Esta presentación cubre los principios teóricos de la seguridad en el trabajo y los principios generales para la prevención de accidentes. La presentación no cubre las enfermedades relacionadas con el trabajo, que, aunque relacionadas, son diferentes en muchos aspectos.

Teoría de la Seguridad en el Trabajo

La seguridad en el trabajo implica la interrelación entre las personas y el trabajo; materiales, equipos y maquinaria; el entorno; y consideraciones económicas como la productividad. Idealmente, el trabajo debería ser saludable, no dañino y no excesivamente difícil. Por razones económicas, debe lograrse un nivel de productividad tan alto como sea posible.

La seguridad en el trabajo debe comenzar en la etapa de planificación y continuar a través de las diversas fases de producción. Por lo tanto, los requisitos de seguridad en el trabajo deben afirmarse antes de comenzar el trabajo e implementarse a lo largo del ciclo de trabajo, de modo que los resultados puedan evaluarse con fines de retroalimentación, entre otras razones. La responsabilidad de la supervisión para mantener la salud y la seguridad de los empleados en el proceso de producción también debe considerarse durante la planificación. En el proceso de fabricación interactúan personas y objetos. (El termino objeto se utiliza en el sentido más amplio tal como se expresa en la designación habitual "sistema de personas-(máquina)-entorno". Esto incluye no solo los instrumentos técnicos de trabajo, máquinas y materiales, sino todos los elementos circundantes, como pisos, escaleras, corriente eléctrica, gas, polvo, atmósfera, etc.)

Relaciones trabajador-empleo

Las siguientes tres posibles relaciones dentro del proceso de fabricación indican cómo los incidentes de lesiones personales (especialmente los accidentes) y las condiciones de trabajo dañinas son efectos no deseados de combinar personas y el entorno de trabajo objetivo para el propósito de la producción.

1. La relación entre el trabajador y el entorno de trabajo objetivo es óptima. Esto significa bienestar, seguridad laboral y métodos de ahorro de mano de obra para los empleados, así como la fiabilidad de las partes objetivas del sistema, como las máquinas. También significa ausencia de defectos, accidentes, incidentes, cuasi accidentes (posibles incidentes) o lesiones. El resultado es una productividad mejorada. 
2. El trabajador y el medio ambiente objetivo de trabajo son incompatibles. Esto puede deberse a que la persona no está calificada, el equipo o los materiales no son los correctos para el trabajo o la operación está mal organizada. En consecuencia, el trabajador está involuntariamente sobrecargado de trabajo o infrautilizado. Las partes objetivas del sistema, como las máquinas, pueden volverse poco confiables. Esto crea condiciones inseguras y peligros con el potencial de cuasi accidentes (casi accidentes) e incidentes menores que resultan en retrasos en el flujo de producción y disminución de la producción.
3. La relación entre el trabajador y el entorno de trabajo objetivo se interrumpe por completo y se produce una perturbación que provoca daños, lesiones personales o ambos, lo que impide la producción.. Esta relación se refiere específicamente a la cuestión de la seguridad en el trabajo en el sentido de evitar accidentes.

Principios de seguridad en el lugar de trabajo

Dado que es evidente que las cuestiones de prevención de accidentes no se pueden resolver de forma aislada, sino solo en el contexto de su relación con la producción y el entorno laboral, se pueden derivar los siguientes principios para la prevención de accidentes:

1. La prevención de accidentes debe integrarse en la planificación de la producción con el objetivo de evitar interrupciones.
2. El objetivo final es lograr un flujo de producción lo menos obstaculizado posible. Esto se traduce no solo en la fiabilidad y la eliminación de defectos, sino también en el bienestar de los trabajadores, métodos de ahorro de mano de obra y seguridad en el trabajo.

Algunas de las prácticas comúnmente utilizadas en el lugar de trabajo para lograr la seguridad laboral y que son necesarias para una producción sin interrupciones incluyen, entre otras, las siguientes:

• Los trabajadores y supervisores deben estar informados y conscientes de los peligros y peligros potenciales (por ejemplo, a través de la educación).

• Los trabajadores deben estar motivados para funcionar de manera segura (modificación del comportamiento).

• Los trabajadores deben poder funcionar con seguridad. Esto se logra a través de procedimientos de certificación, capacitación y educación.

• El entorno de trabajo personal debe ser seguro y saludable mediante el uso de controles administrativos o de ingeniería, la sustitución de materiales o condiciones menos peligrosas, o mediante el uso de equipo de protección personal.

• El equipo, la maquinaria y los objetos deben funcionar de manera segura para su uso previsto, con controles operativos diseñados para las capacidades humanas.

• Deben tomarse disposiciones para una respuesta de emergencia adecuada a fin de limitar las consecuencias de accidentes, incidentes y lesiones.

Los siguientes principios son importantes para comprender cómo los conceptos de prevención de accidentes se relacionan con la producción sin interrupciones:

1. La prevención de accidentes a veces se considera una carga social en lugar de una parte importante de la prevención de interrupciones. La prevención de interrupciones es un mejor motivador que la prevención de accidentes, porque se espera que la producción mejorada resulte de la prevención de interrupciones.
2. Las medidas para garantizar la seguridad en el lugar de trabajo deben integrarse en las medidas utilizadas para garantizar una producción sin interrupciones. Por ejemplo, las instrucciones sobre peligros deben ser parte integral de las instrucciones generales que rigen el flujo de producción en el lugar de trabajo.

Teoría del Accidente

Un accidente (incluidos los que conllevan lesiones) es un evento repentino e indeseado, causado por una influencia externa, que causa daño a las personas y resulta de la interacción de personas y objetos.

A menudo, el uso del término accidente en el lugar de trabajo está relacionado con lesiones personales. El daño a una máquina a menudo se denomina interrupción o daño, pero no accidente. El daño al medio ambiente a menudo se denomina incidente. Los accidentes, incidentes e interrupciones que no resultan en lesiones o daños se conocen como "casi accidentes" o "casi accidentes". Así, si bien se puede considerar apropiado referirse a los accidentes como casos de lesión de los trabajadores y definir los términos incidente, interrupción y dañar por separado en lo que se refiere a los objetos y al medio ambiente, en el contexto de este artículo se hará referencia a todos ellos como accidentes.

El modelo conceptual para el término accidente indica que los accidentes de trabajo ocurren cuando los trabajadores y los objetos interactúan entre sí a través de la liberación de energía. La causa de un accidente puede residir en las características del trabajador lesionado (p. ej., incapaz de realizar el trabajo de forma segura) o del objeto (p. ej., equipo inseguro o inadecuado). La causa también puede ser otro trabajador (brindar información errónea), supervisor (recibir instrucciones de trabajo incompletas) o capacitador (recibir capacitación incompleta o incorrecta). Para la prevención de accidentes se puede derivar lo siguiente:

Suponiendo que tanto los trabajadores como sus entornos objetivos pueden ser portadores de riesgos o peligros, la prevención de accidentes consistiría básicamente en eliminar los riesgos o peligros, o impedir las consecuencias manteniendo separados a los portadores o minimizando los efectos de la energía.

Peligros y riesgos potenciales

Aunque puede existir un riesgo o peligro en un objeto, si el trabajador y el objeto están tan separados entre sí que no pueden entrar en contacto, no es posible ningún accidente. Por ejemplo, si el objeto tiene un peligro potencial (por ejemplo, una grúa mueve una carga suspendida), este peligro potencial no puede causar una lesión siempre que no haya personas en el área efectiva de la carga suspendida. Solo cuando un trabajador entra en el área de la carga suspendida de la grúa, se presenta un riesgo o peligro real para este trabajador, porque es posible una interacción entre el trabajador y el objeto. Cabe señalar que los objetos también pueden poner en peligro otros objetos, como los vehículos estacionados debajo de la carga de la grúa. Riesgo, definido como un medio para cuantificar el peligro, es el producto de la frecuencia anticipada del daño y el alcance anticipado del daño. Riesgo de accidente es correspondientemente el producto de la frecuencia anticipada de accidentes (frecuencia relativa de accidentes) y la gravedad anticipada de accidentes. Frecuencia relativa de accidentes es el número de accidentes por riesgo-tiempo (accidentes por 1 millón de horas o lesiones por año de trabajo). La gravedad del accidente puede demostrarse cuantitativamente con el tiempo perdido (p. ej., días de trabajo perdidos), la clase de lesión (accidente menor o caso de primeros auxilios, lesión notificable, caso de compensación por tiempo perdido y accidente mortal), tipo de lesión y costo de la lesión. Estos datos de riesgo deben registrarse empíricamente y en términos de un pronóstico teórico.

Los riesgos de accidentes son diferentes en varios lugares de trabajo, bajo varias condiciones. Por ejemplo, los riesgos involucrados en la perforación de petróleo, utilizando los mismos trabajadores y equipos idénticos, difieren ampliamente según la geografía (perforación en tierra o en alta mar) y el clima (exploración ártica o desiertos). El nivel de riesgo de accidente depende de:

• la frecuencia anticipada de error del trabajador y la tecnología (número por 1 millón de horas, etc.)

• la probabilidad de que los errores den lugar a accidentes (accidente: error = 1:x)

• la probabilidad del nivel de gravedad del accidente.

La aceptación de los riesgos de accidente también varía ampliamente. Un alto riesgo de accidentes parece ser aceptable en el tráfico por carretera, mientras que se espera una tolerancia de base cero en el campo de la energía nuclear. A los efectos de la prevención de accidentes, se deduce que la fuerza motriz es la menor aceptación posible del riesgo de accidente.

Causas de Accidentes

La ocurrencia de un accidente requiere una clasificación en una escala de causa a efecto. Hay que diferenciar tres niveles:

• el nivel de las causas de accidentes posibles y reales

• el nivel de los orígenes del accidente

• el nivel de las consecuencias del accidente en forma de daños personales y materiales.

Causar es el motivo del accidente. Casi todos los accidentes tienen múltiples causas, como condiciones peligrosas, combinaciones de factores, cursos de eventos, omisiones, etc. Por ejemplo, las causas de un accidente que involucre una caldera rota pueden incluir una o una combinación de las siguientes razones: materiales defectuosos en la pared de la caldera, capacitación inadecuada para garantizar una operación segura, falla de un dispositivo de alivio de presión o violación de un procedimiento operativo como como sobrecalentamiento. Sin una o más de estas deficiencias, es posible que no hubiera ocurrido un accidente. Deben separarse otras condiciones que no sean causales del accidente. En el caso de la caldera rota, estas incluirían condiciones tales como información sobre el tiempo, la temperatura ambiente y el tamaño de la sala de calderas.

Es importante diferenciar los factores asociados al proceso productivo de las causas de accidentes vinculados a los trabajadores (conducta del operador inmediato), la organización (procedimientos o políticas de trabajo seguro) y las causas técnicas de accidentes (cambios ambientales y fallas de objetos). Sin embargo, en el análisis final, todo accidente resulta de la mala conducta de las personas, porque las personas siempre están al final de la cadena causal. Por ejemplo, si se determina que el material defectuoso es la causa de la explosión de una caldera, entonces existió una conducta impropia por parte del constructor, fabricante, probador, instalador o propietario (por ejemplo, corrosión debido a un mantenimiento inadecuado). Estrictamente hablando, no existe tal cosa como una "falla técnica" o una causa de accidente técnico. La tecnología es sólo el eslabón intermedio a las consecuencias de la conducta indebida. Sin embargo, la división normal de las causas en conductuales, técnicas y organizacionales es útil, porque indica qué grupo de personas se comportó de manera inapropiada y también ayuda a seleccionar las medidas correctivas apropiadas.

Como se dijo anteriormente, la mayoría de los accidentes son el resultado de una combinación de causas.

Por ejemplo, una persona se resbala en una mancha de aceite en un pasillo oscuro y sin iluminación y golpea el borde afilado de una pieza de repuesto que se encuentra allí, lo que provoca una lesión en la cabeza. Las causas inmediatas del accidente son iluminación inadecuada en el pasillo, piso inseguro (mancha de aceite), suelas de zapatos antideslizantes inadecuadas, no usar protección para la cabeza y la pieza de repuesto no está en su lugar. El accidente no podría haber ocurrido si se hubiera eliminado la combinación de causas o se hubiera roto la cadena causal. Por lo tanto, la prevención exitosa de accidentes consiste en reconocer la cadena causal que conduce a un accidente y romperla, de modo que el accidente ya no pueda ocurrir.

Efecto de las tensiones y demandas

La mecanización y automatización de los procesos productivos ha avanzado considerablemente en los últimos años. Puede parecer que las causas de muchos accidentes han pasado del error humano a aquellas relacionadas con el mantenimiento y la interfaz con procesos automatizados. Sin embargo, estas consecuencias positivas de la tecnología se contraponen a otras negativas, en particular el aumento de las tensiones psicológicas y las correspondientes demandas ergonómicas físicas de los trabajadores en plantas automatizadas debido a la mayor atención y responsabilidad requerida para supervisar el proceso de operaciones automatizadas, el entorno de trabajo impersonal y monotonía del trabajo. Estos esfuerzos y las demandas correspondientes aumentan la ocurrencia de accidentes y pueden ser perjudiciales para la salud.

1. Cepas son efectos sobre los trabajadores que se originan en el lugar de trabajo, como tensiones ambientales (temperatura, calor, humedad, luz, ruido y contaminación del aire), o pueden ser tensiones estáticas o dinámicas que se originan directamente del proceso de trabajo (levantamiento, escalada, exposición química etcétera). Los niveles de tensión pueden medirse físicamente (ruido, fuerza, exposiciones atmosféricas, etc.), mientras que los factores de tensión son influencias físicamente inmedibles (fatiga, estrés mental, relaciones entre trabajadores de la planta y administración, etc.).
2. Demandas en los trabajadores dependen del tipo y grado de la tensión, así como de la diferente capacidad individual para soportar la tensión. Los efectos de las demandas se manifiestan física y psicológicamente en el cuerpo humano. Los efectos de las demandas pueden ser deseables o indeseables, según el tipo y grado. Los efectos indeseables, como el agotamiento físico y psicológico, las agravaciones del trabajo, la enfermedad, la falta de coordinación y concentración y el comportamiento inseguro aumentan el riesgo de accidente.

A los efectos de la prevención de accidentes, se deduce que los trabajadores, sobre la base de sus competencias, capacidades y voluntad individuales, deben poder trabajar física y psicológicamente con seguridad, siempre que no existan factores externos como equipo inadecuado, entorno deficiente o condiciones de trabajo insatisfactorias. La seguridad puede mejorarse organizando el proceso de trabajo para incluir estímulos apropiados, como cambios de trabajo planificados, expansión del trabajo y las tareas, y enriquecimiento del trabajo.

Casi Accidentes (Casi Accidentes)

Una gran parte de la pérdida de producción se debe a interrupciones en forma de cuasi accidentes (casi accidentes), que son la base de la ocurrencia de accidentes. No todas las interrupciones afectan la seguridad en el trabajo. Los cuasiaccidentes (near misses) son aquellos sucesos o incidentes en los que no resultaron lesiones o daños, pero si se hubieran producido lesiones o daños, se clasificarían como accidentes. Por ejemplo, una máquina que deja de funcionar inesperadamente sin dañar el equipo o el trabajo se considera casi un accidente. Además, la interrupción puede causar otro casi accidente si la máquina vuelve a arrancar repentinamente mientras un trabajador está adentro tratando de determinar la causa de la parada, pero el trabajador no resulta herido.

Pirámide de accidentes

Los accidentes son sucesos relativamente raros y, por lo general, cuanto más grave es el accidente, más raro es el suceso. Los casi accidentes forman la parte inferior o base de la pirámide de accidentes, mientras que los accidentes fatales se encuentran en la parte superior. Si se utiliza el tiempo perdido como criterio de gravedad de los accidentes, encontramos un grado relativamente alto de correspondencia con la pirámide de accidentes. (Puede haber una ligera desviación como resultado de los requisitos de información de diferentes países, empresas y jurisdicciones).

La pirámide de accidentes puede ser muy diferente para tipos individuales o clasificaciones de accidentes. Por ejemplo, los accidentes relacionados con la electricidad son desproporcionadamente graves. Cuando se clasifican los accidentes por ocupación, vemos que cierto tipo de actividades laborales sufren desproporcionadamente más accidentes graves. En ambos casos, la pirámide de accidentes tiene un alto peso debido a la proporción relativamente alta de accidentes graves y fatales.

De la pirámide de accidentes se deduce a los efectos de la prevención de accidentes que:

1. La prevención de accidentes comienza con evitar casi accidentes (casi accidentes).
2. La eliminación de accidentes menores suele tener un efecto positivo en la eliminación de accidentes graves.

Prevención de accidentes

Las diferentes vías de prevención de accidentes para garantizar la seguridad en el trabajo son las siguientes:

1. Elimine el riesgo o el peligro de modo que ya no sea posible lesionarse o dañarse.
2. Proporcionar separación entre el trabajador (o el equipo) y el peligro (igual a la eliminación del peligro). El peligro permanece, pero una lesión (o daño) no es posible ya que nos aseguramos de que las zonas naturales de influencia de los trabajadores (equipo) y el objeto (riesgo o peligro) no se crucen.
3. Proporcione protección, como protección contra incendios, ropa protectora y respiradores para minimizar el peligro. El peligro aún existe, pero la posibilidad de una lesión o daño se reduce al minimizar las posibilidades de que el peligro tenga un efecto al proteger el peligro.
4. Adáptese al peligro brindando medidas tales como sistemas de alerta, equipos de monitoreo, información sobre peligros, motivación para un comportamiento seguro, capacitación y educación.

Resumen

En 1914, Max Planck (físico alemán, 1858-1947) dijo: “En toda ciencia, la máxima consigna es la tarea de buscar el orden y la continuidad en la abundancia de experiencias individuales y hechos individuales, para, llenando los vacíos, integrar en una vista coherente.” Este principio también se aplica a las complejas cuestiones científicas y prácticas de la seguridad en el trabajo porque no solo interactúan con muchas disciplinas diferentes, sino que también son multifacéticas. Si bien es difícil, por esta razón, sistematizar los muchos problemas relacionados con la seguridad en el trabajo, es necesario organizar adecuadamente las preguntas individuales de acuerdo con el significado y el contexto, y plantear opciones efectivas para mejorar la seguridad en el trabajo.

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