Lunes, abril 04 2011 18: 33

Principios de seguridad para máquinas herramienta CNC

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Cada vez que se automatiza un equipo de producción simple y convencional, como las máquinas herramienta, el resultado son sistemas técnicos complejos, así como nuevos peligros. Esta automatización se logra mediante el uso de sistemas de control numérico por computadora (CNC) en máquinas herramienta, llamados Máquinas herramientas CNC (por ejemplo, fresadoras, centros de mecanizado, taladros y rectificadoras). Para poder identificar los peligros potenciales inherentes a las herramientas automáticas, se deben analizar los distintos modos de funcionamiento de cada sistema. Los análisis realizados con anterioridad indican que se debe diferenciar entre dos tipos de funcionamiento: funcionamiento normal y funcionamiento especial.

A menudo es imposible prescribir los requisitos de seguridad para las máquinas herramienta CNC en forma de medidas específicas. Esto puede deberse a que existen muy pocas regulaciones y estándares específicos para el equipo que brinden soluciones concretas. Los requisitos de seguridad solo pueden determinarse si los posibles peligros se identifican sistemáticamente mediante la realización de un análisis de peligros, especialmente si estos sistemas técnicos complejos están equipados con sistemas de control libremente programables (como con las máquinas herramienta CNC).

En el caso de máquinas herramienta CNC de nuevo desarrollo, el fabricante está obligado a realizar un análisis de riesgos del equipo para identificar los peligros que puedan estar presentes y mostrar mediante soluciones constructivas que todos los peligros para las personas, en todos los Se eliminan diferentes modos de funcionamiento. Todos los peligros identificados deben someterse a una evaluación de riesgos en la que cada riesgo de un evento depende del alcance del daño y la frecuencia con la que puede ocurrir. Al peligro a evaluar también se le asigna una categoría de riesgo (minimizado, normal, aumentado). Siempre que no se pueda aceptar el riesgo sobre la base de la evaluación de riesgos, se deben encontrar soluciones (medidas de seguridad). El propósito de estas soluciones es reducir la frecuencia de ocurrencia y el alcance del daño de un incidente no planificado y potencialmente peligroso (un "evento").

Los enfoques de soluciones para riesgos normales y aumentados se encuentran en la tecnología de seguridad indirecta y directa; para minimizar los riesgos, se encuentran en la tecnología de seguridad de referencia:

  • Tecnología de seguridad directa. Se tiene cuidado en la etapa de diseño para eliminar cualquier peligro (por ejemplo, la eliminación de puntos de corte y atrapamiento).
  • Tecnología de seguridad indirecta. El peligro permanece. Sin embargo, la adición de arreglos técnicos evita que el peligro se convierta en un evento (p. ej., dichos arreglos pueden incluir la prevención del acceso a partes móviles peligrosas por medio de cubiertas de seguridad física, la provisión de dispositivos de seguridad que desconecten la energía, protección contra objetos voladores partes usando protecciones de seguridad, etc.).
  • Tecnología de seguridad de referencia. Esto se aplica solo a peligros residuales y riesgos minimizados, es decir, peligros que pueden conducir a un evento como resultado de factores humanos. La ocurrencia de tal evento puede prevenirse mediante un comportamiento adecuado por parte de la persona afectada (por ejemplo, instrucciones sobre el comportamiento en los manuales de operación y mantenimiento, capacitación del personal, etc.).

 

Requisitos internacionales de seguridad

La Directiva de Máquinas de la CE (89/392/EEC) de 1989 establece los principales requisitos de seguridad y salud para las máquinas. (Según la Directiva de Máquinas, se considera que una máquina es la suma total de partes o dispositivos interconectados, de los cuales al menos uno se puede mover y, en consecuencia, tiene una función). Además, los organismos internacionales de normalización crean estándares individuales para ilustrar posibles soluciones (por ejemplo, atendiendo a aspectos fundamentales de seguridad, o examinando equipos eléctricos montados en maquinaria industrial). El objetivo de estas normas es especificar objetivos de protección. Estos requisitos de seguridad internacionales brindan a los fabricantes la base legal necesaria para especificar estos requisitos en los análisis de peligros y evaluaciones de riesgos mencionados anteriormente.

Modos de funcionamiento

Cuando se utilizan máquinas herramienta, se hace una diferenciación entre operación normal y operación especial. Las estadísticas y las investigaciones indican que la mayoría de los incidentes y accidentes no se producen en el funcionamiento normal (es decir, durante el cumplimiento automático de la misión en cuestión). Con este tipo de máquinas e instalaciones, se hace hincapié en modos especiales de funcionamiento, como la puesta en marcha, la configuración, la programación, las pruebas de funcionamiento, las comprobaciones, la resolución de problemas o el mantenimiento. En estos modos de funcionamiento, las personas suelen estar en una zona de peligro. El concepto de seguridad debe proteger al personal de eventos dañinos en este tipo de situaciones.

Operación normal

Lo siguiente se aplica a las máquinas automáticas cuando realizan una operación normal: (1) la máquina cumple la tarea para la que fue diseñada y construida sin ninguna intervención adicional por parte del operador, y (2) aplicado a una máquina de torneado simple, esto significa que un la pieza de trabajo se gira a la forma correcta y se producen virutas. Si la pieza de trabajo se cambia manualmente, el cambio de pieza de trabajo es un modo especial de operación.

Modos especiales de operación

Los modos especiales de funcionamiento son procesos de trabajo que permiten un funcionamiento normal. Bajo este epígrafe, por ejemplo, se incluirían cambios de pieza o herramienta, rectificación de un fallo en un proceso de producción, rectificación de un fallo de máquina, configuración, programación, pruebas de funcionamiento, limpieza y mantenimiento. En funcionamiento normal, los sistemas automáticos cumplen sus tareas de forma independiente. Sin embargo, desde el punto de vista de la seguridad en el trabajo, el funcionamiento normal automático se vuelve crítico cuando el operador tiene que intervenir en los procesos de trabajo. En ningún caso las personas que intervengan en dichos procesos podrán estar expuestas a peligros.

Personal

Se debe tener en cuenta a las personas que trabajan en los distintos modos de operación, así como a terceros cuando se protegen las máquinas herramienta. Los terceros también incluyen aquellos indirectamente relacionados con la máquina, tales como supervisores, inspectores, ayudantes para el transporte de material y trabajos de desmontaje, visitantes y otros.

Requisitos y medidas de seguridad para accesorios de máquinas

Las intervenciones para trabajos en modos de operación especiales significan que se deben usar accesorios especiales para garantizar que el trabajo se pueda realizar de manera segura. Él primer tipo de accesorios incluyen equipos y elementos utilizados para intervenir en el proceso automático sin que el operador tenga que acceder a una zona peligrosa. Este tipo de accesorio incluye (1) ganchos para virutas y tenazas que han sido diseñados de tal manera que las virutas en el área de mecanizado se pueden quitar o sacar a través de las aberturas provistas en los protectores de seguridad, y (2) dispositivos de sujeción de la pieza de trabajo con los que el material de producción se puede insertar o quitar manualmente de un ciclo automático

Varios modos especiales de operación, por ejemplo, trabajo de reparación o trabajo de mantenimiento, hacen que sea necesario que el personal intervenga en un sistema. También en estos casos, existe toda una gama de accesorios para máquinas diseñados para aumentar la seguridad en el trabajo, por ejemplo, dispositivos para manejar muelas abrasivas pesadas cuando estas últimas se cambian en rectificadoras, así como eslingas de grúa especiales para desmontar o montar componentes pesados ​​cuando las máquinas están revisadas. Estos dispositivos son los segundo tipo de accesorio de máquina para aumentar la seguridad durante el trabajo en operaciones especiales. También se puede considerar que los sistemas de control de operaciones especiales representan un segundo tipo de accesorio de máquina. Ciertas actividades pueden llevarse a cabo de forma segura con dichos accesorios; por ejemplo, se puede configurar un dispositivo en los ejes de la máquina cuando los movimientos de avance son necesarios con las protecciones de seguridad abiertas.

Estos sistemas especiales de control de operaciones deben satisfacer requisitos particulares de seguridad. Por ejemplo, deben asegurarse de que solo el movimiento solicitado se realice en la forma solicitada y solo durante el tiempo solicitado. Por lo tanto, el sistema especial de control de operaciones debe diseñarse de manera que se evite que cualquier acción defectuosa se convierta en movimientos o estados peligrosos.

Los equipos que aumentan el grado de automatización de una instalación pueden ser considerados como tercer tipo de accesorios de la máquina para aumentar la seguridad en el trabajo. Las acciones que antes se realizaban manualmente las realiza automáticamente la máquina en funcionamiento normal, como equipos que incluyen cargadores de pórtico, que cambian automáticamente las piezas de trabajo en las máquinas herramienta. La salvaguardia del funcionamiento normal automático plantea pocos problemas porque no es necesaria la intervención de un operador en el curso de los acontecimientos y porque los dispositivos de seguridad pueden prevenir posibles intervenciones.

Requisitos y Medidas de Seguridad para la Automatización de Máquinas Herramienta

Desafortunadamente, la automatización no ha llevado a la eliminación de accidentes en las plantas de producción. Las investigaciones simplemente muestran un cambio en la ocurrencia de accidentes de operación normal a especial, principalmente debido a la automatización de la operación normal, de modo que las intervenciones en el curso de la producción ya no son necesarias y, por lo tanto, el personal ya no está expuesto a peligros. Por otro lado, las máquinas altamente automáticas son sistemas complejos que son difíciles de evaluar cuando ocurren fallas. Incluso los especialistas empleados para corregir averías no siempre pueden hacerlo sin incurrir en accidentes. La cantidad de software necesaria para operar máquinas cada vez más complejas está creciendo en volumen y complejidad, con el resultado de que un número cada vez mayor de ingenieros eléctricos y de puesta en marcha sufren accidentes. No existe el software perfecto, y los cambios en el software a menudo conducen a cambios en otros lugares que no se esperaban ni se deseaban. Para evitar que la seguridad se vea afectada, no deben ser posibles comportamientos defectuosos peligrosos causados ​​por influencias externas y fallas de los componentes. Esta condición sólo puede cumplirse si el circuito de seguridad se diseña de la forma más sencilla posible y está separado del resto de los controles. Los elementos o subconjuntos utilizados en el circuito de seguridad también deben ser a prueba de fallas.

Es tarea del diseñador desarrollar diseños que satisfagan los requisitos de seguridad. El diseñador no puede evitar tener que considerar con sumo cuidado los procedimientos de trabajo necesarios, incluidos los modos especiales de funcionamiento. Se deben realizar análisis para determinar qué procedimientos de trabajo seguro son necesarios y el personal operativo debe familiarizarse con ellos. En la mayoría de los casos será necesario un sistema de control de funcionamiento especial. El sistema de control normalmente observa o regula un movimiento, mientras que, al mismo tiempo, no se debe iniciar ningún otro movimiento (ya que no se necesita ningún otro movimiento para este trabajo y, por lo tanto, el operador no espera ninguno). El sistema de control no tiene necesariamente que realizar las mismas asignaciones en los distintos modos de funcionamiento especial.

Requisitos y Medidas de Seguridad en Modos de Operación Normal y Especial

Operación normal

La especificación de objetivos de seguridad no debe impedir el progreso técnico porque se pueden seleccionar soluciones adaptadas. El uso de máquinas herramienta CNC impone exigencias máximas en el análisis de peligros, la evaluación de riesgos y los conceptos de seguridad. A continuación se describen varios objetivos de seguridad y posibles soluciones con mayor detalle.

objetivo de seguridad

  • Debe evitarse el acceso manual o físico a las áreas peligrosas durante los movimientos automáticos.

 

Soluciones posibles

  • Impedir el acceso manual o físico a las zonas de peligro mediante barreras mecánicas.
  • Proporcione dispositivos de seguridad que respondan cuando se le acerque (barreras de luz, tapetes de seguridad) y apague la maquinaria de manera segura durante las intervenciones o la entrada.
  • Permita el acceso manual o físico a la maquinaria (o sus alrededores) solo cuando todo el sistema esté en un estado seguro (por ejemplo, mediante el uso de dispositivos de enclavamiento con mecanismos de cierre en las puertas de acceso).

 

objetivo de seguridad

  • Debe eliminarse la posibilidad de que cualquier persona resulte lesionada como resultado de la liberación de energía (piezas voladoras o haces de energía).

 

Solución posible

  • Evitar la liberación de energía de la zona de peligro, por ejemplo, mediante una cubierta de seguridad dimensionada correspondientemente.

 

operación especial

Las interfaces entre el funcionamiento normal y el funcionamiento especial (p. ej., dispositivos de enclavamiento de puertas, barreras de luz, alfombras de seguridad) son necesarias para permitir que el sistema de control de seguridad reconozca automáticamente la presencia de personal. A continuación se describen ciertos modos de operación especiales (p. ej., configuración, programación) en máquinas herramienta CNC que requieren movimientos que deben evaluarse directamente en el sitio de operación.

Objetivos de seguridad

  • Los movimientos deben tener lugar solo de tal manera que no puedan ser un peligro para las personas involucradas. Dichos movimientos deben ejecutarse solo en el estilo y la velocidad programados y continuar solo durante el tiempo que se indique.
  • Solo deben intentarse si se puede garantizar que ninguna parte del cuerpo humano se encuentra en la zona de peligro.

 

Solución posible

  • Instale sistemas especiales de control operativo que permitan solo movimientos controlables y manejables mediante el control con la punta de los dedos a través de botones pulsadores de "tipo reconocimiento". De este modo, la velocidad de los movimientos se reduce de forma segura (siempre que la energía se haya reducido mediante un transformador de aislamiento o un equipo de control similar).

 

Exigencias de los sistemas de control de seguridad

Una de las características de un sistema de control de seguridad debe ser que se garantice que la función de seguridad funcione cada vez que surja cualquier falla para dirigir los procesos de un estado peligroso a un estado seguro.

Objetivos de seguridad

  • Un fallo en el sistema de control de seguridad no debe desencadenar un estado peligroso.
  • Se debe identificar una falla en el sistema de control de seguridad (inmediatamente o a intervalos).

 

Soluciones posibles

  • Implemente un diseño redundante y diverso de sistemas de control electromecánicos, incluidos los circuitos de prueba.
  • Instale una configuración redundante y diversa de sistemas de control por microprocesador desarrollados por diferentes equipos. Este enfoque se considera de última generación, por ejemplo, en el caso de las barreras fotoeléctricas de seguridad.

 

Conclusión

Es evidente que la tendencia creciente de accidentes en modos de funcionamiento normales y especiales no se puede detener sin un concepto de seguridad claro e inequívoco. Este hecho debe tenerse en cuenta en la elaboración de normas y directrices de seguridad. Son necesarias nuevas directrices en forma de objetivos de seguridad para permitir soluciones avanzadas. Este objetivo permite a los diseñadores elegir la solución óptima para un caso específico y, al mismo tiempo, demostrar las características de seguridad de sus máquinas de una manera bastante sencilla al describir una solución para cada objetivo de seguridad. Luego, esta solución se puede comparar con otras soluciones existentes y aceptadas, y si es mejor o al menos de igual valor, se puede elegir una nueva solución. De esta manera, el progreso no se ve obstaculizado por regulaciones estrictamente formuladas.

Principales Características de la Directiva de Maquinaria de la CEE

La Directiva del Consejo del 14 de junio de 1989 sobre la aproximación de las legislaciones de los Estados miembros en materia de maquinaria (89/392/CEE) se aplica a cada estado individual.

  • Cada estado individual debe integrar la directiva en su legislación.
  • Válido desde el 1 de enero de 1993.
  • Requiere que todos los fabricantes se adhieran al estado del arte.
  • El fabricante debe producir un archivo técnico de construcción que contenga información completa sobre todos los aspectos fundamentales de la seguridad y el cuidado de la salud.
  • El fabricante debe emitir la declaración de conformidad y el marcado CE de las máquinas.
  • La no puesta a disposición de un centro de supervisión estatal de una documentación técnica completa se considera incumplimiento de las directrices de la máquina. La consecuencia puede ser una prohibición de ventas en toda la CEE.

 

Objetivos de seguridad para la construcción y el uso de máquinas herramienta CNC

1. Tornos

1.1 Modo normal de funcionamiento

1.1.1 El área de trabajo debe protegerse para que sea imposible alcanzar o pisar las zonas de peligro de los movimientos automáticos, ya sea intencionalmente o no.

1.1.2 El almacén de herramientas debe protegerse de manera que sea imposible alcanzar o pisar las zonas de peligro de los movimientos automáticos, ya sea intencionalmente o no.

1.1.3 El almacén de piezas debe protegerse de manera que sea imposible alcanzar o pisar las zonas de peligro de los movimientos automáticos, ya sea intencionalmente o no.

1.1.4 La extracción de virutas no debe provocar lesiones personales debido a las virutas o piezas móviles de la máquina.

1.1.5 Deben evitarse las lesiones personales resultantes de acceder a los sistemas de accionamiento.

1.1.6 Debe evitarse la posibilidad de acceder a las zonas de peligro de los transportadores de virutas en movimiento.

1.1.7 No se deben producir lesiones personales a los operadores oa terceros debido a la proyección de piezas de trabajo o partes de las mismas.

Por ejemplo, esto puede ocurrir

  • debido a una sujeción insuficiente
  • por fuerza de corte inadmisible
  • debido a una velocidad de rotación inadmisible
  • debido a la colisión con la herramienta o partes de la máquina
  • por rotura de pieza
  • debido a dispositivos de sujeción defectuosos
  • debido a una falla de energía

 

1.1.8 No se deben producir lesiones personales por el desprendimiento de elementos de sujeción de piezas de trabajo.

1.1.9 No deben producirse lesiones personales por las virutas que salgan volando.

1.1.10 No deben resultar lesiones personales por herramientas voladoras o partes de las mismas.

Por ejemplo, esto puede ocurrir

  • por defectos materiales
  • por fuerza de corte inadmisible
  • debido a una colisión con la pieza de trabajo o una parte de la máquina
  • debido a una sujeción o apriete inadecuados

 

1.2 Modos especiales de funcionamiento

1.2.1 Cambio de piezas.

1.2.1.1 La sujeción de la pieza de trabajo se debe realizar de tal manera que ninguna parte del cuerpo quede atrapada entre los accesorios de sujeción de cierre y la pieza de trabajo o entre la punta del manguito de avance y la pieza de trabajo.

1.2.1.2 Debe evitarse el arranque de un accionamiento (husillos, ejes, manguitos, cabezales de torreta o transportadores de virutas) como consecuencia de un mando defectuoso o inválido.

1.2.1.3 Debe ser posible manipular la pieza de trabajo manualmente o con herramientas sin peligro.

1.2.2 Cambio de herramienta en portaherramientas o cabezal de torreta portaherramientas.

1.2.2.1 Debe evitarse el peligro resultante del comportamiento defectuoso del sistema o debido a la introducción de un comando no válido.

1.2.3 Cambio de herramienta en el almacén de herramientas.

1.2.3.1 Los movimientos en el almacén de herramientas resultantes de un comando defectuoso o inválido deben evitarse durante el cambio de herramientas.

1.2.3.2 No debe ser posible acceder a otras partes móviles de la máquina desde la estación de carga de herramientas.

1.2.3.3 No debe ser posible acceder a las zonas de peligro con el movimiento posterior del almacén de herramientas o durante la búsqueda. Si se realizan con las protecciones para el modo de funcionamiento normal quitadas, estos movimientos solo pueden ser del tipo designado y solo pueden llevarse a cabo durante el período de tiempo ordenado y solo cuando se puede garantizar que ninguna parte del cuerpo se encuentra en estas zonas de peligro. .

1.2.4 Comprobación de medidas.

1.2.4.1 Solo debe ser posible alcanzar el área de trabajo después de que todos los movimientos se hayan detenido.

1.2.4.2 Debe evitarse el arranque de un accionamiento como resultado de un comando defectuoso o una entrada de comando no válida.

1.2.5 Montaje.

1.2.5.1 Si los movimientos se ejecutan durante la configuración con las protecciones para el modo de operación normal quitadas, entonces el operador debe estar protegido por otros medios.

1.2.5.2 No se deben iniciar movimientos peligrosos o cambios de movimientos como resultado de un comando defectuoso o una entrada de comando inválida.

1.2.6 Programación.

1.2.6.1 No se podrán iniciar movimientos durante la programación que pongan en peligro a una persona en el área de trabajo.

1.2.7 Fallo de producción.

1.2.7.1 Debe evitarse el arranque de un variador como resultado de un comando defectuoso en un punto de ajuste de entrada de comando no válido.

1.2.7.2 No se iniciarán movimientos o situaciones peligrosas por el movimiento o remoción de la pieza de trabajo o desperdicio.

1.2.7.3 Cuando los movimientos deban tener lugar con las protecciones para el modo normal de operación quitadas, estos movimientos solo podrán ser del tipo designado y solo se ejecutarán durante el período de tiempo ordenado y solo cuando pueda garantizarse que ninguna parte del cuerpo se encuentran en estas zonas de peligro.

1.2.8 Resolución de problemas.

1.2.8.1 Debe evitarse el acceso a las zonas de peligro de los movimientos automáticos.

1.2.8.2 Debe evitarse el arranque de un accionamiento como resultado de un comando defectuoso o una entrada de comando no válida.

1.2.8.3 Debe evitarse un movimiento de la máquina al manipular la pieza defectuosa.

1.2.8.4 Deben evitarse las lesiones personales que resulten de una parte de la máquina que se astille o se caiga.

1.2.8.5 Si, durante la resolución de problemas, se deben realizar movimientos con las protecciones para el modo normal de operación quitadas, estos movimientos solo podrán ser del tipo designado y solo se ejecutarán durante el período de tiempo ordenado y solo cuando se pueda garantizar que ninguna parte del cuerpo se encuentra en estas zonas de peligro.

1.2.9 Mal funcionamiento y reparación de la máquina.

1.2.9.1 Se debe impedir el arranque de la máquina.

1.2.9.2 La manipulación de las diferentes partes de la máquina debe ser posible ya sea manualmente o con herramientas sin ningún peligro.

1.2.9.3 No debe ser posible tocar partes vivas de la máquina.

1.2.9.4 La emisión de medios fluidos o gaseosos no debe causar lesiones personales.

 

2. Fresadoras

2.1 Modo normal de funcionamiento

2.1.1 El área de trabajo debe protegerse para que sea imposible alcanzar o pisar las zonas de peligro de los movimientos automáticos, ya sea intencionalmente o no.

2.1.2 La extracción de virutas no debe provocar lesiones personales debido a las virutas o piezas móviles de la máquina.

2.1.3 Deben evitarse las lesiones personales resultantes de acceder a los sistemas de accionamiento.

No se deben producir lesiones personales a los operadores oa terceros debido a la proyección de piezas de trabajo o partes de las mismas.

Por ejemplo, esto puede ocurrir

  • debido a una sujeción insuficiente
  • por fuerza de corte inadmisible
  • debido a la colisión con la herramienta o partes de la máquina
  • por rotura de pieza
  • debido a dispositivos de sujeción defectuosos
  • debido a una falla de energía

 

2.1.4 No deben producirse lesiones personales por los dispositivos de sujeción de piezas de trabajo que salgan volando.

2.1.5 No deben producirse lesiones personales por las virutas que salgan volando.

2.1.6 No deben resultar lesiones personales por herramientas voladoras o partes de las mismas.

Por ejemplo, esto puede ocurrir

  • por defectos materiales
  • debido a una velocidad de rotación inadmisible
  • por fuerza de corte inadmisible
  • debido a la colisión con la pieza de trabajo o parte de la máquina
  • debido a una sujeción o apriete inadecuados
  • debido a una falla de energía

 

Modos especiales de operación

2.2.1 Cambio de piezas.

2.2.1.1 Cuando se utilicen dispositivos de sujeción accionados mecánicamente, no debe ser posible que partes del cuerpo queden atrapadas entre las partes de cierre del dispositivo de sujeción y la pieza de trabajo.

2.2.1.2 Debe evitarse el arranque de un accionamiento (cabezal, eje) como resultado de un comando defectuoso o una entrada de comando no válida.

2.2.1.3 La manipulación de la pieza debe ser posible manualmente o con herramientas sin ningún peligro.

2.2.2 Cambio de herramienta.

2.2.2.1 Debe evitarse el arranque de un accionamiento como resultado de un comando defectuoso o una entrada de comando no válida.

2.2.2.2 No debe ser posible que los dedos queden atrapados al colocar las herramientas.

2.2.3 Comprobación de medidas.

2.2.3.1 Solo debe ser posible alcanzar el área de trabajo después de que todos los movimientos se hayan detenido.

2.2.3.2 Debe evitarse el arranque de un accionamiento como resultado de un comando defectuoso o una entrada de comando no válida.

2.2.4 Montaje.

2.2.4.1 Si los movimientos se ejecutan durante el montaje con las protecciones para el modo de operación normal quitadas, el operador debe estar protegido por otros medios.

2.2.4.2 No se deben iniciar movimientos peligrosos o cambios de movimientos como resultado de un comando defectuoso o una entrada de comando inválida.

2.2.5 Programación.

2.2.5.1 No se deben iniciar movimientos durante la programación que pongan en peligro a una persona en el área de trabajo.

2.2.6 Fallo de producción.

2.2.6.1 Debe evitarse el arranque de la unidad como resultado de un comando defectuoso o una entrada de comando inválida.

2.2.6.2 No se deben iniciar movimientos o situaciones peligrosas por el movimiento o remoción de la pieza de trabajo o desperdicio.

2.2.6.3 Cuando los movimientos deban tener lugar con las protecciones para el modo normal de operación quitadas, estos movimientos solo podrán ser del tipo designado y solo se ejecutarán durante el período de tiempo ordenado y solo cuando pueda garantizarse que ninguna parte del cuerpo se encuentran en estas zonas de peligro.

2.2.7 Resolución de problemas.

2.2.7.1 Debe evitarse el acceso a las zonas de peligro de los movimientos automáticos.

2.2.7.2 Debe evitarse el arranque de un accionamiento como resultado de un comando defectuoso o una entrada de comando no válida.

2.2.7.3 Debe evitarse cualquier movimiento de la máquina al manipular la pieza defectuosa.

2.2.7.4 Deben evitarse las lesiones personales que resulten de una parte de la máquina que se astille o se caiga.

2.2.7.5 Si, durante la resolución de problemas, se deben realizar movimientos con las protecciones para el modo normal de operación quitadas, estos movimientos solo podrán ser del tipo designado y solo se ejecutarán durante el período de tiempo ordenado y solo cuando se pueda garantizar que ninguna parte del cuerpo se encuentra en estas zonas de peligro.

2.2.8 Mal funcionamiento y reparación de la máquina.

2.2.8.1 Debe evitarse el arranque de la máquina.

2.2.8.2 La manipulación de las diferentes partes de la máquina debe ser posible manualmente o con herramientas sin ningún peligro.

2.2.8.3 No debe ser posible tocar partes vivas de la máquina.

2.2.8.4 La emisión de medios fluidos o gaseosos no debe causar lesiones personales.

 

3. Centros de mecanizado

3.1 Modo normal de funcionamiento

3.1.1 El área de trabajo debe estar protegida de manera que sea imposible alcanzar o pisar las zonas de peligro de los movimientos automáticos, ya sea intencionalmente o no.

3.1.2 El almacén de herramientas debe estar protegido de manera que sea imposible alcanzar o pisar las zonas de peligro de los movimientos automáticos.

3.1.3 El almacén de piezas debe estar protegido de manera que sea imposible alcanzar o pisar las zonas de peligro de los movimientos automáticos.

3.1.4 La extracción de virutas no debe provocar lesiones personales debido a las virutas o piezas móviles de la máquina.

3.1.5 Deben evitarse las lesiones personales resultantes de acceder a los sistemas de accionamiento.

3.1.6 Debe evitarse la posibilidad de acceder a las zonas de peligro de los transportadores de virutas en movimiento (sinfín transportador, etc.).

3.1.7 No se deben producir lesiones personales a los operadores oa terceros debido a la proyección de piezas de trabajo o partes de las mismas.

Por ejemplo, esto puede ocurrir

  • debido a una sujeción insuficiente
  • por fuerza de corte inadmisible
  • debido a la colisión con la herramienta o partes de la máquina
  • por rotura de pieza
  • debido a dispositivos de sujeción defectuosos
  • debido al cambio a la pieza de trabajo incorrecta
  • debido a una falla de energía

 

3.1.8 No deben producirse lesiones personales por los dispositivos de sujeción de piezas de trabajo que salgan volando.

3.1.9 No deben producirse lesiones personales por las virutas que salgan volando.

3.1.10 No deben resultar lesiones personales por herramientas voladoras o partes de las mismas.

Por ejemplo, esto puede ocurrir

  • por defectos materiales
  • debido a una velocidad de rotación inadmisible
  • por fuerza de corte inadmisible
  • debido a la colisión con la pieza de trabajo o parte de la máquina
  • debido a una sujeción o apriete inadecuados
  • debido a que la herramienta salió volando del cambiador de herramientas
  • debido a la selección de la herramienta incorrecta
  • debido a una falla de energía

 

3.2 Modos especiales de funcionamiento

3.2.1 Cambio de piezas.

3.2.1.1 Cuando se utilicen dispositivos de sujeción accionados mecánicamente, no debe ser posible que partes del cuerpo queden atrapadas entre las partes de cierre del dispositivo de sujeción y la pieza de trabajo.

3.2.1.2 Debe evitarse el arranque de un accionamiento como resultado de un comando defectuoso o una entrada de comando no válida.

3.2.1.3 Debe ser posible manipular la pieza de trabajo manualmente o con herramientas sin ningún peligro.

3.2.1.4 Cuando se cambien piezas de trabajo en una estación de sujeción, no debe ser posible desde esta ubicación alcanzar o entrar en secuencias de movimiento automáticas de la máquina o el almacén de piezas de trabajo. El control no debe iniciar ningún movimiento mientras haya una persona presente en la zona de sujeción. La inserción automática de la pieza de trabajo sujetada en la máquina o en el depósito de piezas de trabajo solo debe tener lugar cuando la estación de sujeción también está protegida con un sistema de protección correspondiente al modo de funcionamiento normal.

3.2.2 Cambio de herramienta en el cabezal.

3.2.2.1 Debe evitarse el arranque de un accionamiento como resultado de un comando defectuoso o una entrada de comando no válida.

3.2.2.2 No debe ser posible que los dedos queden atrapados al colocar las herramientas.

3.2.3 Cambio de herramienta en almacén de herramientas.

3.2.3.1 Los movimientos en el almacén de herramientas resultantes de comandos defectuosos o entrada de comandos no válidos deben evitarse durante el cambio de herramientas.

3.2.3.2 No debe ser posible acceder a otras partes móviles de la máquina desde la estación de carga de herramientas.

3.2.3.3 No debe ser posible acceder a las zonas de peligro con el movimiento posterior del almacén de herramientas o durante la búsqueda. Si se llevan a cabo con las protecciones para el modo normal de operación quitadas, estos movimientos solo pueden ser del tipo designado y solo pueden ejecutarse durante el período de tiempo ordenado y solo cuando se puede asegurar que ninguna parte del cuerpo se encuentra en estas zonas de peligro. .

3.2.4 Comprobación de medidas.

3.2.4.1 Solo debe ser posible alcanzar el área de trabajo después de que todos los movimientos se hayan detenido.

3.2.4.2 Debe evitarse el arranque de un accionamiento como resultado de un comando defectuoso o una entrada de comando no válida.

3.2.5 Montaje.

3.2.5.1 Si los movimientos se ejecutan durante la configuración con las protecciones para el modo de operación normal quitadas, entonces el operador debe estar protegido por otros medios.

3.2.5.2 No se deben iniciar movimientos peligrosos o cambios de movimiento como resultado de un comando defectuoso o una entrada de comando inválida.

3.2.6 Programación.

3.2.6.1 No se deben iniciar movimientos durante la programación que pongan en peligro a una persona en el área de trabajo.

3.2.7 Fallo de producción.

3.2.7.1 Debe evitarse el arranque de un accionamiento como resultado de un comando defectuoso o una entrada de comando no válida.

3.2.7.2 No se deben iniciar movimientos o situaciones peligrosas por el movimiento o remoción de la pieza de trabajo o desperdicio.

3.2.7.3 Cuando los movimientos deban tener lugar con las protecciones para el modo normal de operación quitadas, estos movimientos solo podrán ser del tipo designado y solo se ejecutarán durante el período de tiempo ordenado y solo cuando pueda garantizarse que ninguna parte del cuerpo se encuentran en estas zonas de peligro.

3.2.8 Resolución de problemas.

3.2.8.1 Debe evitarse el acceso a las zonas de peligro de los movimientos automáticos.

3.2.8.2 Debe evitarse el arranque de un accionamiento como resultado de un comando defectuoso o una entrada de comando no válida.

3.2.8.3 Debe evitarse cualquier movimiento de la máquina al manipular la pieza defectuosa.

3.2.8.4 Deben evitarse las lesiones personales que resulten de una parte de la máquina que se astille o se caiga.

3.2.8.5 Si, durante la resolución de problemas, se deben realizar movimientos con las protecciones para el modo normal de operación quitadas, estos movimientos solo podrán ser del tipo designado y solo se ejecutarán durante el período de tiempo ordenado y solo cuando se pueda garantizar que ninguna parte del cuerpo se encuentra en estas zonas de peligro.

3.2.9 Mal funcionamiento y reparación de la máquina.

3.2.9.1 Debe evitarse el arranque de la máquina.

3.2.9.2 La manipulación de las diferentes partes de la máquina debe ser posible manualmente o con herramientas sin ningún peligro.

3.2.9.3 No debe ser posible tocar partes vivas de la máquina.

3.2.9.4 La emisión de medios fluidos o gaseosos no debe causar lesiones personales.

 

4. Rectificadoras

4.1 Modo normal de funcionamiento

4.1.1 El área de trabajo debe protegerse para que sea imposible alcanzar o pisar las zonas de peligro de los movimientos automáticos, ya sea intencionalmente o no.

4.1.2 Deben evitarse las lesiones personales resultantes de acceder a los sistemas de accionamiento.

4.1.3 No se deben producir lesiones personales a los operadores oa terceros debido a la proyección de piezas de trabajo o partes de las mismas.

Por ejemplo, esto puede ocurrir

  • debido a una sujeción insuficiente
  • por fuerza de corte inadmisible
  • debido a una velocidad de rotación inadmisible
  • debido a la colisión con la herramienta o partes de la máquina
  • por rotura de pieza
  • debido a dispositivos de sujeción defectuosos
  • debido a una falla de energía

 

4.1.4 No deben producirse lesiones personales por los dispositivos de sujeción de piezas de trabajo que salgan volando.

4.1.5 Las chispas no deben provocar lesiones personales ni incendios.

4.1.6 No se deben producir lesiones personales por las piezas volantes de las muelas abrasivas.

Por ejemplo, esto puede ocurrir

  • debido a una velocidad de rotación inadmisible
  • por fuerza de corte inadmisible
  • por defectos materiales
  • debido a la colisión con la pieza de trabajo o parte de la máquina
  • debido a una sujeción inadecuada (bridas)
  • debido al uso de una muela abrasiva incorrecta

 

Modos especiales de operación

4.2.1 Cambio de piezas.

4.2.1.1 Cuando se utilicen dispositivos de sujeción accionados mecánicamente, no debe ser posible que partes del cuerpo queden atrapadas entre las partes de cierre del dispositivo de sujeción y la pieza de trabajo.

4.2.1.2 Debe evitarse el arranque de un accionamiento de alimentación como resultado de un comando defectuoso o una entrada de comando no válida.

4.2.1.3 Se deben evitar lesiones personales causadas por la muela abrasiva giratoria al manipular la pieza de trabajo.

4.2.1.4 No deben ser posibles las lesiones personales resultantes de una muela abrasiva que revienta.

4.2.1.5 La manipulación de la pieza debe ser posible manualmente o con herramientas sin ningún peligro.

4.2.2 Cambio de herramienta (cambio de muela abrasiva)

4.2.2.1 Debe evitarse el arranque de un accionamiento de avance como resultado de un comando defectuoso o una entrada de comando inválida.

4.2.2.2 Las lesiones personales causadas por la muela abrasiva giratoria no deben ser posibles durante los procedimientos de medición.

4.2.2.3 No deben ser posibles las lesiones personales resultantes de una muela abrasiva que revienta.

4.2.3 Comprobación de medidas.

4.2.3.1 Debe evitarse el arranque de un accionamiento de alimentación como resultado de un comando defectuoso o una entrada de comando no válida.

4.2.3.2 Las lesiones personales causadas por la muela abrasiva giratoria no deben ser posibles durante los procedimientos de medición.

4.2.3.3 No deben ser posibles las lesiones personales resultantes de una muela abrasiva que revienta.

4.2.4. Configuración.

4.2.4.1 Si los movimientos se ejecutan durante la configuración con las protecciones para el modo de operación normal quitadas, entonces el operador debe estar protegido por otros medios.

4.2.4.2 No se deben iniciar movimientos peligrosos o cambios de movimiento como resultado de un comando defectuoso o una entrada de comando inválida.

4.2.5 Programación.

4.2.5.1 No se deben iniciar movimientos durante la programación que pongan en peligro a una persona en el área de trabajo.

4.2.6 Fallo de producción.

4.2.6.1 Debe evitarse el arranque de un accionamiento de alimentación como resultado de un comando defectuoso o una entrada de comando no válida.

4.2.6.2 No se deben iniciar movimientos o situaciones peligrosas por el movimiento o remoción de la pieza de trabajo o desperdicio.

4.2.6.3 Cuando los movimientos deban tener lugar con las protecciones para el modo normal de operación quitadas, estos movimientos solo podrán ser del tipo designado y solo se ejecutarán durante el período de tiempo ordenado y solo cuando pueda garantizarse que ninguna parte del cuerpo se encuentran en estas zonas de peligro.

4.2.6.4 Deben evitarse lesiones personales causadas por la muela abrasiva giratoria.

4.2.6.5 No deben ser posibles las lesiones personales resultantes de una muela abrasiva que revienta.

4.2.7 Resolución de problemas.

4.2.7.1 Debe evitarse el acceso a las zonas de peligro de los movimientos automáticos.

4.2.7.2 Debe evitarse el arranque de un accionamiento como resultado de un comando defectuoso o una entrada de comando no válida.

4.2.7.3 Debe evitarse cualquier movimiento de la máquina al manipular la pieza defectuosa.

4.2.7.4 Deben evitarse las lesiones personales que resulten de una parte de la máquina que se astille o se caiga.

4.2.7.5 Deben evitarse las lesiones personales provocadas por el contacto del operador o por el estallido de la muela abrasiva giratoria.

4.2.7.6 Si, durante la resolución de problemas, se deben realizar movimientos con las protecciones para el modo normal de operación quitadas, estos movimientos solo podrán ser del tipo designado y solo se ejecutarán durante el período de tiempo ordenado y solo cuando se pueda garantizar que ninguna parte del cuerpo se encuentra en estas zonas de peligro.

4.2.8 Mal funcionamiento y reparación de la máquina.

4.2.8.1 Debe evitarse el arranque de la máquina.

4.2.8.2 La manipulación de las diferentes partes de la máquina debe ser posible manualmente o con herramientas sin ningún peligro.

4.2.8.3 No debe ser posible tocar partes vivas de la máquina.

4.2.8.4 La emisión de medios fluidos o gaseosos no debe causar lesiones personales.

 

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