bandera 8

 

58. Aplicaciones de seguridad

Editores de capítulos: Kenneth Gerecke y Charles T. Pope


Índice del contenido

Tablas y Figuras

Análisis de Sistemas
Manh Trung Ho  

Seguridad de herramientas manuales y eléctricas portátiles
Departamento de Trabajo de EE. UU.—Administración de Salud y Seguridad Ocupacional; editado por Kenneth Gerecke

Piezas móviles de máquinas
Tomas Backström y Marianne Döös

Protección de la máquina
Departamento de Trabajo de EE. UU.—Administración de Salud y Seguridad Ocupacional; editado por Kenneth Gerecke

Detectores de presencia
Pablo Schreiber

Dispositivos para el Control, Aislamiento y Conmutación de Energía
René Troxler

Aplicaciones relacionadas con la seguridad
Dietmar Reinert y Karlheinz Meffert

Software y Computadoras: Sistemas Automatizados Híbridos
Waldemar Karwowski y Jozef Zurada

Principios para el Diseño de Sistemas de Control Seguros
Jorge Vondracek

Principios de seguridad para máquinas herramienta CNC
Toni Retsch, Guido Schmitter y Albert Marty

Principios de seguridad para robots industriales
Toni Retsch, Guido Schmitter y Albert Marty

Sistemas de control relacionados con la seguridad eléctrica, electrónica y electrónica programable
ron campana

Requisitos técnicos para sistemas relacionados con la seguridad basados ​​en dispositivos eléctricos, electrónicos y electrónicos programables
John Brazendale y Ron Bell

Rollover
Bengt Springfeldt

Caídas desde alturas
Juan Arteau

Espacios confinados
neil mcmanus

Principios de Prevención: Manejo de Materiales y Tráfico Interno
kari hakkinen

Mesas

Haga clic en un enlace a continuación para ver la tabla en el contexto del artículo.

1. Posibles disfunciones de un circuito de control de dos botones.
2. Guardias de la máquina
3. Dispositivos
4. Métodos de alimentación y expulsión
5. Combinaciones de estructuras de circuitos en controles de máquinas.
6. Niveles de integridad de seguridad para sistemas de protección
7. Diseño y desarrollo de software
8. Nivel de integridad de seguridad: componentes tipo B
9. Requisitos de integridad: arquitecturas de sistemas electrónicos
10. Caídas desde alturas: Quebec 1982-1987
11.Sistemas típicos de prevención y detención de caídas
12. Diferencias entre prevención de caídas y detención de caídas
13. Formulario de muestra para la evaluación de condiciones peligrosas
14. Un permiso de entrada de muestra

Figuras

Apunte a una miniatura para ver el título de la figura, haga clic para ver la figura en el contexto del artículo.

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Lunes, abril 04 2011 19: 04

Caídas desde alturas

Las caídas desde alturas son accidentes graves que ocurren en muchas industrias y ocupaciones. Las caídas desde alturas resultan en lesiones que se producen por el contacto entre la persona que cae y la fuente de la lesión, en las siguientes circunstancias:

  • El movimiento de la persona y la fuerza del impacto son generados por la gravedad.
  • El punto de contacto con la fuente de la lesión está más bajo que la superficie que sostiene a la persona al comienzo de la caída.

 

De esta definición, se puede suponer que las caídas son inevitables porque la gravedad siempre está presente. Las caídas son accidentes, de alguna manera predecibles, que ocurren en todos los sectores industriales y ocupaciones y que tienen una alta gravedad. En este artículo se analizan las estrategias para reducir el número de caídas, o al menos reducir la gravedad de las lesiones si se producen caídas.

La altura de la caída

La gravedad de las lesiones causadas por caídas está intrínsecamente relacionada con la altura de la caída. Pero esto es solo parcialmente cierto: la energía de caída libre es el producto de la masa que cae por la altura de la caída, y la gravedad de las lesiones es directamente proporcional a la energía transferida durante el impacto. Las estadísticas de accidentes por caídas confirman esta fuerte relación, pero también muestran que las caídas desde una altura de menos de 3 m pueden ser fatales. Un estudio detallado de caídas fatales en la construcción muestra que el 10% de las muertes causadas por caídas ocurrieron desde una altura inferior a 3 m (ver figura 1). Deben discutirse dos cuestiones: el límite legal de 3 m y dónde y cómo se detuvo una caída dada.

Figura 1. Muertes causadas por caídas y la altura de la caída en la industria de la construcción de EE. UU., 1985-1993

ACC080T1

En muchos países, las regulaciones hacen obligatoria la protección contra caídas cuando el trabajador está expuesto a una caída de más de 3 m. La interpretación simplista es que las caídas de menos de 3 m no son peligrosas. El límite de 3 m es, de hecho, el resultado de un consenso social, político y práctico que dice que no es obligatorio estar protegido contra caídas mientras se trabaja a la altura de un solo piso. Incluso si existe el límite legal de 3 m para la protección contra caídas obligatoria, siempre se debe considerar la protección contra caídas. La altura de la caída no es el único factor que explica la gravedad de los accidentes por caídas y las muertes por caídas; también se debe considerar dónde y cómo se detuvo la persona que cayó. Esto conduce al análisis de los sectores industriales con mayor incidencia de caídas desde altura.

Donde ocurren las caídas

Las caídas desde alturas se asocian con frecuencia con la industria de la construcción porque representan un alto porcentaje de todas las muertes. Por ejemplo, en los Estados Unidos, el 33 % de todas las muertes en la construcción son causadas por caídas desde alturas; en el Reino Unido, la cifra es del 52%. Las caídas desde alturas también ocurren en otros sectores industriales. La minería y la fabricación de equipos de transporte tienen una alta tasa de caídas desde las alturas. En Quebec, donde muchas minas son minas subterráneas empinadas y de vetas angostas, el 20% de todos los accidentes son caídas desde alturas. La fabricación, uso y mantenimiento de equipos de transporte como aviones, camiones y vagones de ferrocarril son actividades con un alto índice de accidentes por caídas (tabla 1). La proporción variará de un país a otro según el nivel de industrialización, el clima, etc.; pero las caídas desde alturas ocurren en todos los sectores con consecuencias similares.


Tabla 1. Caídas desde alturas: Quebec 1982-1987

                               Caídas desde alturas Caídas desde alturas en todos los accidentes
                               por 1,000 trabajadores

Construcción 14.9 10.1%

Industria pesada 7.1 3.6%


Habiendo tomado en consideración la altura de la caída, la siguiente cuestión importante es cómo se detiene la caída. Caer en líquidos calientes, rieles electrificados o en una trituradora de rocas puede ser fatal incluso si la altura de caída es inferior a 3 m.

Causas de las caídas

Hasta el momento se ha demostrado que las caídas se producen en todos los sectores económicos, aunque la altura sea inferior a 3 m. Pero por qué do los humanos caen? Hay muchos factores humanos que pueden estar involucrados en las caídas. Una amplia agrupación de factores es conceptualmente simple y útil en la práctica:

Corporativa a caer están determinados por factores ambientales y dan como resultado el tipo de caída más común, es decir, los tropiezos o resbalones que resultan en caídas desde el nivel del suelo. Otras oportunidades de caída están relacionadas con actividades por encima del nivel del suelo.

Pasivos caer son una o más de las muchas enfermedades agudas y crónicas. Las enfermedades específicas asociadas con las caídas suelen afectar el sistema nervioso, el sistema circulatorio, el sistema musculoesquelético o una combinación de estos sistemas.

Tendencias a caer surgen de los cambios de deterioro universales e intrínsecos que caracterizan el envejecimiento normal o la senescencia. En las caídas, la capacidad de mantener una postura erguida o la estabilidad postural es la función que falla como resultado de la combinación de tendencias, responsabilidades y oportunidades.

Estabilidad postural

Las caídas son causadas por la falta de estabilidad postural para mantener a una persona en una posición erguida. La estabilidad postural es un sistema que consiste en muchos ajustes rápidos a fuerzas perturbadoras externas, especialmente la gravedad. Estos ajustes son en gran parte acciones reflejas, sustentadas por un gran número de arcos reflejos, cada uno con su entrada sensorial, conexiones integradas internas y salida motora. Las entradas sensoriales son: la visión, los mecanismos del oído interno que detectan la posición en el espacio, el aparato somatosensorial que detecta los estímulos de presión en la piel y la posición de las articulaciones que soportan peso. Parece que la percepción visual juega un papel particularmente importante. Se sabe muy poco sobre las estructuras y funciones normales e integradoras de la médula espinal o el cerebro. El componente de salida motora del arco reflejo es la reacción muscular.

Visión

La información sensorial más importante es la visión. Dos funciones visuales están relacionadas con la estabilidad postural y el control de la marcha:

  • la percepción de lo que es vertical y lo que es horizontal es básica para la orientación espacial
  • la capacidad de detectar y discriminar objetos en entornos desordenados.

 

Otras dos funciones visuales son importantes:

  • la capacidad de estabilizar la dirección en la que apuntan los ojos para estabilizar el mundo circundante mientras nos movemos e inmovilizar un punto de referencia visual
  • la capacidad de fijar y perseguir objetos definidos dentro del campo grande ("vigilar"); esta función requiere una atención considerable y da como resultado el deterioro en el desempeño de cualquier otra tarea simultánea que requiera atención.

 

Causas de la inestabilidad postural

Las tres entradas sensoriales son interactivas y están interrelacionadas. La ausencia de una entrada, y/o la existencia de entradas falsas, da como resultado inestabilidad postural e incluso caídas. ¿Qué podría causar inestabilidad?

Visión

  • la ausencia de referencias verticales y horizontales, por ejemplo, el conector en la parte superior de un edificio
  • la ausencia de referencias visuales estables; por ejemplo, el agua en movimiento debajo de un puente y las nubes en movimiento no son referencias estables
  • la fijación de un objeto definido para fines de trabajo, lo que disminuye otras funciones visuales, como la capacidad de detectar y discriminar objetos que pueden causar tropiezos en un entorno desordenado
  • un objeto en movimiento en un fondo o referencia en movimiento; por ejemplo, un componente de acero estructural movido por una grúa, con nubes en movimiento como fondo y referencia visual.

 

Oído interno

  • tener la cabeza de la persona boca abajo mientras el sistema de equilibrio de nivel está en su rendimiento óptimo horizontalmente
  • viajar en avión presurizado
  • movimiento muy rápido, como, por ejemplo, en una montaña rusa
  • enfermedades

 

Aparato somatosensorial (estímulos de presión sobre la piel y posición de las articulaciones que soportan peso)

  • parado en un pie
  • extremidades adormecidas por permanecer en una posición fija durante un largo período de tiempo, por ejemplo, arrodillarse
  • botas rígidas
  • extremidades muy frías.

 

Salida del motor

  • extremidades adormecidas
  • músculos cansados
  • enfermedades, lesiones
  • vejez, invalidez permanente o temporal
  • ropa voluminosa.

 

La estabilidad postural y el control de la marcha son reflejos muy complejos del ser humano. Cualquier perturbación de las entradas puede provocar caídas. Todas las perturbaciones descritas en esta sección son comunes en el lugar de trabajo. Por lo tanto, la caída es algo natural y, por lo tanto, debe prevalecer la prevención.

Estrategia para la protección contra caídas

Como se señaló anteriormente, los riesgos de caídas son identificables. Por lo tanto, las caídas se pueden prevenir. La figura 2 muestra una situación muy común en la que se debe leer un indicador. La primera ilustración muestra una situación tradicional: se instala un manómetro en la parte superior de un tanque sin acceso. En la segunda, el trabajador improvisa un medio de acceso subiéndose a varias cajas: una situación peligrosa. En el tercero, el trabajador usa una escalera; esto es una mejora. Sin embargo, la escalera no está permanentemente fijada al tanque; por lo tanto, es probable que la escalera esté en uso en otro lugar de la planta cuando se requiera una lectura. Una situación como esta es posible, con el equipo de detención de caídas agregado a la escalera o al tanque y con el trabajador usando un arnés de cuerpo completo y usando una cuerda de seguridad sujeta a un ancla. El riesgo de caída desde altura todavía existe.

Figura 2. Instalaciones para la lectura de un manómetro

ACC080F1

En la cuarta ilustración, se proporciona un medio mejorado de acceso mediante una escalera, una plataforma y barandillas; los beneficios son una reducción del riesgo de caídas y un aumento de la facilidad de lectura (comodidad), reduciendo así la duración de cada lectura y proporcionando una postura de trabajo estable que permite una lectura más precisa.

La solución correcta se ilustra en la última ilustración. Durante la etapa de diseño de las instalaciones, se reconocieron actividades de mantenimiento y operación. El indicador se instaló de modo que pudiera leerse a nivel del suelo. No son posibles las caídas desde alturas: por lo tanto, se elimina el peligro.

Esta estrategia pone el énfasis en la prevención de caídas mediante el uso de los medios de acceso adecuados (p. ej., andamios, escaleras de mano, escaleras) (Bouchard 1991). Si no se puede evitar la caída, se deben utilizar sistemas de detención de caídas (figura 3). Para ser efectivos, los sistemas de detención de caídas deben planificarse. El punto de anclaje es un factor clave y debe ser prediseñado. Los sistemas de detención de caídas deben ser eficientes, confiables y cómodos; se dan dos ejemplos en Arteau, Lan y Corbeil (por publicar) y Lan, Arteau y Corbeil (por publicar). En la tabla 2 se dan ejemplos de sistemas típicos de prevención y detención de caídas. Los sistemas y componentes de detención de caídas se detallan en Sulowski 1991.

Figura 3. Estrategia de prevención de caídas

ACC080F6

 

Tabla 2. Sistemas típicos de prevención y detención de caídas

 

Sistemas de prevención de caídas

Sistemas de detención de caídas

Protección colectiva

Barandillas Barandillas

Red de seguridad

Protección individual

Sistema de restricción de viajes (TRS)

Arnés, elemento de amarre, anclaje con absorbedor de energía, etc.

 

El énfasis en la prevención no es una elección ideológica, sino más bien una elección práctica. La Tabla 3 muestra las diferencias entre la prevención de caídas y la detención de caídas, la solución tradicional de EPI.

Tabla 3. Diferencias entre prevención de caídas y detención de caídas

 

Prevención

Arrestar

Ocurrencia de caída

No

Equipo típico

Las barandillas

Arnés, elemento de amarre, absorbedor de energía y anclaje (sistema anticaída)

Carga de diseño (fuerza)

1 a 1.5 kN aplicados horizontalmente y 0.45 kN aplicados verticalmente, ambos en cualquier punto del riel superior

Resistencia mínima a la rotura del punto de anclaje

18 a 22 kN

carga

Estático

Dynamic

 

Para el empleador y el diseñador, es más fácil construir sistemas de prevención de caídas porque sus requisitos mínimos de resistencia a la rotura son de 10 a 20 veces menores que los de los sistemas de detención de caídas. Por ejemplo, el requisito mínimo de resistencia a la rotura de una barandilla es de alrededor de 1 kN, el peso de un hombre grande, y el requisito mínimo de resistencia a la rotura del punto de anclaje de un sistema individual de detención de caídas podría ser de 20 kN, el peso de dos pequeños coches o 1 metro cúbico de hormigón. Con la prevención no se produce la caída, por lo que no existe el riesgo de lesionarse. Con la detención de caídas, la caída ocurre e incluso si se detiene, existe un riesgo residual de lesiones.

 

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Espacios confinados

Los espacios confinados son omnipresentes en toda la industria como sitios recurrentes de accidentes fatales y no fatales. El termino espacio confinado tradicionalmente se ha utilizado para etiquetar estructuras particulares, como tanques, recipientes, pozos, alcantarillas, tolvas, etc. Sin embargo, una definición basada en la descripción de esta manera es demasiado restrictiva y desafía la extrapolación fácil a estructuras en las que han ocurrido accidentes. Potencialmente, cualquier estructura en la que trabajen personas podría ser o convertirse en un espacio confinado. Los espacios confinados pueden ser muy grandes o pueden ser muy pequeños. Lo que el término realmente describe es un entorno en el que puede ocurrir una amplia gama de condiciones peligrosas. Estas condiciones incluyen el confinamiento personal, así como los riesgos estructurales, de proceso, mecánicos, de materiales a granel o líquidos, atmosféricos, físicos, químicos, biológicos, de seguridad y ergonómicos. Muchas de las condiciones producidas por estos peligros no son exclusivas de los espacios confinados, sino que se ven exacerbadas por la participación de las superficies limítrofes del espacio confinado.

Los espacios confinados son considerablemente más peligrosos que los espacios de trabajo normales. Alteraciones aparentemente menores en las condiciones pueden cambiar inmediatamente el estado de estos espacios de trabajo de inocuos a potencialmente mortales. Estas condiciones pueden ser transitorias y sutiles y, por lo tanto, son difíciles de reconocer y abordar. El trabajo que involucra espacios confinados generalmente ocurre durante la construcción, inspección, mantenimiento, modificación y rehabilitación. Este trabajo no es rutinario, de corta duración, no repetitivo e impredecible (a menudo ocurre fuera de las horas de trabajo o cuando la unidad está fuera de servicio).

Accidentes en espacios confinados

Los accidentes que involucran espacios confinados difieren de los accidentes que ocurren en espacios de trabajo normales. Un error aparentemente menor o un descuido en la preparación del espacio, la selección o el mantenimiento del equipo o la actividad laboral pueden precipitar un accidente. Esto se debe a que la tolerancia al error en estas situaciones es menor que en la actividad laboral normal.

Las ocupaciones de las víctimas de accidentes en espacios confinados abarcan el espectro ocupacional. Si bien la mayoría son trabajadores, como era de esperar, las víctimas también incluyen ingenieros y técnicos, supervisores y gerentes, y personal de respuesta a emergencias. El personal de seguridad e higiene industrial también ha estado involucrado en accidentes en espacios confinados. Los únicos datos sobre accidentes en espacios confinados están disponibles en los Estados Unidos, y estos cubren solo accidentes fatales (NIOSH 1994). En todo el mundo, estos accidentes se cobran unas 200 víctimas al año en la industria, la agricultura y el hogar (Reese y Mills 1986). Esto es, en el mejor de los casos, una suposición basada en datos incompletos, pero parece ser aplicable hoy. Alrededor de dos tercios de los accidentes se debieron a condiciones atmosféricas peligrosas en el espacio confinado. En aproximadamente el 70% de estos, la condición peligrosa existía antes de la entrada y el comienzo del trabajo. A veces, estos accidentes causan múltiples muertes, algunas de las cuales son el resultado del incidente original y un intento posterior de rescate. Las condiciones altamente estresantes en las que ocurre el intento de rescate a menudo someten a los posibles rescatadores a un riesgo considerablemente mayor que la víctima inicial.

Las causas y los resultados de los accidentes que involucran trabajos externos a estructuras que confinan atmósferas peligrosas son similares a los que ocurren dentro de espacios confinados. Las explosiones o incendios que involucran una atmósfera confinada causaron aproximadamente la mitad de los accidentes fatales de soldadura y corte en los Estados Unidos. Alrededor del 16% de estos accidentes involucraron tambores o contenedores "vacíos" de 205 l (45 gal Reino Unido, 55 gal EE. UU.) (OSHA 1988).

Identificación de Espacios Confinados

Una revisión de accidentes fatales en espacios confinados indica que las mejores defensas contra encuentros innecesarios son una fuerza laboral informada y capacitada y un programa para el reconocimiento y manejo de peligros. También es esencial el desarrollo de habilidades que permitan a los supervisores y trabajadores reconocer condiciones potencialmente peligrosas. Un contribuyente a este programa es un inventario preciso y actualizado de espacios confinados. Esto incluye el tipo de espacio, la ubicación, las características, el contenido, las condiciones peligrosas, etc. Los espacios confinados en muchas circunstancias desafían ser inventariados porque su número y tipo cambian constantemente. Por otro lado, los espacios confinados en las operaciones de proceso son fácilmente identificables, pero permanecen cerrados e inaccesibles casi todo el tiempo. Bajo ciertas condiciones, un espacio puede considerarse un espacio confinado un día y no se consideraría un espacio confinado al día siguiente.

Un beneficio de identificar espacios confinados es la oportunidad de etiquetarlos. Una etiqueta puede permitir a los trabajadores relacionar el término espacio confinado a equipos y estructuras en su lugar de trabajo. La desventaja del proceso de etiquetado incluye: (1) la etiqueta podría desaparecer en un paisaje lleno de otras etiquetas de advertencia; (2) las organizaciones que tienen muchos espacios confinados podrían tener grandes dificultades para etiquetarlos; (3) el etiquetado produciría pocos beneficios en circunstancias donde la población de espacios confinados es dinámica; y (4) la confianza en las etiquetas para la identificación causa dependencia. Los espacios confinados podrían pasarse por alto.

Evaluación de riesgos

El aspecto más complejo y difícil en el proceso de espacios confinados es la evaluación de peligros. La evaluación de peligros identifica condiciones peligrosas y potencialmente peligrosas y evalúa el nivel y la aceptabilidad del riesgo. La dificultad con la evaluación de peligros ocurre porque muchas de las condiciones peligrosas pueden producir lesiones agudas o traumáticas, son difíciles de reconocer y evaluar y, a menudo, cambian con las condiciones cambiantes. La eliminación o mitigación de peligros durante la preparación del espacio de entrada, por lo tanto, es esencial para minimizar el riesgo durante el trabajo.

La evaluación de peligros puede proporcionar una estimación cualitativa del nivel de preocupación asociado a una situación particular en un momento particular (tabla 1). La amplitud de la preocupación dentro de cada categoría varía desde un mínimo hasta un máximo. La comparación entre categorías no es adecuada, ya que el nivel máximo de preocupación puede diferir considerablemente.

Tabla 1. Formulario de muestra para la evaluación de condiciones peligrosas

Condición peligrosa

Consecuencia real o potencial

 

Baja

Moderado

Alta

Trabajo en caliente

     

Peligros atmosféricos

     

deficiencia de oxígeno

     

enriquecimiento de oxígeno

     

químico

     

biológico

     

explosión de fuego

     

Ingestión/contacto con la piel

     

Agentes físicos

     

ruido/vibración

     

estrés por frío/calor

     

radiación no ionizante

     

láser

     

Confinamiento personal

     

Riesgo mecánico

     

Peligro de proceso

     

Riesgos para la seguridad

     

estructural

     

hundimiento/inmersión

     

enredo

     

eléctrico

     

otoño

     

resbalón/tropezón

     

visibilidad/nivel de luz

     

explosivo/implosivo

     

superficies frías/calientes

     

NA = no aplicable. Los significados de ciertos términos como Sustancia tóxica, deficiencia de oxígeno, enriquecimiento de oxígeno, riesgo mecánico, etcétera, requieren mayor especificación de acuerdo con los estándares que existen en una jurisdicción particular.

 

Cada entrada en la tabla 1 se puede ampliar para proporcionar detalles sobre las condiciones peligrosas donde existe preocupación. También se pueden proporcionar detalles para eliminar categorías de una mayor consideración donde la preocupación es inexistente.

 

Fundamental para el éxito del reconocimiento y evaluación de peligros es la Persona calificada. Se considera que la Persona Calificada es capaz por experiencia, educación y/o capacitación especializada, de anticipar, reconocer y evaluar exposiciones a sustancias peligrosas u otras condiciones inseguras y especificar medidas de control y/o acciones de protección. Es decir, se espera que la Persona Calificada sepa lo que se requiere en el contexto de una situación particular que involucre trabajo dentro de un espacio confinado.

Se debe realizar una evaluación de peligros para cada uno de los siguientes segmentos en el ciclo operativo del espacio confinado (según corresponda): el espacio no perturbado, la preparación previa a la entrada, las actividades de trabajo de inspección previas al trabajo (McManus, manuscrito) y la respuesta de emergencia. Se han producido accidentes mortales durante cada uno de estos segmentos. El espacio no perturbado se refiere al statu quo establecido entre el cierre que sigue a una entrada y el comienzo de la preparación para la siguiente. Los preparativos previos a la entrada son acciones que se toman para hacer que el espacio sea seguro para la entrada y el trabajo. La inspección previa al trabajo es la entrada inicial y el examen del espacio para garantizar que sea seguro para el inicio del trabajo. (Esta práctica es obligatoria en algunas jurisdicciones). Las actividades laborales son las tareas individuales que deben realizar los participantes. La respuesta de emergencia es la actividad en caso de que se requiera el rescate de los trabajadores o se produzca otra emergencia. Los peligros que permanecen al inicio de la actividad laboral o son generados por ella dictan la naturaleza de los posibles accidentes para los cuales se requiere preparación y respuesta ante emergencias.

Realizar la evaluación de peligros para cada segmento es esencial porque el enfoque cambia continuamente. Por ejemplo, el nivel de preocupación por una condición específica podría desaparecer después de la preparación previa a la entrada; sin embargo, la condición podría reaparecer o podría desarrollarse una nueva como resultado de una actividad que ocurra dentro o fuera del espacio confinado. Por esta razón, sería inapropiado evaluar un nivel de preocupación para una condición peligrosa para todo el tiempo basado solo en una evaluación de las condiciones previas a la apertura o incluso de apertura.

Se utilizan métodos de monitoreo instrumentales y de otro tipo para determinar el estado de algunos de los agentes físicos, químicos y biológicos presentes en el espacio confinado y sus alrededores. El monitoreo podría ser necesario antes de la entrada, durante la entrada o durante la actividad laboral. El bloqueo/etiquetado y otras técnicas de procedimiento se utilizan para desactivar las fuentes de energía. El aislamiento mediante espacios en blanco, tapones y tapas, y doble bloqueo y purga u otras configuraciones de válvulas evita la entrada de sustancias a través de las tuberías. La ventilación, mediante ventiladores y eductores, a menudo es necesaria para proporcionar un entorno seguro para trabajar con y sin protección respiratoria aprobada. La evaluación y el control de otras condiciones se basan en el juicio de la Persona Calificada.

La última parte del proceso es la crítica. La Persona Calificada debe decidir si los riesgos asociados con la entrada y el trabajo son aceptables. La mejor manera de garantizar la seguridad es mediante el control. Si se pueden controlar las condiciones peligrosas y potencialmente peligrosas, la decisión no es difícil de tomar. Cuanto menor es el nivel de control percibido, mayor es la necesidad de contingencias. La única otra alternativa es prohibir la entrada.

Control de entrada

Los métodos tradicionales para gestionar la actividad en espacios confinados en el sitio son el permiso de entrada y la persona calificada en el sitio. Se requieren líneas claras de autoridad, responsabilidad y rendición de cuentas entre la Persona Calificada y los entrantes, el personal de reserva, los servicios de emergencia y la administración en el sitio bajo cualquiera de los sistemas.

La función de un documento de entrada es informar y documentar. La Tabla 2 (a continuación) proporciona una base formal para realizar la evaluación de peligros y documentar los resultados. Cuando se edita para incluir solo información relevante para una circunstancia particular, se convierte en la base para el permiso de entrada o el certificado de entrada. El permiso de entrada es más efectivo como un resumen que documenta las acciones realizadas e indica, por excepción, la necesidad de medidas cautelares adicionales. El permiso de entrada debe ser emitido por una Persona Calificada que también tenga la autoridad para cancelar el permiso en caso de que cambien las condiciones. El emisor del permiso debe ser independiente de la jerarquía de supervisión para evitar posibles presiones para acelerar la ejecución del trabajo. El permiso especifica los procedimientos a seguir, así como las condiciones bajo las cuales se puede realizar la entrada y el trabajo, y registra los resultados de las pruebas y otra información. El permiso firmado se publica en la entrada o portal del espacio o según lo especifique la empresa o la autoridad reguladora. Permanece publicado hasta que se cancela, se reemplaza por un nuevo permiso o se completa el trabajo. El permiso de entrada se convierte en un registro una vez finalizado el trabajo y debe conservarse para el mantenimiento de registros de acuerdo con los requisitos de la autoridad reguladora.

El sistema de permisos funciona mejor cuando las condiciones peligrosas se conocen por experiencia previa y las medidas de control han sido probadas y probadas como efectivas. El sistema de permisos permite distribuir los recursos de expertos de manera eficiente. Las limitaciones del permiso surgen cuando están presentes peligros previamente no reconocidos. Si la Persona Calificada no está disponible, estos pueden quedar sin abordar.

El certificado de entrada proporciona un mecanismo alternativo para el control de entrada. Esto requiere una persona calificada en el sitio que brinde experiencia práctica en el reconocimiento, evaluación y control de peligros. Una ventaja añadida es la capacidad de responder a las inquietudes con poca antelación y abordar los peligros imprevistos. Algunas jurisdicciones requieren que la Persona Calificada realice una inspección visual personal del espacio antes del inicio del trabajo. Luego de la evaluación del espacio y la implementación de medidas de control, la Persona Calificada emite un certificado que describe el estado del espacio y las condiciones bajo las cuales se puede realizar el trabajo (NFPA 1993). Este enfoque es ideal para operaciones que tienen numerosos espacios confinados o donde las condiciones o la configuración de los espacios pueden sufrir cambios rápidos.

 


 

Cuadro 2. Ejemplo de permiso de entrada

EMPRESA ABC

ESPACIO CONFINADO—PERMISO DE ENTRADA

1. INFORMACIÓN DESCRIPTIVA

Departamento:

Ubicación:

Edificio/Tienda:

Equipo/Espacio:

Parte:

Fecha:                                                 Tutor:

Duración:                                           Calificación:

2. ESPACIOS ADYACENTES

Espacio:

Descripción:

Contenido:

Proceso:

3. CONDICIONES PREVIAS AL TRABAJO

Peligros atmosféricos

Deficiencia de oxígeno                       Sí  No  Revisado

Concentración: (Mínimo aceptable: %)

Enriquecimiento de oxígeno                     Sí  No  Revisado

Concentración: (Máximo aceptable: %)

Química                                      Sí  No  Revisado

Concentración de sustancia (estándar aceptable: )

Biológico                                      Sí  No  Revisado

Concentración de sustancia (estándar aceptable: )

Explosión de fuego                              Sí  No  Revisado

Concentración de sustancia (Máximo aceptable: % LFL)

Riesgo de ingestión/contacto con la piel   Sí  No  Revisado

Agentes Físicos

Ruido/Vibración                            Sí  No  Revisado

Nivel: (Máximo aceptable: dBA)

Estrés por calor/frío                         Sí  No  Revisado

Temperatura: (Rango aceptable: )

Radiación no ionizante                 Sí  No  Revisado

Tipo Nivel (Máximo aceptable: )

Láser                                            Sí  No  Revisado

Tipo Nivel (Máximo aceptable: )

Confinamiento personal
(Consulte la acción correctiva).         Sí  No  Revisado

Peligro mecánico
(Consulte el procedimiento.)                   Sí  No  Revisado

Peligro de proceso
(Consulte el procedimiento.)                   Sí  No  Revisado

EMPRESA ABC

ESPACIO CONFINADO—PERMISO DE ENTRADA

Riesgos para la seguridad

Peligro estructural
(Consulte la acción correctiva).          Sí  No  Revisado

Sumersión/Inmersión
(Consulte la acción correctiva).          Sí  No  Revisado

Enredo
(Consulte la acción correctiva).          Sí  No  Revisado

Electricidad
(Consulte el procedimiento.)                    Sí  No  Revisado

Otoño
(Consulte la acción correctiva).          Sí  No  Revisado

Resbalón/Tropiezo
(Consulte la acción correctiva).          Sí  No  Revisado

Visibilidad/nivel de luz                          Sí  No  Revisado

Nivel: (Rango aceptable: lux)

Explosivo/Implosivo
(Consulte la acción correctiva).           Sí  No  Revisado

Superficies Calientes/Frías
(Consulte la acción correctiva).           Sí  No  Revisado

Para las entradas en las casillas resaltadas, Sí o Controlado, proporcione detalles adicionales y haga referencia a las medidas de protección. Para los peligros para los que se pueden realizar pruebas, consulte los requisitos de prueba. Proporcione la fecha de la calibración más reciente. El máximo, mínimo, rango o estándar aceptable depende de la jurisdicción.

4. Procedimiento de trabajo

Descripción:

Trabajo en caliente
(Consulte la medida de protección).            Sí  No  Revisado

Peligro atmosférico

Deficiencia de oxígeno 

(Consulte los requisitos para pruebas adicionales. Registre los resultados. 
Consulte el requisito de medidas de protección).

Concentración:                                    Sí  No  Revisado

                                                            (Mínimo aceptable: %)

Enriquecimiento de oxígeno                           

(Consulte los requisitos para pruebas adicionales. Registre los resultados.
Consulte el requisito de medidas de protección).                                    

Concentración:                                   Sí  No  Revisado

                                                           (Máximo aceptable: %)

Química              

(Consulte el requisito para pruebas adicionales. Registre los resultados. Consulte el requisito
para medidas de protección).
Concentración de sustancia                  Sí  No  Revisado

                                                           (Estándar aceptable: )

Biológico             

(Consulte el requisito para pruebas adicionales. Registre los resultados. Consulte el requisito
para medidas de protección).
Concentración de sustancia                 Sí  No  Revisado

                                                          (Estándar aceptable: )

Explosión de fuego             

(Consulte el requisito para pruebas adicionales. Registre los resultados. Consulte el requisito
para medidas de protección).
Concentración de sustancia                 Sí  No  Revisado

                                                          (Estándar aceptable: )

Riesgo de ingestión/contacto con la piel         Sí  No  Revisado

(Consulte el requisito de medidas de protección).                      

EMPRESA ABC

ESPACIO CONFINADO—PERMISO DE ENTRADA

Agentes Físicos

Ruido/Vibración             

(Consulte el requisito de medidas de protección. Consulte el requisito de
pruebas adicionales. Registre los resultados.)
Nivel:                                                Sí  No  Revisado

                                                         (Máximo aceptable: dBA)

Estrés por calor/frío           

(Consulte el requisito de medidas de protección. Consulte el requisito de
pruebas adicionales. Registre los resultados.)
Temperatura:                                    Sí  No  Revisado

                                                          (Rango aceptable: )

Radiación no ionizante            

(Consulte el requisito de medidas de protección. Consulte el requisito de
pruebas adicionales. Registre los resultados.)
Nivel de tipo                                        Sí  No  Revisado

                                                          (Máximo aceptable: )

Láser
(Consulte el requisito de medidas de protección).            Sí  No  Revisado

Peligro mecánico
(Consulte el requisito de medidas de protección).            Sí  No  Revisado

Peligro de proceso

(Consulte el requisito de medidas de protección).           Sí  No  Revisado

Riesgos para la seguridad

Peligro estructural
(Consulte el requisito de medidas de protección).            Sí  No  Revisado

Sumersión/Inmersión
(Consulte el requisito de medidas de protección).           Sí  No  Revisado

Enredo
(Consulte el requisito de medidas de protección).            Sí  No  Revisado

Electricidad
(Consulte el requisito de medidas de protección).           Sí  No  Revisado

Otoño
(Consulte el requisito de medidas de protección).            Sí  No  Revisado

Resbalón/Tropiezo
(Consulte el requisito de medidas de protección).            Sí  No  Revisado

Visibilidad/nivel de luz
(Consulte el requisito de medidas de protección).            Sí  No  Revisado

Explosivo/Implosivo
(Consulte el requisito de medidas de protección).             Sí  No  Revisado

Superficies Calientes/Frías
(Consulte el requisito de medidas de protección).            Sí  No  Revisado

Para las entradas en las casillas resaltadas, Sí o Posible, proporcione detalles adicionales y consulte las normas de protección.
medidas. Para los peligros para los que se pueden realizar pruebas, consulte los requisitos de prueba. Proporcione la fecha de
calibración más reciente.

Medidas de protección

Equipo de protección personal (especificar)

Equipo y procedimiento de comunicaciones (especificar)

Sistemas de alarma (especificar)

Equipo de rescate (especificar)

Ventilación (especificar)

Iluminación (especificar)

Otra especificar)

(Continúa en la página siguiente)

EMPRESA ABC

ESPACIO CONFINADO—PERMISO DE ENTRADA

Requisitos de prueba

Especificar los requisitos y la frecuencia de las pruebas

Personal

supervisor de entrada

Supervisor de origen

Participantes autorizados

Personal de prueba

Acomodadores

 

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El manejo de materiales y el tráfico interno son factores que contribuyen en una gran parte de los accidentes en muchas industrias. Según el tipo de industria, la proporción de accidentes de trabajo atribuidos al manejo de materiales varía del 20 al 50%. El control de los riesgos de manipulación de materiales es el principal problema de seguridad en el trabajo portuario, la industria de la construcción, el almacenamiento, los aserraderos, la construcción naval y otras industrias pesadas similares. En muchas industrias de proceso, como la industria de productos químicos, la industria de la pulpa y el papel y las industrias del acero y la fundición, todavía tienden a ocurrir muchos accidentes durante la manipulación de productos finales, ya sea manualmente o con carretillas elevadoras y grúas.

Este alto potencial de accidentes en las actividades de manejo de materiales se debe al menos a tres características básicas:

  • En el transporte y la manipulación se encuentran grandes cantidades de energía potencial y cinética, que tienen la propensión a causar lesiones y daños.
  • El número de personas requeridas en los lugares de trabajo de transporte y manipulación sigue siendo relativamente alto y, a menudo, están expuestos a los riesgos asociados con dichos lugares.
  • Cuando varias operaciones dinámicas tienen que llevarse a cabo simultáneamente y requieren cooperación en diferentes entornos, existe una necesidad especialmente urgente de comunicación e información clara y oportuna. La consiguiente alta responsabilidad de muchos tipos de errores humanos y omisiones puede crear situaciones peligrosas.

 

Accidentes de manejo de materiales

Cada vez que personas o máquinas mueven cargas, existe un riesgo de accidente. La magnitud del riesgo viene determinada por las características tecnológicas y organizativas del sistema, el entorno y las medidas de prevención de accidentes implantadas. Por motivos de seguridad, es útil describir el manejo de materiales como un sistema en el que los diversos elementos están interrelacionados (figura 1). Cuando se introducen cambios en cualquier elemento del sistema (equipos, bienes, procedimientos, medio ambiente, personas, gestión y organización), es probable que también cambie el riesgo de lesiones.

Figura 1. Un sistema de manejo de materiales

ACC220F1

Los tipos de tráfico interno y de manipulación de materiales más habituales en los que intervienen los accidentes están asociados a la manipulación manual, el transporte y el desplazamiento a mano (carros, bicicletas, etc.), camiones, carretillas elevadoras, grúas y montacargas, cintas transportadoras y transporte ferroviario.

Varios tipos de accidentes se encuentran comúnmente en el transporte y manejo de materiales en los lugares de trabajo. La siguiente lista describe los tipos más frecuentes:

  • tensión física en la manipulación manual
  • cargas que caen sobre las personas
  • personas atrapadas entre objetos
  • colisiones entre equipos
  • gente cayendo
  • golpes, golpes y cortes a personas provenientes de equipos o cargas.

 

Elementos de los sistemas de manejo de materiales

Para cada elemento de un sistema de manejo de materiales, hay varias opciones de diseño disponibles y, en consecuencia, el riesgo de accidentes se ve afectado. Se deben considerar varios criterios de seguridad para cada elemento. Es importante que el enfoque de sistemas se utilice a lo largo de la vida útil del sistema: durante el diseño del nuevo sistema, durante la operación normal del sistema y en el seguimiento de accidentes y perturbaciones anteriores para introducir mejoras en el sistema.

Principios Generales de Prevención

Ciertos principios prácticos de prevención generalmente se consideran aplicables a la seguridad en el manejo de materiales. Estos principios se pueden aplicar tanto a los sistemas de manejo de materiales manuales como mecánicos en un sentido general y siempre que se considere una fábrica, un almacén o un sitio de construcción. Se deben aplicar muchos principios diferentes al mismo proyecto para lograr resultados de seguridad óptimos. Por lo general, ninguna medida por sí sola puede prevenir totalmente los accidentes. Por el contrario, no todos estos principios generales son necesarios y es posible que algunos de ellos no funcionen en una situación específica. Los profesionales de la seguridad y los especialistas en manejo de materiales deben considerar los elementos más relevantes para guiar su trabajo en cada caso específico. La cuestión más importante es administrar los principios de manera óptima para crear sistemas de manejo de materiales seguros y practicables, en lugar de conformarse con un solo principio técnico con exclusión de otros.

Los siguientes 22 principios se pueden utilizar con fines de seguridad en el desarrollo y evaluación de los sistemas de manejo de materiales en su etapa planificada, actual o histórica. Todos los principios son aplicables tanto en actividades de seguridad proactivas como posteriores. La lista que sigue no implica un orden de prioridad estricto, pero se puede hacer una división aproximada: los primeros principios son más válidos en el diseño inicial de nuevos diseños de planta y procesos de manejo de materiales, mientras que los últimos principios enumerados están más dirigidos a la operación de los sistemas de manejo de materiales existentes.

Veintidós Principios de Prevención de Accidentes de Manejo de Materiales

  1. Elimine todas las operaciones innecesarias de transporte y manipulación. Debido a que muchos procesos de transporte y manejo son inherentemente peligrosos, es útil considerar si se podría eliminar el manejo de algunos materiales. Muchos procesos de fabricación modernos se pueden organizar en un flujo continuo sin fases separadas de manipulación y transporte. Muchas operaciones de montaje y construcción se pueden planificar y diseñar para eliminar los movimientos de cargas extenuantes y complejos. También se pueden encontrar opciones para un transporte más eficaz y racional analizando la logística y el flujo de materiales en los procesos de fabricación y transporte.
  2. Retire a las personas del espacio de transporte y manipulación. Cuando los trabajadores no están ubicados físicamente debajo o cerca de las cargas a mover, las condiciones de seguridad son ipso facto mejorado debido a la reducción de la exposición a los peligros. No se permite que las personas trabajen en el área de manipulación de chatarra de las acerías porque pueden caer pedazos de chatarra de las pinzas magnéticas que se utilizan para mover la chatarra, presentando un riesgo continuo de caída de cargas. El manejo de materiales en entornos hostiles a menudo se puede automatizar mediante el uso de robots y camiones automáticos, un arreglo que reduce los riesgos de accidentes que representan para los trabajadores el movimiento de cargas. Además, al prohibir que las personas pasen innecesariamente por los patios de carga y descarga, se elimina básicamente la exposición a varios tipos de peligros en el manejo de materiales.
  3. Separe las operaciones de transporte entre sí tanto como sea posible para minimizar los encuentros.Cuanto más frecuentemente se encuentran los vehículos, otros equipos y personas, mayor es la probabilidad de colisiones. La segregación de las operaciones de transporte es importante cuando se planifica un transporte seguro dentro de la planta. Hay muchas segregaciones a considerar, como peatones/vehículos; tráfico pesado/tráfico ligero; tráfico interior/tráfico hacia y desde el exterior; transporte entre lugares de trabajo/manipulación de materiales dentro de un lugar de trabajo; transporte/almacenamiento; línea de transporte/producción; recepción/envío; transporte de materiales peligrosos/transporte normal. Cuando la segregación espacial no es factible, se pueden asignar tiempos específicos cuando el transporte y los peatones, respectivamente, pueden ingresar a un área de trabajo (por ejemplo, en un almacén abierto al público). Si no se pueden organizar caminos separados para peatones, sus rutas se pueden designar mediante marcas y señales. Al ingresar al edificio de una fábrica, los empleados deben poder usar puertas peatonales separadas. Si el tráfico de peatones y el tráfico de carretillas elevadoras se mezclan en las puertas, también tienden a mezclarse más allá de las puertas, lo que representa un peligro. Durante las modificaciones de la planta, a menudo es necesario limitar el transporte y el movimiento humano a través de las áreas que están en reparación o construcción. En el transporte con puentes grúa, las colisiones se pueden evitar cuidando que las vías de las grúas no se superpongan e instalando finales de carrera y barreras mecánicas.
  4. Proporcione suficiente espacio para las operaciones de manejo y transporte de materiales. Un espacio demasiado estrecho para el manejo de materiales es a menudo una causa de accidentes. Por ejemplo, las manos de los trabajadores pueden quedar atrapadas entre una carga y una pared en la manipulación manual, o una persona puede quedar atrapada entre un pilar móvil de una grúa de transporte y una pila de materiales cuando no se dispone de la distancia mínima de seguridad de 0.5 m. El espacio necesario para las operaciones de transporte y manipulación debe considerarse cuidadosamente en el diseño de la planta y en la planificación de las modificaciones. Es aconsejable reservar algún “margen de seguridad” de espacio para acomodar futuros cambios en las dimensiones de la carga y tipos de equipos. A menudo, el volumen de los productos que se fabrican tiende a crecer con el paso del tiempo, pero el espacio en el que se manipulan se hace cada vez más pequeño. Aunque la demanda de una utilización rentable del espacio puede ser una razón para minimizar el espacio de producción, debe tenerse en cuenta que el espacio de maniobra necesario para que las carretillas elevadoras contrapesadas giren y retrocedan es mayor de lo que parece a primera vista. .
  5. Apuntar a procesos de transporte continuos, evitando puntos de discontinuidad en el manejo de materiales. Los flujos continuos de material reducen la posibilidad de accidentes. La disposición básica del diseño de una planta es de crucial importancia para llevar a cabo este principio de seguridad. Los accidentes se concentran en lugares donde se interrumpe el flujo de materiales por cambio de equipo de movimiento y manejo, o por razones de producción. A menudo se requiere la intervención humana para descargar y recargar, sujetar, empaquetar, levantar y arrastrar, etc. Dependiendo de los materiales que se manipulen, los transportadores generalmente brindan flujos de materiales más continuos que las grúas o las carretillas elevadoras. Es una buena planificación organizar las operaciones de transporte de tal manera que los vehículos de motor puedan moverse en las instalaciones de la fábrica en un círculo de un solo sentido, sin ningún movimiento en zigzag o retroceso. Debido a que los puntos de discontinuidad tienden a desarrollarse en las líneas fronterizas entre departamentos o entre celdas de trabajo, la producción y el transporte deben planificarse para evitar esas “tierras de nadie” con el movimiento descontrolado de materiales.
  6. Usar elementos estándar en sistemas de manejo de materiales. Por motivos de seguridad, generalmente es mejor utilizar artículos estándar de cargas, equipos y herramientas en el manejo de materiales. El concepto de unidad de carga es bien conocido por la mayoría de los profesionales del transporte. Los materiales embalados en contenedores y palets son más fáciles de sujetar y mover cuando los demás elementos de la cadena de transporte (p. ej., estanterías de almacenamiento, carretillas elevadoras, vehículos de motor y dispositivos de sujeción de grúas) están diseñados para estas unidades de carga. El uso de tipos estándar de carretillas elevadoras con controles similares disminuye la probabilidad de error del conductor, ya que se han producido accidentes cuando un conductor ha cambiado de un tipo de equipo a otro con controles diferentes.
  7. Conocer los materiales a manipular. El conocimiento de las características de los materiales a transportar es una condición previa para una transferencia segura. Para seleccionar las sujeciones de carga o elevación adecuadas, se debe tener en cuenta el peso, el centro de gravedad y las dimensiones de las mercancías que se van a sujetar para la elevación y el transporte. Cuando se manipulan materiales peligrosos, es necesario que se disponga de información sobre su reactividad, inflamabilidad y peligros para la salud. Se presentan peligros especiales en el caso de elementos frágiles, afilados, polvorientos, resbaladizos, sueltos o cuando se manipulan materiales explosivos y animales vivos, por ejemplo. Los paquetes a menudo brindan información importante para los trabajadores en cuanto a los métodos de manejo adecuados, pero a veces se quitan las etiquetas o el empaque protector oculta información importante. Por ejemplo, puede que no sea posible ver la distribución del contenido dentro de un paquete, con el resultado de que no se puede evaluar correctamente el centro de gravedad de la carga.
  8. Mantenga la carga por debajo de la capacidad de carga de trabajo segura. La sobrecarga es una causa común de daño en los sistemas de manejo de materiales. La pérdida de equilibrio y la rotura del material son resultados típicos de la sobrecarga del equipo de manipulación. La carga de trabajo segura de las eslingas y otros aparejos de izaje debe estar claramente marcada, y se deben seleccionar las configuraciones adecuadas de las eslingas. La sobrecarga puede tener lugar cuando se calcula mal el peso o el centro de gravedad de la carga, lo que conduce a una sujeción y maniobra incorrecta de las cargas. Cuando se utilizan eslingas para manejar cargas, el operador del equipo debe tener en cuenta que una vía inclinada puede ejercer fuerzas suficientes para hacer que la carga se caiga o se desequilibre el equipo. La capacidad de carga de las carretillas elevadoras debe estar marcada en el equipo; esto varía según la altura de elevación y el tamaño de la carga. La sobrecarga debida a la falla por fatiga puede ocurrir bajo cargas repetidas muy por debajo de la carga de rotura última si el componente no está diseñado correctamente contra este tipo de falla.
  9. Establezca los límites de velocidad lo suficientemente bajos para mantener un movimiento seguro. Los límites de velocidad para los vehículos que se mueven en los lugares de trabajo varían de 10 km/h a 40 km/h (alrededor de 5 a 25 mph). Se requieren velocidades más bajas en pasillos interiores, en puertas, en cruces y en pasillos estrechos. Un conductor competente puede adaptar la velocidad de un vehículo de acuerdo con las exigencias de cada situación, pero en los lugares críticos son recomendables las señales que notifiquen a los conductores sobre las limitaciones de velocidad. La velocidad máxima de una grúa móvil a control remoto, por ejemplo, debe determinarse primero fijando una velocidad del vehículo comparable a una velocidad razonable para caminar para un ser humano, y luego permitiendo el tiempo necesario para las observaciones simultáneas y el control de las cargas para que no exceder el tiempo de respuesta del operador humano.
  10. Evite levantar cosas por encima de la cabeza en áreas donde haya gente trabajando debajo. La elevación de materiales por encima de la cabeza siempre presenta un riesgo de caída de las cargas. Aunque normalmente no se permite que las personas trabajen debajo de cargas colgantes, el transporte rutinario de cargas sobre personas en la producción puede exponerlas a peligros. El transporte con carretillas elevadoras a estantes de almacenamiento elevados y la elevación entre plantas son otros ejemplos de tareas de elevación por encima de la cabeza. Los transportadores aéreos que transportan piedras, coque o yesos también pueden constituir un riesgo de caída de cargas para quienes caminan por debajo si no se instalan cubiertas protectoras. Al considerar un nuevo sistema de transporte aéreo, los mayores riesgos potenciales deben compararse con los riesgos menores asociados con un sistema de transporte a nivel del suelo.
  11. Evite métodos de manejo de materiales que requieran trepar y trabajar a niveles altos. Cuando las personas tienen que trepar, por ejemplo, para desatar los ganchos de las eslingas, para ajustar el techo de un vehículo o para hacer marcas en las cargas, corren el riesgo de caerse. A menudo, este peligro se puede evitar mediante una mejor planificación, cambiando la secuencia de trabajo, utilizando diversos accesorios de elevación y herramientas controladas a distancia, o mediante la mecanización y la automatización.
  12. Ponga guardias en los puntos de peligro. Deberían instalarse protecciones en los puntos peligrosos del equipo de manipulación de materiales, como las cadenas de las carretillas elevadoras, los accionamientos por cable de las grúas y los puntos de atrapamiento de las cintas transportadoras. La protección fuera del alcance a menudo no es suficiente, porque se puede llegar al punto de peligro usando escaleras y otros medios. Los resguardos también se utilizan para proteger contra fallas técnicas que podrían provocar lesiones (p. ej., de retenedores de cables de acero en poleas de grúas, pestillos de seguridad en ganchos de elevación y almohadillas protectoras de eslingas textiles que protegen contra bordes afilados). Las barandillas y los rodapiés instalados contra los bordes de las plataformas de carga y los estantes de almacenamiento elevados, y alrededor de las aberturas del piso, pueden proteger tanto a las personas como a las cosas contra caídas. Este tipo de protección suele ser necesaria cuando las carretillas elevadoras y las grúas elevan materiales de un piso a otro. Las personas pueden protegerse de la caída de objetos en las operaciones de manejo de materiales mediante redes de seguridad y protecciones permanentes, como mallas de alambre o cubiertas de placas de metal en los transportadores.
  13. Transportar y levantar personas únicamente con los equipos diseñados para tal fin.. Grúas, carretillas elevadoras, excavadoras y transportadores son máquinas para mover materiales, no seres humanos, de un lugar a otro. Hay disponibles plataformas elevadoras especiales para levantar personas, por ejemplo, para cambiar las lámparas de los techos. Si una grúa o una carretilla elevadora está equipada con una jaula especial que se puede sujetar de forma segura al equipo y que cumple con los requisitos de seguridad adecuados, las personas pueden elevarse sin un riesgo excesivo de lesiones graves.
  14. Mantener equipos y cargas estables. Los accidentes ocurren cuando equipos, mercancías o racks de almacenamiento pierden su estabilidad, especialmente en el caso de carretillas elevadoras o grúas móviles. La selección de equipos activamente estables es un primer paso para reducir los riesgos. Además, es recomendable utilizar equipos que emitan una señal de advertencia antes de que se alcance el límite de colapso. Las buenas prácticas de trabajo y los operadores calificados son las próximas paradas de la prevención. Los empleados experimentados y capacitados pueden estimar los centros de gravedad y reconocer las condiciones inestables donde se apilan y apilan los materiales, y hacer los ajustes necesarios.
  15. Proporcionar una buena visibilidad. La visibilidad siempre es limitada cuando se manipulan materiales con carretillas elevadoras. Cuando se compra equipo nuevo, es importante evaluar cuánto puede ver el conductor a través de las estructuras del mástil (y, para camiones de gran altura, la visibilidad a través del marco superior). En cualquier caso, los materiales manipulados provocan cierta pérdida de visibilidad, y este efecto debe ser considerado. Siempre que sea posible, se debe proporcionar una línea de visión despejada, por ejemplo, retirando pilas de productos o colocando aberturas o secciones vacías en puntos críticos de los estantes. Los espejos se pueden aplicar al equipo y en lugares adecuados en fábricas y almacenes para hacer que las esquinas ciegas sean más seguras. Sin embargo, los espejos son un medio de prevención secundario en comparación con la eliminación real de las esquinas ciegas para permitir la visión directa. En el transporte con grúa, a menudo es necesario asignar un señalero especial para verificar que el área donde se bajará la carga no esté ocupada por personas. Una buena práctica de seguridad es pintar o marcar de otro modo los puntos peligrosos y las obstrucciones en el entorno de trabajo, por ejemplo, pilares, bordes de puertas y andenes de carga, elementos sobresalientes de máquinas y partes móviles de equipos. Una iluminación adecuada a menudo puede mejorar considerablemente la visibilidad, por ejemplo, en escaleras, pasillos y puertas de salida.
  16. Elimine el levantamiento y transporte manual de cargas mediante manipulación mecánica y automatizada. Alrededor del 15% de todas las lesiones relacionadas con el trabajo involucran el levantamiento y transporte manual de cargas. La mayoría de las lesiones se deben a un esfuerzo excesivo; el resto son resbalones y caídas y lesiones en las manos causadas por bordes afilados. Los trastornos traumáticos acumulativos y los trastornos de la espalda son problemas de salud típicos debido al trabajo de manipulación manual. Aunque la mecanización y la automatización han eliminado en gran medida las tareas de manipulación manual en la industria, todavía existen varios lugares de trabajo en los que las personas se sobrecargan físicamente al levantar y transportar cargas pesadas. Se debe considerar la posibilidad de proporcionar equipos de manipulación adecuados, por ejemplo, montacargas, plataformas elevadoras, elevadores, carretillas elevadoras, grúas, transportadores, paletizadores, robots y manipuladores mecánicos.
  17. Proporcionar y mantener una comunicación efectiva.. Un factor común en los accidentes graves es una falla en la comunicación. El conductor de una grúa debe comunicarse con un hondero, que sujeta la carga, y si las señas manuales entre el conductor y el cargador son incorrectas o los teléfonos de radio tienen poca audibilidad, pueden producirse errores críticos. Los vínculos de comunicación son importantes entre los operadores de manipulación de materiales, el personal de producción, los cargadores, los trabajadores portuarios, los conductores de equipos y el personal de mantenimiento. Por ejemplo, el conductor de una carretilla elevadora tiene que transmitir información sobre cualquier problema de seguridad que haya encontrado (por ejemplo, pasillos con esquinas ciegas debido a pilas de material) al entregar la carretilla al siguiente conductor durante el cambio de turno. Los conductores de vehículos de motor y grúas móviles que trabajan como contratistas en un lugar de trabajo a menudo no están familiarizados con los riesgos particulares que pueden enfrentar y, por lo tanto, deben recibir orientación o capacitación especial. Esto puede incluir proporcionar un mapa de las instalaciones de la fábrica en la puerta de acceso junto con las instrucciones esenciales de conducción y trabajo seguro. Las señales de tráfico para el tráfico laboral no están tan desarrolladas como las de la vía pública. Sin embargo, muchos de los riesgos que se encuentran en el tráfico rodado también son comunes dentro de las instalaciones de la fábrica. Por lo tanto, es importante proporcionar señales de tráfico adecuadas para el tráfico interno a fin de facilitar la comunicación de advertencias de peligro y alertar a los conductores sobre las precauciones que puedan ser necesarias.
  18. Organice las interfaces humanas y el manejo manual de acuerdo con los principios ergonómicos.. El trabajo de manipulación de materiales debe adaptarse a la capacidad y las habilidades de las personas mediante la aplicación de la ergonomía para evitar errores y esfuerzos inadecuados. Los controles y visualizaciones de grúas y carretillas elevadoras deben ser compatibles con las expectativas y hábitos naturales de las personas. En la manipulación manual es importante asegurarse de que haya suficiente espacio para los movimientos humanos necesarios para realizar las tareas. Además, se deben evitar las posturas de trabajo excesivamente extenuantes, por ejemplo, levantar cargas manualmente por encima de la cabeza y no exceder los pesos máximos permitidos para el levantamiento manual. Las variaciones individuales en edad, fuerza, estado de salud, experiencia y consideraciones antropométricas pueden requerir la modificación del espacio de trabajo y las tareas en consecuencia. La preparación de pedidos en las instalaciones de almacenamiento es un ejemplo de una tarea en la que la ergonomía es de suma importancia para la seguridad y la productividad.
  19. Proporcionar la formación y el asesoramiento adecuados.. Las tareas de manejo de materiales a menudo se consideran de un nivel demasiado bajo como para justificar una capacitación especial para la fuerza laboral. El número de operadores de grúas y conductores de montacargas especializados está disminuyendo en los lugares de trabajo; y hay una tendencia creciente a hacer de la conducción de grúas y carretillas elevadoras un trabajo para el que casi cualquier persona en un lugar de trabajo debería estar preparada. Aunque los peligros pueden reducirse con medidas técnicas y ergonómicas, es la habilidad del operador la que es decisiva en última instancia para evitar situaciones peligrosas en entornos de trabajo dinámicos. Las encuestas de accidentes han indicado que muchas de las víctimas en accidentes de manejo de materiales son personas que no están involucradas en las tareas de manejo de materiales. Por lo tanto, también se debe proporcionar capacitación en cierta medida a los transeúntes en las áreas de manejo de materiales.
  20. Suministrar a las personas que trabajan en el transporte y la manipulación con equipos personales adecuados. Se pueden prevenir varios tipos de lesiones mediante el uso de equipo de protección personal adecuado. Los zapatos de seguridad que no provocan resbalones ni caídas, los guantes gruesos, los anteojos o gafas de seguridad y los cascos son protectores personales típicos que se usan para las tareas de manejo de materiales. Cuando los peligros especiales lo exigen, se utilizan equipos de protección contra caídas, respiradores y prendas especiales de seguridad. El equipo de trabajo adecuado para el manejo de materiales debe proporcionar una buena visibilidad y no debe incluir piezas que puedan engancharse fácilmente en el equipo o agarrarse a las piezas móviles.
  21. Llevar a cabo las tareas de mantenimiento e inspección adecuadas.. Cuando los accidentes ocurren debido a fallas en el equipo, las razones a menudo se encuentran en procedimientos deficientes de mantenimiento e inspección. Las instrucciones para el mantenimiento y las inspecciones se dan en las normas de seguridad y en los manuales de los fabricantes. Las desviaciones de los procedimientos dados pueden conducir a situaciones peligrosas. Los usuarios de equipos de manejo de materiales son responsables del mantenimiento diario y las rutinas de inspección que involucran tareas tales como revisar las baterías, las transmisiones por cable y cadena, los aparejos de elevación, los frenos y los controles; limpieza de ventanas; y agregando aceite cuando sea necesario. Se realizan inspecciones más minuciosas, menos frecuentes, con regularidad, como semanalmente, mensualmente, semestralmente o una vez al año, según las condiciones de uso. La limpieza, incluida la limpieza adecuada de pisos y lugares de trabajo, también es importante para el manejo seguro de materiales. Los pisos aceitosos y húmedos hacen que las personas y los camiones resbalen. Las paletas rotas y los estantes de almacenamiento deben desecharse siempre que se observen. En las operaciones que involucran el transporte de materiales a granel por transportadores, es importante eliminar las acumulaciones de polvo y granos para evitar explosiones de polvo e incendios.
  22. Plan para cambios en las condiciones ambientales. La capacidad de adaptarse a condiciones ambientales variables es limitada tanto entre el equipo como entre las personas. Los operadores de carretillas elevadoras necesitan varios segundos para adaptarse cuando conducen desde un vestíbulo sombrío a través de puertas hasta un patio exterior iluminado por el sol, y cuando se mueven hacia el interior desde el exterior. Para que estas operaciones sean más seguras, se pueden instalar arreglos especiales de iluminación en las puertas. En el exterior, las grúas suelen estar sujetas a fuertes cargas de viento, que deben tenerse en cuenta durante las operaciones de elevación. En condiciones de viento extremo, la elevación con grúas debe interrumpirse por completo. El hielo y la nieve pueden causar un trabajo extra considerable para los trabajadores que tienen que limpiar las superficies de las cargas. A veces, esto también significa tomar riesgos adicionales; por ejemplo, cuando el trabajo se realiza sobre la carga o incluso debajo de la carga durante el levantamiento. La planificación también debe cubrir los procedimientos seguros para estas tareas. Una carga helada puede deslizarse lejos de una horquilla de tarima durante el transporte con montacargas. Las atmósferas corrosivas, el calor, las heladas y el agua de mar pueden causar la degradación de los materiales y fallas posteriores si los materiales no están diseñados para soportar tales condiciones.

 

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Referencias de aplicaciones de seguridad

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