Tipo y frecuencia de desastres

En 1990, la 44ª Asamblea General de las Naciones Unidas inauguró la década para la reducción de la frecuencia y el impacto de los desastres naturales (un artículo del XNUMX de Lancet, 1990). Un comité de expertos aprobó una definición de desastres como “una perturbación de la ecología humana que excede la capacidad de la comunidad para funcionar normalmente”.

Durante las últimas décadas, los datos sobre desastres a nivel mundial revelan un patrón distinto con dos características principales: un aumento en el tiempo del número de personas afectadas y una correlación geográfica (Federación Internacional de Sociedades de la Cruz Roja y de la Media Luna Roja (IFRCRCS) 1993 ). En la figura 1, a pesar de la gran variación de un año a otro, es bastante visible una clara tendencia al alza. La Figura 2 muestra los países más gravemente afectados por grandes desastres en 1991. Los desastres afectan a todos los países del mundo, pero son los países más pobres donde las personas pierden la vida con mayor frecuencia.

Figura 1. Número de personas afectadas en todo el mundo por desastres por año durante 1967-91

Figura 2. Número de personas muertas por grandes desastres en 1991: 20 países principales

Numerosas y diferentes definiciones y clasificaciones de desastres están disponibles y han sido revisadas (Grisham 1986; Lechat 1990; Logue, Melick y Hansen 1981; Weiss y Clarkson 1986). Tres de ellos se mencionan aquí como ejemplos: Los Centros para el Control de Enfermedades de los Estados Unidos (CDC 1989) identificaron tres categorías principales de desastres: eventos geográficos como terremotos y erupciones volcánicas; problemas relacionados con el clima, incluidos huracanes, tornados, olas de calor, ambientes fríos e inundaciones; y, finalmente, los problemas generados por el hombre, que abarcan hambrunas, contaminación del aire, desastres industriales, incendios e incidentes en reactores nucleares. Otra clasificación por causa (Parrish, Falk y Melius 1987) incluyó eventos meteorológicos y geológicos entre los desastres naturales, mientras que las causas provocadas por el hombre se definieron como eventos no naturales, tecnológicos y con propósito perpetuados por personas (p. ej., transporte, guerra, incendio/explosión). , liberación química y radiactiva). Una tercera clasificación (tabla 1), compilada en el Centro de Investigación sobre la Epidemiología de los Desastres en Lovaina, Bélgica, se basó en un taller convocado por la Organización de las Naciones Unidas para el Socorro en Casos de Desastre en 1991 y se publicó en el Informe Mundial sobre Desastres 1993 (IFRCRCS 1993).

Tabla 1. Definiciones de tipos de desastres

Fuente: IFRCRCS 1993.

La Figura 3 informa el número de eventos para tipos de desastres individuales. El elemento "Accidentes" incluye todos los eventos repentinos provocados por el hombre, y solo es superado por "Inundaciones" en frecuencia. “Tormenta” ocupa el tercer lugar, seguida de “Terremoto” e “Incendio”.

Figura 3. 1967-91: Número total de eventos para cada tipo de desastre

Se extrajo información adicional sobre el tipo, la frecuencia y las consecuencias de los desastres naturales y no naturales entre 1969 y 1993 a partir de los datos de IFRCRCS 1993.

Aunque las agencias miden la gravedad de los desastres por la cantidad de personas muertas, cada vez es más importante observar también la cantidad de personas afectadas. En todo el mundo, casi mil veces más personas se ven afectadas por un desastre de las que mueren y, para muchas de estas personas, la supervivencia después del desastre se está volviendo cada vez más difícil, lo que las hace más vulnerables a futuras conmociones. Este punto es relevante no solo para los desastres naturales (tabla 2) sino también para los provocados por el hombre (tabla 3), especialmente en el caso de accidentes químicos cuyos efectos en las personas expuestas pueden manifestarse después de años o incluso décadas (Bertazzi 1989). Abordar la vulnerabilidad humana a los desastres está en el centro de las estrategias de preparación y prevención de desastres.

Cuadro 2. Número de víctimas de desastres con desencadenante natural de 1969 a 1993: promedio de 25 años por región

Fuente: Walker 1995.

Cuadro 3. Número de víctimas de desastres con desencadenante no natural de 1969 a 1993: promedio de 25 años por región

Fuente: Walker 1995.

La sequía, el hambre y las inundaciones continúan afectando a muchas más personas que cualquier otro tipo de desastre. Los fuertes vientos (ciclones, huracanes y tifones) causan proporcionalmente más muertes que las hambrunas y las inundaciones, en relación con el conjunto de la población afectada; y los terremotos, el desastre más repentino de todos, continúan teniendo la mayor proporción de muertes por población afectada (tabla 4). Los accidentes tecnológicos afectaron a más personas que los incendios (tabla 5).

Cuadro 4. Número de víctimas de desastres con desencadenante natural de 1969 a 1993: promedio de 25 años por tipo

Fuente: Walker 1995.

Tabla 5. Desastres y Accidentes Mayores

Fuente: Walker 1995.

Los cuadros 6 y 7 muestran el número de tipos de desastres agrupados durante 25 años, por continente. Los fuertes vientos, los accidentes (principalmente accidentes de transporte) y las inundaciones representan la mayor cantidad de eventos de desastre, con la mayor proporción de eventos en Asia. África representa la gran mayoría de los eventos de sequía del mundo. Aunque pocas personas mueren a causa de los desastres en Europa, la región sufre desastres de una escala comparable a la de Asia o África, y las cifras de mortalidad más bajas reflejan una vulnerabilidad humana mucho menor a las crisis. Un claro ejemplo es la comparación del número de muertos humanos tras los accidentes químicos en Seveso (Italia) y en Bhopal (India) (Bertazzi 1989).

Tabla 6. Desastres con desencadenante natural de 1969 a 1993: Número de eventos en 25 años

* Otros incluye: avalancha, ola de frío, ola de calor, plaga de insectos, tsunami.

Fuente: Walker 1995.

Tabla 7. Desastres con desencadenante no natural de 1969 a 1993: Número de eventos en 25 años

Fuente: Walker 1995.

Las cifras correspondientes a 1994 (cuadro 8 y cuadro 9) muestran que Asia sigue siendo la región más propensa a los desastres, siendo los accidentes graves, las inundaciones y los desastres causados ​​por fuertes vientos los tipos de eventos más comunes. Los terremotos, si bien causan altas tasas de mortalidad por evento, de hecho no son más comunes que los grandes desastres tecnológicos. El promedio de un año de eventos no naturales, aparte de los incendios, se reduce ligeramente en comparación con el período anterior de 25 años. Los números promedio de desastres naturales, en cambio, fueron más altos, con la excepción de inundaciones y volcanes. En 1994, Europa tuvo más desastres provocados por el hombre que Asia (39 frente a 37).

Cuadro 8. Desastres con desencadenante natural: número por región mundial y tipo en 1994

^* Otros incluye: avalancha, ola de frío, ola de calor, plaga de insectos, tsunami.

Fuente: Walker 1995.

Cuadro 9. Desastres con desencadenante no natural: número por región mundial y tipo en 1994

Fuente: Walker 1995.

Accidentes químicos mayores

En este siglo, los peores desastres no naturales con resultado de sufrimiento humano y muerte han sido causados ​​por las guerras, el transporte y las actividades industriales. Al principio, los desastres industriales afectaron principalmente a personas dedicadas a ocupaciones específicas, pero más tarde, particularmente después de la Segunda Guerra Mundial con el rápido crecimiento y expansión de la industria química y el uso de la energía nuclear, estos sucesos generaron un grave peligro incluso para las personas fuera del trabajo. áreas y al medio ambiente en general. Nos enfocamos aquí en los accidentes mayores que involucran productos químicos.

El primer desastre químico documentado con orígenes industriales se remonta al siglo XVII. Fue descrito por Bernardino Ramazzini (Bertazzi 1600). Los desastres químicos actuales difieren en la forma en que ocurren y en el tipo de químicos involucrados (OIT 1989). Su peligro potencial es una función tanto de la naturaleza inherente del producto químico como de la cantidad presente en el sitio. Una característica común es que por lo general son eventos no controlados que involucran incendios, explosiones o emisiones de sustancias tóxicas que resultan en la muerte y lesiones de un gran número de personas dentro o fuera de la planta, grandes daños a la propiedad y al medio ambiente, o ambos.

La Tabla 10 da algunos ejemplos de accidentes químicos importantes típicos debido a explosiones. La Tabla 11 enumera algunos de los principales desastres provocados por incendios. Los incendios ocurren en la industria con más frecuencia que las explosiones y las emisiones tóxicas, aunque las consecuencias en términos de pérdida de vidas son generalmente menores. Una mejor prevención y preparación podría ser la explicación. La Tabla 12 enumera algunos accidentes industriales importantes que involucran emisiones tóxicas de diferentes productos químicos. El cloro y el amoníaco son los productos químicos tóxicos que se utilizan con mayor frecuencia en cantidades peligrosas y ambos tienen un historial de accidentes graves. La liberación de materiales inflamables o tóxicos en la atmósfera también puede provocar incendios.

Tabla 10. Ejemplos de explosiones industriales

Adaptado de OIT 1988.

Tabla 11. Ejemplos de grandes incendios

Adaptado de OIT 1988.

Cuadro 12. Ejemplos de emisiones tóxicas importantes

Adaptado de OIT 1988.

Una revisión de la literatura sobre los principales desastres químicos nos permite identificar varias otras características comunes de los desastres industriales actuales. Los revisaremos brevemente, para brindar no solo una clasificación de valor general, sino también una apreciación de la naturaleza del problema y los desafíos que enfrentamos.

Desastres manifiestos

Los desastres manifiestos son liberaciones ambientales que no dejan ambigüedad sobre sus fuentes y su daño potencial. Algunos ejemplos son Seveso, Bhopal y Chernóbil.

Seveso juega el papel de prototipo de los desastres industriales químicos (Homberger et al. 1979; Pocchiari et al. 1983, 1986). El accidente tuvo lugar el 10 de julio de 1976 en la zona de Seveso, cerca de Milán, Italia, en una planta donde se producía triclorofenol, y provocó la contaminación de varios kilómetros cuadrados de zonas rurales pobladas por el potente tóxico 2,3,7,8 -tetraclorodibenzo-p-dioxina (TCDD). Más de 700 personas fueron evacuadas y se aplicaron restricciones a otros 30,000 habitantes. El efecto sobre la salud más claramente establecido fue el cloracné, pero aún no se ha completado el cuadro de las consecuencias para la salud posiblemente relacionadas con este incidente (Bruzzi 1983; Pesatori 1995).

Bhopal representa, probablemente, el peor desastre industrial químico de la historia (Das 1985a, 1985b; Fundación Friedrich Naumann 1987; Tachakra 1987). La noche del 2 de diciembre de 1984, una fuga de gas provocó que una nube mortal se extendiera sobre la ciudad de Bhopal, en el centro de la India, dejando miles de muertos y cientos de miles de heridos en pocas horas. El accidente se produjo por una reacción desbocada en uno de los tanques en los que se almacenaba el isocianato de metilo (MIC). El tanque de almacenamiento de hormigón, que contenía unas 42 toneladas de este compuesto, que se utilizaba para fabricar pesticidas, se abrió de golpe y expulsó al aire el MIC y otros productos químicos de descomposición. Más allá del impacto catastrófico obvio del accidente, todavía existen dudas sobre las posibles consecuencias a largo plazo para la salud de los afectados y/o expuestos (Andersson et al. 1986; Sainani et al. 1985).

Desastres de inicio lento

Los desastres de inicio lento pueden volverse evidentes solo porque los objetivos humanos están en el camino de la liberación o porque, a medida que pasa el tiempo, surge alguna evidencia ambiental de una amenaza de materiales nocivos.

Uno de los ejemplos más impresionantes e instructivos del primer tipo es la “enfermedad de Minamata”. En 1953, los desórdenes neurológicos inusuales comenzaron a afectar a las personas que vivían en pueblos de pescadores a lo largo de la bahía de Minamata, Japón. La enfermedad fue nombrada kibyó, la “enfermedad misteriosa”. Después de numerosas investigaciones, el pez envenenado surgió como el probable culpable, y en 1957 la enfermedad se produjo de forma experimental al alimentar a los gatos con peces capturados en la bahía. Al año siguiente, se planteó la sugerencia de que el cuadro clínico de kibyó, que incluía polineuritis, ataxia cerebelosa y ceguera cortical, era similar a la debida al envenenamiento por compuestos de alquilmercurio. Se tuvo que buscar una fuente de mercurio orgánico, y finalmente se encontró en una fábrica que descargaba sus efluentes en la bahía de Minamata. Para julio de 1961, la enfermedad había ocurrido en 88 personas, de las cuales 35 (40%) habían muerto (Hunter 1978).

Un ejemplo del segundo tipo es Love Canal, un sitio de excavación cerca de las Cataratas del Niágara en los Estados Unidos. El área se había utilizado como vertedero municipal y de productos químicos durante un período de unos 30 años, hasta 1953. Más tarde se construyeron viviendas junto al vertedero. A fines de la década de 1960, hubo quejas de olores químicos en los sótanos de las casas, y la lixiviación de químicos en las áreas circundantes al sitio comenzó a reportarse con una frecuencia cada vez mayor con el tiempo. En la década de 1970, los residentes comenzaron a temer que pudiera surgir una amenaza grave para su salud, y esta percepción compartida motivó que se realizaran investigaciones ambientales y de salud. Ninguno de los estudios publicados pudo respaldar de manera concluyente un vínculo causal entre la exposición a sustancias químicas en el sitio de eliminación y los efectos adversos para la salud de los residentes. Sin embargo, no hay duda de que se han producido graves consecuencias sociales y psicológicas entre la población de la zona, en particular entre los que fueron evacuados (Holden 1980).

Intoxicaciones alimentarias masivas

Los brotes de intoxicación alimentaria pueden ser causados ​​por sustancias químicas tóxicas liberadas en el medio ambiente a través del uso de sustancias químicas en el manejo y procesamiento de alimentos. Uno de los episodios más graves de este tipo se produjo en España (Spurzem y Lockey 1984; OMS 1984; Lancet 1983). En mayo de 1981, un brote de un síndrome hasta entonces desconocido comenzó a aparecer en los suburbios obreros de Madrid. Más de 20,000 personas finalmente se vieron involucradas.

Para junio de 1982 habían muerto 315 pacientes (alrededor de 16 muertes por cada 1,000 casos). Inicialmente, las características clínicas incluían neumonitis intersticial, erupciones cutáneas diversas, linfadenopatías, eosinofilia intensa y síntomas gastrointestinales. Casi una cuarta parte de los que sobrevivieron a la fase aguda requirieron hospitalización posterior por alteraciones neuromusculares. También se observaron cambios en la piel similares a la esclerodermia en esta última etapa junto con hipertensión pulmonar y fenómeno de Raynaud.

Un mes después de la aparición de los primeros casos, se descubrió que la enfermedad estaba asociada con el consumo de aceite de colza desnaturalizado de bajo costo, vendido en envases de plástico sin etiquetar y generalmente adquirido a vendedores ambulantes. La advertencia emitida por el gobierno español contra el consumo del aceite sospechoso provocó una caída dramática en el número de hospitalizaciones por neumonitis tóxica (Gilsanz et al. 1984; Kilbourne et al. 1983).

Los bifenilos policlorados (PCB) estuvieron involucrados en otras intoxicaciones alimentarias masivas accidentales ampliamente reportadas en Japón (Masuda y Yoshimura 1984) y en Taiwán (Chen et al. 1984).

Desastres Transnacionales

Los desastres provocados por el hombre de la actualidad no respetan necesariamente las fronteras políticas nacionales. Un ejemplo evidente es Chernóbil, cuya contaminación llegó desde el Océano Atlántico hasta los Montes Urales (Agencia de Energía Nuclear, 1987). Otro ejemplo proviene de Suiza (Friedrich Naumann Foundation 1987; Salzman 1987). El 1 de noviembre de 1986, poco después de la medianoche, se produjo un incendio en un almacén operado por la multinacional farmacéutica Sandoz en Schweizerhalle, 10 km al sureste de Basilea, y se drenaron unas 30 toneladas de los productos químicos almacenados en el almacén junto con el agua del incendio. -luchando en el cercano río Rin. Se produjeron graves daños ecológicos en una longitud de unos 250 km. Aparte de los síntomas de irritación reportados en las partes del área de Basilea alcanzadas por los gases y vapores producidos por el fuego, no se reportaron casos de enfermedades graves. No obstante, este accidente generó una gran preocupación en al menos cuatro países europeos (Suiza, Francia, Alemania, Países Bajos).

La transnacionalidad se aplica no solo a las consecuencias y daños causados ​​por los desastres, sino también a sus causas remotas. Bhopal podría servir como ejemplo. Al analizar las causas de ese desastre, algunas personas llegaron a la conclusión de que “El desastre de Bhopal ocurrió debido a actos y decisiones específicos que se tomaron en Danbury, Connecticut o en otro lugar de la superestructura corporativa, pero no en Bhopal”. (Fundación Friedrich Naumann 1987.)

Desastres “en desarrollo”

El patrón emergente de industrialización y modernización de la agricultura en los países en desarrollo implica la aplicación y el uso de tecnología y productos importados o adoptados, dentro de contextos que son bastante diferentes de aquellos en los que se pretendía utilizar. Las empresas que se enfrentan al endurecimiento de las regulaciones en los países industrializados pueden exportar industrias peligrosas a regiones del mundo donde existen medidas menos estrictas para la protección del medio ambiente y la salud pública. Las actividades industriales se concentran en los asentamientos urbanos existentes y se suman significativamente a la presión causada por el hacinamiento y la escasez de servicios comunitarios. Tales actividades se distribuyen entre un pequeño sector altamente organizado y un gran sector no organizado; los controles gubernamentales con respecto a la seguridad laboral y ambiental en este último sector son menos estrictos (Krishna Murti 1987). Un ejemplo proviene de Pakistán, donde entre 7,500 trabajadores de campo en un programa de control de malaria en 1976, hasta 2,800 experimentaron alguna forma de toxicidad (Baker et al. 1978). También se estimó que alrededor de 500,000 9,000 intoxicaciones agudas por pesticidas ocurren anualmente, lo que resulta en alrededor de 1 80 muertes, y que solo alrededor del 1985 % de los casos mortales ocurren en países industrializados, aunque esos países consumen alrededor del XNUMX % de la producción agroquímica mundial total (Jeyaratnam XNUMX). ).

También se ha argumentado que las sociedades en desarrollo podrían en realidad encontrarse cargando con una doble carga en lugar de librarse de la del subdesarrollo. Podría ser, de hecho, que las consecuencias de una industrialización inadecuada simplemente se estén sumando a las de los estados subdesarrollados de los países (Krishna Murti 1987). Es claro, por lo tanto, que la cooperación internacional debe fortalecerse con urgencia en tres dominios: el trabajo científico, la salud pública y las políticas de emplazamiento y seguridad industrial.

Lecciones para el futuro

A pesar de la variedad de los desastres industriales revisados, se han aprendido algunas lecciones comunes sobre cómo prevenir su ocurrencia y también sobre cómo mitigar el impacto de los grandes desastres químicos en la población. En particular:

• Diferentes expertos deben estar en la escena trabajando en estrecha coordinación; por lo general, deben cubrir los campos relacionados con el destino ambiental del agente, sus propiedades tóxicas para los seres humanos y la biota, métodos analíticos, medicina y patología clínicas, bioestadística y epidemiología.

• Sobre la base de la evidencia preexistente y/o disponible tempranamente, se debe desarrollar un plan de estudio integral lo antes posible para identificar las metas, los problemas y los recursos necesarios.

• Las actividades de la fase inicial afectan el curso de cualquier acción posterior. Dado que se deben esperar efectos a largo plazo después de prácticamente cualquier tipo de desastre industrial, se debe tener mucho cuidado para asegurar la disponibilidad de la información necesaria para estudios posteriores (p. ej., identificadores adecuados de los expuestos para el seguimiento).

• En la planificación de investigaciones a largo plazo, se debe dar mucha consideración a la factibilidad para facilitar los logros científicos y de salud pública y la claridad de la comunicación.

• En general, por razones de validez y rentabilidad, es recomendable basarse en información “dura”, siempre que esté disponible, ya sea para identificar y enumerar la población de estudio (p. ej., residencia) o para estimar la exposición (p. ej., mediciones ambientales y biológicas) y elegir los criterios de valoración (p. ej., mortalidad).

 

Control de Instalaciones de Riesgo Mayor para la Prevención de Accidentes Mayores

El objetivo de este artículo es proporcionar una guía para establecer un sistema para controlar instalaciones de riesgo mayor. Dos documentos de la OIT y el Convenio de la OIT más reciente (véase "Convenio de la OIT") constituyen la base de la primera parte de este artículo. La Directiva Europea constituye la base de la segunda parte de este artículo.

La perspectiva de la OIT

Mucho de lo que sigue ha sido extraído de dos documentos Prevención de Accidentes Industriales Mayores (OIT 1991) y Control de riesgos mayores: un manual práctico (OIT 1988). El documento “Convenio relativo a la prevención de accidentes industriales mayores” (OIT 1993) (ver "Convenio de la OIT") sirve para complementar y actualizar material de los dos documentos anteriores. Cada uno de estos documentos propone formas de proteger a los trabajadores, el público y el medio ambiente contra el riesgo de accidentes mayores (1) previniendo que ocurran accidentes mayores en estas instalaciones y (2) minimizando las consecuencias de un accidente mayor dentro y fuera del sitio, por ejemplo (a) organizando una separación adecuada entre las instalaciones de riesgo mayor y las viviendas y otros centros de población cercanos, como hospitales, escuelas y tiendas, y (b) una planificación de emergencia adecuada.

Se debe hacer referencia al Convenio de la OIT de 1993 para obtener información específica; lo que sigue es más una descripción general narrativa del documento.

Las instalaciones de alto riesgo poseen el potencial, en virtud de la naturaleza y la cantidad de sustancias peligrosas presentes, de causar un grave accidente en una de las siguientes categorías generales:

• la liberación de sustancias tóxicas en cantidades de tonelaje que son letales o nocivas incluso a distancias considerables del punto de liberación a través de la contaminación del aire, el agua y/o el suelo

• la liberación de sustancias extremadamente tóxicas en cantidades de kilogramos, que son letales o dañinas incluso a una distancia considerable del punto de liberación

• la liberación de líquidos o gases inflamables en cantidades de tonelaje, que pueden arder para producir altos niveles de radiación térmica o formar una nube de vapor explosiva

• la explosión de materiales inestables o reactivos.

 

Obligaciones de los países miembros

El Convenio de 1993 espera que los países miembros que no puedan implementar inmediatamente todas las medidas preventivas y de protección previstas en el Convenio:

• elaborar planes, en consulta con las organizaciones más representativas de empleadores y de trabajadores, y con otras partes interesadas que puedan verse afectadas, para la aplicación progresiva de dichas medidas en un plazo determinado

• implementar y revisar periódicamente una política nacional coherente relativa a la protección de los trabajadores, el público y el medio ambiente contra el riesgo de accidentes graves

• implementar la política a través de medidas preventivas y de protección para instalaciones de riesgo mayor y, cuando sea factible, promover el uso de las mejores tecnologías de seguridad disponibles y

• aplicar el Convenio de conformidad con la legislación y la práctica nacionales.

 

Componentes de un sistema de control de riesgos mayores

La variedad de accidentes mayores conduce al concepto de gran peligro como una actividad industrial que requiere controles adicionales a los que se aplican en las operaciones normales de la fábrica, para proteger tanto a los trabajadores como a las personas que viven y trabajan afuera. Estos controles tienen como objetivo no sólo la prevención de accidentes sino también la mitigación de las consecuencias de los accidentes que pudieran ocurrir.

Los controles deben basarse en un enfoque sistemático. Los componentes básicos de este sistema son:

• identificación de las instalaciones de riesgo mayor junto con sus respectivas cantidades umbral e inventario. Las autoridades gubernamentales y los empleadores deberían exigir la identificación de las instalaciones de riesgo mayor con carácter prioritario; estos deben revisarse y actualizarse periódicamente.

• información sobre la instalación. Una vez que se han identificado las instalaciones de mayor riesgo, es necesario recopilar información adicional sobre su diseño y funcionamiento. La información debe recopilarse y organizarse sistemáticamente y debe ser accesible para todas las partes interesadas dentro y fuera de la industria. Para lograr una descripción completa de los peligros, puede ser necesario realizar estudios de seguridad y evaluaciones de peligros para descubrir posibles fallas en el proceso y establecer prioridades durante el proceso de evaluación de peligros.

• disposición especial para proteger la información confidencial

• acción dentro de la actividad industrial. Los empleadores tienen la responsabilidad principal de operar y mantener una instalación segura. Se requiere una sólida política de seguridad. La inspección técnica, el mantenimiento, la modificación de las instalaciones, la capacitación y la selección del personal adecuado deben realizarse de acuerdo con los procedimientos de control de calidad estándar para instalaciones de riesgo mayor. Además de la preparación del informe de seguridad, los accidentes de cualquier tipo deben investigarse y enviarse copias de los informes a la autoridad competente.

• acciones del gobierno u otras autoridades competentes. Evaluación de los peligros a los efectos de la concesión de licencias (cuando proceda), la inspección y el cumplimiento de la legislación. La planificación del uso de la tierra puede reducir considerablemente el potencial de un desastre. La formación de inspectores de fábrica también es una función importante del gobierno u otra autoridad competente.

• planificación de emergencias. Esto tiene como objetivo la reducción de las consecuencias de los accidentes graves. Al establecer la planificación de emergencia, se hace una distinción entre la planificación en el sitio y fuera del sitio.

 

Las responsabilidades de los empleadores

Las instalaciones de riesgo mayor deben funcionar con un nivel de seguridad muy alto. Además, los empleadores juegan un papel clave en la organización e implementación de un sistema de control de riesgos mayores. En particular, como se indica en el cuadro 13, los empleadores tienen la responsabilidad de:

• Proporcionar la información requerida para identificar las instalaciones de riesgo mayor dentro de un marco de tiempo fijo.

• Llevar a cabo la evaluación de peligros.

• Informar a la autoridad competente sobre los resultados de la evaluación de peligros.

• Introducir medidas técnicas, incluido el diseño, la construcción de sistemas de seguridad, la elección de productos químicos, la operación, el mantenimiento y la inspección sistemática de la instalación.

• Introducir medidas organizativas, incluidas, entre otras, la formación e instrucción del personal y los niveles de dotación de personal.

• Establecer un plan de emergencia.

• Tomar medidas para mejorar la seguridad de la planta y limitar las consecuencias de un accidente.

• Consultar con los trabajadores y sus representantes.

• Mejore el sistema aprendiendo de los cuasi accidentes y la información relacionada.

• Asegurarse de que los procedimientos de control de calidad estén vigentes y auditarlos periódicamente.

• Notificar a la autoridad competente antes de cualquier cierre permanente de una instalación de riesgo mayor.

 

Tabla 13. El papel de la gestión de instalaciones de riesgo mayor en el control de riesgos

En primer lugar, los empresarios de las instalaciones que pueden provocar un accidente grave tienen el deber de controlar este peligro grave. Para hacer esto, deben ser conscientes de la naturaleza del peligro, de los eventos que causan accidentes y de las posibles consecuencias de tales accidentes. Esto significa que, para controlar con éxito un riesgo mayor, los empleadores deben tener respuestas a las siguientes preguntas:

• ¿Las sustancias tóxicas, explosivas o inflamables en la instalación constituyen un peligro importante?

• ¿Existen sustancias químicas o agentes que, si se combinan, podrían convertirse en un peligro tóxico?

• ¿Qué fallas o errores pueden causar condiciones anormales que conduzcan a un accidente mayor?

• Si ocurre un accidente mayor, ¿cuáles son las consecuencias de un incendio, una explosión o un escape tóxico para los empleados, las personas que viven fuera de las instalaciones, la planta o el medio ambiente?

• ¿Qué puede hacer la gerencia para evitar que ocurran estos accidentes?

• ¿Qué se puede hacer para mitigar las consecuencias de un accidente?

 

Evaluación de riesgos

La forma más adecuada de responder a las preguntas anteriores es llevar a cabo una evaluación de peligros, cuyo propósito es comprender por qué ocurren los accidentes y cómo pueden evitarse o al menos mitigarse. Los métodos que se pueden utilizar para una evaluación se resumen en la tabla 14.

Cuadro 14. Métodos de trabajo para la evaluación de peligros

Fuente: OIT 1988.

Operación segura

Se dará un esquema general de cómo se deben controlar los peligros.

Diseño de componentes de planta

Un componente tiene que soportar lo siguiente: cargas estáticas, cargas dinámicas, presión interna y externa, corrosión, cargas derivadas de grandes diferencias de temperatura, cargas derivadas de impactos externos (viento, nieve, terremotos, asentamientos). Por lo tanto, las normas de diseño son un requisito mínimo en lo que respecta a las instalaciones de riesgo mayor.

Operación y control

Cuando una instalación está diseñada para soportar todas las cargas que pueden ocurrir durante condiciones de operación normales o anormales previstas, es tarea de un sistema de control de procesos mantener la planta segura dentro de estos límites.

Para operar dichos sistemas de control, es necesario monitorear las variables del proceso y las partes activas de la planta. El personal operativo debe estar bien capacitado para conocer el modo de operación y la importancia del sistema de control. Para garantizar que el personal operativo no tenga que depender únicamente del funcionamiento de los sistemas automáticos, estos sistemas deben combinarse con alarmas acústicas u ópticas.

Es muy importante darse cuenta de que cualquier sistema de control tendrá problemas en condiciones de funcionamiento poco frecuentes, como las fases de arranque y parada. Se debe prestar especial atención a estas fases de funcionamiento. Los procedimientos de control de calidad serán auditados por la gerencia periódicamente.

Sistemas de seguridad

Cualquier instalación de riesgo mayor requerirá algún tipo de sistema de seguridad. La forma y el diseño del sistema dependen de los peligros presentes en la planta. A continuación se ofrece un resumen de los sistemas de seguridad disponibles:

• sistemas que evitan la desviación de las condiciones de funcionamiento permitidas

• sistemas que previenen la falla de los componentes relacionados con la seguridad

• suministros de servicios públicos relacionados con la seguridad

• sistemas de alarma

• medidas técnicas de protección

• prevención de errores humanos y organizacionales.

 

Mantenimiento y seguimiento

La seguridad de una planta y el funcionamiento de un sistema relacionado con la seguridad solo pueden ser tan buenos como el mantenimiento y la supervisión de estos sistemas.

Inspección y reparación

Es necesario establecer un plan de inspecciones in situ, a seguir por el personal operativo, que debe incluir un cronograma y las condiciones de operación a seguir durante los trabajos de inspección. Se deben especificar procedimientos estrictos para llevar a cabo trabajos de reparación.

Inscripción en beneficios

Dado que las personas pueden tener una influencia tanto negativa como positiva en la seguridad de la planta, es importante reducir las influencias negativas y apoyar las positivas. Ambos objetivos pueden lograrse mediante una adecuada selección, capacitación y evaluación/valoración periódica del personal.

Mitigación de consecuencias

Incluso si se ha llevado a cabo una evaluación de peligros y se han detectado los peligros y se han tomado las medidas apropiadas para prevenir accidentes, no se puede descartar por completo la posibilidad de un accidente. Por esta razón, debe ser parte del concepto de seguridad planificar y proporcionar medidas que puedan mitigar las consecuencias de un accidente.

Estas medidas tienen que ser consistentes con los peligros identificados en la evaluación. Además, deben ir acompañados de la formación adecuada del personal de la planta, las fuerzas de emergencia y los representantes responsables de los servicios públicos. Solo la capacitación y los ensayos de situaciones de accidentes pueden hacer que los planes de emergencia sean lo suficientemente realistas para funcionar en una emergencia real.

Informes de seguridad a la autoridad competente

Dependiendo de los arreglos locales en diferentes países, los empleadores de una instalación de riesgo mayor deben informar a la autoridad competente correspondiente. La notificación puede llevarse a cabo en tres pasos. Estos son:

• identificación/notificación de instalaciones de riesgo mayor (incluidos los cambios futuros que se realizarán en la instalación)

• la preparación de informes periódicos de seguridad (que se revisarán a la luz de las modificaciones realizadas en una instalación)

• notificación inmediata de cualquier tipo de accidente, seguida de un informe detallado.

 

Derechos y deberes de los trabajadores y sus representantes

Los trabajadores y sus representantes serán consultados a través de mecanismos de cooperación apropiados para garantizar un sistema de trabajo seguro. Se les consultará en la elaboración de los informes de seguridad, los planes y procedimientos de emergencia y los informes de accidentes, y tendrán acceso a ellos. Recibirán formación para la prevención de accidentes graves y en los procedimientos de emergencia a seguir en caso de accidente grave. Finalmente, los trabajadores y sus representantes deberían poder tomar acciones correctivas cuando sea necesario dentro del ámbito de sus funciones, si creen que existe algún peligro inminente de un accidente mayor. También tienen derecho a notificar a la autoridad competente cualquier peligro.

Los trabajadores deberán cumplir con todas las prácticas y procedimientos para la prevención de accidentes mayores y para el control de desarrollos que puedan conducir a un accidente mayor. Deberán cumplir con todos los procedimientos de emergencia en caso de que ocurra un accidente mayor.

Implantación de un sistema de control de riesgos mayores

Aunque el almacenamiento y uso de grandes cantidades de materiales peligrosos está muy extendido en la mayoría de los países del mundo, los sistemas actuales para su control diferirán sustancialmente de un país a otro. Esto significa que la velocidad de implementación de un sistema de control de riesgos mayores dependerá de las instalaciones ya existentes en cada país, particularmente en lo que respecta a inspectores de instalaciones capacitados y experimentados, junto con los recursos disponibles a nivel local y nacional para los diferentes componentes del sistema de control. . Para todos los países, sin embargo, la implementación requerirá el establecimiento de prioridades para un programa etapa por etapa.

Identificación de los principales peligros

Este es el punto de partida esencial para cualquier sistema de control de peligros mayores: la definición de lo que realmente constituye un peligro mayor. Aunque existen definiciones en algunos países y en particular en la UE, la definición de peligro mayor de un país en particular debe reflejar las prioridades y prácticas locales y, en particular, el patrón industrial en ese país.

Es probable que cualquier definición para identificar los riesgos mayores implique una lista de materiales peligrosos, junto con un inventario para cada uno, de modo que cualquier instalación de riesgo mayor que almacene o use cualquiera de estos en cantidades excesivas es, por definición, una instalación de riesgo mayor. La siguiente etapa es identificar dónde existe la instalación de riesgo mayor para cualquier región o país en particular. Cuando un país desea identificar las instalaciones de riesgo mayor antes de que se establezca la legislación necesaria, se puede lograr un progreso considerable de manera informal, particularmente cuando se cuenta con la cooperación de la industria. Las fuentes existentes, como los registros de inspección de fábrica, la información de los organismos industriales, etc., pueden permitir obtener una lista provisional que, además de permitir asignar prioridades de inspección temprana, permitirá evaluar los recursos necesarios para las diferentes partes. del sistema de control.

Establecimiento de un grupo de expertos.

Para los países que están considerando establecer un sistema de control de riesgos mayores por primera vez, es probable que una primera etapa importante sea establecer un grupo de expertos como una unidad especial a nivel gubernamental. El grupo deberá establecer prioridades al decidir sobre su programa inicial de actividades. Es posible que se requiera que el grupo capacite a los inspectores de fábrica en las técnicas de inspección de riesgos mayores, incluidas las normas operativas para dichas instalaciones de riesgos mayores. También deberían poder brindar asesoramiento sobre la ubicación de nuevos peligros importantes y el uso de la tierra cercana. Tendrán que establecer contactos en otros países para mantenerse al día con los principales desarrollos de peligros.

Preparación para emergencias en el lugar

Los planes de emergencia requieren que se evalúe la instalación de riesgo mayor para la gama de accidentes que podrían ocurrir, junto con la forma en que se abordarían en la práctica. El manejo de estos posibles accidentes requerirá tanto personal como equipo, y se debe realizar una verificación para garantizar que ambos estén disponibles en cantidades suficientes. Los planes deben incluir los siguientes elementos:

• evaluación de la magnitud y naturaleza de los eventos previstos y la probabilidad de que ocurran

• formulación del plan y enlace con autoridades externas, incluidos los servicios de emergencia

• procedimientos: (a) dar la alarma; (b) comunicaciones dentro de la planta y fuera de la planta

• Designación del personal clave y sus deberes y responsabilidades.

• centro de control de emergencia

• acción en el sitio y fuera del sitio.

 

Preparación para emergencias fuera del sitio

Esta es un área que ha recibido menos atención que la planificación de emergencias in situ, y muchos países tendrán que considerar esto por primera vez. El plan de emergencia externo deberá vincular los posibles accidentes identificados por la instalación de riesgo mayor, su probabilidad esperada de ocurrencia y la proximidad de las personas que viven y trabajan cerca. Debe haber abordado la necesidad de una advertencia y evacuación expeditas del público, y cómo se podrían lograr. Debe recordarse que la vivienda convencional de construcción sólida ofrece una protección sustancial contra las nubes de gases tóxicos, mientras que una casa tipo chabola es vulnerable a tales accidentes.

El plan de emergencia debe identificar las organizaciones cuya ayuda será necesaria en caso de emergencia y debe asegurarse de que sepan qué papel se espera de ellas: los hospitales y el personal médico deberían, por ejemplo, haber decidido cómo manejarían un gran número de víctimas y en particular qué tratamiento proporcionarían. El plan de emergencia externo deberá ensayarse con la participación del público de vez en cuando.

Cuando un accidente importante pueda tener efectos transfronterizos, se debe proporcionar información completa a las jurisdicciones involucradas, así como asistencia en acuerdos de cooperación y coordinación.

Emplazamiento

La base para necesitar una política de emplazamiento para las instalaciones de riesgo mayor es sencilla: dado que no se puede garantizar la seguridad absoluta, las instalaciones de riesgo mayor deben estar separadas de las personas que viven y trabajan fuera de la instalación. Como primera prioridad, puede ser apropiado concentrar los esfuerzos en los nuevos peligros principales propuestos y tratar de prevenir la invasión de las viviendas, en particular las viviendas precarias, que son una característica común en muchos países.

Inspectores de formación e instalaciones

Es probable que el papel de los inspectores de instalaciones sea fundamental en muchos países para implementar un sistema de control de riesgos mayores. Los inspectores de las instalaciones tendrán los conocimientos que permitirán que se lleve a cabo una identificación temprana de los principales peligros. Cuando tengan inspectores especializados a los que recurrir, los inspectores de fábrica recibirán asistencia en los aspectos, a menudo muy técnicos, de la inspección de riesgos mayores.

Los inspectores necesitarán capacitación y calificaciones apropiadas para ayudarlos en este trabajo. Es probable que la propia industria sea la mayor fuente de experiencia técnica en muchos países, y es posible que pueda brindar asistencia en la capacitación de los inspectores de instalaciones.

La autoridad competente tendrá derecho a suspender cualquier operación que suponga una amenaza inminente de accidente grave.

Evaluación de los principales peligros

Esto debería ser realizado por especialistas, si es posible de acuerdo con las directrices elaboradas, por ejemplo, por el grupo de expertos o por inspectores especializados, posiblemente con la ayuda del grupo de gestión del empleador de la instalación de riesgos mayores. La evaluación implica un estudio sistemático del potencial de riesgo de accidentes mayores. Será un ejercicio similar, aunque con mucho menos detalle, al que lleva a cabo la dirección de la instalación de riesgo mayor en la elaboración de su informe de seguridad para la inspección de la instalación y en el establecimiento de un plan de emergencia in situ.

La evaluación incluirá un estudio de todas las operaciones de manipulación de materiales peligrosos, incluido el transporte.

Se incluirá un examen de las consecuencias de la inestabilidad del proceso o cambios importantes en las variables del proceso.

La evaluación también debe considerar el posicionamiento de un material peligroso en relación con otro.

También será necesario evaluar las consecuencias de la falla del modo común.

La evaluación considerará las consecuencias de los accidentes mayores identificados en relación con las poblaciones fuera del sitio; esto puede determinar si el proceso o la planta se pueden poner en funcionamiento.

Información al público

La experiencia de accidentes importantes, en particular los relacionados con la liberación de gases tóxicos, ha demostrado la importancia de que el público cercano tenga una advertencia previa sobre: ​​(a) cómo reconocer que se está produciendo una emergencia; (b) qué acción deben tomar; y (c) qué tratamiento médico reparador sería apropiado para cualquier persona afectada por el gas.

Para los habitantes de viviendas convencionales de construcción sólida, el consejo en caso de emergencia suele ser entrar, cerrar todas las puertas y ventanas, apagar toda la ventilación o el aire acondicionado y encender la radio local para obtener más instrucciones.

Cuando un gran número de habitantes de chabolas vivan cerca de una instalación de alto riesgo, este consejo sería inapropiado y podría ser necesaria una evacuación a gran escala.

Requisitos previos para un sistema de control de riesgos mayores

Personal

Un sistema de control de riesgos mayores completamente desarrollado requiere una amplia variedad de personal especializado. Además del personal industrial relacionado directa o indirectamente con la operación segura de la instalación de riesgo mayor, los recursos requeridos incluyen inspectores generales de fábrica, inspectores especializados, evaluadores de riesgos, planificadores de emergencia, oficiales de control de calidad, planificadores de tierras de las autoridades locales, policía, instalaciones médicas, río autoridades y así sucesivamente, además de los legisladores para promulgar nuevas leyes y reglamentos para el control de riesgos mayores.

En la mayoría de los países, es probable que los recursos humanos para estas tareas sean limitados, y es esencial establecer prioridades realistas.

Equipo

Una característica de establecer un sistema de control de riesgos mayores es que se puede lograr mucho con muy poco equipo. Los inspectores de fábrica no necesitarán mucho además de su equipo de seguridad existente. Lo que se requerirá es la adquisición de experiencia y conocimientos técnicos y los medios para transmitirlos desde el grupo de expertos a, por ejemplo, el instituto regional de trabajo, la inspección de instalaciones y la industria. Es posible que se necesiten ayudas e instalaciones de capacitación adicionales.

Información

Un elemento clave para establecer un sistema de control de riesgos mayores es obtener información actualizada y transmitirla rápidamente a todos aquellos que la necesitarán para su trabajo de seguridad.

El volumen de literatura que cubre los diversos aspectos del trabajo en riesgos mayores es ahora considerable y, si se usa de manera selectiva, podría proporcionar una importante fuente de información para un grupo de expertos.

Responsabilidad de los países exportadores

Cuando en un país miembro exportador se prohíba el uso de sustancias, tecnologías o procesos peligrosos como fuente potencial de un accidente mayor, la información sobre esta prohibición y las razones de la misma deberán ser puestas a disposición por el país miembro exportador a cualquier país importador. país.

Ciertas recomendaciones no vinculantes emanaron de la Convención. En particular, uno tenía un enfoque transnacional. Recomienda que una empresa nacional o multinacional con más de un establecimiento o instalación debería proporcionar medidas de seguridad relacionadas con la prevención de accidentes mayores y el control de eventos que puedan conducir a un accidente mayor, sin discriminación, a los trabajadores en todos sus establecimientos. , independientemente del lugar o país en que estén situados. (El lector también debe consultar la sección “Desastres transnacionales” de este artículo).

La Directiva Europea sobre Riesgos de Accidentes Graves de Ciertas Actividades Industriales

Después de incidentes graves en la industria química en Europa en las últimas dos décadas, se desarrolló una legislación específica que cubre las actividades de alto riesgo en varios países de Europa occidental. Una característica clave de la legislación era la obligación del empleador de una actividad industrial de alto riesgo de presentar información sobre la actividad y sus riesgos sobre la base de los resultados de estudios de seguridad sistemáticos. Tras el accidente de Seveso (Italia) en 1976, la normativa de riesgos mayores de los distintos países se reunió e integró en una Directiva CE. Esta Directiva, sobre los principales riesgos de accidentes de ciertas actividades industriales, ha estado en vigor desde 1984 y a menudo se la denomina Directiva Seveso (Consejo de las Comunidades Europeas 1982, 1987).

A efectos de identificar las instalaciones de riesgo mayor, la Directiva CE utiliza criterios basados ​​en las propiedades tóxicas, inflamables y explosivas de los productos químicos (ver tabla 15).

Tabla 15. Criterios de la Directiva CE para instalaciones de riesgo mayor

 

Para la selección de actividades industriales específicas de alto riesgo, se proporciona una lista de sustancias y límites de umbral en los anexos de la Directiva. Una actividad industrial es definida por la Directiva como el conjunto de todas las instalaciones dentro de una distancia de 500 metros entre sí y pertenecientes a la misma fábrica o planta. Cuando la cantidad de las sustancias presentes supera el límite dado que figura en la lista, la actividad se denomina instalación de riesgo mayor. La lista de sustancias consta de 180 productos químicos, mientras que los límites umbral varían entre 1 kg para sustancias extremadamente tóxicas y 50,000 toneladas para líquidos altamente inflamables. Para el almacenamiento aislado de sustancias, se proporciona una lista separada de algunas sustancias.

Además de los gases, líquidos y explosivos inflamables, la lista contiene productos químicos como el amoníaco, el cloro, el dióxido de azufre y el acrilonitrilo.

Para facilitar la aplicación de un sistema de control de riesgos mayores y animar a las autoridades ya la dirección a aplicarlo, debe estar orientado a las prioridades, centrándose la atención en las instalaciones más peligrosas. En el cuadro 16 se ofrece una lista sugerida de prioridades.

Tabla 16. Sustancias químicas prioritarias utilizadas en la identificación de instalaciones de riesgo mayor

 

Con los productos químicos que se muestran en la tabla como guía, se puede identificar una lista de instalaciones. Si la lista sigue siendo demasiado grande para que las autoridades puedan hacer frente a ella, se pueden establecer nuevas prioridades mediante el establecimiento de nuevos umbrales de cantidad. El establecimiento de prioridades también se puede utilizar dentro de la fábrica para identificar las piezas más peligrosas. Dada la diversidad y complejidad de la industria en general, no es posible restringir las instalaciones de riesgos mayores a determinados sectores de la actividad industrial. Sin embargo, la experiencia indica que las instalaciones de riesgo mayor se asocian más comúnmente con las siguientes actividades:

• refinerías y obras petroquímicas

• fábricas de productos químicos y plantas de producción de productos químicos

• Almacenamiento y terminales de GLP

• almacenes y centros de distribución de productos químicos

• grandes almacenes de fertilizantes

• fábricas de explosivos

• trabajos en los que se utiliza cloro a granel.

 

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