Mühlensicherheit

Mühlen und Kalander werden in großem Umfang in der gesamten Gummiindustrie eingesetzt. Laufspaltunfälle (Verfangen in den rotierenden Walzen) sind große Sicherheitsrisiken während des Betriebs dieser Maschinen. Außerdem besteht die Möglichkeit von Unfällen während der Reparatur und Wartung dieser und anderer Maschinen, die in der Gummiindustrie verwendet werden. Dieser Artikel behandelt diese Sicherheitsrisiken.

1973 kam der National Joint Industrial Council for the Rubber Manufacturing Industry in den Vereinigten Staaten zu dem Schluss, dass eine Sicherheitsvorrichtung, die von der Aktion des Bedieners abhängt, bei laufenden Walzenspaltpunkten nicht als wirksame Methode zur Verhinderung von Unfällen beim Walzenspalt angesehen werden kann. Dies gilt insbesondere für Mühlen in der Gummiindustrie. Leider wurde wenig getan, um Codeänderungen zu erzwingen. Derzeit gibt es nur eine Sicherheitsvorrichtung, für deren Aktivierung keine Bedieneraktion erforderlich ist. Der Body Bar ist die einzige weithin akzeptierte automatische Vorrichtung, die ein wirksames Mittel zur Verhinderung von Werksunfällen darstellt. Allerdings hat auch die Körperstange Einschränkungen und kann nicht in allen Fällen verwendet werden, es sei denn, es werden Änderungen an der Ausrüstung und der Arbeitspraxis vorgenommen.

Das Problem der Mühlensicherheit ist nicht einfach; Es gibt mehrere wichtige Probleme:

• Mühlenhöhe

• die Größe des Betreibers

• Zusatzausrüstung

• die Arbeitsweise der Mühle

• die Klebrigkeit oder Klebrigkeit des Materials

• Bremsweg.

Die Mühlenhöhe macht einen Unterschied, wo der Bediener die Mühle bedient. Für Mühlen weniger als
1.27 m hoch, wenn die Körpergröße des Bedieners größer als 1.68 m ist, besteht die Tendenz, zu hoch auf dem Walzwerk oder zu nahe am Walzenspalt zu arbeiten. Dies ermöglicht eine sehr kurze Reaktionszeit für die automatische Sicherheit, um die Mühle zu stoppen.

Die Größe des Bedieners bestimmt auch, wie nahe der Bediener an die Mühlenfront herankommen muss, um die Mühle zu bearbeiten. Bediener gibt es in vielen verschiedenen Größen und müssen oft dieselbe Mühle bedienen. Die meiste Zeit werden keine Einstellungen an den Mühlensicherheitsvorrichtungen vorgenommen.

Hilfsgeräte wie Förderer oder Lader können oft mit Sicherheitskabeln und -seilen in Konflikt geraten. Trotz gegenteiliger Vorschriften wird das Sicherheitsseil oder -kabel oft bewegt, um den Betrieb der Hilfsausrüstung zu ermöglichen. Dies kann dazu führen, dass der Bediener die Mühle mit dem Sicherheitskabel hinter dem Kopf des Bedieners bedient.

Während die Höhe der Mühle und der Hilfsgeräte eine Rolle bei der Arbeitsweise einer Mühle spielen, spielen andere Faktoren eine Rolle. Wenn sich unter dem Mischer keine Mischwalze befindet, um den Gummi gleichmäßig auf der Mühle zu verteilen, muss der Bediener den Gummi physisch von einer Seite der Mühle zur anderen von Hand bewegen. Das Mischen und Bewegen des Kautschuks setzt die Bedienungsperson zusätzlich zu der Gefahr des Walzenspalts einem erhöhten Risiko von Verletzungen durch Überbeanspruchung oder Verstauchungen aus.

Die Klebrigkeit oder Klebrigkeit des Materials stellt eine zusätzliche Gefahr dar. Wenn das Gummi an der Walzenwalze haftet und der Bediener es von der Walze abziehen muss, wird ein Karosseriebügel zu einem Sicherheitsrisiko. Bediener von Mühlen mit heißem Gummi müssen Handschuhe tragen. Mühlenbetreiber verwenden Messer. Klebriges Material kann ein Messer, einen Handschuh oder die bloße Hand greifen und es zum Laufspalt der Mühle ziehen.

Selbst eine automatische Sicherheitsvorrichtung ist nicht wirksam, es sei denn, die Mühle kann angehalten werden, bevor der Bediener den laufenden Spalt der Mühle erreicht. Der Bremsweg muss mindestens wöchentlich überprüft und die Bremsen zu Beginn jeder Schicht getestet werden. Dynamische elektrische Bremsen müssen regelmäßig überprüft werden. Wenn der Nullschalter nicht richtig eingestellt ist, bewegt sich die Mühle hin und her und die Mühle wird beschädigt. Für einige Situationen werden Scheibenbremsen bevorzugt. Bei elektrischen Bremsen kann ein Problem auftreten, wenn der Bediener den Mühlenstoppknopf betätigt und dann einen Mühlennotstopp versucht hat. Bei einigen Mühlen funktioniert der Notstopp nicht, nachdem die Mühlenstopptaste aktiviert wurde.

Es wurden einige Anpassungen vorgenommen, die die Mühlensicherheit verbessert haben. Die folgenden Schritte haben die Gefährdung durch Laufspaltverletzungen an den Mühlen stark reduziert:

• An der Ortsbrust jeder Mühle sollte eine Körperstange verwendet werden, aber nur, wenn die Stange für die Höhe und Reichweite des Bedieners einstellbar ist.

• Mühlenbremsen können entweder mechanisch oder elektrisch sein, aber sie müssen jede Schicht und der Abstand wöchentlich überprüft werden. Der Bremsweg sollte den Bremswegempfehlungen des American National Standards Institute (ANSI) entsprechen.

• Wo Mischmühlen heißes, klebriges Material haben, hat ein System mit zwei Mühlen das System mit einer Mühle ersetzt. Dies hat die Belastung des Bedieners verringert und das Mischen des Stoffs verbessert.

• Wenn Bediener Material durch eine Mühle bewegen müssen, sollte eine Mischwalze hinzugefügt werden, um die Exposition des Bedieners zu verringern.

• Derzeitige Mühlenarbeitspraktiken wurden überprüft, um sicherzustellen, dass die Bedienungsperson nicht zu nahe an dem laufenden Walzenspalt an der Mühle arbeitet. Dies schließt kleine Labormühlen ein, insbesondere wenn eine Probe mehrere Durchgänge durch den laufenden Walzenspalt erfordern kann.

• Mühlenlader wurden zu Mühlen hinzugefügt, um Material zu laden. Dies hat die Praxis beseitigt, zu versuchen, eine Mühle unter Verwendung eines Gabelstaplers zu beladen, und hat jeden Konflikt mit der Verwendung eines Karosserieträgers als Sicherheitsvorrichtung beseitigt.

Gegenwärtig existiert eine Technologie zur Verbesserung der Werkssicherheit. In Kanada kann beispielsweise eine Gummimühle nicht ohne einen Körperstab an der Abbaufläche oder Vorderseite der Mühle betrieben werden. Länder, die ältere Geräte aus anderen Ländern erhalten, müssen die Geräte an ihre Arbeitskräfte anpassen.

Kalendersicherheit

Kalander haben viele Konfigurationen von Maschinen und Zusatzgeräten, was es schwierig macht, die Kalandersicherheit genau zu bestimmen. Für eine eingehendere Studie zur Kalandersicherheit siehe National Joint Industrial Council for the Rubber Manufacturing Industry (1959, 1967).

Wenn ein Kalander oder ein anderes Gerät von einem Unternehmen in ein anderes oder von einem Land in ein anderes transferiert wurde, ist leider oft die Unfallhistorie nicht enthalten. Dies hat zur Entfernung von Wachen und zu gefährlichen Arbeitspraktiken geführt, die aufgrund eines früheren Vorfalls geändert wurden. Dies hat dazu geführt, dass sich die Geschichte wiederholt hat, mit Unfällen, die sich in der Vergangenheit ereignet haben. Ein weiteres Problem ist die Sprache. Maschinen mit Bedienungselementen und Anweisungen in einer anderen Sprache als dem Benutzerland erschweren die sichere Bedienung.

Kalender haben an Geschwindigkeit zugenommen. Die Bremsfähigkeit dieser Maschinen hat nicht immer mit der Ausstattung Schritt gehalten. Dies gilt insbesondere um die Kalanderwalzen herum. Können diese Rollen nicht im empfohlenen Anhalteweg angehalten werden, muss eine zusätzliche Methode zum Schutz der Mitarbeiter angewendet werden. Falls erforderlich, sollte der Kalander mit einer Sensorvorrichtung ausgestattet sein, die die Maschine verlangsamt, wenn sich die Walzen während des Betriebs nähern. Dies hat sich als sehr effektiv erwiesen, um zu verhindern, dass Mitarbeiter während des Betriebs der Maschine zu nahe an die Walzen kommen.

Einige der anderen wichtigen Bereiche, die vom National Joint Industrial Council identifiziert wurden, sind auch heute noch eine Quelle von Verletzungen:

• Beseitigen von Papierstaus und Anpassen von Material

• Laufverletzungen, insbesondere beim Aufziehen

• auffädeln

• Kommunikation.

Ein effektives, gut verstandenes Sperrprogramm (siehe unten) wird viel dazu beitragen, Verletzungen durch das Beseitigen von Staus oder das Einstellen von Material während des Betriebs der Maschine zu reduzieren oder zu beseitigen. Näherungsvorrichtungen, die die Rollen verlangsamen, wenn sie sich ihnen nähern, können dazu beitragen, einen Anpassungsversuch zu verhindern.

Nip-Verletzungen beim Laufen bleiben ein Problem, insbesondere beim Windup. Geschwindigkeiten beim Aufwickeln müssen einstellbar sein, um ein langsames Anlaufen am Beginn der Rolle zu ermöglichen. Für den Fall eines Problems müssen Sicherheitsvorkehrungen verfügbar sein. Eine Vorrichtung, die die Rolle verlangsamt, wenn sie sich ihr nähert, wird tendenziell von einem Versuch abhalten, eine Auskleidung oder einen Stoff während des Aufwickelns einzustellen. Teleskoprollen sind eine besondere Versuchung für selbst erfahrene Bediener.

Mit der Geschwindigkeit und Komplexität der Kalanderstraße und der Menge an Hilfsausrüstung hat sich das Problem der Einfädelung von Zwischenfällen erhöht. Hier sind das Vorhandensein einer einzigen Liniensteuerung und eine gute Kommunikation unerlässlich. Der Bediener kann möglicherweise nicht die gesamte Besatzung sehen. Jeder muss berücksichtigt werden und die Kommunikation muss klar und leicht verständlich sein.

Die Notwendigkeit einer guten Kommunikation ist für einen sicheren Betrieb von wesentlicher Bedeutung, wenn eine Besatzung beteiligt ist. Kritische Zeiten sind, wenn Einstellungen vorgenommen werden oder wenn die Maschine zu Beginn eines Laufs oder nach einem durch ein Problem verursachten Stillstand gestartet wird.

Die Antwort auf diese Probleme ist eine gut ausgebildete Mannschaft, die die Probleme des Kalanderbetriebs versteht, ein Wartungssystem, das alle Sicherheitsvorrichtungen in funktionsfähigem Zustand hält, und ein System, das beides prüft.

Maschinensperre

Das Konzept der Maschinensperre ist nicht neu. Während Lockout in Wartungsprogrammen allgemein akzeptiert wurde, wurde sehr wenig getan, um Akzeptanz im Betriebsbereich zu erlangen. Teil des Problems ist das Erkennen der Gefahr. Ein typischer Aussperrungsstandard verlangt, dass „wenn die unerwartete Bewegung von Geräten oder die Freisetzung von Energie einen Mitarbeiter verletzen könnte, dieses Gerät ausgesperrt werden sollte“. Die Sperrung ist nicht auf elektrische Energie beschränkt, und nicht die gesamte Energie kann gesperrt werden; Einige Dinge müssen blockiert werden, Rohre müssen getrennt und verschlossen werden, gespeicherter Druck muss abgelassen werden. Während das Lockout-Konzept in einigen Branchen als Lebenseinstellung angesehen wird, haben andere Branchen es aus Angst vor den Kosten des Lockout nicht akzeptiert.

Im Mittelpunkt des Lockout-Konzepts steht die Kontrolle. Wenn die Person infolge einer Bewegung einem Verletzungsrisiko ausgesetzt ist, müssen die Stromquelle(n) deaktiviert werden und die gefährdete(n) Person(en) sollte(n) die Kontrolle haben. Alle Situationen, die eine Sperrung erfordern, sind nicht leicht zu identifizieren. Selbst wenn sie identifiziert sind, ist es nicht einfach, die Arbeitspraktiken zu ändern.

Ein weiterer Schlüssel zu einem Lockout-Programm, der oft übersehen wird, ist die Leichtigkeit, mit der eine Maschine oder Linie gesperrt oder die Stromversorgung getrennt werden kann. Ältere Geräte wurden nicht im Hinblick auf eine Sperrung entwickelt oder installiert. Einige Maschinen wurden mit einem einzigen Unterbrecher für mehrere Maschinen installiert. Andere Maschinen haben mehrere Stromquellen, was die Sperrung komplizierter macht. Um dieses Problem noch zu verstärken, werden Motorkontrollraumschalter häufig geändert oder speisen zusätzliche Geräte, und die Dokumentation der Änderungen wird nicht immer auf dem neuesten Stand gehalten.

Die Gummiindustrie hat eine allgemeine Akzeptanz von Lockout bei der Wartung festgestellt. Während das Konzept, sich selbst vor den Gefahren einer unerwarteten Bewegung zu schützen, nicht neu ist, ist die einheitliche Verwendung von Sperren es. In der Vergangenheit nutzte das Wartungspersonal verschiedene Mittel, um sich zu schützen. Dieser Schutz war aufgrund anderer Belastungen wie z. B. der Produktion nicht immer konsistent und nicht immer wirksam. Bei einigen Geräten in der Branche ist die Lockout-Antwort komplex und nicht leicht zu verstehen.

Die Reifenpresse ist ein Beispiel für ein Gerät, bei dem es wenig Konsens über den genauen Zeitpunkt und die Methode der Sperrung gibt. Während die vollständige Verriegelung einer Presse für eine umfassende Reparatur unkompliziert ist, gibt es keinen Konsens über die Verriegelung bei Vorgängen wie Form- und Blasenwechsel, Formreinigung und Entstauungsausrüstung.

Die Reifenmaschine ist ein weiteres Beispiel für Schwierigkeiten bei der Einhaltung von Sperren. Viele der Verletzungen in diesem Bereich sind nicht auf das Wartungspersonal zurückzuführen, sondern eher auf Bediener und Reifentechniker, die Anpassungen vornehmen, Trommeln wechseln, Lager be- oder entladen oder Geräte entstauen, und Hausmeister, die die Geräte reinigen.

Es ist schwierig, ein erfolgreiches Sperrprogramm zu haben, wenn die Sperrung zeitaufwändig und schwierig ist. Wenn möglich, sollten die Mittel zum Trennen am Gerät verfügbar sein, was die Identifizierung erleichtert und die Möglichkeit ausschließen oder verringern kann, dass sich jemand im Gefahrenbereich aufhält, wenn die Energie zum Gerät zurückgeführt wird. Selbst bei Änderungen, die die Identifizierung erleichtern, kann eine Sperrung niemals als vollständig angesehen werden, es sei denn, es wird ein Test durchgeführt, um sicherzustellen, dass die richtigen Stromtrennvorrichtungen verwendet wurden. Bei Arbeiten an elektrischen Leitungen sollte nach dem Ziehen des Trennschalters ein Test durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass die gesamte Stromversorgung unterbrochen wurde.

Ein effektives Lockout-Programm muss Folgendes umfassen:

• Die Ausrüstung sollte so ausgelegt sein, dass eine Sperrung für alle Energiequellen möglich ist.

• Sperrquellen müssen korrekt identifiziert werden.

• Arbeitspraktiken, die eine Aussperrung erfordern, müssen identifiziert werden.

• Alle Mitarbeiter, die von Aussperrung betroffen sind, sollten in Aussperrung geschult werden.

• Mitarbeiter, die zur Aussperrung verpflichtet sind, sollten geschult und darauf hingewiesen werden, dass eine Aussperrung erwartet wird und dass weniger unter keinen Umständen akzeptabel ist.

• Das Programm muss regelmäßig überprüft werden, um sicherzustellen, dass es wirksam ist.

Zurück