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91. Kraftfahrzeuge und schweres Gerät

Kapitelherausgeber: Franklin E. Mirer


Inhaltsverzeichnis

Automobil- und Transportausrüstungsindustrie
Franklin E. Mirer

Tische

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1. Prozesse in der Automobilproduktionsindustrie

Zahlen

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Allgemeines Profil

Bestimmte Segmente der Automobil- und Transportausrüstungsindustrie produzieren:

  • Autos und leichte Lastwagen
  • mittlere und schwere Lkw
  • Busse
  • Land- und Baumaschinen
  • Flurförderzeuge
  • Motorräder.

 

Die charakteristische Montagelinie für das fertige Fahrzeug wird durch separate Fertigungsanlagen für verschiedene Teile und Komponenten unterstützt. Fahrzeugkomponenten können innerhalb des Mutterunternehmens hergestellt oder von separaten Unternehmenseinheiten bezogen werden. Die Branche ist ein Jahrhundert alt. Die Produktion in den nordamerikanischen, europäischen und (seit dem Zweiten Weltkrieg) japanischen Sektoren der Industrie konzentrierte sich auf wenige Unternehmen, die Zweigniederlassungen in Südamerika, Afrika und Asien für den Verkauf an diese Märkte unterhielten. Der internationale Handel mit fertigen Fahrzeugen hat seit den 1970er Jahren zugenommen, und der Handel mit Originalausrüstung und Autoersatzteilen aus Einrichtungen in den Entwicklungsländern gewinnt zunehmend an Bedeutung.

Die Herstellung von schweren Lastkraftwagen, Bussen sowie Land- und Baumaschinen ist von der Automobilproduktion getrennt, obwohl einige Autohersteller für beide Märkte produzieren und Land- und Baumaschinen auch von denselben Unternehmen hergestellt werden. Diese Produktlinie verwendet große Dieselmotoren anstelle von Benzinmotoren. Die Produktionsraten sind in der Regel langsamer, die Volumina kleiner und die Prozesse weniger mechanisiert.

Die Arten von Anlagen, die Produktionsprozesse und die typischen Komponenten in der Automobilproduktion sind in Tabelle 1 dargestellt. Abbildung 1 zeigt ein Flussdiagramm für die Schritte in der Automobilproduktion. Zu den in dieser Branche anzutreffenden Standardindustrieklassifikationen gehören: Montage von Kraftfahrzeugen und Karosserien, Montage von Lkw- und Buskarosserien, Kraftfahrzeugteile und -zubehör, Eisen- und Stahlgießereien, Nichteisengießereien, Automobilstanzteile, Eisen- und Stahlschmiedestücke, Motoren elektrische Ausrüstung, Auto- und Bekleidungsgarnituren und andere. Die Anzahl der in der Teilefertigung beschäftigten Personen übersteigt die in der Montage beschäftigte. Diese Prozesse werden durch Einrichtungen für die Konstruktion des Fahrzeugs, den Bau und die Wartung von Anlagen und Ausrüstung, Büro- und Verwaltungsfunktionen sowie eine Händler- und Reparaturfunktion unterstützt. In den Vereinigten Staaten beschäftigen Autohändler, Tankstellen und Großhandelsbetriebe für Autoteile etwa doppelt so viele Arbeiter wie die Fertigungsbetriebe.

Tabelle 1. Produktionsprozesse für die Automobilproduktion.  

Art der Anlage

Produkt und Prozess

Eisengießerei

Gussteile für die Bearbeitung in Motorblöcke und -köpfe, andere Komponenten

Aluminiumgießerei und Druckguss

Motorblöcke und -köpfe, Getriebegehäuse, andere Gussteile

Schmieden und Wärmebehandlung

Vorbearbeitete Teile für Motoren, Aufhängungen und Getriebe

Stempeln

Karosseriebleche und Unterbaugruppen

Motor

Bearbeitung von Gussteilen, Montage zum fertigen Produkt

Transmission

Bearbeitung von Guss- und Schmiedestücken, Montage zum Produkt

Glas

Windschutzscheiben, Seitenscheiben und Rücklichter

Autoteile

Bearbeitung, Stanzen und Montage, einschließlich Bremsen, Aufhängungsteile, Heizung und Klimaanlage, Umweltschutzausrüstung, Fahrzeugbeleuchtung

Elektrisch und elektronisch

Zündanlagen, Radios, Motoren, Steuergeräte

Hardware und harte Trimmung

Polymergeformte Außenkarosserieteile, Verkleidungskomponenten

Weicher Besatz

Sitzkissen, aufgebaute Sitze, Armaturenbretter, Karosserieinnenverkleidungen

Fahrzeugmontage

Karosseriebau, Lackierung, Chassismontage, Endmontage

Teilelager

Lagerhaltung, Lackierung und Montage von Teilen, Verpackung und Versand

 

Abbildung 1. Flussdiagramm für die Automobilproduktion. 

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Die Belegschaft ist überwiegend männlich. In den Vereinigten Staaten zum Beispiel sind es etwa 80 % Männer. Die Beschäftigung von Frauen ist höher in Trimm- und anderen leichteren Herstellungsprozessen. Es gibt nur begrenzte Möglichkeiten für einen Jobwechsel von der Stundenarbeit in die Büroarbeit oder in eine technische und berufliche Beschäftigung. Die Montageleiter kommen jedoch häufig aus den Produktions- und Wartungseinheiten. Etwa 20 % der stündlich Beschäftigten sind im Handwerk beschäftigt, wobei der Anteil der Beschäftigten in den einzelnen Betrieben im Handwerk stark schwankt, von weniger als 10 % in Montagebetrieben bis zu fast 50 % in Stanzbetrieben. Aufgrund des Rückgangs des Beschäftigungsniveaus in den 1980er Jahren übersteigt das Durchschnittsalter der Belegschaft Ende der 1990er Jahre 45 Jahre, wobei erst seit 1994 neue Arbeitnehmer eingestellt werden.

Wichtige Sektoren und Prozesse

Eisenguss

Gießen oder Metallgießen beinhaltet das Gießen von geschmolzenem Metall in einen Hohlraum innerhalb einer hitzebeständigen Form, die die Außen- oder Negativform des Musters des gewünschten Metallobjekts ist. Die Form kann einen Kern enthalten, um die Abmessungen eines beliebigen inneren Hohlraums im endgültigen Metallobjekt zu bestimmen. Die Gießereiarbeit besteht aus den folgenden grundlegenden Schritten:

  • Herstellen eines Musters des gewünschten Artikels aus Holz, Metall, Kunststoff oder einem anderen Material
  • Herstellen der Form durch Gießen von Sand und einem Bindemittel um das Muster und Verdichten oder Aushärten
  • Entfernen des Modells, Einsetzen eines beliebigen Kerns und Zusammenbau der Form
  • Schmelzen und Raffinieren des Metalls in einem Ofen
  • Gießen des geschmolzenen Metalls in die Form
  • Abkühlen des Metallgusses
  • Entfernen der Form und des Kerns aus dem Metallguss durch das „Ausstanzen“-Verfahren (für kleine Gussstücke) und durch Rüttelsiebe (Ausschütteln) oder Hydrostrahlen
  • Entfernen von zusätzlichem Metall (z. B. dem Metall im Anguss – der Weg für das geschmolzene Metall, um in die Form zu gelangen) und eingebranntem Sand vom fertigen Gussteil (Feinputzen) durch Strahlen mit Stahlkugeln, Absplittern und Schleifen von Hand.

 

Eisengießereien vom Produktionstyp sind ein charakteristischer Prozess in der Automobilindustrie. Sie werden in der Automobilindustrie zur Herstellung von Motorblöcken, Köpfen und anderen Teilen verwendet. Es gibt zwei Grundtypen von Eisengießereien: Grauguss-Gießereien und Sphäroguss-Gießereien. Grauguss-Gießereien verwenden Schrott oder Roheisen (neue Barren), um Standard-Eisengussteile herzustellen. Sphäroguss-Gießereien fügen Magnesium, Cerium oder andere Zusatzstoffe (oft als „ Pfannenzusätze) zu den Pfannen mit geschmolzenem Metall vor dem Gießen, um Gussstücke aus Sphäroguss oder Temperguss herzustellen. Die verschiedenen Zusatzstoffe haben wenig Einfluss auf die Exposition am Arbeitsplatz.

Typische Automobilgießereien verwenden Kupol- oder Induktionsöfen, um das Eisen zu schmelzen. Ein Kupolofen ist ein hoher vertikaler Ofen, oben offen, mit Flügeltüren unten. Es wird von oben mit abwechselnden Schichten aus Koks, Kalkstein und Metall beschickt; das geschmolzene Metall wird unten entnommen. Ein Induktionsofen schmilzt das Metall, indem ein hoher elektrischer Strom durch Kupferspulen an der Außenseite des Ofens geleitet wird. Dadurch wird im äußeren Rand der Metallladung ein elektrischer Strom induziert, der aufgrund des hohen elektrischen Widerstands der Metallladung das Metall erhitzt. Das Schmelzen schreitet von der Außenseite der Charge zur Innenseite fort.

In Eisengießereien werden Formen traditionell aus Grünsand (Quarzsand, Kohlenstaub, Ton und organische Bindemittel) hergestellt, der um das meist zweiteilige Modell gegossen und anschließend verdichtet wird. Dies kann manuell oder maschinell auf einem Förderband in Produktionsgießereien erfolgen. Das Muster wird dann entfernt und die Form mechanisch oder manuell zusammengesetzt. Die Form muss einen Anguss haben.

Wenn der Metallguss innen hohl sein soll, muss ein Kern in die Form eingesetzt werden. Kerne können aus duroplastischen Phenol-Formaldehyd-Harzen (oder ähnlichen Harzen) hergestellt werden, die mit Sand gemischt werden, der dann erhitzt wird (heiße Box Verfahren) oder aus amingehärteten Urethan/Sand-Mischungen, die bei Raumtemperatur aushärten (kalte Box Methode). Das Harz/Sand-Gemisch wird in einen Kernkasten gegossen, der einen Hohlraum in der gewünschten Form des Kerns aufweist.

Die in Grauguss hergestellten Produkte sind typischerweise groß, wie beispielsweise Motorblöcke. Die physikalische Größe erhöht die physikalischen Gefahren bei der Arbeit und bringt auch schwierigere Staubkontrollprobleme mit sich.

Atmosphärische Verunreinigungen in Gießereiprozessen

Kieselsäurehaltige Stäube. Kieselsäurehaltige Stäube werden in der Endbearbeitung, beim Ausschlagen, beim Formen, bei der Kernherstellung und bei Wartungstätigkeiten in Sandsystemen und Schmelzabteilungen gefunden. In den 1970er Jahren ergaben Luftprobenentnahmen in der Regel eine mehrfache Überexposition gegenüber Kieselsäure, wobei die höchsten Konzentrationen in der Endbearbeitung zu verzeichnen waren. Die Expositionen waren in Gießereien mit mechanisierter Produktion höher als in Werkstätten. Verbesserte Kontrollmaßnahmen, einschließlich Einhausung und Absaugung von Sandsystemen und Ausschüttungen, Mechanisierung und regelmäßige industrielle Hygienemessungen, haben die Werte reduziert. Für die meisten Gießereibetriebe sind Standardentlüftungskonstruktionen erhältlich. Expositionen über den aktuellen Grenzwerten bleiben bei Endbearbeitungsvorgängen aufgrund unzureichender Sandentfernung nach dem Ausschütteln und Einbrennen von Kieselsäure auf Gussoberflächen bestehen.

Kohlenmonoxid. Akut gefährliche Kohlenmonoxidwerte treten während der Wartung des Kupolofens und bei Störungen der Prozessbelüftung in der Schmelzabteilung auf. Auch in Kühltunneln können zu hohe Werte auftreten. Kohlenmonoxidbelastungen wurden auch mit Kupolschmelzen und mit der Verbrennung von Kohlenstoffmaterial in Grünsandformen in Verbindung gebracht. Es kann auch zu einer Exposition gegenüber Schwefeldioxid unbekannter Herkunft kommen, möglicherweise durch Schwefelverunreinigungen in der Form.

Metalldämpfe. Metalldämpfe treten beim Schmelzen und Gießen auf. Um sowohl Metalldämpfe als auch Verbrennungsgase abzusaugen, ist der Einsatz von Ausgleichshauben über Gießstationen erforderlich. Übermäßige Belastungen durch Bleidämpfe treten gelegentlich in Eisengießereien auf und sind in Messinggießereien allgegenwärtig; Bleidämpfe im Grauguss entstehen durch Bleiverunreinigungen der Ausgangsmaterialien aus Eisenschrott.

Andere chemische und physikalische Gefahren. Formaldehyd, Amindämpfe und Isocyanat-Pyrolyseprodukte können in Kernherstellungs- und Kernabbrandprodukten gefunden werden. Kernherstellung in hoher Produktion ist charakteristisch für die Automobilindustrie. Mitte der 1960er-Jahre ersetzte die Phenol-Formaldehyd-Kernherstellung in heißen Behältern Ölsandkerne und führte zu erheblichen Formaldehydbelastungen, die wiederum das Risiko von Atemwegsreizungen, Lungenfunktionsstörungen und Lungenkrebs erhöhten. Der Schutz erfordert eine lokale Absaugung (LEV) an der Kernmaschine, den Kernprüfstationen und dem Förderband sowie emissionsarme Harze. Wenn die Phenol-Formaldehyd-Kernherstellung durch amingehärtete Cold-Box-Polyurethansysteme ersetzt wurde, ist eine effektive Wartung der Dichtungen am Kernkasten und LEV, wo die Kerne vor dem Einsetzen in die Form gelagert werden, erforderlich, um die Mitarbeiter vor Augenschäden zu schützen Amindämpfe.

Arbeitnehmer, die in diesen Bereichen beschäftigt sind, sollten sich vor der Einstellung und regelmäßigen medizinischen Untersuchungen unterziehen, einschließlich einer von einem Experten überprüften Röntgenaufnahme des Brustkorbs, eines Lungenfunktionstests und eines Symptomfragebogens, die unerlässlich sind, um frühe Anzeichen von Pneumokoniose, chronischer Bronchitis und zu erkennen Emphysem. Regelmäßige Audiogramme sind erforderlich, da der Gehörschutz oft unwirksam ist.

Bei Prozessen wie Ofenbeschickung, mechanischem Entkernen, Ausschalen und Ausschlagen von Gussteilen und Putzen mit pneumatischen Werkzeugen treten hohe Lärm- und Vibrationspegel auf.

Gießereiprozesse sind wärmeintensiv. Die Strahlungswärmebelastung beim Schmelzen, Gießen, Auspacken, Kernausschlagen und Angussentfernen erfordert besondere Schutzmaßnahmen. Einige dieser Maßnahmen umfassen eine längere Entlastungszeit (Arbeitspause), was eine gängige Praxis ist. Eine zusätzliche Erleichterung während der heißen Sommermonate wird üblicherweise ebenfalls bereitgestellt. Arbeiter sollten mit Hitzeschutzkleidung und Augen- und Gesichtsschutz ausgestattet sein, um die Bildung von grauem Star zu verhindern. Klimatisierte Pausenzonen in der Nähe des Arbeitsplatzes verbessern den Schutzwert der Wärmeentlastung.

Aluminiumguss

Aluminiumguss (Gießerei und Druckguss) wird zur Herstellung von Zylinderköpfen, Getriebegehäusen, Motorblöcken und anderen Automobilteilen verwendet. Diese Anlagen gießen die Produkte typischerweise in Dauerformen mit und ohne Sandkern, obwohl das Lost-Foam-Verfahren eingeführt wurde. Beim Lost-Foam-Verfahren wird das Styropormodell nicht aus der Form entfernt, sondern durch das geschmolzene Metall verdampft. Beim Druckgießen wird geschmolzenes Metall unter Druck in Metallformen oder -formen gepresst. Es wird verwendet, um eine große Anzahl kleiner, präziser Teile herzustellen. Nach dem Druckguss erfolgt die Entgratung auf einer Schmiedepresse und einige Endbearbeitungsarbeiten. Aluminium kann vor Ort geschmolzen oder in geschmolzener Form geliefert werden.

Gefahren können aufgrund einer erheblichen Pyrolyse des Kerns entstehen. Silicafreilegungen können in Dauerformgießereien gefunden werden, wo große Kerne vorhanden sind. Eine lokale Absaugung beim Ausschütteln ist erforderlich, um eine gefährliche Exposition zu vermeiden.

Andere NE-Gussteile

Andere Nichteisen-Druckguss- und Galvanisierungsverfahren werden verwendet, um die Verkleidung von Automobilprodukten, die Hardware und die Stoßfänger herzustellen. Galvanisieren ist ein Verfahren, bei dem ein Metall durch einen elektrochemischen Prozess auf ein anderes Metall abgeschieden wird.

Traditionell bestand die helle Metallverkleidung aus Zinkdruckguss, der nacheinander mit Kupfer, Nickel und Chrom beschichtet und dann durch Polieren fertiggestellt wurde. Vergaser- und Einspritzdüsenteile sind ebenfalls Druckguss. Die manuelle Entnahme von Teilen aus Druckgussmaschinen wird zunehmend durch eine mechanische Entnahme ersetzt und blanke Metallteile werden durch lackierte Metallteile und Kunststoff ersetzt. Früher wurden Stoßfänger durch Pressen von Stahl und anschließendem Plattieren hergestellt, aber diese Verfahren werden zunehmend durch die Verwendung von Polymerteilen in Personenkraftwagen ersetzt.

Das Galvanisieren mit Chrom, Nickel, Cadmium, Kupfer usw. wird normalerweise in separaten Werkstätten durchgeführt und beinhaltet das Aussetzen gegenüber, das Einatmen von oder den Kontakt mit Dämpfen aus den Säurebeschichtungsbädern. Ein erhöhtes Auftreten von Krebs wurde sowohl mit Chromsäure- als auch mit Schwefelsäurenebeln in Verbindung gebracht. Diese Nebel sind auch extrem ätzend für die Haut und die Atemwege. Galvanikbäder sollten hinsichtlich ihres Inhalts gekennzeichnet und mit speziellen Push-Pull-Lokalabsaugungen ausgestattet sein. Der Flüssigkeit sollten Antischaum-Oberflächenspannungsmittel zugesetzt werden, um die Nebelbildung zu minimieren. Arbeiter sollten Augen- und Gesichtsschutz, Hand- und Armschutz und Schürzen tragen. Auch Arbeitnehmer benötigen regelmäßige Gesundheitschecks.

Das Einsetzen und Entfernen von Komponenten aus Tanks mit offener Oberfläche sind sehr gefährliche Vorgänge, die zunehmend mechanisiert werden. Das Schwabbeln und Polieren von plattierten Bauteilen auf Filzbändern oder -scheiben ist anstrengend und bringt die Belastung durch Baumwoll-, Hanf- und Flachsstaub mit sich. Diese Gefahr kann minimiert werden, indem eine Vorrichtung bereitgestellt oder mit Poliermaschinen vom Übertragungstyp mechanisiert wird.

Schmieden und Wärmebehandlung

Warmschmieden und Kaltschmieden mit anschließender Wärmebehandlung werden zur Herstellung von Motor-, Getriebe- und Aufhängungsteilen sowie anderen Komponenten verwendet.

In der Vergangenheit umfasste das Automobilschmieden das Erhitzen von Eisenbarren (Stäben) in einzelnen ölbefeuerten Öfen, die in der Nähe von einzeln betriebenen Dampfhammerschmieden aufgestellt waren. Bei diesen Fallhammerschmieden wird das erhitzte Eisen in die untere Hälfte einer Metallmatrize gelegt; Die obere Hälfte der Matrize ist am Fallhammer befestigt. Durch mehrfache Schläge des Fallhammers wird das Eisen in die gewünschte Größe und Form gebracht. Heute werden solche Verfahren durch induktives Erhitzen von Knüppeln, die in Schmiedepressen bearbeitet werden, die Druck statt Schlag verwenden, um das Metallteil zu formen, und Fallhammerschmieden (Upsetter) oder durch Kaltschmieden mit anschließender Wärmebehandlung ersetzt.

Der Schmiedeprozess ist extrem laut. Die Lärmbelastung kann verringert werden, indem Ölöfen durch Induktionsheizgeräte und die Dampfhämmer durch Schmiedepressen und Stauchmaschinen ersetzt werden. Der Prozess ist auch rauchig. Ölrauch kann durch Modernisierung des Ofens reduziert werden.

Schmieden und Wärmebehandlung sind wärmeintensive Vorgänge. Zur Reduzierung von Hitzestress ist eine punktuelle Kühlung mit Zusatzluft erforderlich, die über Arbeiter in Prozessbereichen zirkuliert.

Maschinenbearbeitung

Die Hochleistungsbearbeitung von Motorblöcken, Kurbelwellen, Getrieben und anderen Komponenten ist charakteristisch für die Automobilindustrie. Bearbeitungsprozesse finden sich in verschiedenen Teilefertigungsanlagen und sind der dominierende Prozess in der Motoren-, Getriebe- und Lagerproduktion. Bauteile wie Nockenwellen, Zahnräder, Differentialritzel und Bremstrommeln werden in spanenden Betrieben hergestellt. Ein-Mann-Bearbeitungsstationen werden zunehmend durch Mehrstationenmaschinen, Bearbeitungszellen und Transferstraßen ersetzt, die bis zu 200 Meter lang sein können. Lösliche Öle sowie synthetische und halbsynthetische Kühlschmierstoffe dominieren zunehmend gegenüber reinen Ölen.

Verletzungen durch Fremdkörper sind bei Bearbeitungsvorgängen üblich; erhöhte mechanische Materialhandhabung und persönliche Schutzausrüstung sind wichtige vorbeugende Maßnahmen. Erhöhte Automatisierung, insbesondere lange Transferstraßen, erhöht das Risiko schwerer akuter Traumata; Verbesserter Maschinenschutz und Energiesperre sind vorbeugende Programme.

Zu den höchsten Kontrollmaßnahmen für Kühlmittelnebel gehören die vollständige Einhausung von Bearbeitungsstationen und Flüssigkeitszirkulationssystemen, lokale Abgase, die nach außen geleitet oder nur durch einen hocheffizienten Filter zurückgeführt werden, Kühlmittelsystemkontrollen zur Reduzierung der Nebelbildung und Kühlmittelwartung zur Kontrolle von Mikroorganismen. Der Zusatz von Nitrit zu aminhaltigen Flüssigkeiten muss wegen der Gefahr der Nitrosaminbildung verboten werden. Öle mit erheblichem Gehalt an mehrkernigen aromatischen Kohlenwasserstoffen (PAK) dürfen nicht verwendet werden.

Beim Einsatzhärten, Anlassen, Nitratsalzbädern und anderen Metallwärmebehandlungsprozessen unter Verwendung von Öfen und kontrollierten Atmosphären kann das Mikroklima bedrückend sein und es können verschiedene toxische Substanzen in der Luft auftreten (z. B. Kohlenmonoxid, Kohlendioxid, Cyanide).

Maschinenwärter und Arbeiter, die mit Spänen umgehen und Schneidöl vor der Filtration und Regenerierung zentrifugieren, sind der Gefahr von Dermatitis ausgesetzt. Exponierten Arbeitern sollten ölbeständige Schürzen zur Verfügung gestellt und dazu angehalten werden, sich am Ende jeder Schicht gründlich zu waschen.

Das Schleifen und Schärfen von Werkzeugen kann die Gefahr einer Hartmetallerkrankung (interstitielle Lungenerkrankung) darstellen, es sei denn, die Kobaltbelastung wird gemessen und kontrolliert. Schleifscheiben sollten mit Sieben ausgestattet sein, und Schleifer sollten einen Augen- und Gesichtsschutz sowie eine Atemschutzausrüstung tragen.

Bearbeitete Teile werden typischerweise zu einer fertigen Komponente zusammengebaut, mit begleitenden ergonomischen Risiken. In Motorenwerken müssen Motorenprüfungen und -einläufe an Prüfständen durchgeführt werden, die mit Einrichtungen zur Entfernung von Abgasen (Kohlenmonoxid, Kohlendioxid, unverbrannte Kohlenwasserstoffe, Aldehyde, Stickoxide) und mit Lärmschutzeinrichtungen (Kabinen mit schalldämmenden Wände, isolierte Bodenplatten). Der Geräuschpegel kann bis zu 100 bis 105 dB betragen, mit Spitzen bei 600 bis 800 Hz.

Stempeln

Das Pressen von Blechen (Stahl) zu Karosserieblechen und anderen Komponenten, oft kombiniert mit einer Untermontage durch Schweißen, erfolgt in großen Anlagen mit großen und kleinen mechanischen Kraftpressen. Einzelne Be- und Entladepressen wurden sukzessive durch mechanische Entnahmeeinrichtungen und nun auch beschickbare Pendelumsetzer ersetzt, so dass vollautomatisierte Pressenstraßen entstanden. Die Fertigung von Baugruppen wie Hauben und Türen erfolgt mit Widerstandsschweißpressen und zunehmend in Zellen mit Roboter-Teileübergabe.

Hauptprozess ist das Pressen von Stahlblechen, Bändern und Leichtprofilen auf mechanischen Pressen mit einer Kapazität von etwa 20 bis 2,000 Tonnen.

Moderne Pressensicherheit erfordert einen effektiven Maschinenschutz, das Verbot von Händen in Werkzeugen, Sicherheitskontrollen einschließlich Anti-Tie-Down-Zweihandsteuerungen, Teilumdrehungskupplungen und Bremswächter, automatische Zuführ- und Auswurfsysteme, das Sammeln von Pressenschrott und die Verwendung von persönlicher Schutzausrüstung wie Schürzen, Fuß- und Beinschutz sowie Hand- und Armschutz. Veraltete und gefährliche Vollumlaufkupplungsmaschinen und Rückzugsvorrichtungen müssen eliminiert werden. Die Handhabung von gewalztem Stahl mit Kränen und das Beladen von Abwickelhaspeln vor dem Stanzen am Kopf einer Pressenlinie stellt ein ernstes Sicherheitsrisiko dar.

Pressenbediener sind beträchtlichen Nebelkonzentrationen von Ziehmitteln ausgesetzt, die in ihrer Zusammensetzung Bearbeitungsflüssigkeiten wie löslichen Ölen ähneln. Schweißrauch ist bei der Fertigung vorhanden. Beim Stempeln ist die Lärmbelastung hoch. Lärmschutzmaßnahmen umfassen Schalldämpfer an Luftventilen, Auskleidung von Metallrutschen mit vibrationsdämpfenden Geräten, leise Teilewagen und Isolierung von Pressen; der Betriebspunkt der Presse ist nicht der Hauptort der Lärmentstehung.

Nach dem Pressen werden die Teile mit Widerstandsschweißpressen zu Untergruppen wie Hauben und Türen zusammengesetzt. Zu den chemischen Gefahren gehören vor allem Schweißrauche vom Widerstandsschweißen und Pyrolyseprodukte von Oberflächenbeschichtungen, einschließlich Ziehpaste und Versiegelungen.

Karosserieteile und Verkleidungsteile aus Kunststoff

Metallische Zierteile wie Chromleisten werden zunehmend durch polymere Werkstoffe ersetzt. Hartkörperteile können aus glasfaserverstärkten Polyester-Polystyrol-Systemen, duroplastischen Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS)-Systemen oder Polyethylen hergestellt werden. Polyurethansysteme können eine hohe Dichte für Körperteile wie Nasenkegel oder Schaumstoffe mit niedriger Dichte für Sitze und Innenpolsterung haben.

Polyurethan-Schaum-Formteile zeigen ernsthafte Sensibilisierungsprobleme der Atemwege durch Einatmen von Diisocyanat-Monomer und möglicherweise Katalysatoren. Bei Betrieben, die die Grenzwerte für Toluylen-Diisocyanat (TDI) einhalten, bestehen weiterhin Beanstandungen. Methylenchloridbelastungen durch Pistolenspülungen können erheblich sein. Gießstationen benötigen Gehäuse und LEV; Verschüttungen von Isocyanat sollten durch Sicherheitsvorrichtungen minimiert und umgehend von geschultem Personal gereinigt werden. Auch Brände in Pökelöfen sind in diesen Anlagen ein Problem. Die Sitzherstellung unterliegt starken ergonomischen Belastungen, die durch Vorrichtungen reduziert werden können, insbesondere zum Spannen von Polstern über Kissen.

Die Exposition von Styrol aus Faserglasschichten sollte durch Einschließen der Mattenlagerung und örtliche Abluft kontrolliert werden. Stäube vom Schleifen gehärteter Teile enthalten Glasfasern und sollten ebenfalls durch Belüftung kontrolliert werden.

Fahrzeugmontage

Der Zusammenbau von Komponenten zum fertigen Fahrzeug findet typischerweise auf einem mechanisierten Förderband statt, an dem bis zu tausend Mitarbeiter pro Schicht mit zusätzlichem Hilfspersonal beteiligt sind. In diesem Prozesstyp befindet sich das größte Segment der Beschäftigten in der Branche.

Ein Fahrzeugmontagewerk ist in verschiedene Einheiten unterteilt: die Karosseriewerkstatt, die Untermontageaktivitäten umfassen kann, die auch in einer Stanzerei zu finden sind; Farbe; Fahrgestellmontage; Polsterraum (der ausgelagert werden kann); und Endmontage. Lackierverfahren haben sich in den letzten Jahren hin zu lösungsmittelärmeren, reaktiveren Formulierungen entwickelt, mit zunehmendem Einsatz von Robotern und mechanischen Applikationen. Der Karosseriebau wurde zunehmend automatisiert mit reduziertem Lichtbogenschweißen und dem Ersatz von handbetriebenen Punktschweißpistolen durch Roboter.

Die Montage von leichten Lastkraftwagen (Vans, Pickups, Sport Utility Vehicles) ähnelt im Prozess der Montage von Autos. Die Herstellung von schweren Lastkraftwagen, Land- und Baumaschinen erfordert weniger Mechanisierung und Automatisierung, längere Arbeitszyklen, schwerere körperliche Arbeit, mehr Lichtbogenschweißen und andere Lackiersysteme.

Der Karosseriebau eines Montagewerks montiert den Rohbau des Fahrzeugs. Widerstandsschweißmaschinen können Transfer-, Roboter- oder individuell betriebene Maschinen sein. Aufgehängte Punktschweißmaschinen sind schwer und umständlich zu manipulieren, selbst wenn sie mit einem Gegengewichtssystem ausgestattet sind. Transfermaschinen und Roboter haben viele manuelle Arbeiten eliminiert und die Arbeiter aus der Nähe und direkten Exposition gegenüber heißem Metall, Funken und Verbrennungsprodukten des Mineralöls, das das Blech verunreinigt, entfernt. Eine zunehmende Automatisierung birgt jedoch ein erhöhtes Risiko schwerer Verletzungen für Wartungspersonal; In automatisierten Karosseriewerkstätten werden Energiesperrprogramme und ausgefeiltere und automatische Maschinenschutzsysteme, einschließlich Anwesenheitserfassungsgeräten, benötigt. Lichtbogenschweißen wird in begrenztem Umfang eingesetzt. Bei dieser Arbeit sind die Mitarbeiter intensiver sichtbarer und ultravioletter Strahlung ausgesetzt und riskieren das Einatmen von Verbrennungsgasen. LEV, Schutzschirme und Trennwände, Schweißvisiere oder -brillen, Handschuhe und Schürzen werden für Lichtbogenschweißer benötigt.

In der Karosseriewerkstatt besteht die größte Verletzungsgefahr durch Schnittwunden und Fremdkörper.

In den vergangenen Jahren erforderten Montagetechniken und Ausbesserungsprozesse für Karosserieteile das Löten mit Blei- und Zinnlegierungen (die auch Spuren von Antimon enthalten). Das Löten und insbesondere das Abschleifen von überschüssigem Lötzinn führte zu einem ernsthaften Risiko einer Bleivergiftung, einschließlich tödlicher Fälle, als das Verfahren in den 1930er Jahren eingeführt wurde. Zu den Schutzmaßnahmen gehörten eine isolierte Lötschleifkabine, Atemschutzgeräte mit Überdruckluft für Lötschleifmaschinen, Hygieneeinrichtungen und die Überwachung von Blei im Blut. Dennoch hielten bis in die 1970er Jahre eine erhöhte Körperbelastung durch Blei und gelegentliche Fälle von Bleivergiftungen unter Arbeitern und Familien an. In US-Personenkraftwagen wurde Bleikörperlötmittel eliminiert. Darüber hinaus können die Geräuschpegel bei diesen Prozessen bis zu 95 bis 98 dB betragen, mit Spitzen bei 600 bis 800 Hz.

Autokarosserien aus der Karosseriewerkstatt gelangen auf einem Förderband in die Lackiererei, wo sie entfettet werden, oft durch manuelles Auftragen von Lösungsmitteln, in einem geschlossenen Tunnel gereinigt (Bonderit) und grundiert werden. Anschließend wird die Grundierung mit einem oszillierenden Werkzeug mit Nassschleifpapier von Hand abgeschliffen, die letzten Farbschichten aufgetragen und anschließend im Ofen ausgehärtet. In Lackierereien können Arbeiter Toluol-, Xylol-, Methylenchlorid-, Lösungsbenzin-, Naphtha-, Butyl- und Amylacetat- und Methylalkoholdämpfe aus der Karosserie-, Kabinen- und Lackierpistolenreinigung einatmen. Die Spritzlackierung erfolgt in Downdraft-Kabinen mit kontinuierlich gefilterter Luftzufuhr. Lösungsmitteldämpfe an Lackierstationen werden in der Regel durch Fallstrombelüftung gut kontrolliert, was für die Produktqualität erforderlich ist. Das Einatmen von Farbpartikeln wurde früher weniger gut kontrolliert, und einige Farben enthielten in der Vergangenheit Chrom- und Bleisalze. In einer gut kontrollierten Kabine sollten die Arbeiter keine Atemschutzausrüstung tragen müssen, um die Expositionsgrenzwerte einzuhalten. Viele tragen freiwillig Atemschutzmasken für Overspray. Kürzlich eingeführte Zweikomponenten-Polyurethanlacke sollten nur gespritzt werden, wenn luftversorgte Helme mit angemessenen Wiedereintrittszeiten verwendet werden. Umweltvorschriften haben die Entwicklung von Lacken mit hohem Feststoffgehalt und geringerem Lösungsmittelgehalt vorangetrieben. Neuere Harzsysteme können eine erhebliche Belastung durch Formaldehyd erzeugen, und jetzt eingeführte Pulverfarben sind Epoxidformulierungen, die Sensibilisatoren sein können. Die Rückführung von Lackierkabinen- und Ofenabgasen von Dachbelüftungseinheiten in Arbeitsbereiche außerhalb der Kabine ist eine häufige Beschwerde; Dieses Problem kann durch ausreichend hohe Abgaskamine verhindert werden.

In der Produktion von Nutzfahrzeugen (Lkw, Straßenbahnen, Oberleitungsbussen) sowie Land- und Baumaschinen ist die manuelle Spritzlackierung aufgrund der großen zu beschichtenden Flächen und der häufigen Nachbesserung noch weit verbreitet. Blei- und Chromatfarben können bei diesen Vorgängen immer noch verwendet werden.

Die lackierten Karosserien werden in Heißluft- und Infrarotöfen mit Abluft getrocknet und gelangen dann zum Zusammenfügen der mechanischen Komponenten in die Endmontagehalle, wo Karosserie, Motor und Getriebe zusammengefügt werden, sowie die Polsterung und Innenverkleidung tailliert. Hier ist die Fließbandarbeit in ihrer am weitesten entwickelten Version zu sehen. Jeder Arbeiter führt eine Reihe von Aufgaben an jedem Fahrzeug mit Zykluszeiten von etwa 1 Minute aus. Das Fördersystem transportiert die Karosserien schrittweise entlang der Montagelinie. Diese Prozesse erfordern ständige Wachsamkeit und können sehr monoton sein und bei bestimmten Themen als Stressoren wirken. Obwohl diese Prozesse normalerweise keine übermäßige metabolische Belastung auferlegen, sind sie praktisch alle mit mittelschweren bis schweren Risikofaktoren für Muskel-Skelett-Erkrankungen verbunden.

Die Körperhaltungen oder Bewegungen, zu denen der Arbeiter verpflichtet ist, wie z. B. beim Einbau von Komponenten im Fahrzeug oder Arbeiten unter der Karosserie (mit Händen und Unterarmen über Kopfhöhe), sind die am leichtesten zu beseitigenden Gefahren, obwohl auch Kraft und Wiederholung reduziert werden müssen, um sie zu verringern Risikofaktoren. Nach der Endmontage wird das Fahrzeug getestet, fertiggestellt und versendet. Die Inspektion kann sich auf Rollentests auf einem Rollenbett beschränken (wo die Belüftung von Abgasen wichtig ist) oder kann Streckenversuche auf verschiedenen Arten von Oberflächen, Wasser- und Staubdichtigkeitsversuche und Straßenversuche außerhalb der Fabrik umfassen.

Teilelager

Teilelager sind ein wesentlicher Bestandteil der Verteilung des fertigen Produkts und der Lieferung von Ersatzteilen. Arbeiter in diesen Hochproduktionslagern verwenden Kommissionierer, um Teile von erhöhten Standorten mit automatisierten Teileliefersystemen im Dreischichtbetrieb zu entnehmen. Die manuelle Handhabung verpackter Teile ist üblich. Lackierung und andere Fertigungsverfahren finden sich in Teilelagern.

Testen von Prototypen

Das Testen von Automobilprototypen ist auf die Industrie spezialisiert. Testfahrer sind einer Vielzahl von physiologischen Belastungen ausgesetzt, wie z. B. heftiges Beschleunigen und Abbremsen, Erschütterungen und Vibrationen, Kohlenmonoxid und Abgase, Lärm, längere Arbeitsphasen sowie unterschiedliche Umgebungs- und Klimabedingungen. Langstreckenfahrer sind besonderen Belastungen ausgesetzt. In diesem Beruf kommt es zu tödlichen Verkehrsunfällen.

Montage von schweren Lastkraftwagen und Land- und Baumaschinen

Die Prozesse in diesen Industriezweigen sind im Wesentlichen die gleichen wie in der Montage von Pkw und leichten Lkw. Zu den Kontrasten gehören: langsameres Produktionstempo, einschließlich Operationen außerhalb des Fließbands; mehr Lichtbogenschweißen; Nieten von LKW-Fahrerhäusern; Bewegung von Komponenten per Kran; Verwendung von chromathaltigen Pigmenten; und Diesel beim Anfahren am Ende der Montagelinie. Diese Sektoren umfassen im Verhältnis zum Volumen mehr Hersteller und sind weniger vertikal integriert.

Herstellung von Lokomotiven und Schienenfahrzeugen

Zu den einzelnen Segmenten der Herstellung von Eisenbahnausrüstung gehören Lokomotiven, Personenwagen, Güterwagen und elektrische Personenwagen mit Eigenantrieb. Im Vergleich zur Pkw- und Lkw-Fertigung umfassen Montageprozesse längere Zyklen; beim Materialumschlag wird mehr auf Kräne gesetzt; und das Lichtbogenschweißen wird stärker verwendet. Die große Größe der Produkte erschwert die technische Kontrolle von Spritzlackiervorgängen und schafft Situationen, in denen Arbeiter beim Schweißen und Spritzlackieren vollständig in das Produkt eingeschlossen sind.

Gesundheitsprobleme und Krankheitsbilder

Produktionsprozesse sind kein Alleinstellungsmerkmal der Automobilindustrie, aber oft stellen der Produktionsumfang und der hohe Integrations- und Automatisierungsgrad zusammen eine besondere Gefahr für die Mitarbeiter dar. Gefahren für Mitarbeiter in dieser komplexen Branche müssen in drei Dimensionen eingeteilt werden: Prozesstyp, Berufsklassifizierungsgruppe und nachteiliges Ergebnis.

Unerwünschte Folgen mit unterschiedlichen Ursachen und Präventionsmethoden können wie folgt unterschieden werden: tödliche und schwere akute Verletzungen; Verletzungen im Allgemeinen; wiederholte Traumastörungen; kurz einsetzende chemische Wirkungen; Berufskrankheit durch langfristige Chemikalienexposition; Gefahren im Dienstleistungssektor (einschließlich Infektionskrankheiten und von Klienten oder Kunden initiierte Gewalt); und Gefahren der Arbeitsumgebung wie psychosozialer Stress.

Berufsgruppen in der Automobilindustrie lassen sich sinnvoll nach unterschiedlichen Gefährdungsspektren einteilen: Handwerk (Instandhaltung, Service, Fertigung und Montage von Produktionsanlagen); mechanische Materialhandhabung (kraftbetriebene Flurförderzeug- und Kranführer); Produktionsservice (einschließlich nicht qualifizierte Wartung und Reinigungskräfte); feste Produktion (die größte Gruppe, einschließlich Monteure und Maschinenbediener); kaufmännische und technische; und Exekutive und Manager.

Gesundheits- und Sicherheitsergebnisse, die allen Prozessen gemeinsam sind

Laut dem US Bureau of Labor Statistics weist die Autoindustrie eine der höchsten Verletzungsraten insgesamt auf, wobei 1 von 3 Mitarbeitern jedes Jahr verletzt wird, 1 von 10 so schwer verletzt wird, dass er Zeit von der Arbeit verliert. Das lebenslange Risiko eines Berufstodes aufgrund einer akuten traumatischen Verletzung beträgt 1 zu 2,000. Bestimmte Gefährdungen sind im Allgemeinen charakteristisch für Berufsgruppen in der gesamten Branche. Andere Gefahren, insbesondere chemische, sind charakteristisch für bestimmte Produktionsprozesse.

Handwerkliche und maschinelle Materialtransportberufe sind einem hohen Risiko für tödliche und schwere akute traumatische Verletzungen ausgesetzt. Das Handwerk macht weniger als 20 % der Erwerbstätigen aus, erleidet jedoch 46 % der tödlichen Arbeitsunfälle. Berufe der mechanischen Materialhandhabung erleiden 18 % der Todesfälle. Die handwerklichen Todesfälle ereignen sich überwiegend bei Wartungs- und Servicearbeiten, wobei unkontrollierte Energie die Hauptursache ist. Zu den vorbeugenden Maßnahmen gehören Energiesperrprogramme, Maschinenschutz, Absturzsicherung und die Sicherheit von Flurförderzeugen und Kränen, die alle auf einer gezielten Arbeitssicherheitsanalyse basieren.

Im Gegensatz dazu leiden feste Produktionsberufe im Allgemeinen unter höheren Verletzungsraten und wiederholten Traumaerkrankungen, haben jedoch ein geringeres Risiko, tödliche Verletzungen zu erleiden. Muskel-Skelett-Verletzungen, einschließlich wiederholter Traumaerkrankungen und eng damit verbundener Zerrungen und Verstauchungen, die durch Überanstrengung oder wiederholte Bewegungen verursacht werden, machen 63 % der behindernden Verletzungen in Montageanlagen und etwa die Hälfte der Verletzungen in anderen Prozessarten aus. Die wichtigsten Präventivmaßnahmen sind Ergonomieprogramme auf Basis von Risikofaktoranalysen und strukturierter Reduzierung von Kraft, Häufigkeit und Haltungsbelastungen bei Risikoarbeitsplätzen.

Die Mehrzahl der akuten und hochgradigen chemischen Gefährdungen ist in Produktionsdienstleistungsberufen und Handwerksberufen zu sehen. Typischerweise treten diese Expositionen während der routinemäßigen Reinigung, der Reaktion auf Verschüttungen und Prozessstörungen und beim Betreten geschlossener Räume während Wartungs- und Serviceaktivitäten auf. Lösungsmittelbelastungen sind unter diesen gefährlichen Situationen besonders hervorzuheben. Die langfristigen gesundheitlichen Folgen dieser intermittierenden hohen Belastungen sind nicht bekannt. Mitarbeiter, die in vielen Einrichtungen Holzblockböden teeren oder Bodenschrauben in Presswerken anzünden, sind hohen Belastungen durch krebserregende flüchtige Bestandteile von Kohlenteerpech ausgesetzt. In solchen Gruppen wurde eine erhöhte Sterblichkeit durch Lungenkrebs beobachtet. Präventive Maßnahmen konzentrieren sich auf das Betreten geschlossener Räume und gefährliche Abfälle sowie auf Notfallprogramme, obwohl die langfristige Prävention von Prozessänderungen abhängt, um die Exposition zu beseitigen.

Die Auswirkungen einer chronischen Exposition gegenüber Chemikalien und einigen physikalischen Einwirkungen sind bei Arbeitern in fester Produktion am deutlichsten, hauptsächlich weil diese Gruppen besser untersucht werden können. Nahezu alle oben beschriebenen verfahrensspezifischen nachteiligen Wirkungen entstehen durch Expositionen, die die bestehenden Grenzwerte für die Exposition am Arbeitsplatz einhalten, sodass der Schutz von der Reduzierung der zulässigen Grenzwerte abhängt. Kurzfristig dienen Best Practices, einschließlich gut konstruierter und gewarteter Abgassysteme, dazu, Expositionen und Risiken zu reduzieren.

Lärmbedingter Hörverlust ist in allen Segmenten der Branche allgegenwärtig.

Alle Berufsgruppen sind psychosozialen Belastungen ausgesetzt, wobei diese in den kaufmännischen, technischen, verwaltungstechnischen, leitenden und freiberuflichen Berufen aufgrund der in der Regel weniger intensiven Exposition gegenüber anderen Gefährdungen stärker ausgeprägt sind. Dennoch ist der Arbeitsstress bei Mitarbeitern in Produktion und Instandhaltung wahrscheinlich intensiver, und die Stresseffekte sind wahrscheinlich größer. Es wurden keine wirksamen Mittel zur Reduzierung von Belastungen durch Nachtarbeit und wechselnde Schichtarbeit eingeführt, obwohl Schichtpräferenzvereinbarungen eine gewisse Selbstauswahl ermöglichen und Schichtzuschläge die Arbeitnehmer entschädigen, die außerhalb der Schicht arbeiten. Die Akzeptanz rotierender Schichten durch die Belegschaft ist historisch und kulturell bedingt. Handwerks- und Instandhaltungsmitarbeiter leisten im Vergleich zu Produktionsmitarbeitern deutlich mehr Überstunden und während Ferien, Urlaub und Betriebsstillstand. Typische Arbeitspläne umfassen zwei Produktionsschichten und eine kürzere Wartungsschicht; Dies bietet Flexibilität für Überstunden in Zeiten erhöhter Produktion.

Die folgende Erörterung gruppiert chemische und einige spezifische physikalische Gefahren nach Produktionsart und befasst sich mit Verletzungs- und ergonomischen Gefahren nach Berufsklassifizierung.

Gießereien

Gießereien heben sich von den Prozessen der Automobilindustrie durch eine höhere Todesrate ab, die durch Verschütten und Explosionen von geschmolzenem Metall, Kuppelwartung, einschließlich Bodenabsturz, und Kohlenmonoxidgefahren während der Neuzustellung verursacht werden. Gießereien melden einen höheren Anteil an Fremdkörpern, Prellungen und Brandverletzungen und einen geringeren Anteil an Muskel-Skelett-Erkrankungen als andere Betriebe. Gießereien haben auch die höchsten Lärmbelastungen (Andjelkovich et al. 1990; Andjelkovich et al. 1995; Koskela 1994; Koskela et al. 1976; Silverstein et al. 1986; Virtamo und Tossavainen 1976).

Eine kürzlich durchgeführte Überprüfung von Sterblichkeitsstudien einschließlich der amerikanischen Autoindustrie zeigte, dass Gießereiarbeiter in 14 von 15 Studien erhöhte Todesraten durch Lungenkrebs erlebten (Egan-Baum, Miller und Waxweiller 1981; Mirer et al. 1985). Da bei Reinraumarbeitern, die hauptsächlich Kieselsäure ausgesetzt sind, hohe Lungenkrebsraten festgestellt werden, ist es wahrscheinlich, dass eine gemischte Exposition gegenüber kieselsäurehaltigem Staub eine Hauptursache ist (IARC 1987, 1996), obwohl auch Expositionen gegenüber polynuklearen aromatischen Kohlenwasserstoffen gefunden werden. In 8 von 11 Studien wurde eine erhöhte Sterblichkeit durch nicht maligne Atemwegserkrankungen festgestellt. Auch Silikose-Todesfälle wurden erfasst. Klinische Studien finden Röntgenveränderungen, die für eine Pneumokoniose charakteristisch sind, Lungenfunktionsdefizite, die für eine Obstruktion charakteristisch sind, und verstärkte respiratorische Symptome in modernen Produktionsgießereien mit den höchsten Kontrollniveaus. Diese Effekte sind auf Expositionsbedingungen zurückzuführen, die ab den 1960er Jahren vorherrschten, und weisen stark darauf hin, dass Gesundheitsrisiken auch unter den gegenwärtigen Bedingungen fortbestehen.

Asbesteffekte werden bei Gießereiarbeitern auf Röntgenbildern festgestellt; Zu den Opfern gehören sowohl Produktions- als auch Wartungsarbeiter mit identifizierbarer Asbestexposition.

Bearbeitungsvorgänge

Eine kürzlich durchgeführte Übersicht über Sterblichkeitsstudien bei Arbeitern in Zerspanungsbetrieben ergab in mehreren Studien eine offensichtlich expositionsbedingte Zunahme von Magen-, Speiseröhren-, Rektal-, Bauchspeicheldrüsen- und Kehlkopfkrebs (Silverstein et al. 1988; Eisen et al. 1992). Zu den bekannten karzinogenen Stoffen, die historisch in Kühlmitteln vorhanden waren, gehören mehrkernige aromatische Verbindungen, Nitrosamine, Chlorparaffine und Formaldehyd. Gegenwärtige Formulierungen enthalten reduzierte Mengen dieser Mittel, und die Exposition gegenüber Kühlmittelpartikeln ist reduziert, aber bei gegenwärtigen Expositionen kann immer noch ein Krebsrisiko auftreten. Klinische Studien haben berufsbedingtes Asthma, verstärkte Atemwegsbeschwerden, schichtübergreifende Lungenfunktionsabnahme und in einem Fall die Legionärskrankheit im Zusammenhang mit der Einwirkung von Kühlmittelnebel dokumentiert (DeCoufle 1978; Vena et al. 1985; Mallin, Berkeley und Young 1986; Park et al 1988; Delzell et al. 1993). Auswirkungen auf die Atemwege treten stärker bei synthetischen Stoffen und löslichen Ölen auf, die chemische Reizstoffe wie Petroleumsulfonate, Tallöle, Ethanolamine, Formaldehyd und formaldehydspendende Biozide sowie bakterielle Produkte wie Endotoxin enthalten. Hauterkrankungen sind unter Maschinenarbeitern immer noch weit verbreitet, wobei größere Probleme für diejenigen gemeldet werden, die synthetischen Flüssigkeiten ausgesetzt sind.

Gepresste Metalloperationen

Die charakteristischen Verletzungsgefahren bei maschinellen Pressarbeiten sind Quetsch- und Amputationsverletzungen, insbesondere der Hände, durch Einklemmen in der Presse sowie Hand-, Fuß- und Beinverletzungen, verursacht durch Altmetall aus der Presse.

Pressmetallwerke weisen im Allgemeinen einen doppelt so hohen Anteil an Schnittverletzungen auf wie in den Werken der Automobilindustrie. Solche Betriebe haben einen höheren Facharbeiteranteil als branchenüblich, insbesondere wenn der Werkzeugbau vor Ort betrieben wird. Der Werkzeugwechsel ist eine besonders gefährliche Tätigkeit.

Sterblichkeitsstudien in der Metallstanzindustrie sind begrenzt. Eine solche Studie fand eine erhöhte Sterblichkeit durch Magenkrebs; Ein anderer fand eine erhöhte Sterblichkeit durch Lungenkrebs bei Wartungsschweißern und Mühlenbauern, die flüchtigen Stoffen aus Kohlenteerpech ausgesetzt waren.

Hardware und Galvanik

Eine Sterblichkeitsstudie von Mitarbeitern einer Automobil-Hardware-Fabrik ergab eine erhöhte Sterblichkeit durch Lungenkrebs bei Arbeitern in Abteilungen, die Zinkdruckguss und Galvanik integriert haben. Chrom- und Schwefelsäurenebel oder Druckgussrauch waren wahrscheinliche Ursachen.

Fahrzeugmontage

Die Verletzungsraten, einschließlich kumulativer Traumaerkrankungen (CTDs), sind heute die höchsten in der Montage aller Prozesse im Automobilsektor, was hauptsächlich auf die hohe Rate von Muskel-Skelett-Erkrankungen durch repetitive Arbeit oder Überanstrengung zurückzuführen ist. Muskel-Skelett-Erkrankungen machen mehr als 60 % der behindernden Verletzungen in diesem Sektor aus.

Mehrere Sterblichkeitsstudien in Montagewerken beobachteten erhöhte Todesfälle durch Lungenkrebs. Es wurde kein spezifischer Prozess innerhalb des Montagesektors dafür verantwortlich gemacht, so dass dieses Problem noch untersucht wird.

Testen von Prototypen

In diesem Beruf kommt es zu tödlichen Verkehrsunfällen.

Design-Arbeit

Die Konstruktionsmitarbeiter von Automobilunternehmen waren Gegenstand von Gesundheits- und Sicherheitsbedenken. Prototypen werden hergestellt, indem zuerst das Holzmuster konstruiert wird, wobei extrem hartes Holz, Laminate und Spanplatten verwendet werden. Kunststoffmodelle werden durch Faserglasschichtung mit Polyester-Polystyrol-Harzen hergestellt. Metallmodelle sind im Wesentlichen Matrizen, die durch Präzisionsbearbeitung hergestellt werden. In wiederholten Studien wurde gezeigt, dass Modell- und Modellbauer aus Holz, Kunststoff und Metall eine erhöhte Inzidenz und Mortalität von Dickdarm- und Rektumkrebs erleiden. Ein konkreter Agent wurde nicht identifiziert.

Umwelt- und Gesundheitsfragen

Umweltvorschriften für stationäre Quellen in der Automobilindustrie betreffen hauptsächlich flüchtige organische Verbindungen aus Spritzlackierungen und anderen Oberflächenbeschichtungen. Der Druck, den Lösungsmittelgehalt von Farben zu reduzieren, hat tatsächlich die Natur der verwendeten Beschichtungen verändert. Diese Regelungen betreffen Zuliefer- und Teilewerke sowie die Fahrzeugmontage. Gießereien werden hinsichtlich Luftemissionen von Partikeln und Schwefeldioxid reguliert, während verbrauchter Sand als gefährlicher Abfall behandelt wird.

Fahrzeugemissionen und Fahrzeugsicherheit sind kritische Fragen der öffentlichen Gesundheit und Sicherheit, die außerhalb des beruflichen Bereichs geregelt werden.

 

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Inhalte

Referenzen zu Kraftfahrzeugen und Schwermaschinen

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