Siempre que haya procesos que utilicen temperatura y presión para cambiar la estructura molecular o crear nuevos productos a partir de productos químicos, existe la posibilidad de incendios, explosiones o liberaciones de líquidos, vapores, gases o productos químicos de proceso inflamables o tóxicos. El control de estos eventos no deseados requiere una ciencia especial llamada Gestión de la seguridad de procesos. Los términos seguridad del proceso y Gestión de la seguridad de procesos se utilizan más comúnmente para describir la protección de los empleados, el público y el medio ambiente de las consecuencias de incidentes mayores no deseados que involucran líquidos inflamables y materiales altamente peligrosos. Según la Asociación de Fabricantes de Productos Químicos de los Estados Unidos (CMA), “la seguridad de los procesos es el control de los peligros causados ​​por la mala operación o el mal funcionamiento de los procesos utilizados para convertir las materias primas en productos terminados, lo que puede conducir a la liberación no planificada de materiales peligrosos. (CMA 1985).

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Participación en la seguridad de la industria y los procesos laborales

La tecnología de seguridad de procesos ha jugado un papel importante en las industrias de procesamiento químico para que el manejo de líquidos y gases inflamables y combustibles pueda realizarse sin consecuencias indeseables. Durante la década de 1980, las industrias del petróleo y el gas, por ejemplo, reconocieron que la tecnología de seguridad de procesos por sí sola, sin una gestión de seguridad de procesos, no evitaría incidentes catastróficos. Con esto en mente, varias asociaciones de la industria, como el Centro para la Seguridad de los Procesos Químicos (CCPS) en los Estados Unidos, el Instituto Americano del Petróleo (API) y la Asociación de Fabricantes de Productos Químicos (CMA), iniciaron programas para desarrollar y proporcionar pautas de gestión de seguridad de procesos para uso de sus miembros. Como declaró el CCPS, "La evolución de la seguridad de procesos de un problema puramente técnico a uno que exigía enfoques de gestión fue esencial para la mejora continua de la seguridad de procesos".

El CCPS se formó en 1985 para promover la mejora de las técnicas de gestión de seguridad de procesos entre quienes almacenan, manipulan, procesan y utilizan productos químicos y materiales peligrosos. En 1988, la Asociación de Fabricantes de Productos Químicos (CMA) inició su programa Responsible Care® que describe el compromiso de cada empresa miembro con la responsabilidad ambiental, de salud y seguridad en el manejo de productos químicos.

En 1990, la API inició un programa para toda la industria titulado Estrategias STEP para la Asociación Ambiental de Hoy, con la intención de mejorar el desempeño ambiental, de salud y seguridad de la industria del petróleo y el gas. Uno de los siete elementos estratégicos del programa STEP cubre la seguridad operativa y de procesos del petróleo. Los siguientes documentos son ejemplos de algunos de los materiales desarrollados como resultado del programa STEP que brindan orientación a la industria del petróleo y el gas para ayudar a prevenir la ocurrencia o minimizar las consecuencias de liberaciones catastróficas de líquidos y vapores inflamables o materiales de proceso peligrosos:

• Gestión de Riesgos de Proceso (RP 750)

La RP 750 cubre la gestión de los riesgos de los procesos de hidrocarburos en el diseño, la construcción, la puesta en marcha, las operaciones, la inspección, el mantenimiento y las modificaciones de las instalaciones. Se aplica específicamente a las refinerías, las plantas petroquímicas y las principales instalaciones de procesamiento que usan, producen, procesan o almacenan líquidos inflamables y químicos de procesamiento tóxicos en cantidades superiores a ciertas cantidades peligrosas (como se define en el mismo).

• Manejo de Peligros Asociados con la Ubicación de Edificios de Plantas de Proceso (RP 752)

La RP 752, desarrollada conjuntamente por API y CMA, tiene como objetivo ayudar a identificar los edificios de la planta de proceso de interés, comprender los peligros potenciales relacionados con su ubicación dentro de la instalación de proceso y gestionar el riesgo de incendios, explosiones y emisiones tóxicas.

• Prácticas de gestión, proceso de autoevaluación y materiales de recursos (RP 9000)

RP 9000 proporciona materiales de recursos y metodología de autoevaluación para medir el progreso en la implementación de elementos de gestión de seguridad de procesos.

Los ejemplos de otras organizaciones que han desarrollado materiales y programas que brindan orientación sobre la gestión de la seguridad de los procesos químicos incluyen, entre otros, los siguientes:

• Informe de Organisations Resource Counselors (ORC), Gestión de riesgos de procesos de sustancias con potencial catastrófico
• Asociación Nacional de Refinadores de Petróleo (NPRA), programa BEST (Building Environmental Stewardship Tools)
• Organización Internacional del Trabajo (OIT), Repertorio de recomendaciones prácticas para la prevención de riesgos de accidentes graves
• Cámara de Comercio Internacional (ICC), Carta para el Desarrollo Sostenible.cmp01ce.doc

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El diseño y la tecnología del proceso, los cambios en el proceso, los materiales y los cambios en los materiales, las prácticas y procedimientos de operación y mantenimiento, la capacitación, la preparación para emergencias y otros elementos que afectan el proceso deben considerarse en la identificación y evaluación sistemáticas de los peligros para determinar ya sea que tengan o no el potencial de conducir a una catástrofe en el lugar de trabajo y en la comunidad circundante.

A principios de la década de 1980, ocurrieron varios incidentes graves en las industrias química y del petróleo que involucraron materiales altamente peligrosos, lo que resultó en un número considerable de muertes y lesiones y pérdidas significativas de propiedad. Estos incidentes impulsaron a las agencias gubernamentales, organizaciones laborales y asociaciones industriales de todo el mundo a desarrollar e implementar códigos, reglamentos, procedimientos y prácticas de trabajo seguras dirigidas a la eliminación o mitigación de estos eventos indeseables, mediante la aplicación de los principios de seguridad de procesos. administración. Se discuten con más detalle en el Desastres naturales y tecnológicos capítulo y en otras partes de este Enciclopedia.

En respuesta a la preocupación pública sobre los peligros potenciales de los productos químicos, los gobiernos y las agencias reguladoras de todo el mundo iniciaron programas que requerían que los fabricantes y usuarios identificaran los materiales peligrosos en el lugar de trabajo e informaran a los empleados y consumidores de los peligros que presenta su fabricación, uso, almacenamiento y manejo. Estos programas, que cubrían la preparación y respuesta ante emergencias, el reconocimiento de peligros, el conocimiento de productos, el control de sustancias químicas peligrosas y la notificación de emisiones tóxicas, incluían el procesamiento de hidrocarburos.

Requisitos de gestión de seguridad de procesos

La gestión de la seguridad de los procesos es una parte integral del programa general de seguridad de las instalaciones de procesamiento de productos químicos. Un programa eficaz de gestión de seguridad de procesos requiere el liderazgo, el apoyo y la participación de la alta dirección, la gestión de las instalaciones, los supervisores, los empleados, los contratistas y los empleados de los contratistas.

Los componentes a considerar al desarrollar un programa de gestión de seguridad de procesos incluyen:

• Continuidad interdependiente de operaciones, sistemas y organización.
• Manejo de información. El programa de gestión de seguridad de procesos se basa en proporcionar disponibilidad y acceso a buenos registros y documentación.
• Control de calidad de procesos, desviaciones y excepciones y métodos alternos
• Gestión y supervisión accesibilidad y comunicaciones. Debido a que la gestión de la seguridad de procesos es la base de todos los esfuerzos de seguridad dentro de la instalación, la responsabilidad y responsabilidad de la gerencia, la supervisión y los empleados debe estar claramente delineada, comunicada y comprendida para que el programa funcione.
• Metas y objetivos, auditorías de cumplimiento y medición del desempeño. Antes de la implementación, es importante establecer metas y objetivos tanto a corto como a largo plazo para cada uno de los elementos del programa de gestión de seguridad de procesos.

 

Elementos del Programa de Gestión de Seguridad de Procesos

Todos los programas de gestión de seguridad de procesos de instalaciones químicas cubren los mismos requisitos básicos, aunque la cantidad de elementos del programa puede variar según los criterios utilizados. Independientemente del documento fuente del gobierno, empresa o asociación que se utilice como guía, hay una serie de requisitos básicos que deben incluirse en todo programa de gestión de seguridad de procesos químicos:

• información de seguridad del proceso
• participación de los trabajadores
• análisis de peligros de proceso
• gestión del cambio
• procedimientos operativos
• prácticas seguras de trabajo y permisos
• información y formación de los empleados
• personal del contratista
• revisiones de seguridad previas a la puesta en marcha
• aseguramiento de la calidad del diseño
• mantenimiento e integridad mecánica
• respuesta de emergencia
• auditorías periódicas de seguridad
• proceso de investigacion de incidentes
• normas y reglamentos
• secretos comerciales.

 

Información de seguridad del proceso

La información de seguridad de procesos es utilizada por la industria de procesos para definir procesos, materiales y equipos críticos. La información de seguridad del proceso incluye toda la información escrita disponible sobre la tecnología del proceso, el equipo del proceso, las materias primas y los productos y los peligros químicos antes de realizar un análisis de peligros del proceso. Otra información crítica de seguridad de procesos es la documentación relacionada con las revisiones de proyectos de capital y los criterios básicos de diseño.

información química incluye no solo las propiedades químicas y físicas, la reactividad y los datos corrosivos y la estabilidad térmica y química de productos químicos como hidrocarburos y materiales altamente peligrosos en el proceso, sino también los efectos peligrosos de mezclar inadvertidamente diferentes materiales incompatibles. La información química también incluye la que puede ser necesaria para realizar evaluaciones de riesgos ambientales de liberaciones tóxicas e inflamables y límites de exposición permisibles.

Información de tecnología de proceso incluye diagramas de flujo de bloques y/o diagramas de flujo de procesos simples, así como descripciones de la química de cada proceso específico con los límites superior e inferior seguros para temperaturas, presiones, flujos, composiciones y, cuando estén disponibles, materiales de diseño de procesos y balances de energía. También se determinan las consecuencias de las desviaciones en el proceso y los materiales, incluido su efecto en la seguridad y salud de los empleados. Cada vez que se modifican los procesos o los materiales, la información se actualiza y se vuelve a evaluar de acuerdo con el sistema de gestión de cambios de la instalación.

Equipo de proceso e información de diseño mecánico incluye documentación que cubre los códigos de diseño empleados y si el equipo cumple o no con prácticas de ingeniería reconocidas. Se determina si el equipo existente que fue diseñado y construido de acuerdo con códigos, estándares y prácticas que ya no son de uso general se mantiene, opera, inspecciona y prueba para garantizar una operación segura continua. La información sobre materiales de construcción, diagramas de tuberías e instrumentos, diseño de sistemas de alivio, clasificación eléctrica, diseño de ventilación y sistemas de seguridad se actualiza y reevalúa cuando ocurren cambios.

Participación de los trabajadores

Los programas de gestión de seguridad de procesos deben incluir la participación de los empleados en el desarrollo y la realización de análisis de seguridad de procesos y otros elementos del programa. El acceso a la información de seguridad del proceso, los informes de investigación de incidentes y los análisis de peligros del proceso generalmente se brinda a todos los empleados y empleados de contratistas que trabajan en el área. La mayoría de las naciones industrializadas exigen que los trabajadores reciban instrucciones sistemáticas sobre la identificación, la naturaleza y la manipulación segura de todos los productos químicos a los que puedan estar expuestos.

Análisis de peligros de proceso

Después de compilar la información de seguridad del proceso, se lleva a cabo un análisis de peligros del proceso multidisciplinario minucioso y sistemático, adecuado a la complejidad del proceso, para identificar, evaluar y controlar los peligros del proceso. Las personas que realicen el análisis de riesgos del proceso deben tener conocimientos y experiencia en las operaciones químicas, de ingeniería y de procesos relevantes. Cada equipo de análisis normalmente incluye al menos una persona que está completamente familiarizada con el proceso que se analiza y una persona que es competente en la metodología de análisis de peligros que se utiliza.

El orden de prioridad utilizado para determinar en qué parte de la instalación comenzar a realizar análisis de peligros del proceso se basa en los siguientes criterios:

• extensión y naturaleza de los peligros del proceso
• número de trabajadores potencialmente afectados
• historial operativo e incidentes del proceso
• antigüedad del proceso.

 

En la industria química se utilizan varios métodos para realizar análisis de seguridad de procesos.

El "¿Y si?" método hace una serie de preguntas para revisar los posibles escenarios de peligro y las posibles consecuencias y se usa con mayor frecuencia cuando se examinan las modificaciones o cambios propuestos al proceso, los materiales, el equipo o la instalación.

El método de "lista de verificación" es similar al "¿y si?" método, excepto que se utiliza una lista de verificación previamente desarrollada que es específica para la operación, los materiales, el proceso y el equipo. Este método es útil cuando se realizan revisiones previas a la puesta en marcha al finalizar la construcción inicial o después de cambios importantes o adiciones a la unidad de proceso. Una combinación de "¿y si?" y los métodos de "lista de verificación" se utilizan a menudo cuando se analizan unidades que son idénticas en construcción, materiales, equipos y procesos.

El método de estudio de riesgos y operabilidad (HAZOP) se utiliza comúnmente en las industrias química y petrolera. Se trata de un equipo multidisciplinar, guiado por un líder experimentado. El equipo utiliza palabras guía específicas, como "no", "aumentar", "reducir" y "revertir", que se aplican sistemáticamente para identificar las consecuencias de las desviaciones de la intención del diseño para los procesos, equipos y operaciones que se analizan.

Análisis de árbol de fallas/árbol de eventos son técnicas deductivas formales similares que se utilizan para estimar la probabilidad cuantitativa de que ocurra un evento. El análisis del árbol de fallas funciona hacia atrás desde un incidente definido para identificar y mostrar la combinación de errores operativos y/o fallas del equipo que estuvieron involucrados en el incidente. El análisis del árbol de eventos, que es el reverso del análisis del árbol de fallas, avanza a partir de eventos específicos o secuencias de eventos para identificar aquellos que podrían generar peligros y, por lo tanto, calcular la probabilidad de que ocurra la secuencia de un evento.

El modo de falla y método de análisis de efectos tabula cada sistema de proceso o unidad de equipo con sus modos de falla, el efecto de cada falla potencial en el sistema o unidad y qué tan crítica podría ser cada falla para la integridad del sistema. Luego, los modos de falla se clasifican en importancia para determinar cuál es más probable que cause un incidente grave.

Independientemente del método que se utilice, todos los análisis de riesgos de procesos químicos consideran lo siguiente:

• ubicación del proceso, ubicación y peligros del proceso
• identificación de cualquier incidente previo o cuasi accidente con posibles consecuencias catastróficas
• controles administrativos y de ingeniería aplicables a los peligros
• interrelaciones de los controles y la aplicación adecuada de la metodología de detección para proporcionar alertas tempranas
• consecuencias de los factores humanos, la ubicación de las instalaciones y el fallo de los controles
• consecuencias de los efectos sobre la seguridad y la salud de los trabajadores dentro de las áreas de falla potencial.

 

Gestión del cambio

Las instalaciones de procesos químicos deben desarrollar e implementar programas que prevean la revisión de la información, los procedimientos y las prácticas de seguridad del proceso a medida que se produzcan cambios. Dichos programas incluyen un sistema de autorización gerencial y documentación escrita para cambios de materiales, químicos, tecnología, equipos, procedimientos, personal e instalaciones que afectan cada proceso.

Los programas de gestión del cambio en la industria química, por ejemplo, incluyen las siguientes áreas:

• cambio de tecnología de proceso de hidrocarburos
• cambios en las instalaciones, equipos o materiales (p. ej., catalizadores o aditivos)
• gestión del cambio de personal y cambios organizativos y de personal
• cambios temporales, variaciones y cambios permanentes
• mejora del conocimiento de seguridad de procesos, incluyendo:
  
  • base técnica para el cambio propuesto
  • impacto del cambio en la seguridad, la salud y el medio ambiente
  • modificaciones a los procedimientos operativos y prácticas seguras de trabajo
  • modificaciones requeridas a otros procesos
  • tiempo requerido para el cambio
  • requisitos de autorización para el cambio propuesto
  • actualizar la documentación relacionada con la información del proceso, los procedimientos operativos y las prácticas de seguridad
  • capacitación o educación requerida debido al cambio

• gestión de cambios sutiles (cualquier cosa que no sea reemplazo en especie)
• Cambios no rutinarios.

 

El sistema de gestión de cambios incluye informar a los empleados involucrados en el proceso y al personal de mantenimiento y contratista cuyas tareas se verían afectadas por cualquier cambio de los cambios y proporcionar procedimientos operativos actualizados, información sobre seguridad del proceso, prácticas de trabajo seguras y capacitación, según sea necesario, antes de la puesta en marcha. del proceso o parte afectada del proceso.

Procedimientos de operación

Las instalaciones de procesamiento de productos químicos deben desarrollar y proporcionar instrucciones de funcionamiento y procedimientos detallados a los trabajadores. Las instrucciones de funcionamiento deben revisarse periódicamente para comprobar que estén completas y precisas (y actualizarse o modificarse a medida que se produzcan cambios) y cubrir los límites operativos de la unidad de proceso, incluidas las siguientes tres áreas:

1. consecuencias de la desviación
2. pasos para evitar o corregir la desviación
3. funciones de los sistemas de seguridad relacionadas con los límites de funcionamiento.

 

Los trabajadores involucrados en el proceso tienen acceso a instrucciones de operación que cubren las siguientes áreas:

• puesta en marcha inicial (puesta en marcha después de paradas, emergencias y operaciones temporales)
• arranque normal (operaciones normales y temporales y apagado normal)
• operaciones de emergencia y parada de emergencia
• condiciones bajo las cuales se requiere un apagado de emergencia y asignación de responsabilidades de apagado a operadores calificados
• trabajo no rutinario
• interfaz operador-proceso y operador-equipo
• controles administrativos vs. controles automatizados.

 

Practicas seguras de trabajo

Las instalaciones de procesos químicos deben implementar programas de órdenes de trabajo y permisos de trabajo seguro y en caliente para controlar el trabajo realizado en o cerca de las áreas de proceso. Los supervisores, empleados y el personal del contratista deben estar familiarizados con los requisitos de los diversos programas de permisos, incluida la emisión y el vencimiento de permisos y las medidas apropiadas de seguridad, manejo de materiales y protección y prevención de incendios.

Los tipos de trabajo incluidos en los programas típicos de permisos de instalaciones químicas incluyen lo siguiente:

• trabajo en caliente (soldadura, hot tap, motores de combustión interna, etc.)
• bloqueo/etiquetado de energía eléctrica, mecánica, neumática y presión
• entrada en espacios confinados y uso de gas inerte
• ventilación, apertura y limpieza de recipientes, tanques, equipos y líneas de proceso
• control de ingreso a las áreas de proceso por parte del personal no asignado.

 

Las instalaciones químicas deben desarrollar e implementar prácticas de trabajo seguras para controlar los peligros potenciales durante las operaciones del proceso, cubriendo las siguientes áreas de preocupación:

• propiedades y peligros de los materiales, catalizadores y productos químicos utilizados en el proceso
• controles de ingeniería, administrativos y de protección personal para prevenir exposiciones
• medidas a tomar en caso de contacto físico o exposición con sustancias químicas peligrosas
• control de calidad de materias primas, catalizadores y control de inventario de productos químicos peligrosos
• funciones del sistema de seguridad y protección (interbloqueo, supresión, detección, etc.)
• riesgos especiales o únicos en el lugar de trabajo.

 

información y formación de los empleados

Las instalaciones de procesos químicos deben utilizar programas formales de capacitación en seguridad de procesos para capacitar y educar a los supervisores y trabajadores actuales, reasignados y nuevos. La capacitación brindada a los supervisores y trabajadores de operación y mantenimiento de procesos químicos debe cubrir las siguientes áreas:

• habilidades, conocimientos y calificaciones requeridas de los empleados del proceso
• selección y desarrollo de programas de formación relacionados con los procesos
• medir y documentar el desempeño y la eficacia de los empleados
• diseño de procedimientos de operación y mantenimiento de procesos
• descripción general de las operaciones del proceso y los peligros del proceso
• disponibilidad e idoneidad de los materiales y repuestos para los procesos en los que se van a utilizar
• procedimientos de arranque, operación, parada y emergencia del proceso
• peligros para la seguridad y la salud relacionados con el proceso, los catalizadores y los materiales
• prácticas y procedimientos de trabajo seguro en las instalaciones y áreas de proceso.

 

personal del contratista

Los contratistas a menudo se emplean en instalaciones de procesamiento químico. Las instalaciones deben instituir procedimientos para garantizar que el personal del contratista que realiza tareas de mantenimiento, reparación, reparación, renovación importante o trabajo especializado esté plenamente consciente de los peligros, los materiales, los procesos, los procedimientos operativos y de seguridad y el equipo en el área. Se realizan evaluaciones periódicas de desempeño para asegurar que el personal del contratista esté capacitado, calificado, siga todas las reglas y procedimientos de seguridad y esté informado y consciente de lo siguiente:

• peligros potenciales de incendio, explosión y liberación tóxica relacionados con su trabajo
• procedimientos de seguridad de la planta y prácticas de trabajo seguro del contratista
• plan de emergencia y acciones del personal del contratista
• controles de entrada, salida y presencia del personal contratista en las áreas de proceso.

 

Revisiones de seguridad previas a la puesta en marcha

Las revisiones de seguridad del proceso previas a la puesta en marcha se llevan a cabo en plantas químicas antes de la puesta en marcha de nuevas instalaciones de proceso y la introducción de nuevos materiales peligrosos o productos químicos en las instalaciones, después de un cambio importante y donde las instalaciones han tenido modificaciones significativas en el proceso.

Las revisiones de seguridad previas a la puesta en marcha aseguran que se haya logrado lo siguiente:

• la construcción, los materiales y el equipo se verifican de conformidad con los criterios de diseño
• los sistemas de proceso y el hardware, incluida la lógica de control de la computadora, han sido inspeccionados, probados y certificados
• las alarmas y los instrumentos son inspeccionados, probados y certificados
• los dispositivos de alivio y seguridad y los sistemas de señales son inspeccionados, probados y certificados
• los sistemas de protección y prevención contra incendios son inspeccionados, probados y certificados
• los procedimientos de seguridad, prevención de incendios y respuesta a emergencias están desarrollados, revisados, en su lugar y son apropiados y adecuados
• los procedimientos de puesta en marcha están en su lugar y se han tomado las medidas adecuadas
• se ha realizado un análisis de peligros del proceso y se han abordado, implementado o resuelto todas las recomendaciones y se han documentado las acciones
• se ha completado toda la capacitación inicial y/o de actualización requerida para el operador y el personal de mantenimiento, incluida la respuesta a emergencias, los peligros del proceso y los peligros para la salud.
• todos los procedimientos de operación (normales y alterados), manuales de operación, procedimientos de equipo y procedimientos de mantenimiento están completos y en su lugar
• Se han cumplido los requisitos de gestión de cambios para nuevos procesos y modificaciones a los procesos existentes.

 

Garantías de calidad del diseño

Cuando se emprenden procesos nuevos o se realizan cambios importantes en los procesos existentes, normalmente se realiza una serie de revisiones de diseño de seguridad de procesos antes y durante la construcción (antes de la revisión previa a la puesta en marcha). La revisión de control de diseño, realizada justo antes de que se emitan los planos y especificaciones como "dibujos de diseño final", cubre las siguientes áreas:

• plano de parcela, emplazamiento, espaciamiento, clasificación eléctrica y drenaje
• análisis de peligros y diseño de procesos químicos
• Requisitos y calificaciones de gestión de proyectos.
• diseño e integridad de equipos de proceso y equipos mecánicos
• dibujos de tuberías e instrumentos
• ingeniería de confiabilidad, alarmas, enclavamientos, alivios y dispositivos de seguridad
• materiales de construcción y compatibilidad.

 

Normalmente se realiza otra revisión justo antes del inicio de la construcción que cubre lo siguiente:

• procedimientos de demolicion y excavacion
• control de materias primas
• control del personal y el equipo de construcción en las instalaciones y el sitio
• inspección y procedimientos de fabricación, construcción e instalación.

 

Por lo general, se realizan una o más revisiones durante el curso de la construcción o modificación para asegurar que las siguientes áreas estén de acuerdo con las especificaciones de diseño y los requisitos de la instalación:

• materiales de construcción proporcionados y utilizados según lo especificado
• técnicas adecuadas de montaje y soldadura, inspecciones, verificaciones y certificaciones
• peligros químicos y de salud ocupacional considerados durante la construcción
• Riesgos de seguridad físicos, mecánicos y operativos considerados durante la construcción y el permiso de instalación y prácticas de seguridad seguidas
• sistemas provisionales de protección y respuesta de emergencia proporcionados y en funcionamiento.

 

Mantenimiento e integridad mecánica

Las instalaciones de proceso cuentan con programas para mantener la integridad continua de los equipos relacionados con el proceso, lo que incluye inspecciones periódicas, pruebas, mantenimiento del rendimiento, medidas correctivas y garantía de calidad. Los programas están destinados a asegurar que la integridad mecánica del equipo y los materiales se revisen y certifiquen y que las deficiencias se corrijan antes de la puesta en marcha, o que se tomen las disposiciones necesarias para las medidas de seguridad adecuadas.

Los programas de integridad mecánica cubren los siguientes equipos y sistemas:

• recipientes a presión y tanques de almacenamiento
• sistemas de parada de emergencia y protección contra incendios
• protecciones de procesos, como sistemas y dispositivos de alivio y ventilación, controles, enclavamientos, sensores y alarmas
• bombas y sistemas de tuberías (incluidos componentes como válvulas)
• aseguramiento de la calidad, materiales de construcción e ingeniería de confiabilidad
• programas de mantenimiento y mantenimiento preventivo.

 

Los programas de integridad mecánica también cubren la inspección y prueba de materiales de mantenimiento, repuestos y equipos para garantizar una instalación adecuada y adecuada para la aplicación del proceso en cuestión. Los criterios de aceptación y la frecuencia de las inspecciones y pruebas deben cumplir con las recomendaciones de los fabricantes, las buenas prácticas de ingeniería, los requisitos reglamentarios, las prácticas de la industria, las políticas de las instalaciones o la experiencia previa.

Respuesta de emergencia

Los programas de preparación y respuesta ante emergencias se desarrollan para cubrir una instalación de proceso completa y proporcionar la identificación de peligros y la evaluación de los peligros potenciales del proceso. Estos programas incluyen la capacitación y educación de los empleados y empleados de contratistas en los procedimientos de notificación, respuesta y evacuación de emergencias.

Un programa típico de preparación para emergencias de una instalación de proceso cumple con los requisitos reglamentarios y de la compañía aplicables e incluye lo siguiente:

• sistema distintivo de alarma o notificación para empleados y/o comunidad
• método preferido de notificación interna de incendios, derrames, emisiones y emergencias
• requisitos para informar incidentes relacionados con el proceso a las agencias gubernamentales correspondientes
• apagado de emergencia, evacuación, procedimientos para dar cuenta del personal, procedimientos de escape de emergencia, retiro de vehículos y equipos y asignación de rutas
• procedimientos, deberes y capacidades de respuesta a emergencias y rescate, incluidos los empleados, la seguridad pública, los contratistas y las organizaciones de ayuda mutua
• procedimientos para el manejo de pequeños derrames o liberaciones de químicos peligrosos
• procedimientos para proporcionar y salvaguardar la energía y los servicios públicos de emergencia
• planes de continuación del negocio, fuentes de personal y equipo
• preservación de documentos y registros, seguridad del sitio, limpieza, salvamento y restauración.

 

Auditorías periódicas de seguridad

Muchas instalaciones de procesos utilizan auditorías de gestión de seguridad de procesos de autoevaluación para medir el rendimiento de las instalaciones y garantizar el cumplimiento de los requisitos de seguridad de procesos internos y externos (normativos, de la empresa y de la industria). Los dos principios básicos para realizar auditorías de autoevaluación son: recopilar toda la documentación relevante que cubra los requisitos de gestión de seguridad de procesos en una instalación específica y determinar la implementación y eficacia del programa mediante el seguimiento de su aplicación en uno o más procesos seleccionados. Se desarrolla un informe de los hallazgos y recomendaciones de la auditoría y la administración de la instalación mantiene la documentación que indica cómo se han corregido o mitigado las deficiencias y, de no ser así, las razones por las que no se tomaron medidas correctivas.

Los programas de auditoría de cumplimiento en las instalaciones de procesamiento de hidrocarburos abarcan las siguientes áreas:

• establecimiento de objetivos, cronograma y métodos de verificación de hallazgos antes de la auditoría
• determinación de la metodología (o formato) que se utilizará para realizar la auditoría, y desarrollar listas de verificación o formularios de informe de auditoría apropiados
• preparación para certificar el cumplimiento de los requisitos del gobierno, la industria y la empresa
• asignación de equipos de auditoría expertos (experiencia interna y/o externa)
• respuestas rápidas a todos los hallazgos y recomendaciones y documentación de las acciones tomadas
• mantenimiento de una copia de al menos el informe de auditoría de cumplimiento más reciente en archivo.

 

Las listas de verificación específicas de la unidad de proceso y de la instalación a menudo se desarrollan para usar cuando se realizan auditorías de seguridad de procesos que cubren los siguientes elementos:

• descripción general del programa de orientación y gestión de la seguridad de procesos
• recorrido preliminar por la refinería o instalación de procesamiento de gas
• revisión de la documentación de la instalación de proceso
• “incidentes previos” y cuasi accidentes (en la instalación de proceso o unidad específica)
• determinación y revisión de unidades de proceso seleccionadas para ser auditadas
• construcción de unidades de proceso (modificaciones iniciales y posteriores)
• peligros químicos de la unidad de proceso (materia prima, catalizadores, productos químicos de proceso, etc.)
• operaciones de la unidad de proceso
• controles de unidades de proceso, alivios y sistemas de seguridad
• mantenimiento, reparación, prueba e inspección de unidades de proceso
• formación relacionada con la unidad de proceso y participación de los empleados
• instalación de proceso gestión del programa de cambio, implementación y eficacia
• proceso de protección contra incendios y notificación de emergencia y procedimientos de respuesta.

 

Debido a que los objetivos y el alcance de las auditorías pueden variar, el equipo de auditoría de cumplimiento debe incluir al menos una persona con conocimientos en el proceso que se audita, una persona con experiencia en normativas y estándares aplicables y otras personas con las habilidades y calificaciones necesarias para realizar la auditoría. La gerencia puede decidir incluir uno o más expertos externos en el equipo de auditoría debido a la falta de experiencia o personal de la instalación, o debido a los requisitos reglamentarios.

Proceso de investigación de incidentes

Las instalaciones de proceso han establecido programas para investigar y analizar minuciosamente los incidentes y cuasi accidentes relacionados con el proceso, abordar y resolver rápidamente los hallazgos y recomendaciones y revisar los resultados con los trabajadores y contratistas cuyos trabajos son relevantes para los hallazgos del incidente. Los incidentes (o cuasi accidentes) son investigados a fondo lo antes posible por un equipo que incluye al menos una persona con conocimientos en la operación del proceso involucrado y otras con el conocimiento y la experiencia adecuados.

Normas y reglamentaciones

Las instalaciones de proceso están sujetas a dos formas distintas y separadas de normas y reglamentos.

1. Los códigos, normas y reglamentos externos aplicables al diseño, la operación y la protección de las instalaciones de proceso y los empleados suelen incluir normas gubernamentales y estándares y prácticas de asociaciones e industrias.
2. Las políticas, directrices y procedimientos internos, desarrollados o adoptados por la empresa o instalación para complementar los requisitos externos y cubrir procesos que son distintos o únicos, se revisan periódicamente y se modifican cuando es necesario, de acuerdo con el sistema de gestión de cambios de la instalación.

 

Secretos comerciales

La gestión de las instalaciones de proceso debe proporcionar información sobre el proceso, sin tener en cuenta los posibles secretos comerciales o acuerdos de confidencialidad, a las personas que:

• responsable de recopilar y compilar información de seguridad de procesos
• realización de análisis de riesgos de procesos y auditorías de cumplimiento
• desarrollar procedimientos de mantenimiento, operación y trabajo seguro
• involucrados en investigaciones de incidentes (casi accidentes)
• responsable de la planificación y respuesta ante emergencias.

 

Las instalaciones normalmente requieren que las personas a las que se pone a disposición la información del proceso celebren acuerdos para no divulgar la información.

 

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