Vista general del proceso

La elaboración del concentrado es el primer paso en la producción de un refresco carbonatado. En los inicios de la industria, en el siglo XIX, tanto el concentrado como el refresco se fabricaban en las mismas instalaciones. A veces, el concentrado se vendía a los consumidores, quienes hacían sus propios refrescos. A medida que el negocio de refrescos carbonatados ha crecido, la fabricación de concentrados y refrescos se ha especializado. Hoy, una planta de fabricación de concentrados vende su producto a varias empresas embotelladoras.

Las plantas de concentrado están constantemente optimizando su operación a través de la automatización de sistemas. A medida que aumenta la demanda de concentrado, la automatización ha permitido al fabricante satisfacer la demanda sin ampliar el tamaño de la planta de fabricación. El tamaño del empaque también ha aumentado. Al principio de la industria, los contenedores de 1/2, 1 y 5 galones eran los más comunes. Hoy se utilizan tambores de 40 y 50 galones e incluso camiones cisterna con capacidades de 3,000 a 4,000 galones.

Las operaciones en una planta de fabricación de concentrados se pueden dividir en cinco procesos básicos:

1. tratamiento de agua
2. recibiendo materias primas
3. fabricación de concentrados
4. llenado de concentrados y aditivos
5. envío de productos terminados.

Cada uno de estos procesos tiene riesgos de seguridad que deben evaluarse y controlarse. El agua es un ingrediente muy importante en el concentrado y debe tener una excelente calidad. Cada planta de concentrado trata el agua hasta que alcanza la calidad deseada y está libre de microorganismos. El tratamiento del agua es monitoreado durante todas las etapas.

Cuando la planta recibe los ingredientes compuestos, se inicia la inspección, el muestreo y el análisis de los ingredientes en el departamento de control de calidad. En el proceso de fabricación del concentrado solo se utilizarán materiales que hayan superado las pruebas. Algunas de las materias primas se reciben en camiones cisterna y requieren un manejo especial. Asimismo, el material de empaque es recibido, evaluado y analizado de la misma forma que las materias primas.

Durante la fabricación del concentrado, el agua tratada y los ingredientes líquidos y sólidos se bombean a tanques de acero inoxidable, donde se mezclan, homogeneizan y/o extraen de acuerdo con las instrucciones de fabricación. Los tanques tienen capacidades de 50 galones, 10,000 galones e incluso más. Estos tanques están completamente limpios y desinfectados en el momento de la mezcla.

Una vez fabricado el concentrado, se inicia la etapa de llenado. Todos los productos se canalizan a la sala de llenado. Las máquinas de llenado se limpian y desinfectan estrictamente antes de que comience el proceso de llenado. La mayoría de las máquinas llenadoras están dedicadas a tamaños de envases específicos. El producto se mantiene dentro de tuberías y tanques en momentos del proceso de llenado para evitar la contaminación. Cada contenedor debe estar etiquetado con el nombre del producto y los riesgos de manipulación (si es necesario). Los contenedores llenos son trasladados por cintas transportadoras al área de empaque. Los contenedores se colocan en tarimas y se envuelven en plástico o se atan antes de almacenarlos. Además de los concentrados, se envasan aditivos para ser utilizados en la preparación de refrescos carbonatados. Muchos de estos aditivos se envasan en bolsas de plástico y se colocan en cajas.

Una vez en el almacén, los productos son divididos y preparados para ser enviados a las diferentes empresas embotelladoras. Estos productos deben estar etiquetados siguiendo todas las regulaciones gubernamentales. Si los productos van a otro país, el producto debe etiquetarse de acuerdo con los requisitos de etiquetado del otro país.

Producción de jugos de frutas.

Los jugos de frutas están hechos de una amplia variedad de frutas, incluidas naranjas y otras frutas cítricas, manzanas, uvas, arándanos, piñas, mangos, etc. En muchos casos, se mezclan varios jugos de frutas. Por lo general, la fruta se procesa en un concentrado cerca de donde se cultiva y luego se envía a un empacador de jugo de fruta. Los jugos de frutas se pueden vender como concentrados, concentrados congelados (especialmente jugo de naranja) y como jugo diluido. A menudo se añaden azúcar y conservantes.

Una vez recibidas en la planta procesadora, las naranjas son lavadas, clasificadas para eliminar frutos dañados, separadas por tamaño y enviadas a las extractoras de jugo. Allí se extraen los aceites de la cáscara, y luego se extrae el jugo por trituración. El jugo pulposo se filtra para eliminar las semillas y la pulpa, que a menudo terminan como alimento para el ganado. Si el jugo de naranja está destinado a la venta como "no de concentrado", entonces se pasteuriza. De lo contrario, el jugo se envía a los evaporadores, que eliminan la mayor parte del agua mediante calor y vacío, luego se enfrían para producir el jugo de naranja congelado y concentrado. Este proceso también elimina muchos aceites y esencias que se vuelven a mezclar con el concentrado antes de enviarlo a la empacadora de jugo.

El concentrado congelado se envía al empacador en camiones refrigerados o camiones cisterna. Muchas lecherías envasan el jugo de naranja usando el mismo equipo que se usa para envasar la leche. (Consulte el artículo “Industria de productos lácteos” en otra parte de este volumen). El concentrado se diluye con agua filtrada, se pasteuriza y se envasa en condiciones estériles. Dependiendo de la cantidad de agua añadida, el producto final puede ser latas de jugo de naranja congelado concentrado o jugo de naranja listo para servir.

Michael McCann

Prevención de riesgos

Los peligros en una planta de fabricación de concentrados varían según los productos fabricados y el tamaño de la planta.

Las plantas de concentrado tienen una baja tasa de lesiones debido a un alto grado de automatización y manejo mecanizado. Los materiales se manipulan con carretillas elevadoras y los contenedores completos se colocan en tarimas mediante paletizadores automáticos. Aunque los empleados generalmente no tienen que usar fuerza excesiva para hacer el trabajo, las lesiones relacionadas con el levantamiento siguen siendo una preocupación. Los principales peligros incluyen motores y equipos en movimiento, objetos que caen de contenedores elevados, peligros de energía en la reparación y el mantenimiento, peligros en espacios confinados en la limpieza de tanques de mezcla, ruido, accidentes con montacargas y agentes de limpieza químicos peligrosos. Consulte el artículo “Embotellado y enlatado de refrescos” para obtener más información sobre los peligros y las precauciones.

Atrás

En la mayoría de los mercados establecidos en todo el mundo, los refrescos ahora ocupan el primer lugar entre las bebidas manufacturadas, superando incluso a la leche y el café en términos de consumo per cápita.

Incluyendo productos envasados ​​listos para beber y mezclas a granel para dispensar en fuente, los refrescos están disponibles en casi todos los tamaños y sabores imaginables y en prácticamente todos los canales de distribución minorista. Como complemento de esta disponibilidad universal, gran parte del crecimiento de la categoría de refrescos se puede atribuir a los envases convenientes. A medida que los consumidores se han vuelto cada vez más móviles, han optado por productos empaquetados más fáciles de transportar. Con la llegada de la lata de aluminio y, más recientemente, la botella de plástico resellable, los envases de refrescos se han vuelto más livianos y portátiles.

Los estrictos estándares de control de calidad y los procesos de tratamiento de agua de última generación también le han brindado a la industria de refrescos un alto grado de confianza con respecto a la pureza del producto. Además, las plantas de fabricación o embotellado que producen refrescos se han convertido en instalaciones de procesamiento de alimentos altamente mecanizadas, eficientes e impecablemente limpias.

Ya en la década de 1960, la mayoría de las embotelladoras producían bebidas a través de maquinaria que funcionaba a 150 botellas por minuto. A medida que la demanda de productos ha continuado disparándose, los fabricantes de refrescos han cambiado a maquinaria más rápida. Gracias a los avances en la tecnología de producción, las líneas de llenado ahora pueden funcionar a más de 1,200 envases por minuto, con un tiempo de inactividad mínimo, excepto por cambios de producto o sabor. Este entorno altamente automatizado ha permitido a los fabricantes de refrescos reducir la cantidad de empleados necesarios para operar las líneas (ver figura 1). Aún así, a medida que las eficiencias de producción han aumentado drásticamente, la seguridad de la planta sigue siendo una consideración siempre importante.

Figura 1. Panel de control en una planta automatizada de refrescos en Novosibirsk, Rusia.

El embotellado o la fabricación de refrescos implica cinco procesos principales, cada uno con sus propios problemas de seguridad que deben evaluarse y controlarse:

1. tratamiento de agua
2. ingredientes compuestos
3. producto de carbonatación
4. producto de relleno
5.  embalaje.

Ver figura 2.

Figura 2. Diagrama de flujo de las operaciones básicas de embotellado.

La fabricación de refrescos comienza con el agua, que se trata y purifica para cumplir con los estrictos estándares de control de calidad, que generalmente superan la calidad del suministro de agua local. Este proceso es fundamental para lograr una alta calidad del producto y perfiles de sabor consistentes.

A medida que se combinan los ingredientes, el agua tratada se canaliza a grandes tanques de acero inoxidable. Esta es la etapa en la que se agregan y mezclan varios ingredientes. Las bebidas dietéticas se mezclan con edulcorantes artificiales no nutritivos como el aspartamo o la sacarina, mientras que las bebidas endulzadas con regularidad suelen utilizar azúcares líquidos como la fructosa o la sacarosa. Es durante esta etapa del proceso de producción que se puede agregar colorante alimentario. Las aguas con gas y saborizadas reciben el sabor deseado en esta etapa, mientras que las aguas simples se almacenan en los tanques de mezcla hasta que la línea de llenado las requiere. Es común que las empresas embotelladoras compren concentrados de otras empresas.

Para la carbonatación (absorción de dióxido de carbono (CO₂)), los refrescos se enfrían utilizando grandes sistemas de refrigeración a base de amoníaco. Esto es lo que le da a los productos carbonatados su efervescencia y textura. CO₂ se almacena en estado líquido y se canaliza a unidades de carbonatación según sea necesario. Este proceso se puede manipular para controlar la velocidad requerida de absorción de la bebida. Dependiendo del producto, los refrescos pueden contener de 15 a 75 psi de CO₂. Los refrescos con sabor a frutas tienden a tener menos carbonatación que las colas o el agua con gas. Una vez carbonatado, el producto está listo para ser dispensado en botellas y latas.

La sala de llenado generalmente está separada del resto de la instalación, protegiendo el producto abierto de cualquier posible contaminante. Una vez más, la operación de llenado altamente automatizada requiere una cantidad mínima de personal. Ver figura 3 . Los operadores de la sala de llenado controlan la eficiencia del equipo y agregan tapas o tapones a granel a la operación de tapado según sea necesario. Las botellas y latas vacías se transportan automáticamente a la máquina llenadora a través de un equipo de manejo de materiales a granel.

Figura 3. Línea de enlatado de refrescos que muestra las operaciones de llenado.

Se siguen estrictos procedimientos de control de calidad durante todo el proceso de producción. Los técnicos miden muchas variables, incluido el CO₂, contenido de azúcar y sabor, para garantizar que las bebidas terminadas cumplan con los estándares de calidad requeridos.

El embalaje es la última etapa antes del almacenamiento y la entrega. Este proceso también se ha vuelto altamente automatizado. Cumpliendo con varios requisitos del mercado, las botellas o latas ingresan a la maquinaria de envasado y pueden envolverse con cartón para formar cajas o colocarse en bandejas o carcasas de plástico reutilizables. A continuación, los productos envasados ​​entran en una máquina paletizadora, que los apila automáticamente en palets. (Consulte la figura 4). A continuación, las tarimas cargadas se mueven, generalmente mediante un montacargas, a un almacén, donde se almacenan.

Figura 4. Paquetes de ocho botellas plásticas de refrescos de 2 litros camino a un paletizador automático.

Prevención de riesgos

Las lesiones relacionadas con el levantamiento, especialmente en la espalda y los hombros de los empleados, no son infrecuentes en el negocio de las bebidas. Si bien se han logrado muchos avances tecnológicos en el manejo de materiales a lo largo de los años, la industria continúa buscando formas más seguras y eficientes de mover productos pesados.

Ciertamente, los empleados deben recibir la capacitación adecuada sobre prácticas de trabajo seguras. Las lesiones también se pueden minimizar al limitar la exposición al levantamiento a través del diseño mejorado de la estación de trabajo. Las mesas ajustables se pueden usar para subir o bajar material al nivel de la cintura, por ejemplo, para que los empleados no tengan que agacharse ni levantar tanto. De esta manera, la mayor parte del estrés relacionado con el peso se transfiere a un equipo en lugar del cuerpo humano. Todos los fabricantes de bebidas deben implementar programas de ergonomía que identifiquen los peligros relacionados con el trabajo y minimicen los riesgos, ya sea mediante modificaciones o desarrollando mejores equipos. Un medio razonable para ese fin es la rotación de puestos, que reduce la exposición de los empleados a tareas de alto riesgo.

El uso de protección de máquinas es otro componente crítico de la fabricación segura de bebidas. Los equipos, como los llenadores y los transportadores, se mueven a altas velocidades y, si no se protegen, podrían engancharse en la ropa o partes del cuerpo de los empleados y causar lesiones potencialmente graves. Los transportadores, poleas, engranajes y husillos deben tener cubiertas adecuadas para evitar el contacto con los empleados. Los transportadores aéreos pueden crear un peligro adicional de caída de cajas. Deben instalarse mallas o mallas de alambre para protegerse contra este peligro. Los programas de mantenimiento deben dictar que todas las protecciones que se retiren para reparar se reemplacen tan pronto como se complete el trabajo de reparación.

Dado que las condiciones de humedad prevalecen en la sala de llenado, es necesario un drenaje adecuado para evitar que el líquido se acumule en los pasillos cercanos. Para evitar lesiones por resbalones y caídas, se deben hacer los esfuerzos necesarios para mantener los pisos lo más secos posible. Aunque normalmente no se requieren zapatos con punta de acero en la sala de llenado, se recomiendan mucho las suelas antideslizantes. Los zapatos deben seleccionarse en función del coeficiente de deslizamiento de la suela. Además, todo el equipo eléctrico debe estar debidamente conectado a tierra y protegido de la humedad. Los empleados deben tomar precauciones para secar las áreas alrededor del equipo antes de que comience cualquier trabajo eléctrico.

Las buenas prácticas de limpieza y las inspecciones de rutina también son beneficiosas para mantener el lugar de trabajo libre de peligros. Al tomar estos pasos comparativamente simples, la gerencia puede estar segura de que todo el equipo está en buenas condiciones de funcionamiento y almacenado adecuadamente. También se debe inspeccionar el equipo de emergencia, como los extintores de incendios y las estaciones de lavado de ojos, para verificar que funcione correctamente.

Aunque la mayoría de los químicos presentes en las plantas embotelladoras no son extremadamente peligrosos, en cada operación se utilizan sustancias inflamables, ácidos, cáusticos, corrosivos y oxidantes. Se deben desarrollar prácticas de trabajo adecuadas para que los empleados sepan cómo trabajar de manera segura con estos productos químicos. Se les debe enseñar cómo almacenar, manipular y desechar correctamente los productos químicos y cómo usar equipo de protección. La capacitación debe cubrir la ubicación y operación del equipo de respuesta a emergencias. Las estaciones de lavado de ojos y las duchas pueden minimizar las lesiones de cualquier persona que se exponga accidentalmente a un químico peligroso.

También es necesario instalar equipos como barreras y diques químicos, así como material absorbente, a utilizar en caso de derrame. Las instalaciones de almacenamiento de productos químicos peligrosos correctamente diseñadas también minimizarán el riesgo de lesiones de los empleados. Los inflamables deben separarse de los corrosivos y oxidantes.

Los grandes tanques utilizados para mezclar ingredientes, a los que es necesario ingresar y limpiar de manera rutinaria, se consideran espacios confinados. Consulte el cuadro sobre espacios confinados en este capítulo para obtener información sobre los peligros y precauciones relacionados.

Los equipos mecanizados se han vuelto cada vez más complejos, a menudo controlados por computadoras remotas, líneas neumáticas o incluso por gravedad. Los empleados deben asegurarse de que este equipo haya sido desenergizado antes de que se le dé servicio. Se deben desarrollar procedimientos adecuados de desenergización para garantizar la seguridad de quienes mantienen y reparan este equipo. La energía debe apagarse y bloquearse en su fuente para que la unidad que se está reparando no pueda activarse accidentalmente, causando lesiones potencialmente fatales a los empleados de servicio oa los operadores de línea cercanos.

La capacitación en seguridad y los procedimientos escritos de desenergización son críticos para cada equipo. Los interruptores de parada de emergencia deben colocarse estratégicamente en todos los equipos. Los dispositivos de seguridad enclavados se utilizan para detener el equipo automáticamente cuando se abren las puertas o se interrumpen los haces de luz. Sin embargo, se debe informar a los empleados que no se puede confiar en estos dispositivos para desactivar completamente el equipo, sino solo para detenerlo en caso de emergencia. Los interruptores de parada de emergencia no pueden reemplazar un procedimiento comprobado de desenergización para el mantenimiento del equipo.

El cloro, que se usa en el área de tratamiento de agua, podría ser peligroso en caso de una liberación accidental. El cloro generalmente viene en cilindros de acero, que deben almacenarse en un área aislada, bien ventilada y segura para que no se vuelque. Los empleados deben estar capacitados para seguir procedimientos seguros de cambio de cilindros. También se les debe enseñar cómo tomar medidas rápidas y decisivas si ocurre una liberación accidental de cloro. A fines de la década de 1990, nuevos compuestos de cloro están reemplazando gradualmente la necesidad de cloro gaseoso. Aunque siguen siendo peligrosos, estos compuestos son mucho más seguros de manejar que el gas.

El amoníaco se utiliza como refrigerante en las operaciones de embotellado. Por lo general, los grandes sistemas de amoníaco pueden crear un peligro para la salud en caso de fuga o derrame. Las instalaciones de embotellado deben desarrollar procedimientos de respuesta a emergencias para identificar las responsabilidades de los empleados involucrados. Aquellos que deben responder a una emergencia de este tipo deben estar capacitados en respuesta a derrames y uso de respiradores. En caso de fuga o derrame, los respiradores deben estar disponibles de inmediato y todo el personal no esencial debe ser evacuado a áreas seguras hasta que se controle la situación.

CO₂, que se utiliza en la operación de llenado, también puede crear problemas de salud. Si las salas de llenado y las áreas de trabajo adyacentes no están adecuadamente ventiladas, CO₂ la acumulación puede desplazar el oxígeno en las zonas de respiración de los empleados. Las instalaciones deben ser monitoreadas regularmente para niveles elevados de CO₂ niveles y, si se detectan, se deben inspeccionar los sistemas de ventilación para determinar la causa de esta ocurrencia. Es posible que se requiera ventilación adicional para corregir la situación.

Los avances tecnológicos han puesto a disposición un mejor material de absorción de sonido para aislar o silenciar motores y engranajes en la mayoría de los equipos. Aún así, dada la función y el tamaño del equipo de llenado, los niveles de ruido generalmente superan los 90 dBA en esta área. Los empleados que estén expuestos a este nivel de ruido durante un promedio ponderado de 8 horas deben estar protegidos. Los buenos programas de protección auditiva deben incluir investigaciones sobre mejores formas de controlar el ruido; educación de los empleados sobre los efectos relacionados con la salud; protección personal contra el ruido; y capacitación sobre cómo usar dispositivos de protección auditiva, cuyo uso debe ser obligatorio en áreas de alto ruido. La audición de los empleados debe revisarse de forma rutinaria.

Las carretillas elevadoras se utilizan en toda la planta embotelladora y su uso seguro es imperativo. Además de demostrar sus habilidades de conducción, los operadores potenciales deben comprender los principios de seguridad de los montacargas. Las licencias se emiten comúnmente para demostrar que se ha alcanzado un nivel mínimo de competencia. Los programas de seguridad de los montacargas deben incluir un proceso de inspección previo al uso, mediante el cual se verifican los vehículos para garantizar que todo el equipo de seguridad esté en su lugar y funcionando. Cualquier condición deficiente debe ser inmediatamente reportada y corregida. Los montacargas de gas o petróleo líquido (LP) generan monóxido de carbono como subproducto de la combustión. Dichas emisiones se pueden minimizar manteniendo los motores de las carretillas elevadoras ajustados a las especificaciones de los fabricantes.

El equipo de protección personal (EPP) es común en toda la planta de embotellado. Los empleados de la sala de llenado usan protección para los ojos y los oídos. Los equipos de saneamiento usan protección para la cara, las manos y los pies adecuada para los productos químicos a los que están expuestos. Si bien se recomiendan zapatos antideslizantes en toda la planta, los empleados de mantenimiento también deben tener la protección adicional de los zapatos con punta de acero. La clave para un buen programa de PPE es identificar y evaluar los peligros potenciales asociados con cada trabajo y determinar si esos peligros se pueden eliminar mediante cambios de ingeniería. De lo contrario, se debe seleccionar el EPP para abordar el peligro específico en cuestión.

El papel de la gerencia es fundamental para identificar los peligros y desarrollar prácticas y procedimientos para minimizarlos en el lugar de trabajo. Una vez desarrolladas, estas prácticas y procedimientos deben comunicarse a los empleados para que puedan realizar su trabajo de manera segura.

A medida que la tecnología de la planta continúa avanzando, brindando mejores equipos, nuevos protectores y dispositivos de protección, las embotelladoras de refrescos tendrán aún más formas de mantener la seguridad de su fuerza laboral.

Atrás

Panorama General

El café como bebida se introdujo en Europa durante el siglo XVI, primero en Alemania y luego en todo el continente europeo durante el siglo siguiente, especialmente en Francia y Holanda. Posteriormente, se extendió al resto del mundo.

Dado que el café no mantendrá su olor y sabor característicos por mucho tiempo, después de tostarlo y molerlo, se han hecho necesarios establecimientos industriales para tostar y moler el café dondequiera que se consuma el café. Los establecimientos suelen ser plantas pequeñas o medianas, pero existen grandes fábricas, principalmente para producir café regular e instantáneo (soluble).

Es difícil estimar el número de trabajadores empleados por la industria del café. Algunas de las plantas más pequeñas no llevan registros y las cifras no son del todo fiables. Considerando un consumo total de aproximadamente 100 millones de sacos de café de 60 kg durante el año 1995, el comercio mundial de café representa alrededor de US$50 millones. En el cuadro 1 se enumeran los países importadores de café seleccionados, lo que da una idea del consumo mundial actual.

Cuadro 1. Importadores de café seleccionados (en toneladas).

Fuente: FAO 1992.

La fabricación del café es un proceso relativamente simple, que incluye procesos de limpieza, tostado, molienda y empaque, como se muestra en la figura 1. Sin embargo, la tecnología moderna ha llevado a procesos complejos, con un aumento en la velocidad de producción y que requieren laboratorios para pruebas de control de calidad de el producto.

Figura 1. Diagrama de flujo de la fabricación de café.

Los granos de café llegan a las fábricas en sacos de 60 kg, los cuales se descargan mecánica o manualmente. En este último caso, normalmente dos trabajadores sostienen una bolsa y la colocan sobre la cabeza de otro trabajador. Este trabajador llevará la bolsa para ser almacenada. Incluso cuando el transporte se realiza sobre cintas transportadoras, se requiere cierto esfuerzo físico con un alto consumo de energía.

El uso de café instantáneo ha aumentado constantemente, alcanzando aproximadamente el 20% del consumo mundial. El café instantáneo se obtiene a través de un proceso complejo en el que soplan ráfagas de aire caliente sobre los extractos de café, seguidos de evaporación, enfriamiento y liofilización (liofilización), variando en detalles de una fábrica a otra. En la fabricación de café descafeinado, que representa más del 10% del consumo en Estados Unidos y Europa, algunas plantas aún utilizan solventes clorados (como el cloruro de metileno), que se eliminan mediante un chorro de vapor de agua.

Riesgos potenciales y efectos sobre la salud

Para comenzar el procesamiento del café, las bolsas se abren con un cuchillo pequeño y los granos se arrojan dentro de un contenedor para limpiarlos. El área de trabajo es ruidosa y una gran cantidad de material particulado residual permanece en suspensión, liberado de la máquina de limpieza.

El tostado expone a los trabajadores a riesgos de quemaduras y molestias térmicas. La mezcla o combinación de granos se realiza automáticamente, al igual que la molienda, en áreas que pueden tener una iluminación deficiente debido a la interferencia del polvo de café en suspensión. La suciedad puede acumularse, los niveles de ruido pueden ser elevados y la mecanización requiere un trabajo a gran velocidad.

Después de la molienda, se llenan bolsas de diferentes materiales y tamaños y luego se empaquetan, generalmente en cajas de cartón. Cuando se realizan manualmente, estas operaciones requieren movimientos repetitivos de manos y brazos a alta velocidad. Las cajas de cartón son transportadas a las áreas de almacenamiento y luego a su destino final.

El fuerte olor característico de la industria del café puede molestar a los trabajadores dentro de las plantas y también a la comunidad circundante. La importancia de este problema como un riesgo potencial para la salud aún no se ha aclarado. El olor del café se debe a una mezcla de diferentes productos; se están realizando investigaciones para identificar los efectos individuales de estos productos químicos. Se sabe que algunos componentes del polvo de café y algunas de las sustancias que producen olor son alérgenos.

Los riesgos potenciales en las plantas de café instantáneo son similares a los de la producción regular de café; además, existen riesgos por vapor caliente y explosión de calderas. En la eliminación de la cafeína, incluso cuando se realiza de forma automática, puede existir el riesgo de exposición al disolvente.

Otros riesgos potenciales que pueden afectar a la salud de los trabajadores son similares a los que se encuentran en las industrias alimentarias en general. Los riesgos de accidentes surgen de cortes con cuchillos utilizados en la apertura de bolsas, quemaduras durante el tostado y aplastamiento durante las operaciones de molienda, especialmente en maquinaria antigua sin protección automática de la máquina. Existen peligros de incendio y explosión por las grandes cantidades de polvo, el cableado eléctrico inseguro y el gas que se utiliza para calentar los tostadores.

En la industria del café se pueden encontrar varios peligros que incluyen, entre otros: pérdida de audición debido al ruido excesivo, estrés térmico durante el tostado, intoxicación por pesticidas y trastornos musculoesqueléticos, afectando especialmente la espalda de los trabajadores que levantan y transportan bolsas pesadas.

Los trastornos alérgicos que afectan los ojos, la piel o el sistema respiratorio pueden ocurrir en cualquier área de una planta de café. Es el polvo de café el que se asocia con bronquitis con deterioro de la función pulmonar; la rinitis y la conjuntivitis también son motivo de preocupación (Sekimpi et al. 1996). También se han producido reacciones alérgicas a los contaminantes de las bolsas utilizadas anteriormente para otros materiales, como las semillas de ricino (Romano et al. 1995).

Los desórdenes de movimiento repetitivo pueden resultar del movimiento de alta velocidad en las operaciones de empaque, especialmente donde los trabajadores no son advertidos del riesgo.

En los países menos desarrollados, los efectos de los riesgos laborales pueden desarrollarse temprano porque las condiciones de trabajo pueden ser inadecuadas y, además, otros factores sociales y de salud pública pueden contribuir a la enfermedad. Dichos factores incluyen: salarios bajos, atención médica y seguridad social inadecuadas, vivienda y saneamiento inadecuados, bajos niveles de educación, analfabetismo, enfermedades endémicas y desnutrición.

Medidas preventivas

La protección de las máquinas, la ventilación general y los sistemas de escape locales, la atenuación del ruido, el mantenimiento y la limpieza, la disminución del peso de las bolsas, los sustitutos de los solventes utilizados en la extracción de cafeína, la inspección periódica y el mantenimiento preventivo de las calderas son ejemplos de medidas preventivas que se requieren para garantizar niveles adecuados de seguridad industrial. higiene y seguridad. La intensidad del olor puede reducirse mediante la modificación de los procedimientos de tostado. La organización del trabajo puede modificarse para evitar trastornos de movimientos repetitivos mediante la alteración de la posición y el ritmo de trabajo, así como la introducción de pausas sistemáticas y ejercicios regulares, entre otras prácticas.

Los exámenes de salud periódicos deben enfatizar la evaluación de la exposición a herbicidas y pesticidas, los trastornos de la columna vertebral y los primeros signos de trastornos por movimientos repetitivos. Las pruebas de raspado con extractos de granos de café, aunque no se acepten universalmente como completamente confiables, pueden ser útiles en la identificación de individuos hipersusceptibles. Las pruebas de función pulmonar pueden ayudar en el diagnóstico temprano de condiciones respiratorias obstructivas.

La educación sanitaria es un instrumento importante para que los trabajadores puedan identificar los riesgos para la salud y sus consecuencias y tomar conciencia de su derecho a un entorno de trabajo saludable.

Se requiere acción gubernamental, a través de la legislación y la aplicación; se necesita la participación de los empleadores para proporcionar y mantener condiciones de trabajo adecuadas.

Atrás

La leyenda nos dice que el té pudo haber sido descubierto en China por el emperador Shen-Nung, “El Sanador Divino”. Observando que las personas que bebían agua hervida gozaban de mejor salud, el sabio Emperador insistió en esta precaución. Al agregar ramas al fuego, algunas hojas de té cayeron accidentalmente en el agua hirviendo. El Emperador aprobó el agradable aroma y el delicioso sabor y nació el té.

Desde China, el té se extendió por toda Asia, convirtiéndose pronto en la bebida nacional de China y Japón. No fue hasta la década de 1600 que Europa se familiarizó con la bebida. Poco después, se introdujo el té en América del Norte. A principios del siglo XX, Thomas Sullivan, un mayorista de Nueva York, decidió envasar el té en bolsitas de seda en lugar de en latas. La gente comenzó a preparar el té en la bolsa de seda en lugar de sacar su contenido. Así se introdujo por primera vez la bolsita de té.

El té es la segunda bebida más popular del mundo; sólo el agua se consume con más frecuencia. Los consumidores pueden elegir entre una amplia variedad de productos de té: té instantáneo, mezclas de té helado, tés especiales y de sabores, tés de hierbas, tés listos para beber, tés descafeinados y bolsitas de té. El empaque de los productos de té ha cambiado significativamente; la mayoría de las pequeñas tiendas que una vez dispensaron té de cajas de madera en latas individuales han dado paso a sofisticadas líneas de producción de alta velocidad que procesan, envasan y/o embotellan miles de libras de té y mezclas listas para beber por hora.

Vista general del proceso

La producción de bolsitas de té consiste en la mezcla de varios tés de hojas cortadas y secas de varias regiones del mundo. El té se suele recibir en cajas de madera o bolsas grandes. El té se mezcla y se envía a las máquinas envasadoras de té, donde se envasa en bolsitas de té individuales o en paquetes a granel. El té instantáneo en polvo requiere que el té mezclado en forma de hojas cortadas se elabore con agua caliente. Luego, el concentrado de té líquido se seca por aspersión hasta obtener un polvo fino y se coloca en tambores. El té en polvo puede enviarse a las líneas de envasado donde se envasa en botes o frascos, o se mezcla con otros ingredientes como azúcar o sustitutos del azúcar. También se pueden agregar saborizantes como limón y otros sabores de frutas durante la etapa de mezcla antes del envasado.

Peligros

Hay una serie de riesgos de seguridad y problemas de salud comunes asociados con la mezcla, el procesamiento y el envasado del té. Los peligros para la seguridad, como la protección de la máquina, el ruido, los resbalones y caídas y las lesiones relacionadas con el levantamiento, son bastante comunes en la industria de las bebidas. Otros peligros, como el polvo en las áreas de mezcla y empaque, generalmente no se encuentran en las operaciones de embotellado y enlatado de proceso húmedo.

Peligros de la máquina

La mezcla y el envasado del té involucran equipos y maquinarias en los que los trabajadores están expuestos a cadenas y ruedas dentadas, correas y poleas, ejes y equipos giratorios y líneas de envasado de alta velocidad que contienen una serie de puntos de pellizco peligrosos. La mayoría de las lesiones son el resultado de laceraciones y contusiones en los dedos, las manos o los brazos. La protección de este equipo es fundamental para proteger a los trabajadores de quedar atrapados en, debajo o entre las piezas móviles. Se deben instalar protecciones y/o enclavamientos para proteger a los trabajadores de las piezas móviles donde existe la posibilidad de lesiones. Cada vez que se retire una protección (por ejemplo, para mantenimiento), todas las fuentes de energía deben aislarse y el mantenimiento y la reparación del equipo deben realizarse con un programa efectivo de bloqueo/etiquetado en vigor.

Peligros del polvo

El polvo de té puede estar presente en las operaciones de mezcla y envasado. El polvo de té también puede estar presente en altas concentraciones durante las operaciones de limpieza o purga. El polvo de té con un diámetro superior a 10 micrómetros se puede clasificar como "polvo molesto". El polvo molesto tiene pocos efectos adversos en los pulmones y no debería producir enfermedades orgánicas significativas o efectos tóxicos cuando las exposiciones se mantienen bajo un control razonable. Sin embargo, las concentraciones excesivas de polvo molesto en el aire del lugar de trabajo pueden causar depósitos desagradables en los ojos, los oídos y las fosas nasales. Una vez inhaladas, estas partículas pueden quedar atrapadas en la región nasal y faríngea del sistema respiratorio, hasta que sean expulsadas a través de los propios mecanismos de limpieza del cuerpo (p. ej., tos o estornudos).

Las partículas de polvo respirables son aquellas que tienen menos de 10 micrómetros de diámetro y, por lo tanto, son lo suficientemente pequeñas para atravesar las regiones nasal y faríngea y entrar en el tracto respiratorio inferior. Una vez en los pulmones, pueden incrustarse en la región alveolar, donde podría desarrollarse tejido cicatricial. Las partículas respirables pueden ser irritantes respiratorios, especialmente en asmáticos. Los sellos y cierres efectivos ayudarán a contener las partículas de polvo.

Se debe proporcionar ventilación de escape u otros tipos de equipos de control de polvo en el sitio de producción de polvo para mantener los niveles de polvo por debajo de los estándares generalmente reconocidos (10 mg/m3) u otras regulaciones gubernamentales que puedan aplicarse. Los trabajadores que pueden ser muy sensibles al polvo y los trabajadores expuestos a grandes concentraciones de polvo en cualquier momento deben usar máscaras contra el polvo. Las personas con bronquitis crónica o asma tienen mayor riesgo. Los trabajadores que sufran de hipersensibilidad al polvo de té deben ser retirados del área.

Aunque hay poca información sobre las explosiones reales de polvo de té, los datos de las pruebas indican que las características de explosión del polvo de té son relativamente débiles. Parece que el mayor potencial para una explosión de polvo de té existe con contenedores de almacenamiento y colectores de polvo donde se optimizan las concentraciones y el tamaño de las partículas. Minimizar la concentración de polvo dentro de una sala o proceso reducirá el potencial de una explosión de polvo. El equipo eléctrico diseñado para áreas de riesgo de polvo también puede ser deseable en algunas operaciones.

Aunque el té y el polvo de té no siempre pueden estallar en llamas, grandes cantidades de té casi siempre arderán sin llama si se encienden. Se pueden usar grandes cantidades de agua en una fina niebla para enfriar el té ardiendo por debajo de su temperatura de ignición.

ruido

Como en la mayoría de las operaciones de envasado de alta velocidad, los altos niveles de ruido casi siempre están presentes en la industria del té. Se pueden generar altos niveles de ruido a partir de batidoras vibratorias, máquinas de envasado operadas por aire y otras, sistemas de transporte de aire, colectores de polvo y cortadores de cajas. Los niveles de ruido en muchas de estas áreas pueden oscilar entre 85 dBA y más de 90 dBA. El mayor peligro potencial para la salud asociado con la exposición al ruido radica en la posibilidad de producir una pérdida auditiva permanente. La gravedad de la pérdida auditiva depende de los niveles de ruido en el lugar de trabajo, la duración de la exposición y la susceptibilidad personal del individuo. Los programas de conservación del ruido y la audición se analizan con más detalle en otra parte de este Enciclopedia.

Peligros químicos

Aunque la mayoría de los procesos de producción y las operaciones de empaque no exponen a los trabajadores a químicos peligrosos, las operaciones de saneamiento usan químicos para limpiar y desinfectar el equipo. Algunos productos químicos de limpieza se manipulan a granel a través de sistemas de tuberías fijas, mientras que otros productos químicos se aplican a mano utilizando mezclas predeterminadas. La exposición a estos químicos puede causar problemas respiratorios, dermatitis o irritación de la piel y quemaduras químicas en la piel. Las quemaduras graves en los ojos y/o la pérdida de la visión también son peligros asociados con el manejo de productos químicos de limpieza. Las evaluaciones adecuadas en cuanto a los peligros de los productos químicos que se utilizan son esenciales. La selección y el uso adecuados del EPP deben ser parte del procedimiento de trabajo de rutina. Se debe considerar el uso de EPP, como gafas protectoras contra salpicaduras o protectores faciales, guantes resistentes a productos químicos, delantales, botas y un respirador. Se deben proporcionar estaciones de lavado de ojos y cuerpo de emergencia donde se almacenen, mezclen o usen productos químicos peligrosos.

Manejo de materiales

El té llega en tarimas en bolsas o cajas y se almacena en almacenes a la espera de ser mezclado y empacado. Estas bolsas y cajas se mueven a mano o mediante dispositivos de manipulación de materiales, como carretillas elevadoras o elevadores de vacío. Una vez mezclado, el té se transporta a las tolvas para su envasado. Las operaciones de empaque pueden variar desde el uso de equipos altamente automatizados hasta operaciones de empaque manual que requieren mucha mano de obra (figura 1). Las lesiones en la parte inferior de la espalda que resultan de las tareas de levantamiento son bastante comunes cuando se manipulan bolsas que pesan 100 libras (45.5 kg) o más. Los movimientos repetitivos en las líneas de envasado pueden provocar un trauma acumulativo en la zona de la muñeca, el brazo o el hombro.

Figura 1. Embalaje de té en la fábrica de té y café Brooke Bond en Dar-es-Salaam, Tanzania.

Los dispositivos mecánicos, como los elevadores de vacío, pueden ayudar a reducir las tareas de levantamiento pesado. Asignar dos trabajadores a una tarea de levantamiento pesado puede ayudar a reducir las posibilidades de una lesión grave en la espalda. La modificación de las estaciones de trabajo para que sean más ergonómicamente correctas y/o la automatización de equipos en las líneas de empaque pueden reducir la exposición de los trabajadores a tareas repetitivas. Rotar a los trabajadores a tareas livianas también puede reducir la exposición de los trabajadores a dichas tareas.

Algunos trabajadores también utilizan ayudas personales como cinturones para la espalda y muñequeras para ayudarlos en sus tareas de levantamiento o para el alivio temporal de tensiones menores. Sin embargo, estos no han demostrado ser efectivos e incluso pueden ser dañinos.

La mayoría de las operaciones de almacén requieren el uso de carretillas elevadoras de horquilla. No conducir a velocidades seguras, giros cerrados, conducir con las horquillas levantadas, no observar o ceder el paso a los peatones y los accidentes de carga/descarga son las principales causas de lesiones que involucran a los operadores de montacargas. Solo los operadores capacitados y competentes deben estar autorizados a conducir carretillas elevadoras. La capacitación debe consistir en capacitación formal en un salón de clases y una prueba de manejo en la que los operadores puedan demostrar sus habilidades. El mantenimiento adecuado y las inspecciones diarias previas al uso también ayudan a garantizar la operación segura de estos vehículos.

Resbalones, tropiezos y caídas

Los resbalones, tropezones y caídas son una preocupación importante. En las operaciones de mezcla y envasado en seco, el polvo fino de té se acumulará en las superficies para caminar y trabajar. Una buena limpieza es importante. Los pisos se deben barrer para limpiar el polvo de té con regularidad. Los escombros y otros elementos que queden en el piso deben recogerse de inmediato. Los zapatos antideslizantes con suela de goma parecen proporcionar la mejor tracción. Las áreas de proceso húmedo también presentan riesgos de resbalones y caídas. Los pisos deben mantenerse lo más secos posible. Se debe proporcionar un drenaje de piso adecuado dentro de todas las áreas de proceso húmedo. No se debe permitir que se acumule agua estancada. Donde exista agua estancada, se debe trapear en los desagües del piso.

Exposición a altas temperaturas

El contacto con agua caliente, líneas de vapor y equipos de proceso puede provocar lesiones graves por quemaduras. La mayoría de las quemaduras ocurren en las manos, los brazos y la cara. También se sabe que el agua caliente utilizada para limpiar o lavar causa quemaduras en los pies y las piernas.

Los selladores térmicos y las operaciones de pegado en las líneas de empaque también pueden causar quemaduras. Es importante proteger los puntos calientes expuestos en el equipo. La evaluación adecuada de los peligros y la selección y uso del equipo de protección personal también ayudarán a reducir o eliminar la exposición de los trabajadores a altas temperaturas y quemaduras. El uso de procedimientos de interrupción y bloqueo de tuberías protegerá a los trabajadores de la liberación inesperada de líquidos calientes y vapor.

Prácticas Seguras

Un programa de seguridad general que aborde el uso y la selección de EPP, la entrada a espacios confinados, el aislamiento de fuentes de energía, la identificación y comunicación de productos químicos peligrosos, los programas de autoinspección, los programas de conservación de la audición, el control de materiales infecciosos, la gestión de procesos y la respuesta a emergencias. los programas también deben incluirse como parte del proceso de trabajo. La capacitación de los trabajadores en prácticas laborales seguras es importante para reducir la exposición de los trabajadores a condiciones y lesiones peligrosas.

Atrás