkungen auf exponierte Arbeitnehmer . Zwei Bestandteile der Asche sind von potenzieller Bedeutung: kristallines Siliziumdioxid, das mit Silikose und möglicherweise nachfolgendem Lungenkrebs in Verbindung gebracht wird, und Arsen, das mit Haut- und Lungenkrebs in Verbindung gebracht wird. In beiden Fällen müssen Expositionsbewertungen durchgeführt werden, um festzustellen, ob gesetzliche Grenzwerte überschritten werden und ob spezielle Kontrollprogramme erforderlich sind. Diese Bewertungen, die Erhebungen mit persönlichen Probenehmern umfassen, sollten alle potenziell betroffenen Arbeitnehmer einschließen, einschließlich derer, die bei Inspektionen der Staubabscheidungssysteme und der Mahl- und Heizflächen im Kessel, wo sich bekanntermaßen Arsen ablagert, exponiert sein können. Kontrollprogramme sollten, falls erforderlich, die Bereitstellung von Informationen für die Arbeiter über die Wichtigkeit der Vermeidung der Aufnahme von Asche (kein Essen, Trinken oder Rauchen in Bereichen, in denen mit Asche umgegangen wird) und die Notwendigkeit eines sorgfältigen Waschens nach dem Kontakt mit Asche beinhalten. Die bei diesen Untersuchungen angetroffenen Staubkonzentrationen sind in der Regel so, dass gute Sicherheitspraktiken ein Atemschutzprogramm für die Exposition gegenüber der Gesamtbelastung durch Staub anzeigen. Die vom US-amerikanischen National Institute for Occupational Safety and Health geführte Datenbank für Todesfälle in der Industrie enthält beispielsweise keine Einträge für Todesfälle, die auf Kieselsäure- oder Arsen-Exposition in der US-amerikanischen Stromversorgungsindustrie zurückzuführen sind.

Wartung

Während der Erhaltungsphase tritt die höchste Exposition gegenüber konventionellen und chemisch-physikalischen Mitteln auf. Angesichts der Komplexität moderner Kraftwerke ist es von entscheidender Bedeutung, dass es einen effektiven Prozess zum Isolieren von Geräten gibt, damit sie während der Reparatur nicht eingeschaltet werden können. Dies wird typischerweise durch ein kontrolliertes System von Schlössern und Etiketten erreicht.

Während der Wartung begegnet man einem breiten Spektrum herkömmlicher Gefahren. Sie beinhalten:

• Arbeiten in der Höhe (Absturzsicherung)
• Hitzestress
• Rigging und Craning (Ladungssicherung)
• Arbeiten in geschlossenen Räumen (atmosphärische und konventionelle Gefahren)
• Aushub (Grabeneinsturz)
• Arbeiten/Heben in beengten Umgebungen (Verstauchungen und Zerrungen).

In allen Fällen können die Gefahren durch einen schrittweisen Analyseprozess gehandhabt werden, der Gefahren und entsprechende Kontrollen identifiziert.

Bei routinemäßigen Wartungsarbeiten wird eine große Vielfalt gefährlicher kommerzieller Produkte verwendet und angetroffen. Asbest ist weit verbreitet, da es als Wärmedämmung weit verbreitet ist und ein Bestandteil vieler kommerzieller Produkte ist. Es sollten Kontrollprozesse vorhanden sein, um sicherzustellen, dass alle asbesthaltigen Materialien durch mikroskopische Analyse korrekt identifiziert werden (Vor-Ort-Fähigkeit verbessert die Reaktionszeit erheblich). Die tatsächlich für die Aufgabe verwendeten Kontrollmethoden hängen vom Umfang der Aktivität ab. Bei Großaufträgen umfasst dies den Bau von Gehäusen, die unter leicht reduziertem Druck arbeiten (um Lecks zu vermeiden), und die Sicherstellung, dass die Arbeiter mit Atemschutz ausgestattet sind, wobei sorgfältige Verfahren zur Vermeidung einer Kontamination von außen befolgt werden. In allen Fällen sollte das asbesthaltige Material vollständig benetzt und zur Entsorgung verpackt und gekennzeichnet werden. Es ist eine sorgfältige Untersuchung erforderlich, um sicherzustellen, dass der gesamte Asbest entfernt wurde, bevor Sie fortfahren. Die Exposition der Arbeitnehmer sollte aufgezeichnet werden, und regelmäßige Röntgenaufnahmen des Brustkorbs in Verbindung mit Lungenfunktionstests bestimmen den Beginn einer Krankheit. Positive Ergebnisse dieser Untersuchungen sollten dazu führen, dass der Arbeitnehmer unverzüglich von weiteren Expositionen ausgeschlossen wird. Die derzeitigen Praktiken spiegeln ein hohes Maß an Besorgnis über Asbestbelastungen in der Stromversorgungsbranche wider.

Bei der überwiegenden Mehrheit der anderen am Arbeitsplatz verwendeten Gefahrstoffe handelt es sich um geringe Mengen und eine seltene Verwendung, so dass die Gesamtauswirkung unbedeutend ist. Die bedeutendste Klasse von Expositionen gegenüber gefährlichen Materialien sind diejenigen, die eher mit bestimmten Vorgängen als mit bestimmten Produkten verbunden sind.

Beispielsweise ist Schweißen eine häufige Tätigkeit, die zu einer Reihe möglicher gesundheitsschädlicher Folgen führen kann. Die Exposition gegenüber ultraviolettem Licht des Lichtbogens verursacht vorübergehende Erblindung und schwere Augenreizung („Lichtbogenauge“); eingeatmete Metalloxiddämpfe können „Metalldampffieber“ verursachen; und Stickoxide und Ozon, die bei den hohen Temperaturen im Lichtbogen gebildet werden, können eine chemische Lungenentzündung und möglicherweise chronische Atemprobleme verursachen. Zu den anzuwendenden Kontrollen gehören Augenschutz zum Schutz von Arbeitern in der Nähe vor Streulicht, lokale Absaugung oder Atemschutz (durch ein luftreinigendes Atemschutzgerät).

Eine ähnliche häufige Aktivität ist das Schleifen und Strahlen, bei dem es um das Einatmen von atembarem Metalloxid und Schleifpartikeln geht. In diesem Fall erfolgt die Kontrolle normalerweise durch die Wahl des Schleifmittels (Sand wurde jetzt zugunsten harmloserer Mittel wie Gemüseschalen aufgegeben) in Verbindung mit einer angemessen hohen lokalen Absaugung.

Die andere Aktivität, die zu erheblichen Expositionen führt, ist das Aufbringen von Schutzbeschichtungen auf Metalloberflächen. Die Beschichtungen können eine Vielzahl von Lösungsmitteln enthalten, die in die Arbeitsatmosphäre freigesetzt werden. Die Exposition der Arbeitnehmer kann entweder durch lokale Absaugung oder, falls dies nicht praktikabel ist, durch Atemschutz kontrolliert werden.

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