Todo el tema de la protección personal debe ser considerado en el contexto de los métodos de control para la prevención de lesiones y enfermedades profesionales. Este artículo presenta una discusión técnica detallada de los tipos de protección personal disponibles, los peligros para los cuales puede estar indicado su uso y los criterios para seleccionar el equipo de protección adecuado. En su caso, se resumen las aprobaciones, certificaciones y normas existentes para los dispositivos y equipos de protección. Al usar esta información, es esencial estar constantemente consciente de que la protección personal debe considerarse el método de último recurso en la reducción de los riesgos que se encuentran en el lugar de trabajo. En la jerarquía de métodos que pueden utilizarse para controlar los riesgos en el lugar de trabajo, la protección personal no es el método de primera elección. De hecho, debe usarse solo cuando los posibles controles de ingeniería que reducen el peligro (mediante métodos como el aislamiento, el encierro, la ventilación, la sustitución u otros cambios en el proceso) y los controles administrativos (como la reducción del tiempo de trabajo en riesgo de exposición) ) se han implementado en la medida de lo posible. Sin embargo, hay casos en los que es necesaria la protección personal, ya sea como control a corto o largo plazo, para reducir los riesgos de enfermedades y lesiones profesionales. Cuando dicho uso sea necesario, el equipo y los dispositivos de protección personal deben usarse como parte de un programa integral que incluya una evaluación completa de los peligros, la selección y el ajuste correctos del equipo, la capacitación y educación de las personas que usan el equipo, el mantenimiento y la reparación. mantener el equipo en buen estado de funcionamiento y el compromiso general de la dirección y los trabajadores con el éxito del programa de protección.

Elementos de un Programa de Protección Personal

La aparente simplicidad de algunos equipos de protección personal puede resultar en una gran subestimación de la cantidad de esfuerzo y gasto necesarios para utilizar este equipo de manera efectiva. Si bien algunos dispositivos son relativamente simples, como los guantes y el calzado de protección, otros equipos, como los respiradores, en realidad pueden ser muy complejos. Los factores que dificultan el logro de una protección personal eficaz son inherentes a cualquier método que se base en la modificación del comportamiento humano para reducir el riesgo, más que en la protección integrada en el proceso en la fuente del peligro. Independientemente del tipo particular de equipo de protección que se considere, existe un conjunto de elementos que deben incluirse en un programa de protección personal.

Evaluación de peligros

Si la protección personal va a ser una respuesta eficaz a un problema de riesgo laboral, la naturaleza del riesgo en sí mismo y su relación con el entorno de trabajo en general deben entenderse completamente. Si bien esto puede parecer tan obvio que apenas es necesario mencionarlo, la aparente simplicidad de muchos dispositivos de protección puede presentar una fuerte tentación de acortar este paso de evaluación. Las consecuencias de proporcionar dispositivos y equipos de protección que no son adecuados para los peligros y el entorno de trabajo en general van desde la reticencia o la negativa a usar equipos inapropiados hasta el deterioro del desempeño laboral y el riesgo de lesiones y muerte del trabajador. Para lograr una correspondencia adecuada entre el riesgo y la medida de protección, es necesario conocer la composición y magnitud (concentración) de los peligros (incluidos los agentes químicos, físicos o biológicos), el período de tiempo durante el cual el dispositivo estará se espera que funcione con un nivel conocido de protección y la naturaleza de la actividad física que se puede realizar mientras el equipo está en uso. Esta evaluación preliminar de los peligros es un paso de diagnóstico esencial que debe realizarse antes de pasar a seleccionar la protección adecuada.

Selección

El paso de selección está dictado en parte por la información obtenida en la evaluación de peligros, combinada con los datos de rendimiento de la medida de protección que se considera para su uso y el nivel de exposición que permanecerá después de que se implemente la medida de protección personal. Además de estos factores basados ​​en el desempeño, existen lineamientos y estándares de práctica en la selección de equipos, particularmente para la protección respiratoria. Los criterios de selección de protección respiratoria se han formalizado en publicaciones como Lógica de decisión del respirador del Instituto Nacional de Seguridad y Salud Ocupacional (NIOSH) de los Estados Unidos. El mismo tipo de lógica se puede aplicar a la selección de otros tipos de equipos y dispositivos de protección, según la naturaleza y la magnitud del peligro, el grado de protección proporcionado por el dispositivo o equipo y la cantidad o concentración del agente peligroso que se producirá. permanezcan y se consideren aceptables mientras los dispositivos de protección estén en uso. Al seleccionar dispositivos y equipos de protección, es importante reconocer que no están destinados a reducir los riesgos y las exposiciones a cero. Los fabricantes de dispositivos como respiradores y protectores auditivos suministran datos sobre el desempeño de sus equipos, como factores de protección y atenuación. Al combinar tres piezas esenciales de información, a saber, la naturaleza y magnitud del peligro, el grado de protección proporcionado y el nivel aceptable de exposición y riesgo mientras se usa la protección, se pueden seleccionar equipos y dispositivos para proteger adecuadamente a los trabajadores.

Fitting

Todo dispositivo de protección debe instalarse correctamente para que proporcione el grado de protección para el que fue diseñado. Además del desempeño de un dispositivo de protección, el ajuste adecuado también es un factor importante en la aceptación del equipo y la motivación de las personas para usarlo. Es poco probable que se use la protección que no se ajusta bien o es incómoda. En el peor de los casos, el equipo mal ajustado, como la ropa y los guantes, puede crear un peligro cuando se trabaja cerca de la maquinaria. Los fabricantes de equipos y dispositivos de protección ofrecen una variedad de tamaños y diseños de estos productos, y los trabajadores deben recibir protección que se ajuste adecuadamente para lograr el propósito previsto.

En el caso de la protección respiratoria, los requisitos específicos para el ajuste se incluyen en normas como las normas de protección respiratoria de la Administración de Salud y Seguridad Ocupacional de los Estados Unidos. Los principios de garantizar un ajuste adecuado se aplican a toda la gama de equipos y dispositivos de protección, independientemente de si los exige una norma específica.

Entrenamiento y educación

Debido a que la naturaleza de los dispositivos de protección requiere la modificación del comportamiento humano para aislar al trabajador del entorno laboral (en lugar de aislar la fuente de un peligro del entorno), es poco probable que los programas de protección personal tengan éxito a menos que incluyan una educación y capacitación integrales para los trabajadores. En comparación, un sistema (como la ventilación por extracción local) que controla la exposición en la fuente puede funcionar de manera efectiva sin la participación directa de los trabajadores. La protección personal, sin embargo, requiere la plena participación y compromiso de las personas que la utilizan y de la dirección que la proporciona.

Los responsables de la gestión y operación de un programa de protección personal deben estar capacitados en la selección del equipo adecuado, para garantizar que se ajuste correctamente a las personas que lo usan, en la naturaleza de los peligros contra los que se pretende proteger el equipo. , y las consecuencias de un bajo rendimiento o falla del equipo. También debe saber reparar, mantener y limpiar los equipos, así como reconocer los daños y desgastes que se produzcan durante su uso.

Las personas que usan equipos y dispositivos de protección deben comprender la necesidad de la protección, las razones por las que se usa en lugar de (o además de) otros métodos de control y los beneficios que obtendrán de su uso. Las consecuencias de la exposición sin protección deben explicarse claramente, así como las formas en que los usuarios pueden reconocer que el equipo no funciona correctamente. Los usuarios deben estar capacitados en los métodos de inspección, ajuste, uso, mantenimiento y limpieza del equipo de protección, y también deben ser conscientes de las limitaciones del equipo, especialmente en situaciones de emergencia.

Mantenimiento y reparación

Los costos de mantenimiento y reparación del equipo deben evaluarse de manera completa y realista al diseñar cualquier programa de protección personal. Los dispositivos de protección están sujetos a una degradación gradual del rendimiento a través del uso normal, así como fallas catastróficas en condiciones extremas, como emergencias. Al considerar los costos y beneficios del uso de protección personal como medio de control de peligros, es muy importante reconocer que los costos de iniciar un programa representan solo una fracción del gasto total de operar el programa a lo largo del tiempo. El mantenimiento, la reparación y el reemplazo de equipos deben considerarse costos fijos del funcionamiento de un programa, ya que son esenciales para mantener la eficacia de la protección. Estas consideraciones del programa deben incluir decisiones básicas como si se deben usar dispositivos de protección de un solo uso (desechables) o reutilizables y, en el caso de dispositivos reutilizables, se debe estimar razonablemente la duración del servicio que se puede esperar antes del reemplazo. Estas decisiones pueden estar muy claramente definidas, como en los casos en que los guantes o respiradores se pueden usar una sola vez y se desechan, pero en muchos casos se debe hacer un juicio cuidadoso en cuanto a la eficacia de reutilizar los trajes o guantes protectores que han sido contaminados por un uso anterior. . La decisión de descartar un dispositivo de protección costoso en lugar de arriesgar la exposición de los trabajadores como resultado de una protección degradada o la contaminación del dispositivo de protección en sí debe tomarse con mucho cuidado. Los programas de mantenimiento y reparación de equipos deben estar diseñados para incluir mecanismos para tomar decisiones como estas.

Resumen

Los equipos y dispositivos de protección son partes esenciales de una estrategia de control de peligros. Se pueden usar de manera efectiva, siempre que se reconozca su lugar apropiado en la jerarquía de controles. El uso de equipos y dispositivos de protección debe estar respaldado por un programa de protección personal, que asegure que la protección realmente funcione según lo previsto en las condiciones de uso, y que las personas que deben usarla puedan usarla de manera efectiva en sus actividades laborales.

 

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Jueves, 17 Marzo 2011 15: 51

Protecciones oculares y faciales

La protección para los ojos y la cara incluye anteojos de seguridad, gafas protectoras, protectores faciales y artículos similares que se usan para proteger contra partículas que vuelan y cuerpos extraños, productos químicos corrosivos, humos, láseres y radiación. A menudo, toda la cara puede necesitar protección contra la radiación o los peligros mecánicos, térmicos o químicos. A veces, un protector facial puede ser adecuado también para proteger los ojos, pero a menudo es necesaria una protección ocular específica, ya sea por separado o como complemento de la protección facial.

Una amplia gama de ocupaciones requieren protectores para los ojos y la cara: los peligros incluyen partículas voladoras, humos o sólidos corrosivos, líquidos o vapores en operaciones de pulido, esmerilado, corte, chorreado, triturado, galvanizado o varias operaciones químicas; contra la luz intensa como en las operaciones con láser; y contra la radiación ultravioleta o infrarroja en operaciones de soldadura o horno. De los muchos tipos de protección ocular y facial disponibles, hay un tipo correcto para cada peligro. Se prefiere la protección de toda la cara para ciertos riesgos severos. Según sea necesario, se utilizan protectores faciales y pantallas faciales tipo capucha o casco. Se pueden usar anteojos o goggles para protección específica de los ojos.

Los dos problemas básicos al usar protectores oculares y faciales son (1) cómo proporcionar una protección eficaz que sea aceptable para usar durante largas horas de trabajo sin incomodidad indebida, y (2) la impopularidad de la protección ocular y facial debido a la restricción de la visión. La visión periférica del usuario está limitada por los marcos laterales; el puente de la nariz puede perturbar la visión binocular; y la nebulización es un problema constante. Particularmente en climas cálidos o en trabajos en caliente, las cubiertas adicionales para la cara pueden volverse intolerables y pueden desecharse. Las operaciones intermitentes a corto plazo también crean problemas, ya que los trabajadores pueden olvidarse y no estar dispuestos a usar protección. Siempre se debe considerar en primer lugar la mejora del entorno de trabajo más que la posible necesidad de protección personal. Antes o junto con el uso de protección para los ojos y la cara, se debe considerar la protección de máquinas y herramientas (incluidas las protecciones de enclavamiento), la eliminación de humos y polvo mediante ventilación de escape, la protección de fuentes de calor o radiación y la protección de puntos de los cuales se pueden expulsar partículas, como amoladoras abrasivas o tornos. Cuando los ojos y la cara pueden protegerse mediante el uso de pantallas transparentes o mamparas de tamaño y calidad apropiados, por ejemplo, estas alternativas deben preferirse al uso de protección personal para los ojos.

Hay seis tipos básicos de protección para los ojos y la cara:

    1. tipo de gafas, con o sin protectores laterales (figura 1)
    2. tipo de copa ocular (gafas) (figura 2)
    3. tipo pantalla facial, que cubre las cuencas de los ojos y la parte central de la cara (figura 3)
    4. tipo casco con blindaje de toda la parte frontal de la cara (figura 4)
    5. tipo escudo de mano (ver figura 4)
    6. tipo capucha, incluido el tipo de casco de buzo que cubre la cabeza por completo (ver figura 4)

    Figura 1. Tipos comunes de anteojos para protección ocular con o sin protección lateral

    PPE020F1

    Figura 2. Ejemplos de protectores oculares tipo goggle

    PPE020F2.

    Figura 3. Protectores tipo careta para trabajo en caliente

    PPE020F3

    Figura 4. Protectores para soldadores

    PPE020F4

    Hay gafas protectoras que se pueden usar sobre los anteojos correctivos. A menudo es mejor que las lentes endurecidas de tales gafas se ajusten bajo la supervisión de un especialista en oftalmología.

    Protección contra peligros específicos

    Lesiones traumáticas y químicas. Se utilizan protectores faciales o protectores oculares contra vuelos
    partículas, humos, polvo y peligros químicos. Los tipos comunes son anteojos (a menudo con protectores laterales), goggles, protectores oculares de plástico y protectores faciales. El tipo de casco se usa cuando se esperan riesgos de lesiones desde varias direcciones. El tipo de capucha y el tipo de casco de buzo se utilizan en la limpieza con chorro de arena y granalla. Se pueden utilizar plásticos transparentes de varios tipos, vidrio templado o una malla de alambre para la protección contra ciertos cuerpos extraños. Para la protección contra productos químicos se utilizan gafas protectoras oculares con lentes de plástico o vidrio o protectores oculares de plástico, así como un protector tipo casco de buzo o protectores faciales de plástico.

    Los materiales comúnmente utilizados incluyen policarbonatos, resinas acrílicas o plásticos a base de fibra. Los policarbonatos son efectivos contra los impactos pero pueden no ser adecuados contra los corrosivos. Los protectores acrílicos son más débiles contra impactos pero adecuados para la protección contra riesgos químicos. Los plásticos a base de fibra tienen la ventaja de añadir un revestimiento antiempañante. Este revestimiento antivaho también evita los efectos electrostáticos. Por lo tanto, tales protectores de plástico pueden usarse no solo en trabajos físicamente livianos o manipulación de productos químicos, sino también en el trabajo moderno de sala limpia.

    Radiación termal. Los protectores faciales o protectores oculares contra la radiación infrarroja se utilizan principalmente en operaciones de hornos y otros trabajos en caliente que implican exposición a fuentes de radiación de alta temperatura. La protección suele ser necesaria al mismo tiempo contra chispas u objetos calientes que salen volando. Se utilizan principalmente protectores faciales del tipo casco y del tipo pantalla facial. Se utilizan diversos materiales, como mallas de alambre metálico, placas de aluminio troquelado o placas de metal similares, pantallas de plástico aluminizado o pantallas de plástico con recubrimientos de capa de oro. Un protector facial hecho de malla de alambre puede reducir la radiación térmica entre un 30 y un 50 %. Los escudos de plástico aluminizado brindan una buena protección contra el calor radiante. En la figura 1 se dan algunos ejemplos de pantallas faciales contra la radiación térmica.

    Soldadura. Los operadores, soldadores y sus ayudantes deben usar gafas, cascos o protectores que brinden la máxima protección ocular para cada proceso de soldadura y corte. Se necesita una protección eficaz no solo contra la luz intensa y la radiación, sino también contra los impactos en la cara, la cabeza y el cuello. Los protectores de nailon o plástico reforzado con fibra de vidrio son efectivos pero bastante caros. Las fibras vulcanizadas se usan comúnmente como material de protección. Como se muestra en la figura 4, tanto los protectores tipo casco como los protectores de mano se utilizan para proteger los ojos y la cara al mismo tiempo. A continuación se describen los requisitos para el uso de lentes de filtro correctos en diversas operaciones de soldadura y corte.

    Bandas espectrales anchas. Los procesos de soldadura y corte u hornos emiten radiaciones en las bandas del espectro ultravioleta, visible e infrarroja, todas ellas capaces de producir efectos nocivos sobre los ojos. Se pueden utilizar protectores tipo gafas o tipo gafas similares a los que se muestran en la figura 1 y figura 2, así como protectores para soldadores como los que se muestran en la figura 4. En las operaciones de soldadura, generalmente se utilizan protectores de tipo casco y protectores de manos, a veces junto con gafas o anteojos. Cabe señalar que la protección es necesaria también para el ayudante del soldador.

    La transmitancia y las tolerancias en la transmisión de varios tonos de lentes con filtro y placas de filtro de protección ocular contra luz de alta intensidad se muestran en la tabla 1. Las guías para seleccionar las lentes con filtro correctas en términos de las escalas de protección se dan en la tabla 2 a la tabla 6) .

     


    Tabla 1. Requisitos de transmitancia (ISO 4850-1979)

     

     

    Número de escala

    Transmitancia máxima

    en el espectro ultravioleta t (),%

    Transmitancia luminosa ( ),%

    Transmitancia media máxima

    en el espectro infrarrojo , %

     

    313 nm

    365 nm

    máximas

    mínimo

    IR cercano

    1,300 a 780 nm,

    Medio. infrarrojos

    2,000 a 1,300 nm,

    1.2

    1.4

    1.7

    2.0

    2.5

    3

    4

    5

    6

    7

    8

    9

    10

    11

    12

    13

    14

    15

    16

    0,0003

    0,0003

    0,0003

    0,0003

    0,0003

    0,0003

    0,0003

    0,0003

    0,0003

    0,0003

    0,0003

    0,0003

    0,0003

    Valor menor o igual a la transmitancia permitida para 365 nm

    50

    35

    22

    14

    6,4

    2,8

    0,95

    0,30

    0,10

    0,037

    0,013

    0,0045

    0,0016

    0,00060

    0,00020

    0,000076

    0,000027

    0,0000094

    0,0000034

    100

    74,4

    58,1

    43,2

    29,1

    17,8

    8,5

    3,2

    1,2

    0,44

    0,16

    0,061

    0,023

    0,0085

    0,0032

    0,0012

    0,00044

    0,00016

    0,000061

    74,4

    58,1

    43,2

    29,1

    17,8

    8,5

    3,2

    1,2

    0,44

    0,16

    0,061

    0,023

    0,0085

    0,0032

    0,0012

    0,00044

    0,00016

    0,000061

    0,000029

    37

    33

    26

    21

    15

    12

    6,4

    3,2

    1,7

    0,81

    0,43

    0,20

    0,10

    0,050

    0,027

    0,014

    0,007

    0,003

    0,003

    37

    33

    26

    13

    9,6

    8,5

    5,4

    3,2

    1,9

    1,2

    0,68

    0,39

    0,25

    0,15

    0,096

    0,060

    0,04

    0,02

    0,02

    Tomado de ISO 4850:1979 y reproducido con el permiso de la Organización Internacional de Normalización (ISO). Estos estándares se pueden obtener de cualquier miembro de ISO o de la Secretaría Central de ISO, Case postale 56, 1211 Ginebra 20, Suiza. Los derechos de autor permanecen en ISO.


     

    Tabla 2. Escalas de protección a utilizar para soldadura con gas y soldadura fuerte

    Trabajo a realizar1

    l = caudal de acetileno, en litros por hora

     

    £ 70

    70 litros £ 200

    200 litros £ 800

    l > 800

    Soldadura y soldadura fuerte
    de metales pesados

    4

    5

    6

    7

    Soldadura con emisor
    fundentes (especialmente aleaciones ligeras)

    4a

    5a

    6a

    7a

    1 Según las condiciones de uso, se puede utilizar la siguiente escala mayor o la siguiente menor.

    Tomado de ISO 4850:1979 y reproducido con el permiso de la Organización Internacional de Normalización (ISO). Estos estándares se pueden obtener de cualquier miembro de ISO o de la Secretaría Central de ISO, Case postale 56, 1211 Ginebra 20, Suiza. Los derechos de autor permanecen en ISO.


     

    Tabla 3. Escalas de protección a utilizar para el corte con oxígeno

    Trabajo a realizar1

    Caudal de oxígeno, en litros por hora

     

    900 a 2,000

    2,000 a 4,000

    4,000 a 8,000

    corte de oxígeno

    5

    6

    7

    1 Según las condiciones de uso, se puede utilizar la siguiente escala mayor o la siguiente menor.

    NOTA: 900 a 2,000 y 2,000 a 8,000 litros de oxígeno por hora corresponden bastante al uso de boquillas de corte de diámetros de 1 a 1.5 y 2 mm respectivamente.

    Tomado de ISO 4850:1979 y reproducido con el permiso de la Organización Internacional de Normalización (ISO). Estos estándares se pueden obtener de cualquier miembro de ISO o de la Secretaría Central de ISO, Case postale 56, 1211 Ginebra 20, Suiza. Los derechos de autor permanecen en ISO.


     

    Tabla 4. Escalas de protección a utilizar para el corte por arco de plasma

    Trabajo a realizar1

    l = Corriente, en amperios

     

    £ 150

    150 litros £ 250

    250 litros £ 400

    Corte térmico

    11

    12

    13

    1 Según las condiciones de uso, se puede utilizar la siguiente escala mayor o la siguiente menor.

    Tomado de ISO 4850:1979 y reproducido con el permiso de la Organización Internacional de Normalización (ISO). Estos estándares se pueden obtener de cualquier miembro de ISO o de la Secretaría Central de ISO, Case postale 56, 1211 Ginebra 20, Suiza. Los derechos de autor permanecen en ISO.


     

    Tabla 5. Escalas de protección a utilizar para soldadura por arco eléctrico o ranurado

    1 Según las condiciones de uso, se puede utilizar la siguiente escala mayor o la siguiente menor.

    2 La expresión “metales pesados” se aplica a los aceros, aceros aleados, cobre y sus aleaciones, etc.

    NOTA: Las áreas coloreadas corresponden a los rangos donde las operaciones de soldadura no se utilizan habitualmente en la práctica actual de soldadura manual.

    Tomado de ISO 4850:1979 y reproducido con el permiso de la Organización Internacional de Normalización (ISO). Estos estándares se pueden obtener de cualquier miembro de ISO o de la Secretaría Central de ISO, Case postale 56, 1211 Ginebra 20, Suiza. Los derechos de autor permanecen en ISO.


     

    Tabla 6. Escalas de protección a utilizar para la soldadura por arco directo con plasma

    1 Según las condiciones de uso, se puede utilizar la siguiente escala mayor o la siguiente menor.

    Las áreas coloreadas corresponden a los rangos donde las operaciones de soldadura no se utilizan habitualmente en la práctica actual de soldadura manual.

    Tomado de ISO 4850:1979 y reproducido con el permiso de la Organización Internacional de Normalización (ISO). Estos estándares se pueden obtener de cualquier miembro de ISO o de la Secretaría Central de ISO, Case postale 56, 1211 Ginebra 20, Suiza. Los derechos de autor permanecen en ISO.


     

    Un nuevo desarrollo es el uso de placas de filtro hechas de superficies de cristal soldadas que aumentan su sombra protectora tan pronto como comienza el arco de soldadura. El tiempo para este aumento de sombra casi instantáneo puede ser tan corto como 0.1 ms. La buena visibilidad a través de las placas en situaciones de no soldadura puede favorecer su uso.

    Rayos láser. Ningún tipo de filtro ofrece protección contra todas las longitudes de onda del láser. Los diferentes tipos de láseres varían en longitud de onda, y hay láseres que producen rayos de varias longitudes de onda o aquellos cuyos rayos cambian de longitud de onda al pasar a través de sistemas ópticos. En consecuencia, las empresas que utilizan láser no deben depender únicamente de los protectores láser para proteger los ojos de un empleado de las quemaduras por láser. No obstante, los operadores de láser necesitan con frecuencia protección para los ojos. Tanto los anteojos como las gafas protectoras están disponibles; tienen formas similares a las que se muestran en la figura 1 y la figura 2. Cada tipo de gafas tiene una atenuación máxima en una longitud de onda láser específica. La protección cae rápidamente en otras longitudes de onda. Es fundamental seleccionar las gafas adecuadas para el tipo de láser, su longitud de onda y densidad óptica. Las gafas deben proporcionar protección contra los reflejos y las luces dispersas y son necesarias las máximas precauciones para prever y evitar la exposición a radiaciones nocivas.

    Con el uso de protectores oculares y faciales, se debe prestar la debida atención a una mayor comodidad y eficiencia. Es importante que los protectores sean colocados y ajustados por una persona que haya recibido alguna formación en esta tarea. Cada trabajador debe tener el uso exclusivo de su propio protector, mientras que la provisión comunal para la limpieza y desempañado bien puede hacerse en obras más grandes. La comodidad es particularmente importante en los protectores de tipo casco y capucha, ya que pueden calentarse casi intolerablemente durante el uso. Se pueden instalar líneas de aire para evitar esto. Cuando los riesgos del proceso de trabajo lo permitan, es psicológicamente deseable cierta elección personal entre diferentes tipos de protección.

    Los protectores deben ser examinados regularmente para asegurarse de que estén en buenas condiciones. Se debe tener cuidado de que brinden la protección adecuada en todo momento, incluso con el uso de dispositivos de corrección de la visión.

     

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    Jueves, 17 Marzo 2011 16: 05

    Protección para pies y piernas

    Las lesiones en el pie y la pierna son comunes en muchas industrias. La caída de un objeto pesado puede lesionar el pie, especialmente los dedos de los pies, en cualquier lugar de trabajo, especialmente entre los trabajadores de las industrias más pesadas, como la minería, la fabricación de metales, la ingeniería y los trabajos de construcción. Las quemaduras de las extremidades inferiores por metales fundidos, chispas o productos químicos corrosivos ocurren con frecuencia en fundiciones, acerías, plantas químicas, etc. La dermatitis o el eczema pueden ser causados ​​por una variedad de agentes ácidos, alcalinos y muchos otros. El pie también puede sufrir lesiones físicas al golpearlo contra un objeto o al pisar protuberancias afiladas, como las que pueden ocurrir en la industria de la construcción.

    Las mejoras en el entorno de trabajo han hecho que el simple pinchazo y laceración del pie del trabajador por clavos que sobresalgan del piso y otros peligros afilados sean menos comunes, pero aún ocurren accidentes por trabajar en pisos húmedos o mojados, particularmente cuando se usa calzado inadecuado.

    Tipos de Protección.

    El tipo de protección para pies y piernas debe estar relacionado con el riesgo. En algunas industrias ligeras, puede ser suficiente que los trabajadores usen zapatos ordinarios bien hechos. Muchas mujeres, por ejemplo, usarán calzado que les resulte cómodo, como sandalias o pantuflas viejas, o calzado con tacones muy altos o gastados. Esta práctica debe desaconsejarse porque dicho calzado puede causar un accidente.

    A veces, un zapato protector o un zueco es adecuado, y otras veces se requerirá una bota o calzas (ver figura 1, figura 2 y figura 3). La altura a la que el calzado cubre el tobillo, la rodilla o el muslo depende del peligro, aunque también habrá que tener en cuenta la comodidad y la movilidad. Así, en algunas circunstancias, los zapatos y las polainas pueden ser preferibles a las botas altas.

    Figura 1. Zapatos de seguridad

    PPE030F1

    Figura 2. Botas protectoras contra el calor

    PPE030F2

    Figura 3. Zapatillas de seguridad

    PPE030F3

    Los zapatos y botas de protección pueden estar hechos de cuero, caucho, caucho sintético o plástico y pueden fabricarse cosiendo, vulcanizando o moldeando. Dado que los dedos de los pies son los más vulnerables a las lesiones por impacto, una puntera de acero es la característica esencial del calzado de protección dondequiera que existan tales peligros. Para mayor comodidad, la puntera debe ser razonablemente fina y ligera, por lo que se utiliza acero al carbono para herramientas con este fin. Estas punteras de seguridad se pueden incorporar en muchos tipos de botas y zapatos. En algunos oficios en los que la caída de objetos presenta un riesgo particular, se pueden colocar protecciones metálicas en el empeine sobre los zapatos protectores.

    Se utilizan suelas exteriores de goma o sintéticas con varios dibujos de la banda de rodadura para minimizar o prevenir el riesgo de resbalones: esto es especialmente importante cuando es probable que los pisos estén mojados o resbaladizos. El material de la suela parece tener más importancia que el dibujo de la banda de rodadura y debería tener un alto coeficiente de fricción. Las suelas reforzadas a prueba de pinchazos son necesarias en lugares como las obras de construcción; las plantillas metálicas también se pueden insertar en varios tipos de calzado que carecen de esta protección.

    Cuando exista un peligro eléctrico, los zapatos deben estar completamente cosidos o cementados, o vulcanizados directamente para evitar la necesidad de clavos o cualquier otro sujetador conductor de electricidad. Cuando pueda haber electricidad estática, los zapatos de protección deben tener suelas exteriores de goma conductora de electricidad para permitir que la electricidad estática se filtre desde la parte inferior de los zapatos.

    El calzado con un doble propósito ahora se ha vuelto de uso común: se trata de zapatos o botas que tienen las propiedades antielectrostáticas mencionadas anteriormente junto con la capacidad de proteger al usuario de recibir una descarga eléctrica cuando está en contacto con una fuente eléctrica de bajo voltaje. En este último caso, debe controlarse la resistencia eléctrica entre la plantilla y la suela exterior para proporcionar esta protección entre un rango de tensión dado.

    En el pasado, "la seguridad y la durabilidad" eran las únicas consideraciones. Ahora, también se ha tenido en cuenta la comodidad del trabajador, por lo que la ligereza, la comodidad e incluso el atractivo en los zapatos de protección son cualidades buscadas. La “zapatilla de seguridad” es un ejemplo de este tipo de calzado. El diseño y el color pueden llegar a jugar un papel en el uso del calzado como emblema de identidad corporativa, cuestión que recibe especial atención en países como Japón, por citar sólo uno.

    Las botas de goma sintética ofrecen una protección útil contra las lesiones químicas: el material no debe mostrar una reducción de más del 10 % en la resistencia a la tracción o el alargamiento después de la inmersión en una solución de ácido clorhídrico al 20 % durante 48 horas a temperatura ambiente.

    Especialmente en entornos donde los metales fundidos o las quemaduras químicas son un peligro importante, es importante que los zapatos o las botas no tengan lengüetas y que los cierres se coloquen sobre la parte superior de la bota y no se metan dentro.

    Se pueden utilizar polainas, polainas o polainas de goma o metálicas para proteger la pierna por encima de la línea del zapato, especialmente del riesgo de quemaduras. Pueden ser necesarias rodilleras protectoras, especialmente cuando el trabajo implica arrodillarse, por ejemplo, en algunas molduras de fundición. Se necesitarán zapatos, botas o polainas aluminizados protectores contra el calor cerca de fuentes de calor intenso.

    Uso y mantenimiento

    Todo el calzado de protección debe mantenerse limpio y seco cuando no esté en uso y debe reemplazarse tan pronto como sea necesario. En lugares donde varias personas usan las mismas botas de goma, se deben hacer arreglos regulares para la desinfección entre cada uso para evitar la propagación de infecciones de los pies. Existe un peligro de micosis del pie que surge del uso de botas o zapatos demasiado apretados y demasiado pesados.

    El éxito de cualquier calzado protector depende de su aceptabilidad, una realidad que ahora se reconoce ampliamente en la atención mucho mayor que ahora se presta al estilo. La comodidad es un requisito previo y los zapatos deben ser tan ligeros como sea compatible con su propósito: se deben evitar los zapatos que pesen más de dos kilogramos por par.

    A veces, la ley exige que los empleadores proporcionen protección de seguridad para los pies y las piernas. Cuando los empleadores están interesados ​​en programas progresivos y no solo en cumplir con las obligaciones legales, las empresas involucradas a menudo encuentran muy efectivo proporcionar algún arreglo para facilitar la compra en el lugar de trabajo. Y si se puede ofrecer ropa de protección a precio de mayorista, o si se ponen a disposición acuerdos para plazos de pago extendidos convenientes, los trabajadores pueden estar más dispuestos y ser más capaces de comprar y usar mejores equipos. De esta forma, se puede controlar mejor el tipo de protección obtenida y llevada. Muchos convenios y reglamentos, sin embargo, consideran que proporcionar a los trabajadores ropa de trabajo y equipo de protección es una obligación del empleador.

     

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    Jueves, 17 Marzo 2011 16: 09

    Protección para la cabeza

    Heridas en la cabeza

    Las lesiones en la cabeza son bastante comunes en la industria y representan del 3 al 6% de todas las lesiones industriales en los países industrializados. Suelen ser graves y dan como resultado una pérdida de tiempo promedio de unas tres semanas. Las lesiones sufridas son generalmente el resultado de golpes causados ​​por el impacto de objetos angulares como herramientas o pernos que caen desde una altura de varios metros; en otros casos, los trabajadores pueden golpearse la cabeza en una caída a un piso o sufrir una colisión entre algún objeto fijo y sus cabezas.

    Se han registrado varios tipos diferentes de lesiones:

    • perforación del cráneo resultante de la aplicación de una fuerza excesiva en un área muy localizada, como por ejemplo en el caso de contacto directo con un objeto puntiagudo o cortante
    • fractura del cráneo o de las vértebras cervicales que ocurre cuando se aplica una fuerza excesiva en un área más grande, tensando el cráneo más allá de los límites de su elasticidad o comprimiendo la porción cervical de la columna
    • lesiones cerebrales sin fractura del cráneo resultantes del desplazamiento repentino del cerebro dentro del cráneo, lo que puede provocar contusión, conmoción cerebral, hemorragia cerebral o problemas circulatorios.

     

    Comprender los parámetros físicos que explican estos diversos tipos de lesión es difícil, aunque de fundamental importancia, y existe un considerable desacuerdo en la extensa literatura publicada sobre este tema. Algunos especialistas consideran que la fuerza involucrada es el principal factor a considerar, mientras que otros afirman que es cuestión de energía, o de cantidad de movimiento; otras opiniones relacionan la lesión cerebral con la aceleración, con la tasa de aceleración o con un índice de choque específico como HIC, GSI, WSTC. En la mayoría de los casos, es probable que cada uno de estos factores esté involucrado en mayor o menor medida. Se puede concluir que nuestro conocimiento de los mecanismos de las descargas en la cabeza es todavía parcial y controvertido. La tolerancia a los golpes de la cabeza se determina mediante experimentación en cadáveres o en animales, y no es fácil extrapolar estos valores a un sujeto humano vivo.

    Sin embargo, sobre la base de los resultados de los análisis de accidentes sufridos por trabajadores de la construcción que usan cascos de seguridad, parece que las lesiones en la cabeza debido a choques ocurren cuando la cantidad de energía involucrada en el choque supera los 100 J.

    Otros tipos de lesiones son menos frecuentes pero no deben pasarse por alto. Incluyen quemaduras resultantes de salpicaduras de líquidos calientes o corrosivos o material fundido, o descargas eléctricas resultantes del contacto accidental del cabezal con partes conductoras expuestas.

    Cascos de seguridad

    El objetivo principal de un casco de seguridad es proteger la cabeza del usuario contra peligros, golpes mecánicos. Además, puede proporcionar protección contra otros, por ejemplo, mecánicos, térmicos y eléctricos.

    Un casco de seguridad debe cumplir los siguientes requisitos para reducir los efectos nocivos de los golpes en la cabeza:

    1. Debe limitar la presión aplicada al cráneo repartiendo la carga sobre la mayor superficie posible. Esto se logra al proporcionar un arnés lo suficientemente grande que se acerque a varias formas de cráneo, junto con una cubierta dura lo suficientemente fuerte como para evitar que la cabeza entre en contacto directo con objetos que caen accidentalmente y para brindar protección si la cabeza del usuario golpea una superficie dura ( Figura 1). Por lo tanto, la carcasa debe resistir la deformación y la perforación.
    2. Debe desviar los objetos que caen teniendo una forma adecuadamente suave y redondeada. Un casco con aristas sobresalientes tiende a detener los objetos que caen en lugar de desviarlos y, por lo tanto, retiene un poco más de energía cinética que los cascos perfectamente lisos.
    3. Debe disipar y dispersar la energía que se le pueda transmitir de tal manera que la energía no pase totalmente a la cabeza y el cuello. Esto se logra por medio del arnés, que debe fijarse de manera segura al caparazón rígido para que pueda absorber un impacto sin separarse del caparazón. El arnés también debe ser lo suficientemente flexible para sufrir deformación bajo impacto sin tocar la superficie interior de la carcasa. Esta deformación, que absorbe la mayor parte de la energía de un choque, está limitada por la cantidad mínima de espacio libre entre el caparazón duro y el cráneo y por el alargamiento máximo del arnés antes de que se rompa. Por lo tanto, la rigidez del arnés debe ser el resultado de un compromiso entre la cantidad máxima de energía que está diseñado para absorber y la velocidad progresiva a la que se permite que el impacto se transmita a la cabeza.

     

    Figura 1. Ejemplo de elementos esenciales de la construcción de un casco de seguridad

    PPE050F1Pueden aplicarse otros requisitos a los cascos utilizados para tareas particulares. Entre ellas se encuentran la protección contra salpicaduras de metal fundido en la industria siderúrgica y la protección contra descargas eléctricas por contacto directo en el caso de cascos utilizados por técnicos eléctricos.

    Los materiales utilizados en la fabricación de cascos y arneses deben conservar sus cualidades protectoras durante un largo período de tiempo y en todas las condiciones climáticas previsibles, incluido el sol, la lluvia, el calor, la temperatura bajo cero, etc. Los cascos también deben tener una resistencia bastante buena a las llamas y no deben romperse si se caen sobre una superficie dura desde una altura de unos pocos metros.

    Pruebas de rendimiento

    La Norma Internacional ISO No. 3873-1977 se publicó en 1977 como resultado del trabajo del subcomité que se ocupa especialmente de los "cascos de seguridad industrial". Esta norma, aprobada por la práctica totalidad de los estados miembros de la ISO, establece las características esenciales exigidas a un casco de seguridad junto con los métodos de ensayo correspondientes. Estas pruebas se pueden dividir en dos grupos (ver tabla 1), a saber:

    1. pruebas obligatorias, de aplicación en todo tipo de cascos sea cual sea el uso al que se destine: capacidad de absorción de impactos, resistencia a la perforación y resistencia a la llama
    2. pruebas opcionales, destinado a ser aplicado a cascos de seguridad diseñados para grupos especiales de usuarios: rigidez dieléctrica, resistencia a la deformación lateral y resistencia a la baja temperatura.

     

    Tabla 1. Cascos de seguridad: requisitos de prueba de la Norma ISO 3873-1977

    Característica

    Descripción

    Criterios

    Pruebas obligatorias

    Absorción de choques

    Se deja caer una masa semiesférica de 5 kg desde una altura de
    1 m y se mide la fuerza transmitida por el casco a la cabeza falsa fija (ficticia).

    La fuerza máxima medida no debe exceder los 500 daN.

     

    La prueba se repite en un casco a temperaturas de –10°, +50°C y bajo condiciones húmedas.,

     

    Resistencia a la penetración

    El casco se golpea en una zona de 100 mm de diámetro en su punto más alto con un punzón cónico de 3 kg y un ángulo de punta de 60°.

    La punta del punzón no debe entrar en contacto con la cabeza falsa (ficticia).

     

    Prueba a realizar en las condiciones que dieron los peores resultados en la prueba de choque.,

     

    Resistencia a la llama

    El casco se expone durante 10 s a la llama de un mechero Bunsen de 10 mm de diámetro utilizando propano.

    La capa exterior no debe continuar ardiendo más de 5 s después de haber sido retirada de la llama.

    Pruebas opcionales

    Rigidez dieléctrica

    El casco se llena con una solución de NaCl y se sumerge en un baño de la misma solución. Se mide la fuga eléctrica bajo un voltaje aplicado de 1200 V, 50 Hz.

    La corriente de fuga no debe ser superior a 1.2 mA.

    Rigidez lateral

    El casco se coloca de lado entre dos placas paralelas y se somete a una presión de compresión de 430 N

    La deformación bajo carga no debe exceder los 40 mm y la deformación permanente no debe exceder los 15 mm.

    Prueba de baja temperatura

    El casco se somete a las pruebas de choque y penetración a una temperatura de -20°C.

    El casco debe cumplir los requisitos anteriores para estas dos pruebas.

     

    La resistencia al envejecimiento de los materiales plásticos utilizados en la fabricación de cascos no se especifica en la norma ISO No. 3873-1977. Esta especificación debería exigirse para los cascos fabricados con materiales plásticos. Una prueba simple consiste en exponer los cascos a una lámpara de xenón de 450 vatios con envoltura de cuarzo de alta presión durante un período de 400 horas a una distancia de 15 cm, seguido de una verificación para asegurarse de que el casco todavía puede soportar la prueba de penetración adecuada .

    Se recomienda que los cascos destinados a la industria siderúrgica se sometan a una prueba de resistencia a salpicaduras de metal fundido. Una forma rápida de realizar esta prueba es dejar caer 300 gramos de metal fundido a 1,300°C sobre la parte superior de un casco y comprobar que no ha pasado nada al interior.

    La norma europea EN 397 adoptada en 1995 especifica los requisitos y métodos de prueba para estas dos importantes características.

    Selección de un casco de seguridad

    Aún no se ha diseñado el casco ideal que proporcione protección y comodidad perfecta en cada situación. De hecho, la protección y la comodidad son a menudo requisitos contradictorios. En cuanto a la protección, al seleccionar un casco, se deben considerar los peligros contra los cuales se requiere protección y las condiciones bajo las cuales se usará el casco, con especial atención a las características de los productos de seguridad disponibles.

    Consideraciones Generales

    Es recomendable elegir cascos que cumplan con las recomendaciones de la Norma ISO N° 3873 (o su equivalente). La norma europea EN 397-1993 se utiliza como referencia para la certificación de cascos en aplicación de la directiva 89/686/CEE: los equipos sometidos a dicha certificación, como es el caso de casi todos los equipos de protección personal, se someten a un tercero obligatorio certificación del partido antes de ser puesto en el mercado europeo. En cualquier caso, los cascos deberán cumplir los siguientes requisitos:

    1. Un buen casco de seguridad para uso general debe tener una calota fuerte capaz de resistir la deformación o la perforación (en el caso de plásticos, la pared de la calota no debe tener menos de 2 mm de espesor), un arnés fijado de tal manera que asegure que siempre hay un espacio libre mínimo de 40 a 50 mm entre su lado superior y la carcasa, y una diadema ajustable colocada en la cuna para garantizar un ajuste firme y estable (consulte la figura 1).
    2. La mejor protección contra la perforación la proporcionan los cascos fabricados con materiales termoplásticos (policarbonatos, ABS, polietileno y policarbonato-fibra de vidrio) y provistos de un buen arnés. Los cascos fabricados con aleaciones de metales ligeros no resisten bien los pinchazos de objetos puntiagudos o con bordes cortantes.
    3. No se deben usar cascos con partes sobresalientes dentro de la calota, ya que pueden causar lesiones graves en caso de un golpe lateral; deberán estar provistos de un acolchado protector lateral que no deberá ser inflamable ni susceptible de derretirse por efecto del calor. Un acolchado hecho de espuma bastante rígida y resistente al fuego, de 10 a 15 mm de espesor y por lo menos 4 cm de ancho servirá para este propósito.
    4. Los cascos hechos de polietileno, polipropileno o ABS tienden a perder su resistencia mecánica bajo los efectos del calor, el frío y la exposición particularmente intensa a la luz solar oa la radiación ultravioleta (UV). Si dichos cascos se usan regularmente al aire libre o cerca de fuentes de rayos ultravioleta, como estaciones de soldadura, deben reemplazarse al menos cada tres años. En tales condiciones, se recomienda el uso de cascos de policarbonato, poliéster o policarbonato-fibra de vidrio, ya que estos tienen una mejor resistencia al envejecimiento. En cualquier caso, cualquier evidencia de decoloración, grietas, trituración de fibras o crujidos cuando se tuerce el casco, debe hacer que el casco sea desechado.
    5. Cualquier casco que haya sido sometido a un fuerte golpe, aunque no presente signos evidentes de daño, debe ser desechado.

     

    Consideraciones Especiales

    Los cascos fabricados con aleaciones ligeras o con visera a los lados no deben utilizarse en lugares de trabajo donde exista riesgo de salpicaduras de metal fundido. En estos casos se recomienda el uso de cascos de poliéster-fibra de vidrio, textil fenol, policarbonato-fibra de vidrio o policarbonato.

    Cuando exista peligro de contacto con partes conductoras expuestas, solo se deben usar cascos hechos de material termoplástico. No deben tener orificios de ventilación y no deben aparecer partes metálicas, como remaches, en el exterior de la carcasa.

    Los cascos para las personas que trabajan por encima de la cabeza, en particular los constructores de estructuras de acero, deben estar provistos de correas para la barbilla. Las correas deben tener unos 20 mm de ancho y deben ser tales que el casco se mantenga firmemente en su lugar en todo momento.

    No se recomienda el uso de cascos hechos principalmente de polietileno a altas temperaturas. En estos casos son más adecuados los cascos de policarbonato, policarbonato-fibra de vidrio, textil fenol o poliéster-fibra de vidrio. El arnés debe estar hecho de tela tejida. Cuando no haya peligro de contacto con partes conductoras expuestas, se pueden proporcionar orificios de ventilación en la carcasa del casco.

    Las situaciones en las que existe peligro de aplastamiento requieren cascos de poliéster o policarbonato reforzado con fibra de vidrio que tengan un borde con un ancho no inferior a 15 mm.

    Consideraciones de comodidad

    Además de la seguridad, también se deben tener en cuenta los aspectos fisiológicos de la comodidad del usuario.

    El casco debe ser lo más ligero posible, sin duda no más de 400 gramos de peso. Su arnés debe ser flexible y permeable a los líquidos y no debe irritar ni lesionar al usuario; por esta razón, se prefieren los arneses de tela tejida a los de polietileno. Se debe incorporar una banda para el sudor de cuero completo o medio no solo para proporcionar absorción del sudor sino también para reducir la irritación de la piel; debe reemplazarse varias veces durante la vida útil del casco por razones de higiene. Para garantizar un mejor confort térmico, la calota debe ser de color claro y tener orificios de ventilación con un rango de superficie de 150 a 450 mm2. Es necesario un ajuste cuidadoso del casco para adaptarse al usuario con el fin de garantizar su estabilidad y evitar que se deslice y reduzca el campo de visión. Hay varias formas de casco disponibles, siendo la más común la forma de “gorra” con visera y ala alrededor de los lados; para trabajos en canteras y en demoliciones, el tipo de casco “sombrero” con ala más ancha proporciona una mejor protección. Un casco con forma de “escutelaria” sin visera ni ala es particularmente adecuado para personas que trabajan por encima de la cabeza, ya que este patrón evita una posible pérdida de equilibrio causada por el contacto de la visera o la visera con viguetas o vigas entre las que el trabajador puede tener que moverse. moverse.

    Accesorios y otros artículos de protección para la cabeza

    Los cascos podrán estar provistos de pantallas oculares o faciales de material plástico, malla metálica o filtros ópticos; protectores auditivos, correas para la barbilla y correas para la nuca para mantener el casco firmemente en su posición; y protectores de cuello o capuchas de lana contra el viento o el frío (figura 2). Para su uso en minas y canteras subterráneas, se montan accesorios para un faro y un portacables.

    Figura 2. Ejemplo de casco de seguridad con barboquejo (a), filtro óptico (b) y protector de cuello de lana contra el viento y el frío (c)

    PPE050F2

    Otros tipos de cascos protectores incluyen aquellos diseñados para la protección contra la suciedad, el polvo, los rasguños y los golpes. A veces conocidos como "bump caps", estos están hechos de material plástico ligero o lino. Para las personas que trabajen cerca de máquinas herramienta como taladros, tornos, bobinadoras, etc., donde exista riesgo de atrapamiento del cabello, se podrán utilizar gorros de lino con redecilla, redecillas con visera o incluso bufandas o turbantes, siempre que no tener cabos sueltos expuestos.

    Higiene y mantenimiento

    Todo el equipo de protección para la cabeza debe limpiarse y revisarse con regularidad. Si aparecen grietas o grietas, o si un casco muestra signos de envejecimiento o deterioro del arnés, se debe desechar el casco. La limpieza y la desinfección son particularmente importantes si el usuario suda en exceso o si más de una persona comparte el mismo casco.

    Las sustancias adheridas a un casco, como tiza, cemento, cola o resina, pueden eliminarse mecánicamente o utilizando un disolvente adecuado que no ataque el material de la calota. Se puede usar agua tibia con detergente con un cepillo duro.

    Para desinfectar el casco, los artículos deben sumergirse en una solución desinfectante adecuada, como una solución de formalina al 5 % o una solución de hipoclorito de sodio.

     

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    Jueves, 17 Marzo 2011 16: 15

    Protección auditiva

    Protectores auditivos

    Nadie sabe cuándo la gente descubrió por primera vez que cubrirse los oídos con la palma de la mano o tapar los canales auditivos con los dedos era eficaz para reducir el nivel de sonido no deseado (ruido), pero la técnica básica se ha utilizado durante generaciones como la última línea de defensa contra el sonido fuerte. Desafortunadamente, este nivel de tecnología impide el uso de la mayoría de los demás. Los protectores auditivos, una solución obvia al problema, son una forma de control del ruido porque bloquean el camino del ruido desde la fuente hasta el oído. Vienen en varias formas, como se muestra en la figura 1.

    Figura 1. Ejemplos de diferentes tipos de protectores auditivos

    PPE060F1

    Un tapón para los oídos es un dispositivo que se coloca en el conducto auditivo externo. Los tapones auditivos premoldeados están disponibles en uno o más tamaños estándar destinados a adaptarse a los canales auditivos de la mayoría de las personas. Un tapón para los oídos conformable y moldeado por el usuario está hecho de un material flexible que el usuario moldea para que encaje en el canal auditivo y forme un sello acústico. Un tapón auditivo moldeado a medida se fabrica individualmente para adaptarse al oído particular del usuario. Los tapones para los oídos pueden estar hechos de vinilo, silicona, formulaciones de elastómero, algodón y cera, lana de vidrio hilada y espuma de celda cerrada de recuperación lenta.

    Se usa un tapón para los oídos semiinsertado, también llamado tapón del canal auditivo, contra la abertura del canal auditivo externo: el efecto es similar a tapar el canal auditivo con la yema del dedo. Los dispositivos de semiinserción se fabrican en un tamaño y están diseñados para adaptarse a la mayoría de los oídos. Este tipo de dispositivo se mantiene en su lugar mediante una diadema liviana con una tensión leve.

    Una orejera es un dispositivo compuesto por una diadema y dos copas circumaurales que suelen ser de plástico. La diadema puede estar hecha de metal o plástico. El auricular circumaural encierra completamente el oído externo y se sella contra el costado de la cabeza con una almohadilla. El cojín puede estar hecho de espuma o puede estar relleno de líquido. La mayoría de las orejeras tienen un revestimiento dentro del auricular para absorber el sonido que se transmite a través de la carcasa del auricular para mejorar la atenuación por encima de aproximadamente 2,000 Hz. Algunas orejeras están diseñadas para que la banda para la cabeza se pueda usar sobre la cabeza, detrás del cuello o debajo de la barbilla, aunque la cantidad de protección que brindan puede ser diferente para cada posición de la banda para la cabeza. Otras orejeras están diseñadas para caber en “cascos duros”. Estos pueden ofrecer menos protección porque el accesorio del casco hace que sea más difícil ajustar la orejera y no se ajustan a una gama tan amplia de tamaños de cabeza como los que tienen cintas para la cabeza.

    En los Estados Unidos hay 53 fabricantes y distribuidores de protectores auditivos que, a julio de 1994, vendieron 86 modelos de tapones para los oídos, 138 modelos de orejeras y 17 modelos de protectores auditivos semiinsertados. A pesar de la diversidad de protectores auditivos, los tapones auditivos de espuma diseñados para un solo uso representan más de la mitad de los protectores auditivos en uso en los Estados Unidos.

    Última línea de defensa

    La forma más efectiva de evitar la pérdida de audición inducida por el ruido es mantenerse alejado de las áreas peligrosas de ruido. En muchos entornos de trabajo es posible rediseñar el proceso de fabricación para que los operadores trabajen en salas de control cerradas con atenuación del sonido. El ruido se reduce en estas salas de control hasta el punto en que no es peligroso y la comunicación verbal no se ve afectada. La siguiente forma más efectiva de evitar la pérdida de audición inducida por el ruido es reducir el ruido en la fuente para que ya no sea peligroso. A menudo, esto se logra diseñando equipos silenciosos o adaptando dispositivos de control de ruido a los equipos existentes.

    Cuando no es posible evitar el ruido o reducir el ruido en la fuente, la protección auditiva se convierte en el último recurso. Como última línea de defensa, al no tener respaldo, su eficacia a menudo puede reducirse.

    Una de las formas de disminuir la efectividad de los protectores auditivos es usarlos menos del 100% del tiempo. La Figura 2 muestra lo que sucede. Eventualmente, no importa cuánta protección brinde el diseño, la protección se reduce a medida que disminuye el porcentaje de tiempo de uso. Los usuarios que se quitan los tapones para los oídos o se levantan las orejeras para hablar con sus compañeros de trabajo en entornos ruidosos pueden reducir considerablemente la cantidad de protección que reciben.

    Figura 2. Disminución de la protección efectiva a medida que aumenta el tiempo de no uso durante un día de 8 horas (basado en una tasa de cambio de 3 dB)

    PPE060F2

     

    Los sistemas de calificación y cómo usarlos

    Hay muchas formas de calificar los protectores auditivos. Los métodos más comunes son los sistemas de un solo número, como el Noise Reduction Rating (NRR) (EPA 1979) utilizado en los Estados Unidos y el Single Number Rating (SNR), utilizado en Europa (ISO 1994). Otro método de clasificación europeo es el HML (ISO 1994) que utiliza tres números para clasificar los protectores. Finalmente, existen métodos basados ​​en la atenuación de los protectores auditivos para cada una de las bandas de octava, denominado método de banda larga o de octava en Estados Unidos y método del valor de protección asumido en Europa (ISO 1994).

    Todos estos métodos utilizan la atenuación del oído real en los valores de umbral de los protectores auditivos determinados en laboratorios de acuerdo con las normas pertinentes. En los Estados Unidos, la prueba de atenuación se realiza de acuerdo con ANSI S3.19, Método para la Medición de la protección del oído real de los protectores auditivos y la atenuación física de las orejeras (ANSI 1974). Aunque este estándar ha sido reemplazado por uno más nuevo (ANSI 1984), la Agencia de Protección Ambiental de EE. UU. (EPA) controla el NRR en las etiquetas de los protectores auditivos y requiere que se use el estándar anterior. En Europa, las pruebas de atenuación se realizan de acuerdo con la norma ISO 4869-1 (ISO 1990).

    En general, los métodos de laboratorio requieren que los umbrales de audición del campo sonoro se determinen tanto con los protectores colocados como con los oídos abiertos. En Estados Unidos el protector auditivo debe ser colocado por el experimentador, mientras que en Europa el sujeto, asistido por el experimentador, realiza esta tarea. La diferencia entre los umbrales del campo sonoro con los protectores colocados y los oídos abiertos es la atenuación del oído real en el umbral. Los datos se recopilan para un grupo de sujetos, actualmente diez en los Estados Unidos con tres ensayos cada uno y 16 en Europa con un ensayo cada uno. La atenuación promedio y las desviaciones estándar asociadas se calculan para cada banda de octava probada.

    Para fines de discusión, el método NRR y el método largo se describen e ilustran en la tabla 1.

     


    Tabla 1. Ejemplo de cálculo del índice de reducción de ruido (NRR) de un protector auditivo

     

    Procedimiento:

    1. Tabular los niveles de presión sonora del ruido rosa, fijados arbitrariamente para simplificar el cálculo a un nivel de 100 dB en cada banda de octava.
    2. Tabular los ajustes para la escala de ponderación C en cada frecuencia central de banda de octava.
    3. Sume las líneas 1 y 2 para obtener los niveles de banda de octava con ponderación C y combine logarítmicamente los niveles de banda de octava con ponderación C para determinar el nivel de presión sonora con ponderación C.
    4. Tabular los ajustes para la escala de ponderación A en cada frecuencia central de banda de octava.
    5. Sume la línea 1 y la línea 4 para obtener los niveles de banda de octava con ponderación A.
    6. Tabular la atenuación proporcionada por el dispositivo.
    7. Tabular las desviaciones estándar de atenuación (veces 2) proporcionadas por el dispositivo.
    8. Reste los valores de las atenuaciones medias (paso 6) y sume los valores de las desviaciones estándar por 2 (paso 7) a los valores ponderados A (paso 5) para obtener los niveles de sonido de banda de octava ponderados A estimados debajo del dispositivo. como fue ajustado y probado en el laboratorio. Combine los niveles de banda de octava con ponderación A de forma logarítmica para obtener el nivel de sonido con ponderación A efectivo cuando se usa el dispositivo.
    9. Reste el nivel de presión acústica con ponderación A (paso 8) y un factor de seguridad de 3 dB del nivel de presión acústica con ponderación C (paso 3) para obtener el NRR.

    pasos

    Frecuencia central de banda de octava en Hz

     

    125

    250

    500

    1000

    2000

    4000

    8000

    dBX

    1. Nivel de ruido de banda de octava asumido

    100.0

    100.0

    100.0

    100.0

    100.0

    100.0

    100.0

     

    2. Corrección de ponderación C

    -0.2

    0.0

    0.0

    0.0

    -0.2

    -0.8

    -3.0

     

    3. Niveles de banda de octava con ponderación C

    99.8

    100.0

    100.0

    100.0

    99.8

    99.2

    97.0

    107.9 dBC

    4. Corrección de ponderación A

    -16.1

    -8.6

    -3.2

    0.0

    +1.2

    +1.0

    -1.1

     

    5. Niveles de banda de octava con ponderación A

    83.9

    91.4

    96.8

    100.0

    101.2

    101.0

    98.9

     

    6. Atenuación del protector auditivo

    27.4

    26.6

    27.5

    27.0

    32.0

    46.01

    44.22

     

    7. Desviación estándar × 2

    7.8

    8.4

    9.4

    6.8

    8.8

    7.33

    12.84

     

    8. Niveles de banda de octava ponderados A protegidos estimados

    64.3

    73.2

    78.7

    79.8

    78.0

    62.3

    67.5

    84.2 dBA

    9. NRR = 107.9 – 84.2 – 3 = 20.7 (Paso 3 – Paso 8 – 3 dB5 )

    1 Atenuación media a 3000 y 4000 Hz.

    2 Atenuación media a 6000 y 8000 Hz.

    3 Suma de desviaciones estándar a 3000 y 4000 Hz.

    4 Suma de desviaciones estándar a 6000 y 8000 Hz.

    5 El factor de corrección de 3 dB tiene por objeto tener en cuenta la incertidumbre del espectro en el sentido de que el ruido en el que se usará el protector auditivo puede desviarse del espectro de ruido rosa utilizado para calcular la NRR.


     

    El NRR se puede utilizar para determinar el nivel de ruido protegido, es decir, el nivel efectivo de presión de sonido con ponderación A en el oído, restándolo del nivel de ruido ambiental con ponderación C. Por lo tanto, si el nivel de ruido ambiental con ponderación C fuera de 100 dBC y la NRR para el protector fuera de 21 dB, el nivel de ruido protegido sería de 79 dBA (100–21 = 79). Si solo se conoce el nivel de ruido ambiental ponderado A, se utiliza una corrección de 7 dB (Franks, Themann y Sherris 1995). Entonces, si el nivel de ruido ponderado A fuera de 103 dBA, el nivel de ruido protegido sería de 89 dBA (103–[21-7] = 89).

    El método largo requiere que se conozcan los niveles de ruido ambiental de banda de octava; No hay ningún atajo. Muchos sonómetros modernos pueden medir simultáneamente niveles de ruido ambiental de banda de octava, con ponderación C y ponderación A. Sin embargo, actualmente ningún dosímetro proporciona datos de banda de octava. El cálculo por el método largo se describe a continuación y se muestra en la tabla 2.

     


    Tabla 2. Ejemplo del método largo para calcular la reducción de ruido con ponderación A para un protector auditivo en un ruido ambiental conocido

     

    Procedimiento:

    1. Tabular los niveles de banda de octava medidos del ruido ambiental.
    2. Tabular los ajustes para la ponderación A en cada frecuencia central de banda de octava.
    3. Sume los resultados de los pasos 1 y 2 para obtener los niveles de banda de octava con ponderación A. Combine logarítmicamente los niveles de banda de octava con ponderación A para obtener el nivel de ruido ambiental con ponderación A.
    4. Tabular la atenuación proporcionada por el dispositivo para cada banda de octava.
    5. Tabular las desviaciones estándar de atenuación (veces 2) proporcionadas por el dispositivo para cada banda de octava.
    6. Obtenga los niveles de banda de octava con ponderación A bajo el protector restando la atenuación media (paso 4) de los niveles de banda de octava con ponderación A (paso 3) y sumando la desviación estándar de las atenuaciones por 2 (paso 5). Los niveles de banda de octava ponderados A se combinan logarítmicamente para obtener el nivel de sonido ponderado A efectivo cuando se usa el protector auditivo. La reducción de ruido con ponderación A estimada en un entorno dado se calcula restando el nivel de sonido con ponderación A debajo del protector del nivel de ruido ambiental con ponderación A (el resultado del paso 3 menos el del paso 6).

    pasos

    Frecuencia central de banda de octava en Hz

     

    125

    250

    500

    1000

    2000

    4000

    8000

    dBA

    1. Niveles de ruido de banda de octava medidos

    85.0

    87.0

    90.0

    90.0

    85.0

    82.0

    80.0

     

    2. Corrección de ponderación A

    -16.1

    -8.6

    -3.2

    0.0

    +1.2

    +1.0

    -1.1

     

    3. Niveles de banda de octava con ponderación A

    68.9

    78.4

    86.8

    90.0

    86.2

    83.0

    78.9

    93.5

    4. Atenuación del protector auditivo

    27.4

    26.6

    27.5

    27.0

    32.0

    46.01

    44.22

     

    5. Desviación estándar × 2

    7.8

    8.4

    9.4

    6.8

    8.8

    7.33

    12.84

     

    6. Protección estimada
    Niveles de banda de octava con ponderación A.
    (Paso 3 – Paso 4 + Paso 5)

    49.3

    60.2

    68.7

    69.8

    63.0

    44.3

    47.5

    73.0

    1 Atenuación media a 3000 y 4000 Hz.

    2 Atenuación media a 6000 y 8000 Hz.

    3 Suma de desviaciones estándar a 3000 y 4000 Hz.

    4 Suma de desviaciones estándar a 6000 y 8000 Hz.


     

    Las correcciones de la desviación estándar sustractiva en el método largo y en los cálculos de NRR están destinadas a usar las mediciones de variabilidad de laboratorio para ajustar las estimaciones de protección para que correspondan a los valores esperados para la mayoría de los usuarios (98% con una corrección de 2 desviaciones estándar o 84% si se usa una corrección de desviación estándar de 1) que usan el protector auditivo en condiciones idénticas a las involucradas en la prueba. La idoneidad de este ajuste depende, por supuesto, en gran medida de la validez de las desviaciones estándar estimadas en laboratorio.

    Comparación del método largo y el NRR

    El método largo y los cálculos de NRR se pueden comparar restando el NRR (20.7) del nivel de presión de sonido ponderado C para el espectro de la tabla 2 (95.2 dBC) para predecir el nivel efectivo cuando se usa el protector auditivo, es decir, 74.5 dBA . Esto se compara favorablemente con el valor de 73.0 dBA derivado del método largo de la tabla 2. Parte de la disparidad entre las dos estimaciones se debe al uso del factor de seguridad espectral aproximado de 3 dB incorporado en la línea 9 de la tabla 1. La seguridad espectral factor tiene por objeto dar cuenta de los errores que surgen del uso de un ruido supuesto en lugar de un ruido real. Según la pendiente del espectro y la forma de la curva de atenuación del protector auditivo, las diferencias entre los dos métodos pueden ser mayores que las que se muestran en este ejemplo.

    Confiabilidad de los datos de prueba

    Es lamentable que los valores de atenuación y sus desviaciones estándar obtenidos en los laboratorios de los Estados Unidos y, en menor medida, en Europa, no sean representativos de los obtenidos por los usuarios habituales. Berger, Franks y Lindgren (1996) revisaron 22 estudios del mundo real de protectores auditivos y encontraron que los valores de laboratorio de EE. UU. informados en la etiqueta requerida por la EPA sobreestimaron la protección de 140 a casi 2000%. La sobrestimación fue mayor para los tapones para los oídos y menor para las orejeras. Desde 1987, la Administración de Salud y Seguridad Ocupacional de EE. UU. ha recomendado que el NRR se reduzca en un 50 % antes de realizar los cálculos de los niveles de ruido debajo del protector auditivo. En 1995, el Instituto Nacional para la Seguridad y Salud Ocupacional (NIOSH) de EE. UU. recomendó que la NRR para orejeras se redujera en un 25 %, que la NRR para tapones auditivos moldeables se redujera en un 50 % y que la NRR para tapones auditivos premoldeados y semiinsertos se redujera en un 70 %. 1995% antes de realizar los cálculos de los niveles de ruido debajo del protector auditivo (Rosenstock XNUMX).

    Variabilidad intra e interlaboratorio

    Otra consideración, pero de menor impacto que los problemas del mundo real mencionados anteriormente, es la validez y variabilidad dentro del laboratorio, así como las diferencias entre las instalaciones. La variabilidad entre laboratorios puede ser sustancial (Berger, Kerivan y Mintz 1982) y afectar tanto a los valores de banda de octava como a los NRR calculados, tanto en términos de cálculos absolutos como de clasificación. Por lo tanto, incluso la clasificación de los protectores auditivos en función de los valores de atenuación se realiza mejor en la actualidad solo para los datos de un solo laboratorio.

    Puntos importantes para seleccionar la protección

    Cuando se selecciona un protector auditivo, hay varios puntos importantes a considerar (Berger 1988). Lo más importante es que el protector será adecuado para el ruido ambiental en el que se usará. La Enmienda para la Conservación de la Audición a la Norma de Ruido de OSHA (1983) recomienda que el nivel de ruido debajo del protector auditivo sea de 85 dB o menos. NIOSH ha recomendado que el nivel de ruido debajo del protector auditivo no supere los 82 dBA, de modo que el riesgo de pérdida auditiva inducida por el ruido sea mínimo (Rosenstock 1995).

    En segundo lugar, el protector no debe ser sobreprotector. Si el nivel de exposición protegido está más de 15 dB por debajo del nivel deseado, el protector auditivo tiene demasiada atenuación y se considera que el usuario está sobreprotegido, lo que hace que el usuario se sienta aislado del entorno (BSI 1994). Puede ser difícil escuchar el habla y las señales de advertencia y los usuarios se quitarán temporalmente el protector cuando necesiten comunicarse (como se mencionó anteriormente) y verificarán las señales de advertencia o modificarán el protector para reducir su atenuación. En cualquier caso, la protección generalmente se reducirá hasta el punto en que ya no se prevenga la pérdida de audición.

    En la actualidad, la determinación precisa de los niveles de ruido protegidos es difícil ya que las atenuaciones y las desviaciones estándar notificadas, junto con sus NRR resultantes, están infladas. Sin embargo, el uso de los factores de reducción recomendados por NIOSH debería mejorar la precisión de dicha determinación a corto plazo.

    La comodidad es un tema crítico. Ningún protector auditivo puede ser tan cómodo como no usarlo. Cubrir u ocluir los oídos produce muchas sensaciones antinaturales. Estos van desde un cambio en el sonido de la propia voz debido al “efecto de oclusión” (ver más abajo), hasta una sensación de llenura en los oídos o presión en la cabeza. El uso de orejeras o tapones para los oídos en ambientes calurosos puede resultar incómodo debido al aumento de la transpiración. Tomará tiempo para que los usuarios se acostumbren a las sensaciones causadas por los protectores auditivos ya algunas de las molestias. Sin embargo, cuando los usuarios experimentan molestias tales como dolor de cabeza por la presión de la banda para la cabeza o dolor en los canales auditivos por la inserción de tapones para los oídos, deben equiparse con dispositivos alternativos.

    Si se utilizan orejeras o tapones para los oídos reutilizables, se debe proporcionar un medio para mantenerlos limpios. En el caso de las orejeras, los usuarios deben tener fácil acceso a los componentes reemplazables, como las almohadillas para los oídos y los revestimientos de las copas para los oídos. Los usuarios de tapones para los oídos desechables deben tener fácil acceso a un nuevo suministro. Si uno tiene la intención de reutilizar los tapones para los oídos, los usuarios deben tener acceso a las instalaciones de limpieza de tapones para los oídos. Los usuarios de tapones para los oídos hechos a la medida deben tener instalaciones para mantener los tapones para los oídos limpios y acceso a tapones para los oídos nuevos cuando se hayan dañado o desgastado.

    El trabajador estadounidense promedio está expuesto a 2.7 riesgos laborales todos los días (Luz et al. 1991). Estos peligros pueden requerir el uso de otro equipo de protección como “cascos”, protección para los ojos y respiradores. Es importante que cualquier protector auditivo seleccionado sea compatible con otros equipos de seguridad que se requieran. El NIOSH Compendio de dispositivos de protección auditiva (Franks, Themann y Sherris 1995) tiene tablas que, entre otras cosas, enumeran la compatibilidad de cada protector auditivo con otros equipos de seguridad.

    El efecto de oclusión

    El efecto de oclusión describe el aumento en la eficiencia con la que el sonido conducido por los huesos se transmite al oído a frecuencias inferiores a 2,000 Hz cuando el canal auditivo se sella con un dedo o un tapón para los oídos, o se cubre con una orejera. La magnitud del efecto de oclusión depende de cómo se ocluya el oído. El efecto de oclusión máxima ocurre cuando se bloquea la entrada al canal auditivo. Las orejeras con orejeras grandes y tapones para los oídos que se insertan profundamente causan menos efecto de oclusión (Berger 1988). El efecto de oclusión a menudo hace que los usuarios de protectores auditivos se opongan a usar protección porque no les gusta el sonido de sus voces: más fuerte, retumbante y apagada.

    Efectos de comunicación

    Debido al efecto de oclusión que causan la mayoría de los protectores auditivos, la propia voz tiende a sonar más fuerte; dado que los protectores auditivos reducen el nivel de ruido ambiental, la voz suena mucho más fuerte que cuando los oídos están abiertos. Para ajustarse al aumento del volumen del propio habla, la mayoría de los usuarios tienden a bajar sustancialmente el nivel de voz, hablando más bajo. Bajar la voz en un ambiente ruidoso donde el oyente también usa protección auditiva contribuye a la dificultad de comunicarse. Además, incluso sin un efecto de oclusión, la mayoría de los hablantes elevan sus niveles de voz entre 5 y 6 dB por cada 10 dB de aumento en el nivel de ruido ambiental (el efecto Lombard). Por lo tanto, la combinación de un nivel de voz más bajo debido al uso de protección auditiva combinado con una elevación inadecuada del nivel de voz para compensar el ruido ambiental tiene graves consecuencias en la capacidad de los usuarios de protectores auditivos para escucharse y entenderse en medio del ruido.

    El funcionamiento de los protectores auditivos

    Orejeras

    La función básica de las orejeras es cubrir el oído externo con una copa que forma un sello acústico que atenúa el ruido. Los estilos del auricular y las almohadillas de las orejeras, así como la tensión proporcionada por la banda para la cabeza, determinan, en su mayor parte, qué tan bien las orejeras atenúan el ruido ambiental. La Figura 3 muestra tanto un ejemplo de una orejera bien ajustada con un buen sello alrededor del oído externo como un ejemplo de una orejera con una fuga debajo de la almohadilla. El gráfico de la figura 3 muestra que mientras que la orejera ajustada tiene una buena atenuación en todas las frecuencias, la que tiene una fuga prácticamente no proporciona atenuación de baja frecuencia. La mayoría de las orejeras proporcionarán una atenuación cercana a la conducción ósea, aproximadamente 40 dB, para frecuencias de 2,000 Hz y mayores. Las propiedades de atenuación de baja frecuencia de una orejera bien ajustada están determinadas por las características de diseño y los materiales que incluyen el volumen del auricular, el área de apertura del auricular, la fuerza y ​​​​la masa de la banda para la cabeza.

    Figura 3. Orejeras bien ajustadas y mal ajustadas y sus consecuencias de atenuación

    PPE060F3

    tapones para los oídos

    La figura 4 muestra un ejemplo de un tapón auditivo de espuma bien colocado y completamente insertado (alrededor del 60 % se extiende hacia el canal auditivo) y un ejemplo de un tapón auditivo de espuma mal colocado e insertado superficialmente que solo tapa la entrada del canal auditivo. El auricular bien ajustado tiene buena atenuación en todas las frecuencias. El tapón auditivo de espuma mal ajustado tiene una atenuación sustancialmente menor. El tapón auditivo de espuma, cuando se ajusta correctamente, puede proporcionar una atenuación cercana a la conducción ósea en muchas frecuencias. En ruidos de alto nivel, las diferencias en la atenuación entre un tapón auditivo de espuma bien ajustado y uno mal ajustado pueden ser suficientes para prevenir o permitir la pérdida de audición inducida por el ruido.

    Figura 4. Un tapón auditivo de espuma bien ajustado y uno mal ajustado y las consecuencias de la atenuación

    PPE060F4

    La figura 5 muestra un tapón auditivo premoldeado bien ajustado y mal ajustado. En general, los tapones para los oídos premoldeados no brindan el mismo grado de atenuación que los tapones para los oídos u orejeras de espuma correctamente ajustados. Sin embargo, el tapón auditivo premoldeado bien ajustado proporciona una atenuación adecuada para la mayoría de los ruidos industriales. El tapón auditivo premoldeado mal ajustado proporciona una atenuación sustancialmente menor y nula a 250 y 500 Hz. Se ha observado que para algunos usuarios, en realidad hay ganancia en estas frecuencias, lo que significa que el nivel de ruido protegido es más alto que el nivel de ruido ambiental, lo que pone al usuario en mayor riesgo de desarrollar pérdida de audición inducida por ruido que si el protector fuera no usado en absoluto.

    Figura 5. Un tapón auditivo premoldeado bien ajustado y otro mal ajustado

    PPE060F5

    Doble protección auditiva

    Para algunos ruidos ambientales, especialmente cuando las exposiciones diarias equivalentes superan los 105 dBA, un solo protector auditivo puede ser insuficiente. En tales situaciones, los usuarios pueden usar orejeras y tapones para los oídos en combinación para lograr entre 3 y 10 dB de protección adicional, limitada principalmente por la conducción ósea de la cabeza del usuario. La atenuación cambia muy poco cuando se usan diferentes orejeras con el mismo tapón para los oídos, pero cambia mucho cuando se usan diferentes tapones para los oídos con la misma orejera. Para la protección dual, la elección del tapón para los oídos es fundamental para la atenuación por debajo de 2,000 Hz, pero a 2,000 Hz y por encima de ellos, esencialmente todas las combinaciones de orejeras/tapones para los oídos proporcionan una atenuación aproximadamente igual a las vías de conducción ósea del cráneo.

    Interferencia de anteojos y equipo de protección personal en la cabeza

    Los anteojos de seguridad u otros dispositivos como respiradores que interfieren con el sello circumaural de las orejeras pueden degradar la atenuación de las orejeras. Por ejemplo, las gafas pueden reducir la atenuación en bandas de octava individuales entre 3 y 7 dB.

    Dispositivos de respuesta plana

    Una orejera o tapón auditivo de atenuación plana es aquel que proporciona una atenuación aproximadamente igual para frecuencias de 100 a 8,000 Hz. Estos dispositivos mantienen la misma respuesta de frecuencia que el oído no ocluido, proporcionando una audición de señales sin distorsiones (Berger 1991). Una orejera o tapón auditivo normal puede sonar como si los agudos de la señal se hubieran bajado, además de la reducción general del nivel de sonido. Las orejeras o tapones para los oídos de atenuación plana sonarán como si solo se hubiera reducido el volumen, ya que sus características de atenuación están "sintonizadas" mediante el uso de resonadores, amortiguadores y diafragmas. Las características de atenuación plana pueden ser importantes para los usuarios que tienen pérdida auditiva de alta frecuencia, para aquellos para quienes es importante comprender el habla mientras están protegidos, o para aquellos para quienes es importante tener un sonido de alta calidad, como los músicos. Los dispositivos de atenuación plana están disponibles como orejeras y tapones para los oídos. Una desventaja de los dispositivos de atenuación plana es que no proporcionan tanta atenuación como las orejeras y los tapones para los oídos convencionales.

    Dispositivos pasivos sensibles a la amplitud

    Un protector auditivo pasivo sensible a la amplitud no tiene componentes electrónicos y está diseñado para permitir comunicaciones de voz durante periodos de silencio y brindar poca atenuación a bajos niveles de ruido, aumentando la protección a medida que aumenta el nivel de ruido. Estos dispositivos contienen orificios, válvulas o diafragmas destinados a producir esta atenuación no lineal, que generalmente comienza una vez que los niveles de sonido superan los niveles de presión sonora (SPL) de 120 dB. A niveles de sonido por debajo de 120 dB SPL, los dispositivos de tipo válvula y orificio normalmente actúan como moldes ventilados, proporcionando hasta 25 dB de atenuación en las frecuencias más altas, pero muy poca atenuación a 1,000 Hz o menos. Pocas actividades ocupacionales y recreativas, aparte de las competencias de tiro (especialmente en ambientes al aire libre), son apropiadas si se espera que este tipo de protector auditivo sea realmente efectivo para prevenir la pérdida auditiva inducida por el ruido.

    Dispositivos activos sensibles a la amplitud

    Un protector auditivo activo sensible a la amplitud tiene objetivos electrónicos y de diseño similares a los de un protector pasivo sensible a la amplitud. Estos sistemas emplean un micrófono colocado en el exterior del auricular o conectado a la superficie lateral del auricular. El circuito electrónico está diseñado para proporcionar cada vez menos amplificación o, en algunos casos, para apagarse por completo, a medida que aumenta el nivel de ruido ambiental. A los niveles del habla conversacional normal, estos dispositivos proporcionan ganancia unitaria (el volumen del habla es el mismo que si no se usara el protector) o incluso una pequeña cantidad de amplificación. El objetivo es mantener el nivel de sonido debajo de la orejera o el tapón auditivo por debajo de un equivalente de campo difuso de 85 dBA. Algunas de las unidades integradas en las orejeras tienen un canal para cada oído, lo que permite mantener cierto nivel de localización. Otros tienen un solo micrófono. La fidelidad (naturalidad) de estos sistemas varía entre fabricantes. Debido al paquete electrónico integrado en el auricular, que es necesario para tener un sistema activo dependiente del nivel, estos dispositivos proporcionan entre cuatro y seis decibeles menos de atenuación en su estado pasivo, con la electrónica apagada, que orejeras similares sin la electrónica.

    Reducción activa de ruido

    La reducción activa del ruido, si bien es un concepto antiguo, es un desarrollo relativamente nuevo para los protectores auditivos. Algunas unidades funcionan capturando el sonido dentro del auricular, invirtiendo su fase y retransmitiendo el ruido invertido al auricular para cancelar el sonido entrante. Otras unidades funcionan capturando el sonido fuera del auricular, modificando su espectro para tener en cuenta la atenuación del auricular e insertando el ruido invertido en el auricular, utilizando efectivamente la electrónica como un dispositivo de sincronización para que el sonido invertido eléctricamente llegue el auricular al mismo tiempo que el ruido transmitido a través del auricular. La reducción de ruido activa se limita a la reducción de ruidos de baja frecuencia por debajo de 1,000 Hz, con una atenuación máxima de 20 a 25 dB a 300 Hz o menos.

    Sin embargo, una parte de la atenuación proporcionada por el sistema de reducción de ruido activa simplemente compensa la reducción de la atenuación de las orejeras causada por la inclusión en el auricular de los mismos componentes electrónicos que se requieren para efectuar las reducciones de ruido activas. En la actualidad, estos dispositivos cuestan entre 10 y 50 veces más que las orejeras pasivas o los tapones para los oídos. Si fallan los componentes electrónicos, es posible que el usuario no tenga la protección adecuada y experimente más ruido debajo del auricular que si simplemente se apagaran los componentes electrónicos. A medida que los dispositivos de cancelación activa de ruido se vuelven más populares, los costos deben disminuir y su aplicabilidad puede generalizarse.

    El mejor protector auditivo

    El mejor protector auditivo es el que el usuario usará voluntariamente, el 100% del tiempo. Se estima que aproximadamente el 90% de los trabajadores expuestos al ruido en el sector manufacturero de los Estados Unidos están expuestos a niveles de ruido inferiores a 95 dBA (Franks 1988). Necesitan entre 13 y 15 dB de atenuación para proporcionarles una protección adecuada. Existe una amplia gama de protectores auditivos que pueden proporcionar una atenuación suficiente. Encontrar el que cada trabajador usará voluntariamente el 100% del tiempo es el desafío.

     

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    Jueves, 17 Marzo 2011 16: 30

    Ropa protectora

    Peligros

    Hay varias categorías generales de peligros corporales para los cuales la ropa especializada puede brindar protección. Estas categorías generales incluyen peligros químicos, físicos y biológicos. La Tabla 1 los resume.

    Tabla 1. Ejemplos de categorías de peligros dérmicos

    Peligro

    Ejemplos

    Química

    toxinas dérmicas
    toxinas sistémicas
    Corrosivos
    Alérgenos

    Físico

    Riesgos térmicos (frío/calor)
    Vibración
    Radiacion
    productor de trauma

    Biológico

    Patógenos humanos
    Patógenos animales
    Patógenos ambientales

     

    Peligros químicos

    La ropa de protección es un control comúnmente usado para reducir la exposición de los trabajadores a químicos potencialmente tóxicos o peligrosos cuando otros controles no son factibles. Muchos productos químicos presentan más de un peligro (por ejemplo, una sustancia como el benceno es tóxica e inflamable). Para los peligros químicos, hay al menos tres consideraciones clave que requieren atención. Estos son (1) los posibles efectos tóxicos de la exposición, (2) las posibles rutas de entrada y (3) los potenciales de exposición asociados con la asignación de trabajo. De los tres aspectos, la toxicidad del material es el más importante. Algunas sustancias simplemente presentan un problema de limpieza (p. ej., aceite y grasa), mientras que otras sustancias químicas (p. ej., el contacto con cianuro de hidrógeno líquido) podrían presentar una situación de peligro inmediato para la vida y la salud (IDLH). Específicamente, la toxicidad o peligrosidad de la sustancia por vía dérmica de entrada es el factor crítico. Otros efectos adversos del contacto con la piel, además de la toxicidad, incluyen la corrosión, la promoción del cáncer de piel y el trauma físico, como quemaduras y cortes.

    Un ejemplo de una sustancia química cuya toxicidad es mayor por vía dérmica es la nicotina, que tiene una excelente permeabilidad cutánea pero que generalmente no representa un peligro por inhalación (excepto cuando se autoadministra). Este es solo uno de los muchos casos en los que la ruta dérmica ofrece un peligro mucho más significativo que las otras rutas de entrada. Como se sugirió anteriormente, hay muchas sustancias que generalmente no son tóxicas pero son peligrosas para la piel debido a su naturaleza corrosiva u otras propiedades. De hecho, algunos productos químicos y materiales pueden ofrecer un riesgo agudo aún mayor a través de la absorción cutánea que los carcinógenos sistémicos más temidos. Por ejemplo, una sola exposición de la piel sin protección al ácido fluorhídrico (concentración superior al 70%) puede ser fatal. En este caso, tan solo una quemadura del 5 % en la superficie suele provocar la muerte por los efectos del ion fluoruro. Otro ejemplo de un peligro dérmico, aunque no agudo, es la promoción del cáncer de piel por sustancias como el alquitrán de hulla. Un ejemplo de un material que tiene alta toxicidad humana pero poca toxicidad para la piel es el plomo inorgánico. En este caso, la preocupación es la contaminación del cuerpo o la ropa, que luego podría conducir a la ingestión o inhalación, ya que el sólido no penetrará en la piel intacta.

    Una vez que se ha completado una evaluación de las rutas de entrada y la toxicidad de los materiales, se debe realizar una evaluación de la probabilidad de exposición. Por ejemplo, ¿tienen los trabajadores suficiente contacto con una sustancia química determinada como para mojarse visiblemente o es poco probable la exposición y la ropa de protección pretende actuar simplemente como una medida de control redundante? Para situaciones en las que el material es mortal aunque la probabilidad de contacto sea remota, el trabajador obviamente debe contar con el nivel más alto de protección disponible. Para situaciones en las que la exposición en sí representa un riesgo mínimo (p. ej., una enfermera que manipula alcohol isopropílico al 20 % en agua), el nivel de protección no necesita ser a prueba de fallas. Esta lógica de selección se basa esencialmente en una estimación de los efectos adversos del material combinado con una estimación de la probabilidad de exposición.

    Las propiedades de resistencia química de las barreras.

    Desde la década de 1980 hasta la década de 1990, se han publicado investigaciones que muestran la difusión de solventes y otras sustancias químicas a través de barreras de ropa protectora "a prueba de líquidos". Por ejemplo, en una prueba de investigación estándar, se aplica acetona al caucho de neopreno (del grosor típico de un guante). Después del contacto directo con la acetona en la superficie exterior normal, el solvente normalmente se puede detectar en la superficie interior (el lado de la piel) dentro de los 30 minutos, aunque en pequeñas cantidades. Este movimiento de una sustancia química a través de una barrera de ropa protectora se llama permeación. El proceso de permeación consiste en la difusión de sustancias químicas a nivel molecular a través de la ropa protectora. La permeación ocurre en tres pasos: absorción del químico en la superficie de la barrera, difusión a través de la barrera y desorción del químico en la superficie interior normal de la barrera. El tiempo transcurrido desde el contacto inicial de la sustancia química en la superficie exterior hasta la detección en la superficie interior se denomina tiempo de avance. tasa de permeabilidad es la tasa de movimiento en estado estacionario del químico a través de la barrera después de que se alcanza el equilibrio.

    La mayoría de las pruebas actuales de resistencia a la permeación se extienden durante períodos de hasta ocho horas, lo que refleja los turnos de trabajo normales. Sin embargo, estas pruebas se realizan en condiciones de contacto directo con líquidos o gases que normalmente no existen en el entorno de trabajo. Por lo tanto, algunos argumentarían que hay un "factor de seguridad" significativo incorporado en la prueba. Contrarrestando esta suposición está el hecho de que la prueba de permeabilidad es estática mientras que el entorno de trabajo es dinámico (involucrando la flexión de materiales o presiones generadas por el agarre u otro movimiento) y que puede haber daño físico previo al guante o prenda. Dada la falta de datos publicados sobre la permeabilidad de la piel y la toxicidad dérmica, el enfoque adoptado por la mayoría de los profesionales de la seguridad y la salud es seleccionar la barrera sin ruptura durante la duración del trabajo o tarea (generalmente ocho horas), que es esencialmente una barrera sin dosis. concepto. Este es un enfoque apropiadamente conservador; sin embargo, es importante tener en cuenta que actualmente no existe una barrera protectora que proporcione resistencia a la penetración de todos los productos químicos. Para situaciones en las que los tiempos de penetración son cortos, el profesional de seguridad y salud debe seleccionar las barreras con el mejor rendimiento (es decir, con la tasa de permeación más baja) considerando también otras medidas de control y mantenimiento (como la necesidad de cambios regulares de ropa). .

    Además del proceso de permeación que se acaba de describir, hay otras dos propiedades de resistencia química que preocupan a los profesionales de la seguridad y la salud. Estos son degradación and precios. La degradación es un cambio perjudicial en una o más de las propiedades físicas de un material protector causado por el contacto con un químico. Por ejemplo, el polímero alcohol polivinílico (PVA) es una muy buena barrera para la mayoría de los solventes orgánicos, pero se degrada con el agua. El caucho de látex, que se usa ampliamente para guantes médicos, es, por supuesto, resistente al agua, pero se disuelve fácilmente en solventes como el tolueno y el hexano: sería claramente ineficaz para la protección contra estos productos químicos. En segundo lugar, las alergias al látex pueden provocar reacciones graves en algunas personas.

    La penetración es el flujo de una sustancia química a través de orificios, cortes u otras imperfecciones en la ropa de protección a nivel no molecular. Incluso las mejores barreras protectoras se volverán ineficaces si se perforan o rompen. La protección contra la penetración es importante cuando la exposición es improbable o poco frecuente y la toxicidad o el peligro son mínimos. La penetración suele ser una preocupación para las prendas utilizadas en la protección contra salpicaduras.

    Se han publicado varias guías que enumeran datos de resistencia química (muchas también están disponibles en formato electrónico). Además de estas guías, la mayoría de los fabricantes de los países industrializados también publican datos actuales de resistencia química y física de sus productos.

    Peligros físicos

    Como se indica en la tabla 1, los peligros físicos incluyen condiciones térmicas, vibraciones, radiación y traumatismos, ya que todos tienen el potencial de afectar negativamente a la piel. Los peligros térmicos incluyen los efectos adversos del frío y el calor extremos en la piel. Los atributos de protección de la ropa con respecto a estos peligros están relacionados con su grado de aislamiento, mientras que la ropa de protección para fuego repentino y descarga eléctrica requiere propiedades de resistencia a la llama.

    La ropa especializada puede proporcionar una protección limitada contra algunas formas de radiación ionizante y no ionizante. En general, la eficacia de la ropa que protege contra las radiaciones ionizantes se basa en el principio de blindaje (como los delantales y guantes forrados de plomo), mientras que la ropa empleada contra las radiaciones no ionizantes, como las microondas, se basa en la conexión a tierra o el aislamiento. La vibración excesiva puede tener varios efectos adversos en partes del cuerpo, principalmente en las manos. La minería (con perforadoras manuales) y la reparación de carreteras (para las que se utilizan martillos neumáticos o cinceles), por ejemplo, son ocupaciones en las que la vibración manual excesiva puede provocar la degeneración ósea y la pérdida de circulación en las manos. Los traumatismos en la piel por peligros físicos (cortes, abrasiones, etc.) son comunes a muchas ocupaciones, con la construcción y el corte de carne como dos ejemplos. La ropa especializada (incluidos los guantes) ahora está disponible y es resistente a los cortes y se usa en aplicaciones como el corte de carne y la silvicultura (usando motosierras). Estos se basan en la resistencia inherente a los cortes o en la presencia de suficiente masa de fibra para obstruir las piezas móviles (p. ej., motosierras).

    Riesgos biológicos

    Los peligros biológicos incluyen infecciones debidas a agentes y enfermedades comunes a humanos y animales, y el ambiente de trabajo. Los peligros biológicos comunes a los seres humanos han recibido gran atención con la creciente propagación del SIDA y la hepatitis transmitidos por la sangre. Por lo tanto, las ocupaciones que pueden implicar la exposición a sangre o fluidos corporales generalmente requieren algún tipo de prenda y guantes resistentes a los líquidos. Las enfermedades transmitidas por animales a través de la manipulación (p. ej., ántrax) tienen una larga historia de reconocimiento y requieren medidas de protección similares a las que se utilizan para manipular el tipo de patógenos transmitidos por la sangre que afectan a los humanos. Los entornos de trabajo que pueden presentar un peligro debido a los agentes biológicos incluyen laboratorios clínicos y microbiológicos, así como otros entornos de trabajo especiales.

    Tipos de protección

    La ropa de protección en un sentido genérico incluye todos los elementos de un conjunto de protección (p. ej., prendas, guantes y botas). Por lo tanto, la ropa protectora puede incluir todo, desde un dedil que brinda protección contra cortes de papel hasta un traje completamente encapsulado con un aparato de respiración autónomo que se usa para una respuesta de emergencia a un derrame químico peligroso.

    La ropa de protección puede estar hecha de materiales naturales (p. ej., algodón, lana y cuero), fibras sintéticas (p. ej., nailon) o varios polímeros (p. ej., plásticos y cauchos como caucho de butilo, cloruro de polivinilo y polietileno clorado). Los materiales tejidos, cosidos o porosos (no resistentes a la penetración o permeación de líquidos) no deben utilizarse en situaciones en las que se requiera protección contra líquidos o gases. Las telas y los materiales porosos tratados especialmente o inherentemente no inflamables se usan comúnmente para la protección contra incendios repentino y arco eléctrico (p. ej., en la industria petroquímica), pero generalmente no brindan protección contra la exposición regular al calor. Cabe señalar aquí que la lucha contra incendios requiere ropa especializada que proporcione resistencia a las llamas (quema), una barrera contra el agua y aislamiento térmico (protección contra altas temperaturas). Algunas aplicaciones especiales también requieren protección infrarroja (IR) mediante el uso de cubiertas aluminizadas (p. ej., combatir incendios de combustibles derivados del petróleo). La Tabla 2 resume los requisitos típicos de rendimiento físico, químico y biológico y los materiales de protección comunes utilizados para la protección contra riesgos.

    Tabla 2. Requisitos comunes de desempeño físico, químico y biológico

    Peligro

    Característica de rendimiento requerida

    Materiales comunes de ropa de protección

    Térmica

    Valor de aislamiento

    Algodón pesado u otras telas naturales.

    Incendió

    Aislamiento y resistencia a la llama

    guantes aluminizados; guantes tratados resistentes al fuego; fibra de aramida y otros tejidos especiales

    Abrasión mecánica

    Resistencia a la abrasión; resistencia a la tracción

    telas pesadas; cuero

    Cortes y pinchazos

    Resistencia al corte

    Malla metálica; fibra de poliamida aromática y otros tejidos especiales

    Químico/toxicológico

    Resistencia a la permeación

    Materiales poliméricos y elastoméricos; (incluyendo látex)

    Biológico

    “A prueba de fluidos”; (resistente a pinchazos)

     

    Radiológico

    Por lo general, resistencia al agua o resistencia a partículas (para radionúclidos)

     

     

    Las configuraciones de ropa de protección varían mucho según el uso previsto. Sin embargo, los componentes normales son análogos a la ropa personal (es decir, pantalones, chaqueta, capucha, botas y guantes) para la mayoría de los peligros físicos. Los artículos de uso especial para aplicaciones tales como la resistencia a las llamas en aquellas industrias que involucran el procesamiento de metales fundidos pueden incluir zahones, brazaletes y delantales fabricados con fibras y materiales naturales y sintéticos tratados y sin tratar (un ejemplo histórico sería el asbesto tejido). La ropa de protección química puede ser más especializada en términos de construcción, como se muestra en la figura 1 y la figura 2.

    Figura 1. Un trabajador con guantes y una prenda de protección química vertiendo un producto químico

    PPE070F3

    Figura 2. Dos trabajadores con diferentes configuraciones de ropa de protección química

    PPE070F5

    Los guantes de protección química suelen estar disponibles en una amplia variedad de polímeros y combinaciones; algunos guantes de algodón, por ejemplo, están recubiertos por el polímero de interés (mediante un proceso de inmersión). (Ver figura 3). Algunos de los nuevos "guantes" de láminas y multilaminados son solo bidimensionales (planos) y, por lo tanto, tienen algunas limitaciones ergonómicas, pero son altamente resistentes a los productos químicos. Estos guantes normalmente funcionan mejor cuando se usa un guante exterior de polímero ajustado sobre la parte superior del guante plano interior (esta técnica se denomina doble guante) para adaptar el guante interior a la forma de las manos. Los guantes de polímero están disponibles en una amplia variedad de espesores que van desde muy livianos (<2 mm) hasta pesados ​​(>5 mm) con y sin revestimientos internos o sustratos (llamados mallas). Los guantes también están comúnmente disponibles en una variedad de longitudes que van desde aproximadamente 30 centímetros para la protección de las manos hasta guanteletes de aproximadamente 80 centímetros, que se extienden desde el hombro del trabajador hasta la punta de la mano. La elección correcta de la longitud depende del grado de protección requerido; sin embargo, la longitud normalmente debería ser suficiente para extenderse al menos hasta las muñecas del trabajador para evitar el drenaje dentro del guante. (Ver figura 4).

    Figura 3. Varios tipos de guantes resistentes a productos químicos

    DESAPARECIDO

    Figura 4. Guantes de fibra natural; también ilustra la longitud suficiente para la protección de la muñeca

    PPE070F7

    Las botas están disponibles en una amplia variedad de longitudes que van desde la cadera hasta las que cubren solo la parte inferior del pie. Las botas de protección química solo están disponibles en un número limitado de polímeros, ya que requieren un alto grado de resistencia a la abrasión. Los polímeros y cauchos comunes utilizados en la construcción de botas químicamente resistentes incluyen PVC, caucho de butilo y caucho de neopreno. También se pueden obtener botas laminadas construidas especialmente utilizando otros polímeros, pero son bastante caras y tienen un suministro limitado a nivel internacional en la actualidad.

    Las prendas de protección química se pueden obtener como prendas de una sola pieza totalmente encapsuladas (herméticas a los gases) con guantes y botas adjuntos o como componentes múltiples (p. ej., pantalones, chaqueta, capuchas, etc.). Algunos materiales de protección utilizados para la construcción de conjuntos tendrán múltiples capas o láminas. Los materiales en capas generalmente se requieren para polímeros que no tienen una integridad física inherente y propiedades de resistencia a la abrasión suficientemente buenas para permitir la fabricación y el uso como prenda o guante (p. ej., caucho de butilo versus Teflon®). Los tejidos de soporte habituales son el nailon, el poliéster, las aramidas y la fibra de vidrio. Estos sustratos están recubiertos o laminados por polímeros como el cloruro de polivinilo (PVC), Teflon®, poliuretano y polietileno.

    Durante la última década ha habido un enorme crecimiento en el uso de polietileno no tejido y materiales microporosos para la construcción de trajes desechables. Estos trajes unidos por hilado, a veces llamados incorrectamente "trajes de papel", se fabrican mediante un proceso especial mediante el cual las fibras se unen entre sí en lugar de tejerse. Estas prendas protectoras son de bajo costo y muy livianas. Los materiales microporosos sin recubrimiento (llamados "transpirables" porque permiten cierta transmisión de vapor de agua y, por lo tanto, son menos estresantes por el calor) y las prendas hiladas tienen buenas aplicaciones como protección contra partículas, pero normalmente no son resistentes a los productos químicos o líquidos. Las prendas spun-bonded también están disponibles con varios revestimientos, como polietileno y Saranex®. Dependiendo de las características del revestimiento, estas prendas pueden ofrecer una buena resistencia química a las sustancias más comunes.

    Aprobación, Certificación y Normas

    La disponibilidad, construcción y diseño de la ropa de protección varía mucho en todo el mundo. Como era de esperar, los esquemas de aprobación, estándares y certificaciones también varían. Sin embargo, existen estándares voluntarios similares para el desempeño en los Estados Unidos (p. ej., American Society for Testing and Materials—ASTM—standards), Europa (European Committee for Standardization—CEN—standards) y algunas partes de Asia (normas locales como como en Japón). El desarrollo de estándares de desempeño a nivel mundial ha comenzado a través del Comité Técnico 94 de la Organización Internacional para la Estandarización para Ropa y Equipo de Protección Personal. Muchos de los estándares y métodos de prueba para medir el desempeño desarrollados por este grupo se basaron en los estándares CEN o en los de otros países como los Estados Unidos a través de la ASTM.

    En los Estados Unidos, México y la mayor parte de Canadá, no se requieren certificaciones ni aprobaciones para la mayoría de las prendas de protección. Existen excepciones para aplicaciones especiales, como la ropa de los aplicadores de pesticidas (que se rigen por los requisitos de etiquetado de pesticidas). Sin embargo, existen muchas organizaciones que emiten estándares voluntarios, como la anteriormente mencionada ASTM, la Asociación Nacional de Protección contra Incendios (NFPA) en los Estados Unidos y la Organización Canadiense de Estándares (CSO) en Canadá. Estos estándares voluntarios afectan significativamente la comercialización y venta de ropa de protección y, por lo tanto, actúan de manera muy similar a los estándares obligatorios.

    En Europa, la fabricación de equipos de protección personal está regulada por la Directiva de la Comunidad Europea 89/686/EEC. Esta directiva define qué productos entran dentro del ámbito de aplicación de la directiva y los clasifica en diferentes categorías. Para categorías de equipo de protección donde el riesgo no es mínimo y donde el usuario no puede identificar fácilmente el peligro, el equipo de protección debe cumplir con los estándares de calidad y fabricación detallados en la directiva.

    No se pueden vender productos de equipos de protección dentro de la Comunidad Europea a menos que tengan la marca CE (Comunidad Europea). Se deben seguir los requisitos de prueba y garantía de calidad para recibir la marca CE.

    Capacidades y necesidades individuales

    En todos los casos, excepto en unos pocos, la adición de ropa y equipo de protección disminuirá la productividad y aumentará la incomodidad de los trabajadores. También puede conducir a una disminución de la calidad, ya que las tasas de error aumentan con el uso de ropa protectora. Para la ropa de protección química y algunas prendas resistentes al fuego, hay algunas pautas generales que deben tenerse en cuenta en relación con los conflictos inherentes entre la comodidad, la eficiencia y la protección del trabajador. En primer lugar, cuanto más gruesa sea la barrera, mejor (aumenta el tiempo de penetración o proporciona un mayor aislamiento térmico); sin embargo, cuanto más gruesa sea la barrera, más disminuirá la facilidad de movimiento y la comodidad del usuario. Las barreras más gruesas también aumentan el potencial de estrés por calor. En segundo lugar, las barreras que tienen una excelente resistencia química tienden a aumentar el nivel de incomodidad del trabajador y el estrés por calor porque la barrera normalmente también actuará como una barrera a la transmisión de vapor de agua (es decir, transpiración). En tercer lugar, cuanto mayor sea la protección general de la ropa, más tiempo llevará realizar una tarea determinada y mayor será la posibilidad de errores. También hay algunas tareas en las que el uso de ropa protectora podría aumentar ciertas clases de riesgo (p. ej., alrededor de maquinaria en movimiento, donde el riesgo de estrés por calor es mayor que el peligro químico). Si bien esta situación es rara, debe ser considerada.

    Otros temas se relacionan con las limitaciones físicas impuestas por el uso de ropa protectora. Por ejemplo, un trabajador al que se le entregó un par de guantes gruesos no podrá realizar fácilmente tareas que requieran un alto grado de destreza y movimientos repetitivos. Como otro ejemplo, un pintor en aerosol en un traje totalmente encapsulado generalmente no podrá mirar hacia los lados, hacia arriba o hacia abajo, ya que normalmente el respirador y la visera del traje restringen el campo de visión en estas configuraciones de traje. Estos son solo algunos ejemplos de las restricciones ergonómicas asociadas con el uso de ropa y equipo de protección.

    Siempre se debe considerar la situación laboral en la selección de la ropa de protección para el trabajo. La solución óptima es seleccionar el nivel mínimo de ropa y equipo de protección necesarios para realizar el trabajo de forma segura.

    Educación y Entrenamiento

    La educación y la formación adecuadas para los usuarios de ropa de protección son esenciales. La capacitación y la educación deben incluir:

    • la naturaleza y el alcance de los peligros
    • las condiciones bajo las cuales se debe usar la ropa protectora
    • qué ropa de protección es necesaria
    • el uso y las limitaciones de la ropa de protección a asignar
    • cómo inspeccionar, ponerse, quitarse, ajustar y usar la ropa protectora correctamente
    • procedimientos de descontaminación, si es necesario
    • signos y síntomas de sobreexposición o falla de la ropa
    • primeros auxilios y procedimientos de emergencia
    • el almacenamiento adecuado, la vida útil, el cuidado y la eliminación de la ropa de protección.

     

    Esta capacitación debe incorporar al menos todos los elementos enumerados anteriormente y cualquier otra información pertinente que aún no se haya proporcionado al trabajador a través de otros programas. Para aquellas áreas temáticas ya proporcionadas al trabajador, aún se debe proporcionar un resumen de actualización para el usuario de la ropa. Por ejemplo, si los signos y síntomas de sobreexposición ya se han indicado a los trabajadores como parte de su capacitación para trabajar con productos químicos, se deben volver a enfatizar los síntomas que son el resultado de exposiciones dérmicas significativas en comparación con la inhalación. Finalmente, los trabajadores deben tener la oportunidad de probar la ropa de protección para un trabajo en particular antes de hacer una selección final.

    El conocimiento del peligro y de las limitaciones de la ropa de protección no solo reduce el riesgo para el trabajador, sino que también proporciona al profesional de salud y seguridad un trabajador capaz de proporcionar información sobre la eficacia del equipo de protección.

    Mantenimiento

    El almacenamiento, la inspección, la limpieza y la reparación adecuados de la ropa de protección son importantes para la protección general que proporcionan los productos al usuario.

    Algunas prendas de protección tendrán limitaciones de almacenamiento, como una vida útil prescrita o la protección requerida contra la radiación ultravioleta (p. ej., luz solar, destellos de soldadura, etc.), ozono, humedad, temperaturas extremas o prevención de que el producto se doble. Por ejemplo, los productos de caucho natural suelen requerir todas las medidas de precaución que se acaban de enumerar. Como otro ejemplo, muchos de los trajes de polímero encapsulado pueden dañarse si se doblan en lugar de colgarlos en posición vertical. Se debe consultar al fabricante o distribuidor sobre cualquier limitación de almacenamiento que puedan tener sus productos.

    El usuario debe inspeccionar la ropa de protección con frecuencia (p. ej., con cada uso). La inspección por parte de los compañeros de trabajo es otra técnica que se puede utilizar para involucrar a los usuarios en la garantía de la integridad de la ropa de protección que tienen que usar. Como política de gestión, también es recomendable exigir a los supervisores que inspeccionen la ropa de protección (a intervalos apropiados) que se usa de forma rutinaria. Los criterios de inspección dependerán del uso previsto del elemento de protección; sin embargo, normalmente incluiría un examen de rasgaduras, agujeros, imperfecciones y degradación. Como ejemplo de una técnica de inspección, los guantes de polímero utilizados para la protección contra líquidos deben inflarse con aire para verificar su integridad contra fugas.

    La limpieza de la ropa de protección para su reutilización debe realizarse con cuidado. Los tejidos naturales se pueden limpiar con métodos de lavado normales si no están contaminados con materiales tóxicos. Los procedimientos de limpieza adecuados para fibras y materiales sintéticos suelen ser limitados. Por ejemplo, algunos productos tratados para resistencia a las llamas perderán su eficacia si no se limpian adecuadamente. La ropa utilizada para la protección contra productos químicos que no son solubles en agua a menudo no se puede descontaminar lavándola con agua o jabón simple. Las pruebas realizadas en la ropa de los aplicadores de pesticidas indican que los procedimientos normales de lavado no son efectivos para muchos pesticidas. No se recomienda en absoluto la limpieza en seco, ya que suele ser ineficaz y puede degradar o contaminar el producto. Es importante consultar al fabricante o distribuidor de la ropa antes de intentar procedimientos de limpieza que no se sabe específicamente que son seguros y viables.

    La mayoría de la ropa de protección no es reparable. Se pueden hacer reparaciones en algunos artículos, como trajes de polímero completamente encapsulados. Sin embargo, se debe consultar al fabricante para conocer los procedimientos de reparación adecuados.

    Uso y mal uso

    Usa. En primer lugar, la selección y el uso adecuado de la ropa de protección debe basarse en una evaluación de los peligros que implica la tarea para la que se requiere la protección. A la luz de la evaluación, se puede determinar una definición precisa de los requisitos de desempeño y las limitaciones ergonómicas del trabajo. Finalmente, se puede hacer una selección que equilibre la protección del trabajador, la facilidad de uso y el costo.

    Un enfoque más formal sería desarrollar un programa modelo por escrito, un método que reduciría la posibilidad de error, aumentaría la protección de los trabajadores y establecería un enfoque coherente para la selección y el uso de ropa de protección. Un programa modelo podría contener los siguientes elementos:

    1. un esquema de organización y un plan administrativo
    2. una metodología de evaluación de riesgos
    3. una evaluación de otras opciones de control para proteger al trabajador
    4. criterios de rendimiento de la ropa de protección
    5. criterios de selección y procedimientos para determinar la elección óptima
    6. especificaciones de compra de la ropa de protección
    7. un plan de validación de la selección realizada
    8. criterios de descontaminación y reutilización, según corresponda
    9. un programa de formación de usuarios
    10. 10. un plan de auditoría para asegurar que los procedimientos se sigan de manera consistente.

     

    Mal uso. Hay varios ejemplos de mal uso de la ropa de protección que se pueden ver comúnmente en la industria. El mal uso suele ser el resultado de una falta de comprensión de las limitaciones de la ropa de protección por parte de la dirección, de los trabajadores o de ambos. Un claro ejemplo de mala práctica es el uso de ropa de protección no ignífuga para los trabajadores que manipulan solventes inflamables o que trabajan en situaciones donde hay presencia de llamas abiertas, carbones encendidos o metales fundidos. La ropa protectora hecha de materiales poliméricos, como el polietileno, puede favorecer la combustión y, de hecho, puede derretirse en la piel y causar una quemadura aún más grave.

    Un segundo ejemplo común es la reutilización de ropa de protección (incluidos los guantes) donde el producto químico ha contaminado el interior de la ropa de protección, de modo que el trabajador aumenta su exposición en cada uso posterior. Con frecuencia se ve otra variación de este problema cuando los trabajadores usan guantes de fibra natural (por ejemplo, cuero o algodón) o sus propios zapatos personales para trabajar con productos químicos líquidos. Si se vierten productos químicos sobre las fibras naturales, estos se retendrán durante largos periodos de tiempo y migrarán a la propia piel. Otra variante más de este problema es llevar a casa la ropa de trabajo contaminada para su limpieza. Esto puede resultar en la exposición de toda una familia a químicos dañinos, un problema común porque la ropa de trabajo generalmente se limpia con las demás prendas de vestir de la familia. Dado que muchos productos químicos no son solubles en agua, pueden extenderse a otras prendas de vestir simplemente por acción mecánica. Se han observado varios casos de esta propagación de contaminantes, especialmente en industrias que fabrican pesticidas o procesan metales pesados ​​(p. ej., envenenamiento de familias de trabajadores que manipulan mercurio y plomo). Estos son solo algunos de los ejemplos más destacados del mal uso de la ropa de protección. Estos problemas se pueden superar simplemente comprendiendo el uso adecuado y las limitaciones de la ropa de protección. Esta información debe estar fácilmente disponible por parte del fabricante y los expertos en salud y seguridad.

     

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    Jueves, 17 Marzo 2011 16: 43

    Protección respiratoria

    En algunas industrias, el aire contaminado con polvos, humos, neblinas, vapores o gases potencialmente dañinos puede causar daños a los trabajadores. El control de la exposición a estos materiales es importante para disminuir el riesgo de enfermedades ocupacionales causadas por respirar el aire contaminado. El mejor método para controlar la exposición es minimizar la contaminación en el lugar de trabajo. Esto puede lograrse mediante el uso de medidas de control de ingeniería (p. ej., encierro o confinamiento de la operación, ventilación general y local y sustitución de materiales menos tóxicos). Cuando los controles de ingeniería efectivos no son factibles, o mientras se implementan o evalúan, se pueden usar respiradores para proteger la salud del trabajador. Para que los respiradores funcionen según lo previsto, es necesario un programa de respiradores adecuado y bien planificado.

    Peligros respiratorios

    Los peligros para el sistema respiratorio pueden ser en forma de contaminantes del aire o debido a la falta de oxígeno suficiente. Las partículas, gases o vapores que constituyen los contaminantes del aire pueden estar asociados a diferentes actividades (ver tabla 1).

    Tabla 1. Peligros materiales asociados con actividades particulares

    tipo de peligro

    Fuentes o actividades típicas

    Ejemplos

    Polvos

    Coser, esmerilar, lijar, astillar, chorrear con arena

    Polvo de madera, carbón, polvo de sílice

    Vapores

    Soldadura, soldadura fuerte, fundición

    Humos de plomo, zinc y óxido de hierro

    nieblas

    Pintura en aerosol, chapado de metal, mecanizado

    Nieblas de pintura, nieblas de aceite

    de Poliéster

    Aislamiento, productos de fricción

    Amianto, fibra de vidrio

    Gases

    Soldadura, motores de combustión, tratamiento de agua

    Ozono, dióxido de carbono, monóxido de carbono, cloro

    Vapores

    Desengrase, pintura, productos de limpieza

    Cloruro de metileno, tolueno, alcoholes minerales

     

    El oxígeno es un componente normal del medio ambiente que es necesario para mantener la vida. Fisiológicamente hablando, la deficiencia de oxígeno es una reducción en la disponibilidad de oxígeno para los tejidos del cuerpo. Puede ser causado por la reducción del porcentaje de oxígeno en el aire o por la reducción de la presión parcial de oxígeno. (La presión parcial de un gas es igual a la concentración fraccionaria del gas en cuestión multiplicada por la presión atmosférica total). La forma más común de deficiencia de oxígeno en ambientes de trabajo ocurre cuando el porcentaje de oxígeno se reduce porque es desplazado por otro gas en un espacio confinado.

    Tipos de respiradores

    Los respiradores se clasifican por el tipo de cubierta ofrecida para el sistema respiratorio (cubierta de entrada) y por el mecanismo utilizado para proteger al usuario del contaminante o de la deficiencia de oxígeno. El mecanismo es la purificación del aire o el suministro de aire.

    Revestimientos de entrada

    Las “entradas” al sistema respiratorio son la nariz y la boca. Para que un respirador funcione, estos deben estar sellados por una cubierta que de alguna manera aísle el sistema respiratorio de la persona de los peligros en el ambiente respirable y al mismo tiempo permita la entrada de suficiente oxígeno. Los tipos de revestimientos que se utilizan pueden ser ajustados o sueltos.

    Las cubiertas ajustadas pueden tomar la forma de un cuarto de máscara, una media máscara, una máscara completa o un bocado. Un cuarto de máscara cubre tanto la nariz como la boca. La superficie de sellado se extiende desde el puente de la nariz hasta debajo de los labios (una cuarta parte de la cara). Una media pieza facial forma un sello desde el puente de la nariz hasta debajo del mentón (la mitad de la cara). El sello de una máscara completa se extiende desde arriba de los ojos (pero debajo de la línea del cabello) hasta debajo del mentón (cubriendo toda la cara).

    Con un respirador que emplea una boquilla, el mecanismo para cubrir las entradas del sistema respiratorio es ligeramente diferente. La persona muerde una punta de goma que está unida al respirador y usa una pinza nasal para sellar la nariz. Por lo tanto, ambas entradas del sistema respiratorio están selladas. Los respiradores tipo boquilla son un tipo especial que se usa solo en situaciones que requieren escape de una atmósfera peligrosa. No se discutirán más en este capítulo, ya que su uso es muy especializado.

    Los tipos de cubiertas de un cuarto, la mitad o toda la cara se pueden usar con un tipo de respirador purificador de aire o con suministro de aire. El tipo boca boca existe sólo como un tipo de purificación de aire.

    Las cubiertas de entrada sueltas, como sugiere su nombre, no dependen de una superficie de sellado para proteger el sistema respiratorio del trabajador. Más bien cubren la cara, la cabeza o la cabeza y los hombros, proporcionando un entorno seguro. También se incluyen en este grupo los trajes que cubren todo el cuerpo. (Los trajes no incluyen prendas que se usan únicamente para proteger la piel, como los trajes contra salpicaduras). Dado que no se sellan a la cara, las cubiertas de entrada holgadas funcionan solo en sistemas que proporcionan un flujo de aire. El flujo de aire debe ser mayor que el aire requerido para respirar para evitar que el contaminante del exterior del respirador se filtre hacia el interior.

    respiradores purificadores de aire

    Un respirador purificador de aire hace que el aire ambiental pase a través de un elemento purificador de aire que elimina los contaminantes. El aire pasa a través del elemento purificador de aire por medio de la acción de la respiración (respiradores de presión negativa) o mediante un soplador (respiradores purificadores de aire motorizados o PAPR).

    El tipo de elemento purificador de aire determinará qué contaminantes se eliminan. Se utilizan filtros de diferentes eficiencias para eliminar los aerosoles. La elección del filtro dependerá de las propiedades del aerosol; normalmente, el tamaño de partícula es la característica más importante. Los cartuchos químicos se llenan con un material que se elige específicamente para absorber o reaccionar con el vapor o el contaminante gaseoso.

    respiradores de suministro de aire

    Los respiradores que suministran atmósfera son una clase de respiradores que suministran una atmósfera respirable independiente de la atmósfera del lugar de trabajo. Un tipo se denomina comúnmente respirador de línea de aire y opera en uno de tres modos: demanda, flujo continuo o demanda de presión. Los respiradores que funcionan en los modos de demanda y presión-demanda pueden estar equipados con una cubierta de entrada de media cara o una máscara completa. El tipo de flujo continuo también se puede equipar con un casco/capucha o una pieza facial holgada.

    Un segundo tipo de respirador que suministra atmósfera, llamado un equipo de respiración autónomo (SCBA), está equipado con un suministro de aire autónomo. Puede usarse solo para escape o para entrar y escapar de una atmósfera peligrosa. El aire se suministra desde un cilindro de aire comprimido o mediante una reacción química.

    Algunos respiradores con suministro de aire están equipados con una pequeña botella de aire suplementario. La botella de aire proporciona a la persona que usa el respirador la capacidad de escapar si falla el suministro principal de aire.

    Unidades combinadas

    Algunos respiradores especializados pueden estar hechos para operar tanto en un modo de suministro de aire como en un modo de purificación de aire. Se les llama unidades de combinación.

    Programas de Protección Respiratoria

    Para que un respirador funcione según lo previsto, se debe desarrollar un programa mínimo de respiradores. Independientemente del tipo de respirador utilizado, la cantidad de personas involucradas y la complejidad del uso del respirador, existen consideraciones básicas que deben incluirse en cada programa. Para programas simples, los requisitos adecuados pueden ser mínimos. Para programas más grandes, uno puede tener que prepararse para una empresa compleja.

    A modo de ilustración, considere la necesidad de mantener registros de las pruebas de ajuste del equipo. Para un programa de una o dos personas, la fecha de la última prueba de ajuste, la prueba de ajuste del respirador y el procedimiento se pueden guardar en una tarjeta simple, mientras que para un programa grande con cientos de usuarios, una base de datos computarizada con un sistema para rastrear aquellas personas que deben someterse a pruebas de ajuste pueden ser requeridas.

    Los requisitos para un programa exitoso se describen en las siguientes seis secciones.

    1. Administración del programa

    La responsabilidad del programa de respiradores debe asignarse a una sola persona, denominada administrador del programa. Se asigna esta tarea a una sola persona para que la gerencia entienda claramente quién es el responsable. Igual de importante, esta persona recibe el estatus necesario para tomar decisiones y ejecutar el programa.

    El administrador del programa debe tener conocimientos suficientes sobre protección respiratoria para supervisar el programa de respiradores de manera segura y eficaz. Las responsabilidades del administrador del programa incluyen el control de los peligros respiratorios, el mantenimiento de registros y la realización de evaluaciones del programa.

    2. Procedimientos operativos escritos

    Se utilizan procedimientos escritos para documentar el programa de modo que cada participante sepa qué debe hacerse, quién es responsable de la actividad y cómo debe llevarse a cabo. El documento de procedimiento debe incluir una declaración de los objetivos del programa. Esta declaración dejaría claro que la dirección de la empresa es responsable de la salud de los trabajadores y de la implementación del programa de respiradores. Un documento escrito que establezca los procedimientos esenciales de un programa de respiradores debe cubrir las siguientes funciones:

    • selección de respirador
    • mantenimiento, inspección y reparación
    • capacitación de empleados, supervisores y la persona que emite los respiradores
    • prueba de ajuste
    • actividades administrativas que incluyen compras, control de inventario y mantenimiento de registros
    • monitoreo de peligros
    • monitoreo del uso del respirador
    • evaluación médica
    • la provisión de respiradores de uso de emergencia
    • evaluación del programa.

     

    3. Formación

    La capacitación es una parte importante de un programa de respiradores. El supervisor de las personas que utilizan los respiradores, los propios usuarios y las personas que entregan los respiradores a los usuarios deben recibir capacitación. El supervisor necesita saber lo suficiente sobre el respirador que se usa y por qué se usa para que él o ella pueda monitorear el uso adecuado: en efecto, la persona que entrega el respirador al usuario necesita suficiente capacitación para asegurarse de que se entrega el respirador correcto.

    Los trabajadores que usan respiradores deben recibir capacitación y capacitación periódica. La capacitación debe incluir explicaciones y discusiones sobre lo siguiente:

    1. la naturaleza del peligro respiratorio y los posibles efectos sobre la salud si el respirador no se usa correctamente
    2. la razón por la que se seleccionó un tipo particular de respirador
    3. cómo funciona el respirador y sus limitaciones
    4. cómo ponerse el respirador y verificar que esté funcionando y ajustado correctamente
    5. cómo mantener, inspeccionar y almacenar el respirador
    6. una prueba de ajuste del respirador para respiradores de presión negativa.

     

    4. Mantenimiento del respirador

    El mantenimiento del respirador incluye la limpieza periódica, la inspección de daños y el reemplazo de piezas desgastadas. El fabricante del respirador es la mejor fuente de información sobre cómo realizar la limpieza, inspección, reparación y mantenimiento.

    Los respiradores deben limpiarse y desinfectarse periódicamente. Si más de una persona va a usar un respirador, debe limpiarse y desinfectarse antes de que otros lo usen. Los respiradores destinados a uso de emergencia deben limpiarse y desinfectarse después de cada uso. Este procedimiento no se debe descuidar, ya que puede haber necesidades especiales para mantener el funcionamiento correcto del respirador. Esto puede incluir temperaturas controladas para soluciones de limpieza para evitar daños a los elastómeros del dispositivo. Además, es posible que algunas piezas deban limpiarse con cuidado o de manera especial para evitar daños. El fabricante del respirador proporcionará un procedimiento sugerido.

    Después de limpiar y desinfectar, se debe inspeccionar cada respirador para determinar si está en condiciones de funcionamiento adecuadas, si necesita reemplazo de piezas o reparaciones, o si se debe desechar. El usuario debe estar lo suficientemente capacitado y familiarizado con el respirador para poder inspeccionar el respirador inmediatamente antes de cada uso para asegurarse de que esté en condiciones de funcionamiento adecuadas.

    Los respiradores que se almacenan para uso de emergencia deben inspeccionarse periódicamente. Se sugiere una frecuencia de una vez al mes. Una vez que se usa un respirador para uso de emergencia, se debe limpiar e inspeccionar antes de volver a usarlo o almacenarlo.

    En general, la inspección incluirá una verificación del ajuste de las conexiones; para el estado de la cubierta de entrada respiratoria, arnés para la cabeza, válvulas, tubos de conexión, conjuntos de arnés, mangueras, filtros, cartuchos, botes, indicador de fin de vida útil, componentes eléctricos y fecha de vida útil; y para el correcto funcionamiento de reguladores, alarmas y otros sistemas de alerta.

    Se debe tener especial cuidado en la inspección de los elastómeros y las piezas de plástico que se encuentran comúnmente en este equipo. El caucho u otras piezas elastoméricas se pueden inspeccionar en busca de flexibilidad y signos de deterioro estirando y doblando el material, en busca de signos de grietas o desgaste. Las válvulas de inhalación y exhalación son generalmente delgadas y se dañan fácilmente. También se debe buscar la acumulación de jabones u otros materiales de limpieza en las superficies de sellado de los asientos de las válvulas. El daño o la acumulación pueden causar fugas indebidas a través de la válvula. Las piezas de plástico deben inspeccionarse en busca de daños, como hilos rotos o pelados en un cartucho, por ejemplo.

    Los cilindros de aire y oxígeno deben inspeccionarse para determinar que estén completamente cargados de acuerdo con las instrucciones del fabricante. Algunos cilindros requieren una inspección periódica para asegurarse de que el metal en sí no esté dañado ni oxidado. Esto podría incluir pruebas hidrostáticas periódicas de la integridad del cilindro.

    Las piezas que se encuentren defectuosas deberán ser sustituidas por stock suministrado por el propio fabricante. Algunas partes pueden parecer muy similares a las de otro fabricante, pero pueden funcionar de manera diferente en el respirador mismo. Cualquier persona que realice reparaciones debe estar capacitada en el mantenimiento y ensamblaje correctos del respirador.

    Para equipos con suministro de aire y autónomos, se requiere un mayor nivel de capacitación. Las válvulas reductoras o de admisión, los reguladores y las alarmas deben ser ajustados o reparados únicamente por el fabricante del respirador o por un técnico capacitado por el fabricante.

    Los respiradores que no cumplan con los criterios de inspección aplicables deben retirarse inmediatamente del servicio y repararse o reemplazarse.

    Los respiradores deben almacenarse adecuadamente. Pueden producirse daños si no se protegen de agentes físicos y químicos como vibraciones, luz solar, calor, frío extremo, humedad excesiva o productos químicos dañinos. Los elastómeros utilizados en la pieza facial se pueden dañar fácilmente si no se protegen. Los respiradores no deben almacenarse en lugares como casilleros y cajas de herramientas a menos que estén protegidos contra la contaminación y los daños.

    5. Evaluaciones médicas

    Los respiradores pueden afectar la salud de la persona que usa el equipo debido al estrés adicional sobre el sistema pulmonar. Se recomienda que un médico evalúe a cada usuario de respirador para determinar si puede usar un respirador sin dificultad. Depende del médico determinar qué constituirá una evaluación médica. Un médico puede requerir o no un examen físico como parte de la evaluación de salud.

    Para realizar esta tarea, el médico debe recibir información sobre el tipo de respirador que se usa y el tipo y la duración del trabajo que realizará el trabajador mientras usa el respirador. Para la mayoría de los respiradores, un individuo saludable normal no se verá afectado por el uso del respirador, especialmente en el caso de los tipos ligeros de purificación de aire.

    Alguien que se espera que use un SCBA en condiciones de emergencia necesitará una evaluación más cuidadosa. El peso del SCBA por sí solo aumenta considerablemente la cantidad de trabajo que se debe realizar.

    6. Respiradores aprobados

    Muchos gobiernos tienen sistemas para probar y aprobar el rendimiento de los respiradores para su uso en sus jurisdicciones. En tales casos, se debe usar un respirador aprobado ya que el hecho de su aprobación indica que el respirador ha cumplido con algún requisito mínimo de desempeño. Si el gobierno no requiere una aprobación formal, es probable que cualquier respirador aprobado de manera válida brinde una mejor garantía de que funcionará según lo previsto en comparación con un respirador que no haya pasado por ninguna prueba de aprobación especial.

    Problemas que afectan los programas de respiradores

    Hay varias áreas de uso de respiradores que pueden generar dificultades en la gestión de un programa de respiradores. Estos son el uso de vello facial y la compatibilidad de anteojos y otros equipos de protección con el respirador que se usa.

    Vello facial

    El vello facial puede presentar un problema en el manejo de un programa de respiradores. A algunos trabajadores les gusta usar barba por razones cosméticas. Otros experimentan dificultad para afeitarse, ya que sufren de una condición médica en la que el vello facial se riza y crece en la piel después del afeitado. Cuando una persona inhala, se acumula presión negativa dentro del respirador, y si el sello de la cara no está apretado, los contaminantes pueden filtrarse al interior. Esto se aplica tanto a los respiradores purificadores de aire como a los de suministro de aire. El problema es cómo ser justos, permitir que las personas usen vello facial y, al mismo tiempo, proteger su salud.

    Hay varios estudios de investigación que demuestran que el vello facial en la superficie de sellado de un respirador ajustado provoca fugas excesivas. Los estudios también han demostrado que, en relación con el vello facial, la cantidad de fuga varía tanto que no es posible probar si los trabajadores pueden recibir la protección adecuada incluso si se midió el ajuste de sus respiradores. Esto significa que un trabajador con vello facial que usa un respirador ajustado puede no estar lo suficientemente protegido.

    El primer paso en la solución de este problema es determinar si se puede usar un respirador de ajuste holgado. Para cada tipo de respirador de ajuste hermético, a excepción de los aparatos de respiración autónomos y los respiradores combinados de escape/línea de aire, hay disponible un dispositivo de ajuste holgado que brindará una protección comparable.

    Otra alternativa es encontrar otro trabajo para el trabajador que no requiera el uso de un respirador. La acción final que se puede tomar es exigir al trabajador que se afeite. Para la mayoría de las personas que tienen dificultad para afeitarse, se puede encontrar una solución médica que les permita afeitarse y usar un respirador.

    Anteojos y otros equipos de protección

    Algunos trabajadores necesitan usar anteojos para ver adecuadamente y, en algunos entornos industriales, se deben usar anteojos o gafas de seguridad para proteger los ojos de objetos voladores. Con un respirador de media máscara, los anteojos o gafas protectoras pueden interferir con el ajuste del respirador en el punto donde se asienta sobre el puente de la nariz. Con una máscara completa, las varillas de las sienes de un par de anteojos crearían una abertura en la superficie de sellado del respirador, lo que provocaría una fuga.

    Las soluciones a estas dificultades son las siguientes. Para los respiradores de media máscara, primero se lleva a cabo una prueba de ajuste, durante la cual el trabajador debe usar anteojos, gafas protectoras u otro equipo de protección que pueda interferir con la función del respirador. La prueba de ajuste se usa para demostrar que los anteojos u otros equipos no interferirán con la función del respirador.

    Para los respiradores de máscara completa, las opciones son usar lentes de contacto o anteojos especiales que se montan dentro de la máscara; la mayoría de los fabricantes suministran un kit de anteojos especial para este propósito. A veces, se ha pensado que los lentes de contacto no deben usarse con respiradores, pero las investigaciones han demostrado que los trabajadores pueden usar lentes de contacto con respiradores sin ninguna dificultad.

    Procedimiento sugerido para la selección de respiradores

    Seleccionar un respirador implica analizar cómo se utilizará el respirador y comprender las limitaciones de cada tipo específico. Las consideraciones generales incluyen lo que hará el trabajador, cómo se usará el respirador, dónde se ubicará el trabajo y cualquier limitación que pueda tener un respirador en el trabajo, como se muestra esquemáticamente en la figura 1.

    Figura 1. Guía para la selección de respiradores

    PPE080F3

    La actividad del trabajador y la ubicación del trabajador en un área peligrosa deben tenerse en cuenta al seleccionar el respirador adecuado (por ejemplo, si el trabajador está en el área peligrosa de forma continua o intermitente durante el turno de trabajo y si la tasa de trabajo es ligera, media o pesada). Para uso continuo y trabajo pesado, se preferiría un respirador liviano.

    Las condiciones ambientales y el nivel de esfuerzo requerido del usuario del respirador pueden afectar la vida útil del respirador. Por ejemplo, el esfuerzo físico extremo puede hacer que el usuario agote el suministro de aire en un SCBA de tal manera que su vida útil se reduzca a la mitad o más.

    El período de tiempo que se debe usar un respirador es un factor importante que debe tenerse en cuenta al seleccionar un respirador. Se debe considerar el tipo de tarea (trabajo de rutina, no rutinario, de emergencia o de rescate) que el respirador deberá realizar.

    Se debe considerar la ubicación del área peligrosa con respecto a un área segura que tenga aire respirable al seleccionar un respirador. Dicho conocimiento permitirá planificar el escape de los trabajadores en caso de emergencia, la entrada de trabajadores para realizar tareas de mantenimiento y las operaciones de rescate. Si hay una gran distancia hasta el aire respirable o si el trabajador necesita poder caminar alrededor de obstáculos o subir escalones o escaleras, entonces un respirador con suministro de aire no sería una buena opción.

    Si existe la posibilidad de un entorno deficiente en oxígeno, mida el contenido de oxígeno del espacio de trabajo correspondiente. La clase de respirador, purificador de aire o de suministro de aire, que se puede usar dependerá de la presión parcial de oxígeno. Debido a que los respiradores purificadores de aire solo purifican el aire, debe haber suficiente oxígeno en la atmósfera circundante para sustentar la vida en primer lugar.

    La selección del respirador implica revisar cada operación para determinar qué peligros pueden estar presentes (determinación de peligros) y seleccionar el tipo o clase de respiradores que pueden ofrecer la protección adecuada.

    Pasos para la determinación de peligros

    Para determinar las propiedades de los contaminantes que pueden estar presentes en el lugar de trabajo, se debe consultar la fuente clave de esta información, es decir, el proveedor del material. Muchos proveedores proporcionan a sus clientes una hoja de datos de seguridad de materiales (MSDS) que informa la identidad de los materiales en un producto y también proporciona información sobre los límites de exposición y la toxicidad.

    Se debe determinar si existe un límite de exposición publicado, como un valor límite de umbral (TLV), un límite de exposición permisible (PEL), una concentración máxima aceptable (MAK), o cualquier otro límite de exposición disponible o estimación de toxicidad para los contaminantes. Debe determinarse si se dispone de un valor para la concentración inmediatamente peligrosa para la vida o la salud (IDLH) del contaminante. Cada respirador tiene alguna limitación de uso basada en el nivel de exposición. Se necesita algún tipo de límite para determinar si el respirador proporcionará suficiente protección.

    Se deben tomar medidas para descubrir si existe un estándar de salud exigido legalmente para el contaminante dado (como lo hay para el plomo o el asbesto). Si es así, es posible que se requieran respiradores específicos que ayuden a reducir el proceso de selección.

    El estado físico del contaminante es una característica importante. Si se trata de un aerosol, se debe determinar o estimar su tamaño de partícula. La presión de vapor de un aerosol también es significativa a la temperatura máxima esperada del entorno de trabajo.

    Se debe determinar si el contaminante presente puede ser absorbido a través de la piel, producir sensibilización de la piel o ser irritante o corrosivo para los ojos o la piel. También debe encontrarse para un gas o vapor contaminante si existe una concentración conocida de olor, sabor o irritación.

    Una vez que se conoce la identidad del contaminante, es necesario determinar su concentración. Esto normalmente se hace recolectando el material en un medio de muestra con análisis subsiguiente por parte de un laboratorio. A veces, la evaluación se puede lograr estimando las exposiciones, como se describe a continuación.

    Estimación de la exposición

    El muestreo no siempre es necesario para la determinación de peligros. Las exposiciones se pueden estimar mediante el examen de datos relacionados con tareas similares o mediante el cálculo por medio de un modelo. Se pueden usar modelos o criterios para estimar la exposición máxima probable y esta estimación se puede usar para seleccionar un respirador. (El modelo más básico adecuado para tal propósito es el modelo de evaporación, se supone o se permite que una cantidad dada de material se evapore en un espacio de aire, se encuentra su concentración de vapor y se estima una exposición. Se pueden hacer ajustes por efectos de dilución o ventilación.)

    Otras posibles fuentes de información sobre exposición son artículos en revistas o publicaciones comerciales que presentan datos de exposición para varias industrias. Las asociaciones comerciales y los datos recopilados en programas de higiene para procesos similares también son útiles para este propósito.

    La adopción de medidas protectoras basadas en la exposición estimada implica emitir un juicio basado en la experiencia frente al tipo de exposición. Por ejemplo, los datos de monitoreo del aire de tareas anteriores no serán útiles en el caso de que ocurra la primera interrupción repentina en una línea de entrega. La posibilidad de tales escapes accidentales debe anticiparse en primer lugar antes de que se pueda decidir la necesidad de un respirador, y luego se puede elegir el tipo específico de respirador sobre la base de la concentración probable estimada y la naturaleza del contaminante. Por ejemplo, para un proceso que involucre tolueno a temperatura ambiente, se debe elegir un dispositivo de seguridad que no ofrezca más protección que una línea de aire de flujo continuo, ya que no se esperaría que la concentración de tolueno exceda su nivel IDLH de 2,000 ppm. Sin embargo, en el caso de una ruptura en una línea de dióxido de azufre, se requeriría un dispositivo más efectivo, por ejemplo, un respirador con suministro de aire con una botella de escape, ya que una fuga de este tipo podría fácilmente resultar en una concentración ambiental. de contaminante por encima del nivel IDLH de 20 ppm. En la siguiente sección, la selección del respirador se examinará con más detalle.

    Pasos específicos para la selección de respiradores

    Si no se puede determinar qué contaminante potencialmente peligroso puede estar presente, la atmósfera se considera inmediatamente peligrosa para la vida o la salud. Entonces se requiere un SCBA o una línea de aire con una botella de escape. De manera similar, si no se dispone de un límite o directriz de exposición y no se pueden realizar estimaciones de la toxicidad, la atmósfera se considera IDLH y se requiere un SCBA. (Consulte la discusión a continuación sobre el tema de las atmósferas IDLH).

    Algunos países tienen estándares muy específicos que rigen los respiradores que se pueden usar en determinadas situaciones para productos químicos específicos. Si existe un estándar específico para un contaminante, se deben seguir los requisitos legales.

    Para una atmósfera deficiente en oxígeno, el tipo de respirador seleccionado depende de la presión parcial y la concentración de oxígeno y la concentración de otros contaminantes que puedan estar presentes.

    Razón de riesgo y factor de protección asignado

    La concentración medida o estimada de un contaminante se divide por su límite de exposición o directriz para obtener su relación de riesgo. Con respecto a este contaminante, se selecciona un respirador que tiene un factor de protección asignado (APF) mayor que el valor de la relación de riesgo (el factor de protección asignado es el nivel de desempeño estimado de un respirador). En muchos países, a una media máscara se le asigna un APF de diez. Se supone que la concentración dentro del respirador se reducirá por un factor de diez, es decir, el APF del respirador.

    El factor de protección asignado se puede encontrar en cualquiera de las regulaciones existentes sobre el uso de respiradores o en el Estándar Nacional Estadounidense para la Protección Respiratoria (ANSI Z88.2 1992). Los APF ANSI se enumeran en la tabla 2.

     


    Tabla 2. Factores de protección asignados de ANSI Z88 2 (1992)

     

    tipo de respirador

    Cubierta de entrada respiratoria

     

    Media máscara1

    máscara completa

    Casco/capucha

    Pieza facial holgada

    Purificador de aire

    10

    100

       

    Suministro de atmósfera

    SCBA (tipo demanda)2

    10

    100

       

    Aerolínea (tipo de demanda)

    10

    100

       

    Purificador de aire motorizado

    50

    10003

    10003

    25

    Tipo de línea de aire de suministro de atmósfera

    Tipo de demanda alimentado a presión

    50

    1000

    -

    -

    Flujo continuo

    50

    1000

    1000

    25

    Un equipo de respiración autónomo

    Presión positiva (demanda circuito abierto/cerrado)

    -

    4

    -

    -

    1 Incluye un cuarto de máscara, medias máscaras desechables y medias máscaras con caretas elastoméricas.
    2 El SCBA de demanda no se debe usar para situaciones de emergencia como la extinción de incendios.
    3 Los factores de protección enumerados son para filtros y adsorbentes de alta eficiencia (cartuchos y botes). Con los filtros de polvo se debe utilizar un factor de protección asignado de 100 debido a las limitaciones del filtro.
    4 Aunque actualmente se considera que los respiradores de presión positiva brindan el nivel más alto de protección respiratoria, un número limitado de estudios recientes en lugares de trabajo simulados concluyeron que es posible que no todos los usuarios alcancen factores de protección de 10,000. Con base en estos datos limitados, no se pudo enumerar un factor de protección asignado definitivo para los SCBA de presión positiva. Para propósitos de planificación de emergencia donde se pueden estimar concentraciones peligrosas, se debe usar un factor de protección asignado que no supere los 10,000.

    Nota: Los factores de protección asignados no se aplican a los respiradores de escape. Para respiradores combinados, por ejemplo, respiradores de línea de aire equipados con un filtro purificador de aire, el modo de operación en uso dictará el factor de protección asignado que se aplicará.

    Fuente: ANSI Z88.2 1992.


     

    Por ejemplo, para una exposición al estireno (límite de exposición de 50 ppm) con todos los datos medidos en el lugar de trabajo por debajo de 150 ppm, la relación de riesgo es 3 (es decir, 150 ¸ 50 = 3). La selección de un respirador de media máscara con un factor de protección asignado de 10 asegurará que la mayoría de los datos no medidos estarán muy por debajo del límite asignado.

    En algunos casos en los que se realiza el muestreo del “peor de los casos” o solo se recopilan unos pocos datos, se debe usar el juicio para decidir si se han recopilado suficientes datos para una evaluación aceptablemente confiable de los niveles de exposición. Por ejemplo, si se recolectaron dos muestras para una tarea a corto plazo que representa el "peor de los casos" para esa tarea y ambas muestras fueron menos del doble del límite de exposición (una relación de riesgo de 2), un respirador de media máscara ( con un APF de 10) probablemente sería una opción adecuada y ciertamente un respirador de máscara completa de flujo continuo (con un APF de 1,000) sería lo suficientemente protector. La concentración del contaminante también debe ser inferior a la concentración máxima de uso del cartucho/canister: esta última información está disponible con el fabricante del respirador.

    Aerosoles, gases y vapores

    Si el contaminante es un aerosol, habrá que utilizar un filtro; la elección del filtro dependerá de la eficiencia del filtro para la partícula. La literatura proporcionada por el fabricante brindará orientación sobre el filtro apropiado para usar. Por ejemplo, si el contaminante es una pintura, laca o esmalte, se puede usar un filtro diseñado específicamente para nieblas de pintura. Otros filtros especiales están diseñados para humos o partículas de polvo más grandes de lo habitual.

    Para gases y vapores, es necesario un aviso adecuado de la falla del cartucho. El olor, el sabor o la irritación se utilizan como indicadores de que el contaminante ha "atravesado" el cartucho. Por tanto, la concentración a la que se nota el olor, el sabor o la irritación debe ser inferior al límite de exposición. Si el contaminante es un gas o vapor que tiene malas propiedades de advertencia, generalmente se recomienda el uso de un respirador que suministre atmósfera.

    Sin embargo, los respiradores que suministran atmósfera a veces no se pueden usar debido a la falta de suministro de aire o debido a la necesidad de movilidad del trabajador. En este caso, se pueden usar dispositivos de purificación de aire, pero es necesario que estén equipados con un indicador que señale el final de la vida útil del dispositivo para que el usuario reciba una advertencia adecuada antes de la entrada de contaminantes. Otra alternativa es utilizar un programa de cambio de cartuchos. El cronograma de cambio se basa en los datos de servicio del cartucho, la concentración esperada, el patrón de uso y la duración de la exposición.

    Selección de respiradores para condiciones de emergencia o IDLH

    Como se indicó anteriormente, se presume que existen condiciones IDLH cuando se desconoce la concentración de un contaminante. Además, es prudente considerar cualquier espacio confinado que contenga menos del 20.9 % de oxígeno como un peligro inmediato para la vida o la salud. Los espacios confinados presentan peligros únicos. La falta de oxígeno en espacios confinados es la causa de numerosas muertes y lesiones graves. Cualquier reducción en el porcentaje de oxígeno presente es prueba, como mínimo, de que el espacio confinado no está adecuadamente ventilado.

    Los respiradores para uso en condiciones IDLH a presión atmosférica normal incluyen un SCBA de presión positiva solo o una combinación de un respirador de suministro de aire con una botella de escape. Cuando se usan respiradores en condiciones IDLH, al menos una persona de reserva debe estar presente en un área segura. La persona de reserva debe tener el equipo adecuado disponible para ayudar al usuario del respirador en caso de dificultad. Deben mantenerse las comunicaciones entre la persona de reserva y el usuario. Mientras trabaja en la atmósfera IDLH, el usuario debe estar equipado con un arnés de seguridad y líneas de seguridad para permitir su traslado a un área segura, si es necesario.

    Atmósferas deficientes en oxígeno

    Estrictamente hablando, la deficiencia de oxígeno es sólo una cuestión de su presión parcial en una atmósfera determinada. La deficiencia de oxígeno puede ser causada por una reducción en el porcentaje de oxígeno en la atmósfera o por una presión reducida, o por una concentración y presión reducidas. En altitudes elevadas, la presión atmosférica total reducida puede conducir a una presión de oxígeno muy baja.

    Los seres humanos necesitan una presión de oxígeno parcial de aproximadamente 95 mm Hg (torr) para sobrevivir. La presión exacta variará entre las personas dependiendo de su salud y aclimatación a la presión de oxígeno reducida. Esta presión, 95 mm Hg, equivale al 12.5% de oxígeno a nivel del mar o al 21% de oxígeno a 4,270 metros de altitud. Tal atmósfera puede afectar negativamente a la persona con tolerancia reducida a niveles reducidos de oxígeno oa la persona no aclimatada que realiza un trabajo que requiere un alto grado de agudeza mental o estrés intenso.

    Para evitar efectos adversos, los respiradores con suministro de aire deben proporcionarse a presiones parciales de oxígeno más altas, por ejemplo, alrededor de 120 mm Hg o un contenido de oxígeno del 16 % al nivel del mar. Un médico debe participar en cualquier decisión en la que se requiera que las personas trabajen en atmósferas con poco oxígeno. Puede haber niveles obligatorios por ley de porcentaje de oxígeno o presión parcial que requieran respiradores con suministro de aire a niveles diferentes de los que sugieren estas pautas generales generales.

    Procedimientos sugeridos para la prueba de ajuste

    Cada persona a la que se le asigne un respirador de presión negativa de ajuste hermético debe someterse a una prueba de ajuste periódicamente. Cada rostro es diferente y es posible que un respirador específico no se ajuste al rostro de una persona determinada. Un mal ajuste permitiría que el aire contaminado se filtre hacia el respirador, lo que reduciría la cantidad de protección que brinda el respirador. Una prueba de ajuste debe repetirse periódicamente y debe llevarse a cabo siempre que una persona tenga una condición que pueda interferir con el sellado de la pieza facial, por ejemplo, cicatrización significativa en el área del sello facial, cambios dentales o cirugía reconstructiva o cosmética. La prueba de ajuste debe realizarse mientras el sujeto usa equipo de protección, como anteojos, gafas protectoras, un protector facial o un casco de soldadura que se usará durante las actividades laborales y que podría interferir con el ajuste del respirador. El respirador debe configurarse como se utilizará, es decir, con un canister o cartucho de barbilla.

    Procedimientos de prueba de ajuste

    La prueba de ajuste del respirador se lleva a cabo para determinar si un modelo y tamaño de máscara en particular se ajusta a la cara de una persona. Antes de realizar la prueba, se debe orientar al sujeto sobre el uso y la colocación adecuados del respirador, y se debe explicar el propósito y los procedimientos de la prueba. La persona que se somete a la prueba debe comprender que se le pide que seleccione el respirador que proporcione el ajuste más cómodo. Cada respirador representa un tamaño y forma diferente y, si se ajusta correctamente y se usa correctamente, brindará la protección adecuada.

    Ningún tamaño o modelo de respirador se adapta a todos los tipos de rostros. Diferentes tamaños y modelos se adaptarán a una gama más amplia de tipos faciales. Por lo tanto, debe estar disponible un número apropiado de tamaños y modelos de los cuales se pueda seleccionar un respirador satisfactorio.

    Se debe instruir a la persona que se somete a la prueba para que sostenga cada pieza facial a la altura de la cara y elimine las que obviamente no se ajusten cómodamente. Normalmente, la selección comenzará con una media máscara y, si no se puede encontrar un buen ajuste, la persona deberá probar un respirador de máscara completa. (Un pequeño porcentaje de usuarios no podrá usar ninguna media máscara).

    El sujeto debe realizar una verificación de ajuste de presión negativa o positiva de acuerdo con las instrucciones proporcionadas por el fabricante antes de comenzar la prueba. El sujeto ahora está listo para la prueba de ajuste mediante uno de los métodos que se enumeran a continuación. Hay otros métodos de prueba de ajuste disponibles, incluidos los métodos de prueba de ajuste cuantitativos que utilizan instrumentos para medir las fugas en el respirador. Los métodos de prueba de ajuste, que se describen en los recuadros aquí, son cualitativos y no requieren equipos de prueba costosos. Estos son (1) el protocolo de acetato de isoamilo (IAA) y (2) el protocolo de aerosol de solución de sacarina.

    Ejercicios de prueba. Durante la prueba de ajuste, el usuario debe realizar una serie de ejercicios para verificar que el respirador le permitirá realizar un conjunto de acciones básicas y necesarias. Se recomiendan los siguientes seis ejercicios: quedarse quieto, respirar normalmente, respirar profundamente, mover la cabeza de un lado a otro, mover la cabeza hacia arriba y hacia abajo y hablar. (Ver figura 2 y figura 3).

    Figura 2. Método de prueba de ajuste cuantitativo de acetato de isoamly

    PPE080F1

    Figura 3. Método de prueba de ajuste cuantitativo de aerosol de sacarina

    PPE080F2

     

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