El manejo de materiales y el tráfico interno son factores que contribuyen en una gran parte de los accidentes en muchas industrias. Según el tipo de industria, la proporción de accidentes de trabajo atribuidos al manejo de materiales varía del 20 al 50%. El control de los riesgos de manipulación de materiales es el principal problema de seguridad en el trabajo portuario, la industria de la construcción, el almacenamiento, los aserraderos, la construcción naval y otras industrias pesadas similares. En muchas industrias de proceso, como la industria de productos químicos, la industria de la pulpa y el papel y las industrias del acero y la fundición, todavía tienden a ocurrir muchos accidentes durante la manipulación de productos finales, ya sea manualmente o con carretillas elevadoras y grúas.

Este alto potencial de accidentes en las actividades de manejo de materiales se debe al menos a tres características básicas:

• En el transporte y la manipulación se encuentran grandes cantidades de energía potencial y cinética, que tienen la propensión a causar lesiones y daños.
• El número de personas requeridas en los lugares de trabajo de transporte y manipulación sigue siendo relativamente alto y, a menudo, están expuestos a los riesgos asociados con dichos lugares.
• Cuando varias operaciones dinámicas tienen que llevarse a cabo simultáneamente y requieren cooperación en diferentes entornos, existe una necesidad especialmente urgente de comunicación e información clara y oportuna. La consiguiente alta responsabilidad de muchos tipos de errores humanos y omisiones puede crear situaciones peligrosas.

Accidentes de manejo de materiales

Cada vez que personas o máquinas mueven cargas, existe un riesgo de accidente. La magnitud del riesgo viene determinada por las características tecnológicas y organizativas del sistema, el entorno y las medidas de prevención de accidentes implantadas. Por motivos de seguridad, es útil describir el manejo de materiales como un sistema en el que los diversos elementos están interrelacionados (figura 1). Cuando se introducen cambios en cualquier elemento del sistema (equipos, bienes, procedimientos, medio ambiente, personas, gestión y organización), es probable que también cambie el riesgo de lesiones.

Figura 1. Un sistema de manejo de materiales

Los tipos de tráfico interno y de manipulación de materiales más habituales en los que intervienen los accidentes están asociados a la manipulación manual, el transporte y el desplazamiento a mano (carros, bicicletas, etc.), camiones, carretillas elevadoras, grúas y montacargas, cintas transportadoras y transporte ferroviario.

Varios tipos de accidentes se encuentran comúnmente en el transporte y manejo de materiales en los lugares de trabajo. La siguiente lista describe los tipos más frecuentes:

• tensión física en la manipulación manual
• cargas que caen sobre las personas
• personas atrapadas entre objetos
• colisiones entre equipos
• gente cayendo
• golpes, golpes y cortes a personas provenientes de equipos o cargas.

Elementos de los sistemas de manejo de materiales

Para cada elemento de un sistema de manejo de materiales, hay varias opciones de diseño disponibles y, en consecuencia, el riesgo de accidentes se ve afectado. Se deben considerar varios criterios de seguridad para cada elemento. Es importante que el enfoque de sistemas se utilice a lo largo de la vida útil del sistema: durante el diseño del nuevo sistema, durante la operación normal del sistema y en el seguimiento de accidentes y perturbaciones anteriores para introducir mejoras en el sistema.

Principios Generales de Prevención

Ciertos principios prácticos de prevención generalmente se consideran aplicables a la seguridad en el manejo de materiales. Estos principios se pueden aplicar tanto a los sistemas de manejo de materiales manuales como mecánicos en un sentido general y siempre que se considere una fábrica, un almacén o un sitio de construcción. Se deben aplicar muchos principios diferentes al mismo proyecto para lograr resultados de seguridad óptimos. Por lo general, ninguna medida por sí sola puede prevenir totalmente los accidentes. Por el contrario, no todos estos principios generales son necesarios y es posible que algunos de ellos no funcionen en una situación específica. Los profesionales de la seguridad y los especialistas en manejo de materiales deben considerar los elementos más relevantes para guiar su trabajo en cada caso específico. La cuestión más importante es administrar los principios de manera óptima para crear sistemas de manejo de materiales seguros y practicables, en lugar de conformarse con un solo principio técnico con exclusión de otros.

Los siguientes 22 principios se pueden utilizar con fines de seguridad en el desarrollo y evaluación de los sistemas de manejo de materiales en su etapa planificada, actual o histórica. Todos los principios son aplicables tanto en actividades de seguridad proactivas como posteriores. La lista que sigue no implica un orden de prioridad estricto, pero se puede hacer una división aproximada: los primeros principios son más válidos en el diseño inicial de nuevos diseños de planta y procesos de manejo de materiales, mientras que los últimos principios enumerados están más dirigidos a la operación de los sistemas de manejo de materiales existentes.

Veintidós Principios de Prevención de Accidentes de Manejo de Materiales

1. Elimine todas las operaciones innecesarias de transporte y manipulación. Debido a que muchos procesos de transporte y manejo son inherentemente peligrosos, es útil considerar si se podría eliminar el manejo de algunos materiales. Muchos procesos de fabricación modernos se pueden organizar en un flujo continuo sin fases separadas de manipulación y transporte. Muchas operaciones de montaje y construcción se pueden planificar y diseñar para eliminar los movimientos de cargas extenuantes y complejos. También se pueden encontrar opciones para un transporte más eficaz y racional analizando la logística y el flujo de materiales en los procesos de fabricación y transporte.
2. Retire a las personas del espacio de transporte y manipulación. Cuando los trabajadores no están ubicados físicamente debajo o cerca de las cargas a mover, las condiciones de seguridad son ipso facto mejorado debido a la reducción de la exposición a los peligros. No se permite que las personas trabajen en el área de manipulación de chatarra de las acerías porque pueden caer pedazos de chatarra de las pinzas magnéticas que se utilizan para mover la chatarra, presentando un riesgo continuo de caída de cargas. El manejo de materiales en entornos hostiles a menudo se puede automatizar mediante el uso de robots y camiones automáticos, un arreglo que reduce los riesgos de accidentes que representan para los trabajadores el movimiento de cargas. Además, al prohibir que las personas pasen innecesariamente por los patios de carga y descarga, se elimina básicamente la exposición a varios tipos de peligros en el manejo de materiales.
3. Separe las operaciones de transporte entre sí tanto como sea posible para minimizar los encuentros.Cuanto más frecuentemente se encuentran los vehículos, otros equipos y personas, mayor es la probabilidad de colisiones. La segregación de las operaciones de transporte es importante cuando se planifica un transporte seguro dentro de la planta. Hay muchas segregaciones a considerar, como peatones/vehículos; tráfico pesado/tráfico ligero; tráfico interior/tráfico hacia y desde el exterior; transporte entre lugares de trabajo/manipulación de materiales dentro de un lugar de trabajo; transporte/almacenamiento; línea de transporte/producción; recepción/envío; transporte de materiales peligrosos/transporte normal. Cuando la segregación espacial no es factible, se pueden asignar tiempos específicos cuando el transporte y los peatones, respectivamente, pueden ingresar a un área de trabajo (por ejemplo, en un almacén abierto al público). Si no se pueden organizar caminos separados para peatones, sus rutas se pueden designar mediante marcas y señales. Al ingresar al edificio de una fábrica, los empleados deben poder usar puertas peatonales separadas. Si el tráfico de peatones y el tráfico de carretillas elevadoras se mezclan en las puertas, también tienden a mezclarse más allá de las puertas, lo que representa un peligro. Durante las modificaciones de la planta, a menudo es necesario limitar el transporte y el movimiento humano a través de las áreas que están en reparación o construcción. En el transporte con puentes grúa, las colisiones se pueden evitar cuidando que las vías de las grúas no se superpongan e instalando finales de carrera y barreras mecánicas.
4. Proporcione suficiente espacio para las operaciones de manejo y transporte de materiales. Un espacio demasiado estrecho para el manejo de materiales es a menudo una causa de accidentes. Por ejemplo, las manos de los trabajadores pueden quedar atrapadas entre una carga y una pared en la manipulación manual, o una persona puede quedar atrapada entre un pilar móvil de una grúa de transporte y una pila de materiales cuando no se dispone de la distancia mínima de seguridad de 0.5 m. El espacio necesario para las operaciones de transporte y manipulación debe considerarse cuidadosamente en el diseño de la planta y en la planificación de las modificaciones. Es aconsejable reservar algún “margen de seguridad” de espacio para acomodar futuros cambios en las dimensiones de la carga y tipos de equipos. A menudo, el volumen de los productos que se fabrican tiende a crecer con el paso del tiempo, pero el espacio en el que se manipulan se hace cada vez más pequeño. Aunque la demanda de una utilización rentable del espacio puede ser una razón para minimizar el espacio de producción, debe tenerse en cuenta que el espacio de maniobra necesario para que las carretillas elevadoras contrapesadas giren y retrocedan es mayor de lo que parece a primera vista. .
5. Apuntar a procesos de transporte continuos, evitando puntos de discontinuidad en el manejo de materiales. Los flujos continuos de material reducen la posibilidad de accidentes. La disposición básica del diseño de una planta es de crucial importancia para llevar a cabo este principio de seguridad. Los accidentes se concentran en lugares donde se interrumpe el flujo de materiales por cambio de equipo de movimiento y manejo, o por razones de producción. A menudo se requiere la intervención humana para descargar y recargar, sujetar, empaquetar, levantar y arrastrar, etc. Dependiendo de los materiales que se manipulen, los transportadores generalmente brindan flujos de materiales más continuos que las grúas o las carretillas elevadoras. Es una buena planificación organizar las operaciones de transporte de tal manera que los vehículos de motor puedan moverse en las instalaciones de la fábrica en un círculo de un solo sentido, sin ningún movimiento en zigzag o retroceso. Debido a que los puntos de discontinuidad tienden a desarrollarse en las líneas fronterizas entre departamentos o entre celdas de trabajo, la producción y el transporte deben planificarse para evitar esas “tierras de nadie” con el movimiento descontrolado de materiales.
6. Usar elementos estándar en sistemas de manejo de materiales. Por motivos de seguridad, generalmente es mejor utilizar artículos estándar de cargas, equipos y herramientas en el manejo de materiales. El concepto de unidad de carga es bien conocido por la mayoría de los profesionales del transporte. Los materiales embalados en contenedores y palets son más fáciles de sujetar y mover cuando los demás elementos de la cadena de transporte (p. ej., estanterías de almacenamiento, carretillas elevadoras, vehículos de motor y dispositivos de sujeción de grúas) están diseñados para estas unidades de carga. El uso de tipos estándar de carretillas elevadoras con controles similares disminuye la probabilidad de error del conductor, ya que se han producido accidentes cuando un conductor ha cambiado de un tipo de equipo a otro con controles diferentes.
7. Conocer los materiales a manipular. El conocimiento de las características de los materiales a transportar es una condición previa para una transferencia segura. Para seleccionar las sujeciones de carga o elevación adecuadas, se debe tener en cuenta el peso, el centro de gravedad y las dimensiones de las mercancías que se van a sujetar para la elevación y el transporte. Cuando se manipulan materiales peligrosos, es necesario que se disponga de información sobre su reactividad, inflamabilidad y peligros para la salud. Se presentan peligros especiales en el caso de elementos frágiles, afilados, polvorientos, resbaladizos, sueltos o cuando se manipulan materiales explosivos y animales vivos, por ejemplo. Los paquetes a menudo brindan información importante para los trabajadores en cuanto a los métodos de manejo adecuados, pero a veces se quitan las etiquetas o el empaque protector oculta información importante. Por ejemplo, puede que no sea posible ver la distribución del contenido dentro de un paquete, con el resultado de que no se puede evaluar correctamente el centro de gravedad de la carga.
8. Mantenga la carga por debajo de la capacidad de carga de trabajo segura. La sobrecarga es una causa común de daño en los sistemas de manejo de materiales. La pérdida de equilibrio y la rotura del material son resultados típicos de la sobrecarga del equipo de manipulación. La carga de trabajo segura de las eslingas y otros aparejos de izaje debe estar claramente marcada, y se deben seleccionar las configuraciones adecuadas de las eslingas. La sobrecarga puede tener lugar cuando se calcula mal el peso o el centro de gravedad de la carga, lo que conduce a una sujeción y maniobra incorrecta de las cargas. Cuando se utilizan eslingas para manejar cargas, el operador del equipo debe tener en cuenta que una vía inclinada puede ejercer fuerzas suficientes para hacer que la carga se caiga o se desequilibre el equipo. La capacidad de carga de las carretillas elevadoras debe estar marcada en el equipo; esto varía según la altura de elevación y el tamaño de la carga. La sobrecarga debida a la falla por fatiga puede ocurrir bajo cargas repetidas muy por debajo de la carga de rotura última si el componente no está diseñado correctamente contra este tipo de falla.
9. Establezca los límites de velocidad lo suficientemente bajos para mantener un movimiento seguro. Los límites de velocidad para los vehículos que se mueven en los lugares de trabajo varían de 10 km/h a 40 km/h (alrededor de 5 a 25 mph). Se requieren velocidades más bajas en pasillos interiores, en puertas, en cruces y en pasillos estrechos. Un conductor competente puede adaptar la velocidad de un vehículo de acuerdo con las exigencias de cada situación, pero en los lugares críticos son recomendables las señales que notifiquen a los conductores sobre las limitaciones de velocidad. La velocidad máxima de una grúa móvil a control remoto, por ejemplo, debe determinarse primero fijando una velocidad del vehículo comparable a una velocidad razonable para caminar para un ser humano, y luego permitiendo el tiempo necesario para las observaciones simultáneas y el control de las cargas para que no exceder el tiempo de respuesta del operador humano.
10. Evite levantar cosas por encima de la cabeza en áreas donde haya gente trabajando debajo. La elevación de materiales por encima de la cabeza siempre presenta un riesgo de caída de las cargas. Aunque normalmente no se permite que las personas trabajen debajo de cargas colgantes, el transporte rutinario de cargas sobre personas en la producción puede exponerlas a peligros. El transporte con carretillas elevadoras a estantes de almacenamiento elevados y la elevación entre plantas son otros ejemplos de tareas de elevación por encima de la cabeza. Los transportadores aéreos que transportan piedras, coque o yesos también pueden constituir un riesgo de caída de cargas para quienes caminan por debajo si no se instalan cubiertas protectoras. Al considerar un nuevo sistema de transporte aéreo, los mayores riesgos potenciales deben compararse con los riesgos menores asociados con un sistema de transporte a nivel del suelo.
11. Evite métodos de manejo de materiales que requieran trepar y trabajar a niveles altos. Cuando las personas tienen que trepar, por ejemplo, para desatar los ganchos de las eslingas, para ajustar el techo de un vehículo o para hacer marcas en las cargas, corren el riesgo de caerse. A menudo, este peligro se puede evitar mediante una mejor planificación, cambiando la secuencia de trabajo, utilizando diversos accesorios de elevación y herramientas controladas a distancia, o mediante la mecanización y la automatización.
12. Ponga guardias en los puntos de peligro. Deberían instalarse protecciones en los puntos peligrosos del equipo de manipulación de materiales, como las cadenas de las carretillas elevadoras, los accionamientos por cable de las grúas y los puntos de atrapamiento de las cintas transportadoras. La protección fuera del alcance a menudo no es suficiente, porque se puede llegar al punto de peligro usando escaleras y otros medios. Los resguardos también se utilizan para proteger contra fallas técnicas que podrían provocar lesiones (p. ej., de retenedores de cables de acero en poleas de grúas, pestillos de seguridad en ganchos de elevación y almohadillas protectoras de eslingas textiles que protegen contra bordes afilados). Las barandillas y los rodapiés instalados contra los bordes de las plataformas de carga y los estantes de almacenamiento elevados, y alrededor de las aberturas del piso, pueden proteger tanto a las personas como a las cosas contra caídas. Este tipo de protección suele ser necesaria cuando las carretillas elevadoras y las grúas elevan materiales de un piso a otro. Las personas pueden protegerse de la caída de objetos en las operaciones de manejo de materiales mediante redes de seguridad y protecciones permanentes, como mallas de alambre o cubiertas de placas de metal en los transportadores.
13. Transportar y levantar personas únicamente con los equipos diseñados para tal fin.. Grúas, carretillas elevadoras, excavadoras y transportadores son máquinas para mover materiales, no seres humanos, de un lugar a otro. Hay disponibles plataformas elevadoras especiales para levantar personas, por ejemplo, para cambiar las lámparas de los techos. Si una grúa o una carretilla elevadora está equipada con una jaula especial que se puede sujetar de forma segura al equipo y que cumple con los requisitos de seguridad adecuados, las personas pueden elevarse sin un riesgo excesivo de lesiones graves.
14. Mantener equipos y cargas estables. Los accidentes ocurren cuando equipos, mercancías o racks de almacenamiento pierden su estabilidad, especialmente en el caso de carretillas elevadoras o grúas móviles. La selección de equipos activamente estables es un primer paso para reducir los riesgos. Además, es recomendable utilizar equipos que emitan una señal de advertencia antes de que se alcance el límite de colapso. Las buenas prácticas de trabajo y los operadores calificados son las próximas paradas de la prevención. Los empleados experimentados y capacitados pueden estimar los centros de gravedad y reconocer las condiciones inestables donde se apilan y apilan los materiales, y hacer los ajustes necesarios.
15. Proporcionar una buena visibilidad. La visibilidad siempre es limitada cuando se manipulan materiales con carretillas elevadoras. Cuando se compra equipo nuevo, es importante evaluar cuánto puede ver el conductor a través de las estructuras del mástil (y, para camiones de gran altura, la visibilidad a través del marco superior). En cualquier caso, los materiales manipulados provocan cierta pérdida de visibilidad, y este efecto debe ser considerado. Siempre que sea posible, se debe proporcionar una línea de visión despejada, por ejemplo, retirando pilas de productos o colocando aberturas o secciones vacías en puntos críticos de los estantes. Los espejos se pueden aplicar al equipo y en lugares adecuados en fábricas y almacenes para hacer que las esquinas ciegas sean más seguras. Sin embargo, los espejos son un medio de prevención secundario en comparación con la eliminación real de las esquinas ciegas para permitir la visión directa. En el transporte con grúa, a menudo es necesario asignar un señalero especial para verificar que el área donde se bajará la carga no esté ocupada por personas. Una buena práctica de seguridad es pintar o marcar de otro modo los puntos peligrosos y las obstrucciones en el entorno de trabajo, por ejemplo, pilares, bordes de puertas y andenes de carga, elementos sobresalientes de máquinas y partes móviles de equipos. Una iluminación adecuada a menudo puede mejorar considerablemente la visibilidad, por ejemplo, en escaleras, pasillos y puertas de salida.
16. Elimine el levantamiento y transporte manual de cargas mediante manipulación mecánica y automatizada. Alrededor del 15% de todas las lesiones relacionadas con el trabajo involucran el levantamiento y transporte manual de cargas. La mayoría de las lesiones se deben a un esfuerzo excesivo; el resto son resbalones y caídas y lesiones en las manos causadas por bordes afilados. Los trastornos traumáticos acumulativos y los trastornos de la espalda son problemas de salud típicos debido al trabajo de manipulación manual. Aunque la mecanización y la automatización han eliminado en gran medida las tareas de manipulación manual en la industria, todavía existen varios lugares de trabajo en los que las personas se sobrecargan físicamente al levantar y transportar cargas pesadas. Se debe considerar la posibilidad de proporcionar equipos de manipulación adecuados, por ejemplo, montacargas, plataformas elevadoras, elevadores, carretillas elevadoras, grúas, transportadores, paletizadores, robots y manipuladores mecánicos.
17. Proporcionar y mantener una comunicación efectiva.. Un factor común en los accidentes graves es una falla en la comunicación. El conductor de una grúa debe comunicarse con un hondero, que sujeta la carga, y si las señas manuales entre el conductor y el cargador son incorrectas o los teléfonos de radio tienen poca audibilidad, pueden producirse errores críticos. Los vínculos de comunicación son importantes entre los operadores de manipulación de materiales, el personal de producción, los cargadores, los trabajadores portuarios, los conductores de equipos y el personal de mantenimiento. Por ejemplo, el conductor de una carretilla elevadora tiene que transmitir información sobre cualquier problema de seguridad que haya encontrado (por ejemplo, pasillos con esquinas ciegas debido a pilas de material) al entregar la carretilla al siguiente conductor durante el cambio de turno. Los conductores de vehículos de motor y grúas móviles que trabajan como contratistas en un lugar de trabajo a menudo no están familiarizados con los riesgos particulares que pueden enfrentar y, por lo tanto, deben recibir orientación o capacitación especial. Esto puede incluir proporcionar un mapa de las instalaciones de la fábrica en la puerta de acceso junto con las instrucciones esenciales de conducción y trabajo seguro. Las señales de tráfico para el tráfico laboral no están tan desarrolladas como las de la vía pública. Sin embargo, muchos de los riesgos que se encuentran en el tráfico rodado también son comunes dentro de las instalaciones de la fábrica. Por lo tanto, es importante proporcionar señales de tráfico adecuadas para el tráfico interno a fin de facilitar la comunicación de advertencias de peligro y alertar a los conductores sobre las precauciones que puedan ser necesarias.
18. Organice las interfaces humanas y el manejo manual de acuerdo con los principios ergonómicos.. El trabajo de manipulación de materiales debe adaptarse a la capacidad y las habilidades de las personas mediante la aplicación de la ergonomía para evitar errores y esfuerzos inadecuados. Los controles y visualizaciones de grúas y carretillas elevadoras deben ser compatibles con las expectativas y hábitos naturales de las personas. En la manipulación manual es importante asegurarse de que haya suficiente espacio para los movimientos humanos necesarios para realizar las tareas. Además, se deben evitar las posturas de trabajo excesivamente extenuantes, por ejemplo, levantar cargas manualmente por encima de la cabeza y no exceder los pesos máximos permitidos para el levantamiento manual. Las variaciones individuales en edad, fuerza, estado de salud, experiencia y consideraciones antropométricas pueden requerir la modificación del espacio de trabajo y las tareas en consecuencia. La preparación de pedidos en las instalaciones de almacenamiento es un ejemplo de una tarea en la que la ergonomía es de suma importancia para la seguridad y la productividad.
19. Proporcionar la formación y el asesoramiento adecuados.. Las tareas de manejo de materiales a menudo se consideran de un nivel demasiado bajo como para justificar una capacitación especial para la fuerza laboral. El número de operadores de grúas y conductores de montacargas especializados está disminuyendo en los lugares de trabajo; y hay una tendencia creciente a hacer de la conducción de grúas y carretillas elevadoras un trabajo para el que casi cualquier persona en un lugar de trabajo debería estar preparada. Aunque los peligros pueden reducirse con medidas técnicas y ergonómicas, es la habilidad del operador la que es decisiva en última instancia para evitar situaciones peligrosas en entornos de trabajo dinámicos. Las encuestas de accidentes han indicado que muchas de las víctimas en accidentes de manejo de materiales son personas que no están involucradas en las tareas de manejo de materiales. Por lo tanto, también se debe proporcionar capacitación en cierta medida a los transeúntes en las áreas de manejo de materiales.
20. Suministrar a las personas que trabajan en el transporte y la manipulación con equipos personales adecuados. Se pueden prevenir varios tipos de lesiones mediante el uso de equipo de protección personal adecuado. Los zapatos de seguridad que no provocan resbalones ni caídas, los guantes gruesos, los anteojos o gafas de seguridad y los cascos son protectores personales típicos que se usan para las tareas de manejo de materiales. Cuando los peligros especiales lo exigen, se utilizan equipos de protección contra caídas, respiradores y prendas especiales de seguridad. El equipo de trabajo adecuado para el manejo de materiales debe proporcionar una buena visibilidad y no debe incluir piezas que puedan engancharse fácilmente en el equipo o agarrarse a las piezas móviles.
21. Llevar a cabo las tareas de mantenimiento e inspección adecuadas.. Cuando los accidentes ocurren debido a fallas en el equipo, las razones a menudo se encuentran en procedimientos deficientes de mantenimiento e inspección. Las instrucciones para el mantenimiento y las inspecciones se dan en las normas de seguridad y en los manuales de los fabricantes. Las desviaciones de los procedimientos dados pueden conducir a situaciones peligrosas. Los usuarios de equipos de manejo de materiales son responsables del mantenimiento diario y las rutinas de inspección que involucran tareas tales como revisar las baterías, las transmisiones por cable y cadena, los aparejos de elevación, los frenos y los controles; limpieza de ventanas; y agregando aceite cuando sea necesario. Se realizan inspecciones más minuciosas, menos frecuentes, con regularidad, como semanalmente, mensualmente, semestralmente o una vez al año, según las condiciones de uso. La limpieza, incluida la limpieza adecuada de pisos y lugares de trabajo, también es importante para el manejo seguro de materiales. Los pisos aceitosos y húmedos hacen que las personas y los camiones resbalen. Las paletas rotas y los estantes de almacenamiento deben desecharse siempre que se observen. En las operaciones que involucran el transporte de materiales a granel por transportadores, es importante eliminar las acumulaciones de polvo y granos para evitar explosiones de polvo e incendios.
22. Plan para cambios en las condiciones ambientales. La capacidad de adaptarse a condiciones ambientales variables es limitada tanto entre el equipo como entre las personas. Los operadores de carretillas elevadoras necesitan varios segundos para adaptarse cuando conducen desde un vestíbulo sombrío a través de puertas hasta un patio exterior iluminado por el sol, y cuando se mueven hacia el interior desde el exterior. Para que estas operaciones sean más seguras, se pueden instalar arreglos especiales de iluminación en las puertas. En el exterior, las grúas suelen estar sujetas a fuertes cargas de viento, que deben tenerse en cuenta durante las operaciones de elevación. En condiciones de viento extremo, la elevación con grúas debe interrumpirse por completo. El hielo y la nieve pueden causar un trabajo extra considerable para los trabajadores que tienen que limpiar las superficies de las cargas. A veces, esto también significa tomar riesgos adicionales; por ejemplo, cuando el trabajo se realiza sobre la carga o incluso debajo de la carga durante el levantamiento. La planificación también debe cubrir los procedimientos seguros para estas tareas. Una carga helada puede deslizarse lejos de una horquilla de tarima durante el transporte con montacargas. Las atmósferas corrosivas, el calor, las heladas y el agua de mar pueden causar la degradación de los materiales y fallas posteriores si los materiales no están diseñados para soportar tales condiciones.

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