Safety Management
Die Sicherheitsmanagementsysteme der Flugzeugherstellerindustrie haben den evolutionären Prozess des Sicherheitsmanagements innerhalb der traditionellen Fertigungsumgebung widergespiegelt. Die Gesundheits- und Sicherheitsprogramme waren in der Regel stark strukturiert, wobei die Führungskräfte des Unternehmens die Gesundheits- und Sicherheitsprogramme leiteten, und eine hierarchische Struktur, die das traditionelle Befehls- und Kontrollmanagementsystem widerspiegelte. Die großen Luft- und Raumfahrtunternehmen verfügen über Mitarbeiter von Sicherheits- und Gesundheitsfachkräften (Arbeitshygieniker, Gesundheitsphysiker, Sicherheitsingenieure, Krankenschwestern, Ärzte und Techniker), die mit dem Linienmanagement zusammenarbeiten, um die verschiedenen Sicherheitsrisiken anzugehen, die in ihren Herstellungsprozessen auftreten. Dieser Ansatz für Sicherheitsprogramme zur Linienkontrolle, bei dem der Betriebsleiter für das tägliche Risikomanagement verantwortlich ist und von einer Kerngruppe von Sicherheits- und Gesundheitsexperten unterstützt wird, war das primäre Modell seit der Gründung der Branche. Die Einführung detaillierter Vorschriften in den frühen 1970er Jahren in den Vereinigten Staaten führte zu einer Verlagerung hin zu einer größeren Abhängigkeit von Sicherheits- und Gesundheitsfachkräften, nicht nur bei der Programmentwicklung, sondern auch bei der Umsetzung und Bewertung. Diese Verschiebung war das Ergebnis der technischen Natur von Standards, die nicht ohne Weiteres verstanden und in die Herstellungsprozesse umgesetzt wurden. Infolgedessen wurden viele der Sicherheitsmanagementsysteme auf Compliance-basierte Systeme umgestellt, anstatt Verletzungen/Krankheiten vorzubeugen. Die zuvor integrierten Sicherheitsmanagementprogramme für Linienkontrollen verloren einen Teil ihrer Wirksamkeit, als die Komplexität der Vorschriften eine größere Abhängigkeit von den wichtigsten Sicherheits- und Gesundheitsexperten für alle Aspekte der Sicherheitsprogramme erzwang und dem Linienmanagement einen Teil der Verantwortung und Rechenschaftspflicht entzog.
Mit der zunehmenden Betonung des umfassenden Qualitätsmanagements auf der ganzen Welt wird der Schwerpunkt wieder zurück auf die Fertigung gelegt. Hersteller von Flugzeugzellen gehen zu Programmen über, die Sicherheit als integralen Bestandteil eines zuverlässigen Fertigungsprozesses einbeziehen. Compliance spielt eine untergeordnete Rolle, da davon ausgegangen wird, dass bei der Fokussierung auf einen zuverlässigen Prozess die Prävention von Verletzungen/Krankheiten ein vorrangiges Ziel ist und die Vorschriften oder ihre Absicht durch die Einrichtung eines zuverlässigen Prozesses erfüllt werden. Die Branche als Ganzes verfügt derzeit über einige traditionelle Programme, prozedurale/technische Programme und neue Anwendungen von verhaltensbasierten Programmen. Unabhängig vom spezifischen Modell benötigen diejenigen, die den größten Erfolg bei der Prävention von Verletzungen/Krankheiten zeigen, drei entscheidende Komponenten: (1) sichtbares Engagement sowohl seitens des Managements als auch der Mitarbeiter, (2) eine klar formulierte Erwartung herausragender Leistungen bei der Prävention von Verletzungen/Krankheiten und ( 3) Verantwortlichkeits- und Belohnungssysteme, die sowohl auf Endpunktmessungen (z. B. Verletzungs-/Krankheitsdaten) als auch auf Prozessindikatoren (z. B. Prozent Sicherheitsverhalten) oder anderen proaktiven Präventionsaktivitäten basieren, die mit anderen kritischen Unternehmenszielen gleich gewichtet werden. Alle oben genannten Systeme führen zu einer positiven Sicherheitskultur, die von der Führung angetrieben wird, mit umfassender Einbeziehung der Mitarbeiter sowohl in die Prozessgestaltung als auch in die Prozessverbesserungsbemühungen.
Körperliche Sicherheit
In der Flugzeugzellen-Fertigungsindustrie kann man einer beträchtlichen Anzahl potenziell ernsthafter Gefahren begegnen, hauptsächlich aufgrund der bloßen physikalischen Größe und Komplexität der hergestellten Produkte und der vielfältigen und sich ändernden Reihe von verwendeten Herstellungs- und Montageprozessen. Eine versehentliche oder unzureichend kontrollierte Exposition gegenüber diesen Gefahren kann zu sofortigen, schweren Verletzungen führen.
Tabelle 1. Sicherheitsrisiken in der Luft- und Raumfahrtindustrie.
| Art der Gefahr | Allgemeine Beispiele | Mögliche Auswirkungen |
| Physik | ||
| Herabfallende Gegenstände | Nietpistolen, Gegenhalter, Befestigungselemente, Handwerkzeuge | Prellungen, Kopfverletzungen |
| Bewegliche Ausrüstung | Lastkraftwagen, Traktoren, Fahrräder, Gabelstapler, Kräne | Quetschungen, Brüche, Schnittwunden |
| Gefährliche Höhen | Leitern, Gerüste, Aeroständer, Montagevorrichtungen | Mehrere schwere Verletzungen, Tod |
| Scharfe Objekte | Messer, Bohrer, Fräser und Sägeblätter | Platzwunden, Stichwunden |
| Maschinen bewegen | Drehmaschinen, Stanzmaschinen, Fräsmaschinen, Blechscheren | Amputationen, Ausrisse, Quetschungen |
| Fragmente in der Luft | Bohren, Schleifen, Sägen, Reiben, Schleifen | Augenfremdkörper, Hornhautabschürfungen |
| Beheizte Materialien | Wärmebehandelte Metalle, geschweißte Oberflächen, kochende Spülungen | Verbrennungen, Keloidbildung, Pigmentveränderungen |
| Roheisen, Krätze, Schlacke | Schweißen, Brennschneiden, Gießereibetrieb | Schwere Haut-, Augen- und Ohrenverbrennungen |
| Elektrische Ausrüstung | Handwerkzeuge, Kabel, tragbare Lampen, Anschlussdosen | Quetschungen, Zerrungen, Verbrennungen, Tod |
| Unter Druck stehende Flüssigkeiten | Hydrauliksysteme, Airless-Fett- und Spritzpistolen | Augenverletzungen, schwere subkutane Wunden |
| Veränderter Luftdruck | Flugzeugdruckprüfung, Autoklaven, Prüfkammern | Ohr-, Nebenhöhlen- und Lungenverletzungen, Biegungen |
| Temperaturextreme | Warmmetallbearbeitung, Gießereien, Kaltmetallverarbeitung | Hitzeerschöpfung, Erfrierungen |
| Laute Geräusche | Nieten, Motorentests, Hochgeschwindigkeitsbohren, Fallhämmer | Vorübergehender oder dauerhafter Hörverlust |
| Ionisierende Strahlung | Industrielle Radiographie, Beschleuniger, Strahlungsforschung | Unfruchtbarkeit, Krebs, Strahlenkrankheit, Tod |
| Nichtionisierende Strahlung | Schweißen, Laser, Radar, Mikrowellenöfen, Forschungsarbeiten | Hornhautverbrennungen, grauer Star, Netzhautverbrennungen, Krebs |
| Geh-/Arbeitsflächen | Verschüttete Schmiermittel, ungeordnete Werkzeuge, Schläuche und Kabel | Quetschungen, Platzwunden, Zerrungen, Brüche |
| Ergonomisch | ||
| Arbeiten auf engstem Raum | Flugzeugbrennstoffzellen, Tragflächen | Sauerstoffmangel, Einschluss, Narkose, Angst |
| Kraftvolle Anstrengungen | Heben, Tragen, Wannenkufen, Handwerkzeuge, Drahtwerkstatt | Übermäßige Müdigkeit, Muskel-Skelett-Verletzungen, Karpaltunnelsyndrom |
| Vibration | Nieten, Schleifen | Muskel-Skelett-Verletzungen, Karpaltunnelsyndrom |
| Mensch-Maschine-Schnittstelle | Werkzeugbau, Montage in ungünstiger Haltung | Muskel-Skelett-Verletzungen |
| Wiederholende Bewegung | Dateneingabe, Konstruktionsarbeit, Kunststoffverlegung | Karpaltunnelsyndrom, Muskel-Skelett-Verletzungen |
Adaptiert von Dunphy und George 1983.
Ein unmittelbares, direktes Trauma kann durch herunterfallende Nietstangen oder andere herabfallende Gegenstände verursacht werden; Stolpern auf unregelmäßigen, rutschigen oder verschmutzten Arbeitsflächen; Stürze von Brückenkränen, Leitern, Luftständern und größeren Montagevorrichtungen; Berühren ungeerdeter elektrischer Geräte, erhitzter Metallgegenstände und konzentrierter chemischer Lösungen; Kontakt mit Messern, Bohrern und Fräsklingen; Verheddern oder Einklemmen von Haaren, Händen oder Kleidung in Fräsmaschinen, Drehbänken und Stanzpressen; umherfliegende Späne, Partikel und Schlacke vom Bohren, Schleifen und Schweißen; und Quetschungen und Schnitte durch Stöße gegen Teile und Komponenten der Flugzeugzelle während des Herstellungsprozesses.
Die Häufigkeit und Schwere von Verletzungen im Zusammenhang mit physischen Sicherheitsrisiken wurden reduziert, da die Sicherheitsprozesse der Branche ausgereift sind. Die Verletzungen und Krankheiten im Zusammenhang mit ergonomisch bedingten Risiken spiegeln die wachsende Besorgnis wider, die von allen Fertigungs- und Dienstleistungsbranchen geteilt wird.
Ergonomie
Die Hersteller von Flugzeugzellen haben eine lange Geschichte in der Nutzung menschlicher Faktoren bei der Entwicklung kritischer Systeme für ihr Produkt. Das Flugdeck der Piloten war einer der am intensivsten untersuchten Bereiche in der Geschichte des Produktdesigns, da Ingenieure für menschliche Faktoren daran arbeiteten, die Flugsicherheit zu optimieren. Heute ist der schnell wachsende Bereich der Ergonomie in Bezug auf die Prävention von Verletzungen/Krankheiten eine Erweiterung der ursprünglichen Arbeit im Bereich Human Factors. In der Industrie gibt es Prozesse, die Kraftanstrengungen, ungünstige Körperhaltungen, Wiederholungen, mechanische Kontaktbelastungen und Vibrationen beinhalten. Diese Belastungen können durch Arbeiten in engen Bereichen wie Flügelinnenräumen und Brennstoffzellen noch verstärkt werden. Um diese Bedenken auszuräumen, setzt die Industrie Ergonomen im Produkt- und Prozessdesign sowie „partizipative Ergonomie“ ein, bei der funktionsübergreifende Teams aus Fertigungsmitarbeitern, Supervisoren und Werkzeug- und Anlagendesignern zusammenarbeiten, um ergonomische Risiken in ihren Prozessen zu reduzieren.
In der Flugzeugindustrie sind einige der wichtigsten ergonomischen Anliegen die Drahtwerkstätten, die viele Handwerkzeuge zum Abisolieren oder Crimpen erfordern und starke Greifkräfte erfordern. Die meisten werden durch pneumatische Werkzeuge ersetzt, die von Balancern aufgehängt werden, wenn sie schwer sind. Höhenverstellbare Arbeitsplätze für Männer und Frauen bieten Möglichkeiten zum Sitzen oder Stehen. Die Arbeit wurde in Zellen organisiert, in denen jeder Arbeiter eine Vielzahl von Aufgaben ausführt, um die Ermüdung einer bestimmten Muskelgruppe zu reduzieren. In den Flügellinien, einem weiteren Schlüsselbereich, ist die Polsterung von Werkzeugen, Teilen oder Arbeitern erforderlich, um die mechanische Kontaktbelastung in engen Bereichen zu reduzieren. Auch in der Flügellinie werden höhenverstellbare Arbeitsplattformen anstelle von Stehleitern verwendet, um Stürze zu minimieren und die Arbeiter zum Bohren oder Nieten in eine neutrale Haltung zu bringen. Nietmaschinen sind nach wie vor eine große Herausforderung, da sie sowohl ein Vibrations- als auch ein Kraftanwendungsrisiko darstellen. Um dem entgegenzuwirken, werden rückstoßarme Nietgeräte und elektromagnetisches Nieten eingeführt, aber aufgrund sowohl einiger Leistungskriterien der Produkte als auch der praktischen Einschränkungen dieser Techniken in einigen Aspekten des Herstellungsprozesses sind sie keine universellen Lösungen.
Mit der Einführung von Verbundmaterialien sowohl aus Gewichts- als auch aus Leistungserwägungen hat das Handlaminieren von Verbundmaterial auch potenzielle ergonomische Risiken eingeführt, da die Hände ausgiebig zum Formen, Schneiden und Bearbeiten des Materials verwendet werden. Zusätzliche Werkzeuge mit unterschiedlichen Griffgrößen und einige automatisierte Prozesse werden eingeführt, um die Risiken zu verringern. Außerdem werden einstellbare Werkzeuge verwendet, um das Werkstück in neutrale Haltungspositionen zu bringen. Die Montageprozesse bringen eine Vielzahl von ungünstigen Körperhaltungen und manuellen Handhabungsherausforderungen mit sich, die häufig von den partizipativen Ergonomieprozessen angegangen werden. Risikominderungen werden durch den verstärkten Einsatz mechanischer Hebevorrichtungen, wo möglich, die Neuordnung der Arbeitsabläufe sowie durch die Einführung anderer Prozessverbesserungen erreicht, die in der Regel nicht nur die ergonomischen Risiken angehen, sondern auch die Produktivität und Produktqualität verbessern.