Parece haber tantos peligros potenciales creados por las piezas móviles de las máquinas como diferentes tipos de máquinas. Las salvaguardas son esenciales para proteger a los trabajadores de lesiones innecesarias y prevenibles relacionadas con la maquinaria. Por lo tanto, se debe proteger cualquier parte, función o proceso de la máquina que pueda causar lesiones. Cuando la operación de una máquina o el contacto accidental con ella pueda lesionar al operador o a otras personas en las inmediaciones, el peligro debe controlarse o eliminarse.

Movimientos y acciones mecánicas

Los peligros mecánicos generalmente involucran piezas móviles peligrosas en las siguientes tres áreas básicas:

• el punto de operación, ese punto donde se realiza el trabajo en el material, como cortar, dar forma, punzonar, estampar, taladrar o formar material
• aparato de transmisión de energía, cualquier componente del sistema mecánico que transmite energía a las partes de la máquina que realizan el trabajo. Estos componentes incluyen volantes, poleas, correas, bielas, acoplamientos, levas, husillos, cadenas, manivelas y engranajes.
• otras partes móviles, todas las partes de la máquina que se mueven mientras la máquina está funcionando, como las partes de movimiento alternativo, giratorio y transversal, así como los mecanismos de alimentación y las partes auxiliares de la máquina.

Una amplia variedad de movimientos y acciones mecánicas que pueden presentar riesgos para los trabajadores incluyen el movimiento de elementos giratorios, brazos alternativos, correas móviles, engranajes engranados, dientes cortantes y cualquier pieza que impacte o corte. Estos diferentes tipos de movimientos y acciones mecánicas son básicos para casi todas las máquinas, y reconocerlos es el primer paso para proteger a los trabajadores de los peligros que pueden presentar.

Mociones

Hay tres tipos básicos de movimiento: giratorio, alternativo y transversal.

Movimiento giratorio Puede ser peligroso; incluso los ejes suaves que giran lentamente pueden agarrar la ropa y forzar un brazo o una mano a una posición peligrosa. Las lesiones debidas al contacto con las piezas giratorias pueden ser graves (consulte la figura 1).

Figura 1. Punzonadora mecánica

Los collares, acoplamientos, levas, embragues, volantes, extremos de ejes, husillos y ejes horizontales o verticales son algunos ejemplos de mecanismos giratorios comunes que pueden ser peligrosos. Existe un peligro adicional cuando los pernos, las mellas, las abrasiones y las llaves salientes o los tornillos de fijación quedan expuestos en las piezas giratorias de la maquinaria, como se muestra en la figura 2.

Figura 2. Ejemplos de proyecciones peligrosas en piezas giratorias

Punto de pellizco en marchaLos s son creados por piezas giratorias en la maquinaria. Hay tres tipos principales de puntos de contacto en funcionamiento:

1. Las piezas con ejes paralelos pueden girar en direcciones opuestas. Estas partes pueden estar en contacto (produciendo así un punto de pinzamiento) o muy próximas entre sí, en cuyo caso el material alimentado entre los rodillos produce los puntos de pinzamiento. Este peligro es común en maquinaria con engranajes engranados, trenes de laminación y calandrias, como se muestra en la figura 3.
2. Otro tipo de punto de contacto se crea entre piezas giratorias y que se mueven tangencialmente, como el punto de contacto entre una correa de transmisión de potencia y su polea, una cadena y una rueda dentada, o una cremallera y un piñón, como se muestra en la figura 4.
3. Los puntos de pellizco también pueden ocurrir entre piezas giratorias y fijas que crean una acción de cizallamiento, aplastamiento o abrasión. Los ejemplos incluyen volantes o volantes con radios, transportadores de tornillo o la periferia de una rueda abrasiva y un soporte de trabajo ajustado incorrectamente, como se muestra en la figura 5.

Figura 3. Puntos de pinzamiento comunes en piezas giratorias

Figura 4. Puntos de presión entre elementos giratorios y piezas con movimientos longitudinales

Figura 5. Puntos de presión entre los componentes de la máquina giratoria

movimientos alternativos puede ser peligroso porque durante el movimiento hacia adelante y hacia atrás o hacia arriba y hacia abajo, un trabajador puede ser golpeado o atrapado entre una parte móvil y una parte estacionaria. Un ejemplo se muestra en la figura 6.

Figura 6. Movimiento alternativo peligroso

movimiento transversal (movimiento en línea recta y continua) crea un peligro porque un trabajador puede ser golpeado o atrapado en un punto de pellizco o corte por una parte móvil. En la figura 7 se muestra un ejemplo de movimiento transversal.

Figura 7. Ejemplo de movimiento transversal

Acciones

Existen cuatro tipos básicos de acción: cortar, punzonar, cizallar y doblar.

Acción de corte Implica un movimiento giratorio, alternativo o transversal. La acción de corte crea peligros en el punto de operación donde pueden ocurrir lesiones en los dedos, la cabeza y los brazos y donde las astillas o el material de desecho pueden golpear los ojos o la cara. Los ejemplos típicos de máquinas con riesgos de corte incluyen sierras de cinta, sierras circulares, máquinas taladradoras o perforadoras, máquinas de torneado (tornos) y fresadoras. (Ver figura 8.)

Figura 8. Ejemplos de peligros de corte

Acción de puñetazo se produce cuando se aplica energía a una corredera (pistón) con el fin de cortar, estirar o estampar metal u otros materiales. El peligro de este tipo de acción ocurre en el punto de operación donde se inserta, sostiene y retira el material a mano. Las máquinas típicas que utilizan la acción de punzonado son las prensas mecánicas y los trabajadores del hierro. (Ver figura 9.)

Figura 9. Operación típica de punzonado

Acción de cizallamiento Implica aplicar potencia a una corredera o cuchillo para recortar o cortar metal u otros materiales. Se produce un peligro en el punto de operación donde se inserta, retiene y retira el material. Ejemplos típicos de maquinaria utilizada para operaciones de cizallamiento son las cizallas mecánicas, hidráulicas o neumáticas. (Ver figura 10.)

Figura 10. Operación de corte

Acción de flexión se produce cuando se aplica energía a una corredera para dar forma, estirar o estampar metal u otros materiales. El peligro ocurre en el punto de operación donde se inserta, retiene y retira el material. El equipo que utiliza la acción de flexión incluye prensas eléctricas, plegadoras y dobladoras de tubos. (Ver figura 11.)

Figura 11. Operación de doblado

Requisitos para las salvaguardias

Las salvaguardas deben cumplir con los siguientes requisitos generales mínimos para proteger a los trabajadores contra riesgos mecánicos:

Prevenir el contacto. La protección debe evitar que las manos, los brazos o cualquier parte del cuerpo o la ropa de un trabajador entren en contacto con piezas móviles peligrosas, eliminando la posibilidad de que los operadores u otros trabajadores coloquen partes de su cuerpo cerca de piezas móviles peligrosas.

Proveer seguridad. Los trabajadores no deben poder quitar o manipular fácilmente la protección. Las protecciones y los dispositivos de seguridad deben estar hechos de un material duradero que resista las condiciones de uso normal y que estén firmemente sujetos a la máquina.

Proteger de la caída de objetos. La protección debe garantizar que ningún objeto pueda caer en las piezas móviles y dañar el equipo o convertirse en un proyectil que pueda golpear y lesionar a alguien.

No crear nuevos peligros. Una protección anula su propósito si crea un peligro propio, como un punto de corte, un borde dentado o una superficie sin terminar. Los bordes de las protecciones, por ejemplo, deben enrollarse o atornillarse de tal manera que eliminen los bordes afilados.

No crear interferencia. Las salvaguardias que impiden que los trabajadores realicen su trabajo pronto podrían ser anuladas o ignoradas. Si es posible, los trabajadores deberían poder lubricar las máquinas sin desconectar o quitar las protecciones. Por ejemplo, ubicar depósitos de aceite fuera de la protección, con una línea que conduzca al punto de lubricación, reducirá la necesidad de ingresar al área peligrosa.

Capacitación en salvaguardias

Incluso el sistema de protección más elaborado no puede ofrecer una protección eficaz a menos que los trabajadores sepan cómo usarlo y por qué. La capacitación específica y detallada es una parte importante de cualquier esfuerzo para implementar la protección contra los peligros relacionados con las máquinas. La protección adecuada puede mejorar la productividad y mejorar la eficiencia, ya que puede aliviar los temores de los trabajadores acerca de las lesiones. La formación en salvaguardias es necesaria para los nuevos operadores y el personal de mantenimiento o instalación, cuando se ponen en servicio salvaguardas nuevas o alteradas, o cuando se asigna a los trabajadores a una nueva máquina u operación; debe incluir instrucción o capacitación práctica en lo siguiente:

• una descripción e identificación de los peligros asociados con máquinas particulares y las medidas de seguridad específicas contra cada peligro
• cómo las salvaguardas brindan protección; cómo usar las salvaguardias y por qué
• cómo y en qué circunstancias se pueden quitar las protecciones y por quién (en la mayoría de los casos, solo el personal de reparación o mantenimiento)
• qué hacer (p. ej., comunicarse con el supervisor) si una protección está dañada, falta o no puede proporcionar una protección adecuada.

Métodos de protección de máquinas

Hay muchas formas de proteger la maquinaria. El tipo de operación, el tamaño o la forma del material, el método de manejo, la disposición física del área de trabajo, el tipo de material y los requisitos o limitaciones de producción ayudarán a determinar el método de protección adecuado para la máquina individual. El diseñador de la máquina o el profesional de la seguridad debe elegir la protección más efectiva y práctica disponible.

Las salvaguardas se pueden clasificar en cinco clasificaciones generales: (1) guardas, (2) dispositivos, (3) separación, (4) operaciones y (5) otros.

Resguardo con resguardos

Existen cuatro tipos generales de resguardos (barreras que impiden el acceso a zonas de peligro), como sigue:

Guardias fijos. Una protección fija es una parte permanente de la máquina y no depende de las piezas móviles para realizar su función prevista. Puede estar construido de láminas de metal, pantalla, tela metálica, barras, plástico o cualquier otro material que sea lo suficientemente sólido para resistir cualquier impacto que pueda recibir y soportar un uso prolongado. Las protecciones fijas suelen ser preferibles a todos los demás tipos debido a su relativa simplicidad y permanencia (consulte la tabla 1).

Tabla 1. Protectores de máquinas

En la figura 12, una protección fija en una prensa eléctrica encierra completamente el punto de operación. El material se alimenta a través del costado de la protección hacia el área del troquel, y el material de desecho sale por el lado opuesto.

Figura 12. Protección fija en la prensa eléctrica

La figura 13 muestra un protector de recinto fijo que protege la correa y la polea de una unidad de transmisión de potencia. Se proporciona un panel de inspección en la parte superior para minimizar la necesidad de quitar la protección.

Figura 13. Protección fija que encierra correas y poleas

En la figura 14, se muestran protectores de gabinete fijos en una sierra de cinta. Estos protectores protegen a los operadores de las ruedas giratorias y de la hoja de sierra en movimiento. Normalmente, la única vez que se abrirían o quitarían los protectores sería para cambiar la hoja o para mantenimiento. Es muy importante que estén bien sujetos mientras se usa la sierra.

Figura 14. Protectores fijos en sierra de cinta

Guardias entrelazados. Cuando se abren o retiran las protecciones interbloqueadas, el mecanismo de activación y/o la energía se apagan o se desconectan automáticamente, y la máquina no puede funcionar ni arrancarse hasta que la protección interbloqueada vuelva a estar en su lugar. Sin embargo, reemplazar la protección de enclavamiento no debería reiniciar automáticamente la máquina. Los resguardos interbloqueados pueden usar energía eléctrica, mecánica, hidráulica o neumática, o cualquier combinación de estos. Los enclavamientos no deben impedir el "avance lento" (es decir, movimientos progresivos graduales) por control remoto, si es necesario.

En la figura 15 se muestra un ejemplo de una protección interbloqueada. En esta figura, el mecanismo batidor de una máquina recogedora (utilizada en la industria textil) está cubierto por una protección de barrera interbloqueada. Esta protección no se puede levantar mientras la máquina está funcionando, ni se puede reiniciar la máquina con la protección en la posición levantada.

Figura 15. Protección interbloqueada en la máquina recogedora

Guardias ajustables. Los protectores ajustables permiten flexibilidad para acomodar varios tamaños de material. La Figura 16 muestra un protector de recinto ajustable en una sierra de cinta.

Figura 16. Protección ajustable en sierra de cinta

Protectores autoajustables. Las aperturas de las protecciones autoajustables están determinadas por el movimiento de la culata. A medida que el operador mueve el material hacia el área de peligro, la protección se aleja, proporcionando una abertura que es lo suficientemente grande para admitir solo el material. Después de retirar la culata, el protector vuelve a la posición de reposo. Esta protección protege al operador colocando una barrera entre el área de peligro y el operador. Las protecciones pueden estar construidas de plástico, metal u otro material sólido. Los protectores autoajustables ofrecen diferentes grados de protección.

La Figura 17 muestra una sierra de brazo radial con un protector autoajustable. A medida que se pasa la hoja por la culata, la protección se mueve hacia arriba y permanece en contacto con la culata.

Figura 17. Protección autoajustable en sierra de brazo radial

Protección con dispositivos

Los dispositivos de seguridad pueden detener la máquina si una mano o cualquier parte del cuerpo se coloca inadvertidamente en el área de peligro, pueden restringir o retirar las manos del operador del área de peligro durante la operación, pueden requerir que el operador use ambas manos en los controles de la máquina simultáneamente ( manteniendo tanto las manos como el cuerpo fuera de peligro) o puede proporcionar una barrera sincronizada con el ciclo de funcionamiento de la máquina para evitar la entrada al área de peligro durante la parte peligrosa del ciclo. Hay cinco tipos básicos de dispositivos de seguridad, como sigue:

Dispositivos de detección de presencia

A continuación se describen tres tipos de dispositivos de detección que detienen la máquina o interrumpen el ciclo de trabajo o la operación si un trabajador se encuentra dentro de la zona de peligro:

El dispositivo de detección de presencia fotoeléctrico (óptico) utiliza un sistema de fuentes de luz y controles que pueden interrumpir el ciclo de funcionamiento de la máquina. Si el campo de luz se rompe, la máquina se detiene y no realiza el ciclo. Este dispositivo debe utilizarse únicamente en máquinas que puedan detenerse antes de que el trabajador llegue a la zona de peligro. La figura 18 muestra un dispositivo fotoeléctrico de detección de presencia utilizado con una prensa plegadora. El dispositivo se puede girar hacia arriba o hacia abajo para adaptarse a diferentes requisitos de producción.

Figura 18. Dispositivo fotoeléctrico de detección de presencia en la prensa plegadora

El dispositivo de detección de presencia de radiofrecuencia (capacitancia) utiliza un haz de radio que forma parte del circuito de control. Cuando se rompe el campo de capacitancia, la máquina se detendrá o no se activará. Este dispositivo debe utilizarse únicamente en máquinas que puedan detenerse antes de que el trabajador pueda llegar a la zona de peligro. Esto requiere que la máquina tenga un embrague de fricción u otro medio confiable para detenerse. La figura 19 muestra un dispositivo detector de presencia por radiofrecuencia montado en una prensa mecánica de revolución parcial.

Figura 19. Dispositivo de detección de presencia por radiofrecuencia en una sierra eléctrica

El dispositivo de detección electromecánico tiene una sonda o barra de contacto que desciende a una distancia predeterminada cuando el operador inicia el ciclo de la máquina. Si hay una obstrucción que le impide descender toda la distancia predeterminada, el circuito de control no activa el ciclo de la máquina. La figura 20 muestra un dispositivo de detección electromecánico en un ojeteador. También se muestra la sonda de detección en contacto con el dedo del operador.

Figura 20. Dispositivo de detección electromecánico en máquina de letras ojo

Dispositivos de retroceso

Los dispositivos de retroceso utilizan una serie de cables conectados a las manos, muñecas y/o brazos del operador y se utilizan principalmente en máquinas con acción de carrera. Cuando la corredera/pistón está levantada, el operador puede acceder al punto de operación. Cuando la corredera/pistón comienza a descender, un enlace mecánico asegura automáticamente la retirada de las manos del punto de operación. La figura 21 muestra un dispositivo de retroceso en una prensa pequeña.

Figura 21. Dispositivo de retroceso en prensa mecánica

Dispositivos de sujeción

En algunos países se han utilizado dispositivos de sujeción, que utilizan cables o correas que se sujetan entre un punto fijo y las manos del operador. Estos dispositivos generalmente no se consideran medidas de seguridad aceptables porque el operador los pasa por alto fácilmente, lo que permite colocar las manos en la zona de peligro. (Ver tabla 2.)

Tabla 2. Dispositivos

Dispositivos de control de seguridad

Todos estos dispositivos de control de seguridad se activan manualmente y deben restablecerse manualmente para reiniciar la máquina:

• Controles de viaje de seguridad como barras de presión, varillas de disparo y cables trampa son controles manuales que proporcionan un medio rápido para desactivar la máquina en una situación de emergencia.

• Barras corporales sensibles a la presión, cuando se presiona, desactivará la máquina si el operador o cualquier otra persona tropieza, pierde el equilibrio o es atraído hacia la máquina. La posición de la barra es crítica, ya que debe detener la máquina antes de que una parte del cuerpo llegue a la zona de peligro. La figura 22 muestra una barra de carrocería sensible a la presión ubicada en la parte delantera de un molino de caucho.

Figura 22. Barra de carrocería sensible a la presión en molino de caucho

• Dispositivos de varilla de disparo de seguridad desactivar la máquina cuando se presiona con la mano. Debido a que deben ser accionados por el operador durante una situación de emergencia, su posición correcta es fundamental. La figura 23 muestra una varilla de disparo ubicada sobre el molino de caucho.

Figura 23. Varilla de seguridad en molino de caucho

• Cables tripwire de seguridad están ubicados alrededor del perímetro o cerca del área de peligro. El operador debe poder alcanzar el cable con cualquier mano para detener la máquina. La figura 24 muestra una calandria equipada con este tipo de control.

Figura 24. Cable trampa de seguridad en calandra

• Controles a dos manos requieren una presión constante y concurrente para que el operador active la máquina. Cuando se instalan en prensas eléctricas, estos controles usan un embrague de revolución parcial y un monitor de freno, como se muestra en la figura 25. Con este tipo de dispositivo, se requiere que las manos del operador estén en un lugar seguro (en los botones de control) y en una posición segura. distancia segura de la zona de peligro mientras la máquina completa su ciclo de cierre.

Figura 25. Botones de control a dos manos en prensa de embrague de revolución parcial

• Viaje a dos manos. El disparador de dos manos que se muestra en la figura 26 generalmente se usa con máquinas equipadas con embragues de revolución completa. Requiere la aplicación simultánea de ambos botones de control del operador para activar el ciclo de la máquina, después de lo cual las manos quedan libres. Los disparadores deben colocarse lo suficientemente lejos del punto de operación para que sea imposible que los operadores muevan sus manos de los botones o manijas de disparo al punto de operación antes de que se complete la primera mitad del ciclo. Las manos del operador se mantienen lo suficientemente alejadas para evitar que se coloquen accidentalmente en el área de peligro antes de que la corredera/pistón o la hoja lleguen a su posición más baja.

Figura 26. Botones de control a dos manos en una prensa de embrague de revolución completa

• - son dispositivos de control de seguridad que proporcionan una barrera móvil que protege al operador en el punto de operación antes de que se pueda iniciar el ciclo de la máquina. Las compuertas a menudo se diseñan para funcionar con cada ciclo de la máquina. La Figura 27 muestra una compuerta en una prensa mecánica. Si no se permite que la puerta descienda a la posición completamente cerrada, la prensa no funcionará. Otra aplicación de las puertas es su uso como componente de un sistema de protección perimetral, donde las puertas brindan protección a los operadores y al tráfico de peatones.

Figura 27. Prensa mecánica con compuerta

Resguardo por ubicación o distancia

Para proteger una máquina por ubicación, la máquina o sus partes móviles peligrosas deben colocarse de manera que las áreas peligrosas no sean accesibles o no representen un peligro para un trabajador durante la operación normal de la máquina. Esto se puede lograr con paredes o cercas que restrinjan el acceso a las máquinas, o ubicando una máquina de modo que una característica del diseño de la planta, como una pared, proteja al trabajador y al resto del personal. Otra posibilidad es tener partes peligrosas ubicadas lo suficientemente altas como para estar fuera del alcance normal de cualquier trabajador. Es esencial realizar un análisis exhaustivo de los peligros de cada máquina y situación particular antes de intentar esta técnica de protección. Los ejemplos que se mencionan a continuación son algunas de las numerosas aplicaciones del principio de protección por ubicación/distancia.

Proceso de alimentación. El proceso de alimentación se puede salvaguardar por ubicación si se puede mantener una distancia segura para proteger las manos del trabajador. Las dimensiones del material sobre el que se trabaja pueden proporcionar una seguridad adecuada. Por ejemplo, al operar una punzonadora de un solo extremo, si el material tiene varios pies de largo y solo se está trabajando en un extremo del material, el operador puede sostener el extremo opuesto mientras se realiza el trabajo. Sin embargo, dependiendo de la máquina, es posible que se requiera protección para otro personal.

Controles de posicionamiento. El posicionamiento de la estación de control del operador proporciona un enfoque potencial para la protección por ubicación. Los controles del operador pueden estar ubicados a una distancia segura de la máquina si no hay razón para que el operador esté presente en la máquina.

Métodos de protección de alimentación y expulsión

Muchos métodos de alimentación y expulsión no requieren que los operadores coloquen sus manos en el área de peligro. En algunos casos, no es necesaria la participación del operador después de configurar la máquina, mientras que en otras situaciones, los operadores pueden alimentar manualmente el material con la ayuda de un mecanismo de alimentación. Además, se pueden diseñar métodos de eyección que no requieran la participación de ningún operador después de que la máquina comience a funcionar. Algunos métodos de alimentación y expulsión pueden incluso crear peligros por sí mismos, como un robot que puede eliminar la necesidad de que un operador esté cerca de la máquina pero puede crear un nuevo peligro por el movimiento de su brazo. (Ver tabla 3.)

Tabla 3. Métodos de alimentación y expulsión

El uso de uno de los siguientes cinco métodos de alimentación y expulsión para proteger las máquinas no elimina la necesidad de protecciones y otros dispositivos, que deben usarse según sea necesario para brindar protección contra la exposición a peligros.

Alimentación automática. Las alimentaciones automáticas reducen la exposición del operador durante el proceso de trabajo y, a menudo, no requieren ningún esfuerzo por parte del operador una vez que la máquina está configurada y en funcionamiento. La prensa mecánica de la figura 28 tiene un mecanismo de alimentación automático con una protección de recinto fijo transparente en la zona de peligro.

Figura 28. Prensa mecánica con avance automático

Alimentación semiautomática. Con la alimentación semiautomática, como en el caso de una prensa mecánica, el operador utiliza un mecanismo para colocar la pieza que se está procesando debajo del carnero en cada golpe. El operador no necesita alcanzar el área de peligro y el área de peligro está completamente cerrada. La figura 29 muestra una tolva de alimentación en la que cada pieza se coloca a mano. El uso de un canal de alimentación en una prensa inclinada no solo ayuda a centrar la pieza a medida que se desliza en el troquel, sino que también puede simplificar el problema de la expulsión.

Figura 29. Prensa mecánica con alimentación por tolva

Expulsión automática. La eyección automática puede emplear presión de aire o un aparato mecánico para retirar la pieza terminada de una prensa, y puede interconectarse con los controles operativos para evitar la operación hasta que se complete la eyección de la pieza. El mecanismo de transferencia de bandeja que se muestra en la figura 30 se mueve debajo de la pieza terminada a medida que la corredera se mueve hacia la posición superior. Luego, el transbordador atrapa la pieza que los pasadores ciegos quitaron de la corredera y la desvía hacia una tolva. Cuando el ariete desciende hacia el siguiente espacio en blanco, la lanzadera del plato se aleja del área del troquel.

Figura 30. Sistema de eyección de la lanzadera

Expulsión semiautomática. La figura 31 muestra un mecanismo de eyección semiautomático utilizado en una prensa eléctrica. Cuando el émbolo se retira del área del troquel, la pata eyectora, que está acoplada mecánicamente al émbolo, expulsa el trabajo completo.

Figura 31. Mecanismo de eyección semiautomático

Robots. Los robots son dispositivos complejos que cargan y descargan existencias, ensamblan piezas, transfieren objetos o realizan trabajos que de otro modo realizaría un operador, eliminando así la exposición del operador a los peligros. Se utilizan mejor en procesos de alta producción que requieren rutinas repetidas, donde pueden proteger contra otros peligros para los empleados. Los robots pueden crear peligros y se deben usar protecciones adecuadas. La Figura 32 muestra un ejemplo de un robot alimentando una prensa.

Figura 32. Uso de protecciones de barrera para proteger la envoltura del robot

Ayudas de salvaguardia misceláneas

Si bien las ayudas de protección misceláneas no brindan una protección completa contra los peligros de la máquina, pueden proporcionar a los operadores un margen adicional de seguridad. Se necesita buen juicio en su aplicación y uso.

Barreras de conciencia. Las barreras de alerta no brindan protección física, solo sirven para recordar a los operadores que se están acercando al área de peligro. Generalmente, las barreras de concientización no se consideran adecuadas cuando existe una exposición continua al peligro. La figura 33 muestra una cuerda utilizada como barrera de alerta en la parte trasera de una cizalla cuadrática. Las barreras no impiden físicamente que las personas ingresen a las áreas de peligro, sino que solo brindan información sobre el peligro.

Figura 33. Vista trasera de la escuadra de cizallamiento

Shields. Los escudos se pueden usar para brindar protección contra partículas que vuelan, salpicaduras de fluidos para trabajar metales o refrigerantes. La Figura 34 muestra dos aplicaciones potenciales.

Figura 34. Aplicaciones de escudos

Herramientas de sujeción. Colocar las herramientas de sujeción y retirar el stock. Un uso típico sería para llegar al área de peligro de una prensa o plegadora. La Figura 35 muestra una variedad de herramientas para este propósito. No se deben utilizar herramientas de sujeción de otras protecciones de máquinas; son simplemente un complemento a la protección que brindan otros guardias.

Figura 35. Herramientas de sujeción

empujar palos o bloques, como se muestra en la figura 36, ​​se puede usar cuando se alimenta material a una máquina, como una hoja de sierra. Cuando sea necesario que las manos estén muy cerca de la hoja, la palanca o el bloque de empuje pueden proporcionar un margen de seguridad y evitar lesiones.

Figura 36. Uso de palanca de empuje o bloque de empuje

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