Vista general del proceso
La elaboración del concentrado es el primer paso en la producción de un refresco carbonatado. En los inicios de la industria, en el siglo XIX, tanto el concentrado como el refresco se fabricaban en las mismas instalaciones. A veces, el concentrado se vendía a los consumidores, quienes hacían sus propios refrescos. A medida que el negocio de refrescos carbonatados ha crecido, la fabricación de concentrados y refrescos se ha especializado. Hoy, una planta de fabricación de concentrados vende su producto a varias empresas embotelladoras.
Las plantas de concentrado están constantemente optimizando su operación a través de la automatización de sistemas. A medida que aumenta la demanda de concentrado, la automatización ha permitido al fabricante satisfacer la demanda sin ampliar el tamaño de la planta de fabricación. El tamaño del empaque también ha aumentado. Al principio de la industria, los contenedores de 1/2, 1 y 5 galones eran los más comunes. Hoy se utilizan tambores de 40 y 50 galones e incluso camiones cisterna con capacidades de 3,000 a 4,000 galones.
Las operaciones en una planta de fabricación de concentrados se pueden dividir en cinco procesos básicos:
- tratamiento de agua
- recibiendo materias primas
- fabricación de concentrados
- llenado de concentrados y aditivos
- envío de productos terminados.
Cada uno de estos procesos tiene riesgos de seguridad que deben evaluarse y controlarse. El agua es un ingrediente muy importante en el concentrado y debe tener una excelente calidad. Cada planta de concentrado trata el agua hasta que alcanza la calidad deseada y está libre de microorganismos. El tratamiento del agua es monitoreado durante todas las etapas.
Cuando la planta recibe los ingredientes compuestos, se inicia la inspección, el muestreo y el análisis de los ingredientes en el departamento de control de calidad. En el proceso de fabricación del concentrado solo se utilizarán materiales que hayan superado las pruebas. Algunas de las materias primas se reciben en camiones cisterna y requieren un manejo especial. Asimismo, el material de empaque es recibido, evaluado y analizado de la misma forma que las materias primas.
Durante la fabricación del concentrado, el agua tratada y los ingredientes líquidos y sólidos se bombean a tanques de acero inoxidable, donde se mezclan, homogeneizan y/o extraen de acuerdo con las instrucciones de fabricación. Los tanques tienen capacidades de 50 galones, 10,000 galones e incluso más. Estos tanques están completamente limpios y desinfectados en el momento de la mezcla.
Una vez fabricado el concentrado, se inicia la etapa de llenado. Todos los productos se canalizan a la sala de llenado. Las máquinas de llenado se limpian y desinfectan estrictamente antes de que comience el proceso de llenado. La mayoría de las máquinas llenadoras están dedicadas a tamaños de envases específicos. El producto se mantiene dentro de tuberías y tanques en momentos del proceso de llenado para evitar la contaminación. Cada contenedor debe estar etiquetado con el nombre del producto y los riesgos de manipulación (si es necesario). Los contenedores llenos son trasladados por cintas transportadoras al área de empaque. Los contenedores se colocan en tarimas y se envuelven en plástico o se atan antes de almacenarlos. Además de los concentrados, se envasan aditivos para ser utilizados en la preparación de refrescos carbonatados. Muchos de estos aditivos se envasan en bolsas de plástico y se colocan en cajas.
Una vez en el almacén, los productos son divididos y preparados para ser enviados a las diferentes empresas embotelladoras. Estos productos deben estar etiquetados siguiendo todas las regulaciones gubernamentales. Si los productos van a otro país, el producto debe etiquetarse de acuerdo con los requisitos de etiquetado del otro país.
Producción de jugos de frutas.
Los jugos de frutas están hechos de una amplia variedad de frutas, incluidas naranjas y otras frutas cítricas, manzanas, uvas, arándanos, piñas, mangos, etc. En muchos casos, se mezclan varios jugos de frutas. Por lo general, la fruta se procesa en un concentrado cerca de donde se cultiva y luego se envía a un empacador de jugo de fruta. Los jugos de frutas se pueden vender como concentrados, concentrados congelados (especialmente jugo de naranja) y como jugo diluido. A menudo se añaden azúcar y conservantes.
Una vez recibidas en la planta procesadora, las naranjas son lavadas, clasificadas para eliminar frutos dañados, separadas por tamaño y enviadas a las extractoras de jugo. Allí se extraen los aceites de la cáscara, y luego se extrae el jugo por trituración. El jugo pulposo se filtra para eliminar las semillas y la pulpa, que a menudo terminan como alimento para el ganado. Si el jugo de naranja está destinado a la venta como "no de concentrado", entonces se pasteuriza. De lo contrario, el jugo se envía a los evaporadores, que eliminan la mayor parte del agua mediante calor y vacío, luego se enfrían para producir el jugo de naranja congelado y concentrado. Este proceso también elimina muchos aceites y esencias que se vuelven a mezclar con el concentrado antes de enviarlo a la empacadora de jugo.
El concentrado congelado se envía al empacador en camiones refrigerados o camiones cisterna. Muchas lecherías envasan el jugo de naranja usando el mismo equipo que se usa para envasar la leche. (Consulte el artículo “Industria de productos lácteos” en otra parte de este volumen). El concentrado se diluye con agua filtrada, se pasteuriza y se envasa en condiciones estériles. Dependiendo de la cantidad de agua añadida, el producto final puede ser latas de jugo de naranja congelado concentrado o jugo de naranja listo para servir.
Michael McCann
Prevención de riesgos
Los peligros en una planta de fabricación de concentrados varían según los productos fabricados y el tamaño de la planta.
Las plantas de concentrado tienen una baja tasa de lesiones debido a un alto grado de automatización y manejo mecanizado. Los materiales se manipulan con carretillas elevadoras y los contenedores completos se colocan en tarimas mediante paletizadores automáticos. Aunque los empleados generalmente no tienen que usar fuerza excesiva para hacer el trabajo, las lesiones relacionadas con el levantamiento siguen siendo una preocupación. Los principales peligros incluyen motores y equipos en movimiento, objetos que caen de contenedores elevados, peligros de energía en la reparación y el mantenimiento, peligros en espacios confinados en la limpieza de tanques de mezcla, ruido, accidentes con montacargas y agentes de limpieza químicos peligrosos. Consulte el artículo “Embotellado y enlatado de refrescos” para obtener más información sobre los peligros y las precauciones.