Seguridad del molino

Los molinos y calandrias se utilizan ampliamente en la industria del caucho. Los accidentes en la línea de contacto (quedar atrapados en los rodillos giratorios) son riesgos importantes para la seguridad durante el funcionamiento de estas máquinas. Además, existe la posibilidad de que se produzcan accidentes durante la reparación y el mantenimiento de estas y otras máquinas utilizadas en la industria del caucho. Este artículo analiza estos riesgos de seguridad.

En 1973 en los Estados Unidos, el Consejo Industrial Conjunto Nacional para la Industria de Fabricación de Caucho concluyó que para los puntos de presión en funcionamiento, un dispositivo de seguridad que dependiera de la acción del operador no podría considerarse un método eficaz para prevenir accidentes de presión en funcionamiento. Esto es especialmente cierto en el caso de las fábricas de la industria del caucho. Desafortunadamente, se ha hecho poco para forzar cambios en el código. Actualmente solo hay un dispositivo de seguridad que no requiere la acción del operador para activarse. La barra de carrocería es el único dispositivo automático ampliamente aceptado que es un medio efectivo para prevenir accidentes en el molino. Sin embargo, incluso la barra para el cuerpo tiene limitaciones y no se puede utilizar en todos los casos a menos que se realicen modificaciones en el equipo y la práctica de trabajo.

El problema de la seguridad de las plantas no es simple; hay varios problemas importantes involucrados:

• altura del molino

• el tamaño del operador

• equipo auxiliar

• la forma en que se trabaja el molino

• la pegajosidad o pegajosidad del material

• distancia de frenado.

La altura del molino hace una diferencia en cuanto al lugar donde el operador trabaja en el molino. Para molinos de menos de
1.27 m de altura, donde la altura del operador es superior a 1.68 m, hay una tendencia a trabajar demasiado alto en el molino o demasiado cerca del nip. Esto permite un tiempo de reacción muy corto para que la seguridad automática detenga el molino.

El tamaño del operador también dicta qué tan cerca debe llegar el operador al frente del molino para trabajar en el molino. Los operadores vienen en muchos tamaños diferentes y, a menudo, deben operar el mismo molino. La mayoría de las veces no se hace ningún ajuste a los dispositivos de seguridad del molino.

Los equipos auxiliares, como transportadores o cargadores, a menudo pueden entrar en conflicto con los cables y cuerdas de seguridad. A pesar de los códigos que indican lo contrario, a menudo se mueve la cuerda o el cable de seguridad para permitir el funcionamiento del equipo auxiliar. Esto puede resultar en que el operador trabaje el molino con el cable de seguridad detrás de la cabeza del operador.

Si bien la altura del molino y el equipo auxiliar tienen una parte en la forma en que se trabaja un molino, hay otros factores que entran en juego. Si no hay un rodillo mezclador debajo del mezclador para distribuir el caucho uniformemente en el molino, el operador tendrá que mover físicamente el caucho de un lado al otro del molino con la mano. La mezcla y el movimiento del caucho exponen al operador a un mayor riesgo de lesiones por tensión o esguince además del peligro del contacto del molino.

La pegajosidad o pegajosidad del material plantea un peligro adicional. Si el caucho se pega al rodillo del molino y el operador tiene que sacarlo del rodillo, una barra de carrocería se convierte en un peligro para la seguridad. Los operadores de molinos con caucho caliente deben usar guantes. Los operadores del molino usan cuchillos. El material pegajoso puede agarrar un cuchillo, un guante o la mano desnuda y tirar de él hacia el punto de contacto del molino.

Incluso un dispositivo de seguridad automático no será efectivo a menos que el molino pueda detenerse antes de que el operador alcance el punto de contacto de funcionamiento del molino. Las distancias de frenado deben verificarse al menos semanalmente y los frenos deben probarse al comienzo de cada turno. Los frenos eléctricos dinámicos deben revisarse periódicamente. Si el interruptor de cero no se ajusta correctamente, el molino se moverá hacia adelante y hacia atrás y se dañará. Para algunas situaciones, se prefieren los frenos de disco. Con los frenos eléctricos puede surgir un problema si el operador activó el botón de parada del molino y luego intentó una parada de emergencia del molino. En algunos molinos, la parada de emergencia no funcionará después de activar el botón de parada del molino.

Se han realizado algunos ajustes que han mejorado la seguridad del molino. Los siguientes pasos han reducido en gran medida la exposición a lesiones por pellizco en funcionamiento en los molinos:

• Se debe usar una barra para el cuerpo en la cara de trabajo de cada molino, pero solo si la barra es ajustable para la altura y el alcance del operador.

• Los frenos del molino pueden ser mecánicos o eléctricos, pero deben revisarse cada turno y la distancia debe revisarse semanalmente. Las distancias de frenado deben cumplir con las recomendaciones de distancia de frenado del American National Standards Institute (ANSI).

• Donde los molinos mezcladores tienen material caliente y pegajoso, un sistema de dos molinos ha reemplazado al sistema de un solo molino. Esto ha reducido la exposición del operador y ha mejorado la mezcla del stock.

• Cuando se requiere que los operadores muevan material a través de un molino, se debe agregar un rodillo mezclador para reducir la exposición del operador.

• Se revisaron las prácticas de trabajo actuales del molino para asegurar que el operador no esté trabajando demasiado cerca del punto de contacto en funcionamiento del molino. Esto incluye pequeños molinos de laboratorio, especialmente donde una muestra puede requerir numerosas pasadas a través de la zona de contacto en funcionamiento.

• Se han agregado cargadores de molinos en los molinos para cargar material. Esto ha eliminado la práctica de tratar de cargar un molino usando un montacargas y ha eliminado cualquier conflicto con el uso de una barra de carrocería como dispositivo de seguridad.

Actualmente existe tecnología para mejorar la seguridad del molino. En Canadá, por ejemplo, un molino de caucho no puede funcionar sin una barra de carrocería en la cara de trabajo o en la parte delantera del molino. Los países que reciben equipos más antiguos de otros países deben ajustar el equipo para que se ajuste a su fuerza laboral.

Seguridad del calendario

Las calandrias tienen muchas configuraciones de máquinas y equipos auxiliares, lo que dificulta ser específico sobre la seguridad de las calandrias. Para un estudio más profundo sobre la seguridad de las calandras, consulte el Consejo Industrial Conjunto Nacional para la Industria de Fabricación de Caucho (1959, 1967).

Desafortunadamente, cuando una calandria o cualquier otro equipo ha sido trasladado de una empresa a otra o de un país a otro, muchas veces no se incluye el historial de accidentes. Esto ha resultado en la remoción de guardias y en prácticas de trabajo peligrosas que habían sido cambiadas debido a un incidente anterior. Esto ha llevado a que la historia se repita, con accidentes que han ocurrido en el pasado. Otro problema es el idioma. Las máquinas con controles e instrucciones en un idioma diferente al del país del usuario dificultan la operación segura.

Las calandrias han aumentado en velocidad. La capacidad de frenado de estas máquinas no siempre ha seguido el ritmo del equipo. Esto es especialmente cierto en torno a los rodillos de calandria. Si estos rollos no se pueden detener en la distancia de parada recomendada, se debe usar un método adicional para proteger a los empleados. Si es necesario, la calandria debe estar equipada con un dispositivo sensor que disminuya la velocidad de la máquina cuando se acerquen los rollos durante la operación. Esto ha demostrado ser muy eficaz para evitar que los empleados se acerquen demasiado a los rodillos durante el funcionamiento de la máquina.

Algunas de las otras áreas principales identificadas por el Consejo Industrial Conjunto Nacional siguen siendo una fuente de lesiones en la actualidad:

• despejar atascos y ajustar material

• Correr lesiones por pellizco, especialmente en cuerdas.

• enhebrando

• comunicaciones

Un programa de bloqueo efectivo y bien entendido (ver a continuación) contribuirá en gran medida a reducir o eliminar las lesiones causadas por la eliminación de atascos o el ajuste del material mientras la máquina está en funcionamiento. Los dispositivos de proximidad que reducen la velocidad de los rollos cuando se acercan pueden ayudar a disuadir un intento de ajuste.

Las lesiones por pellizco al correr siguen siendo un problema, especialmente en las cuerdas. Las velocidades de enrollado deben ser ajustables para permitir un arranque lento al comienzo del rollo. Los seguros deben estar disponibles en caso de un problema. Un dispositivo que ralentiza el rollo cuando se aproxima tenderá a desalentar un intento de ajustar un forro o tela durante el enrollamiento. Los rodillos telescópicos son una tentación especial incluso para los operadores experimentados.

El problema de las incidencias de enhebrado se ha incrementado con la velocidad y complejidad del tren de calandras y la cantidad de equipos auxiliares. Aquí es fundamental la existencia de una única línea de control y unas buenas comunicaciones. Es posible que el operador no pueda ver a toda la tripulación. Todos deben ser contabilizados y las comunicaciones deben ser claras y fáciles de entender.

La necesidad de buenas comunicaciones es esencial para una operación segura cuando se trata de una tripulación. Los momentos críticos son cuando se realizan ajustes o cuando la máquina se pone en marcha al comienzo de una ejecución o se pone en marcha después de una parada provocada por un problema.

La respuesta a estos problemas es una cuadrilla bien capacitada que comprenda los problemas de operación de la calandria, un sistema de mantenimiento que mantenga todos los dispositivos de seguridad en condiciones de funcionamiento y un sistema que audite ambos.

Bloqueo de máquina

El concepto de bloqueo de máquinas no es nuevo. Si bien el bloqueo se ha aceptado generalmente en los programas de mantenimiento, se ha hecho muy poco para lograr la aceptación en el área de operaciones. Parte del problema es el reconocimiento del peligro. Un estándar de bloqueo típico requiere que "si el movimiento inesperado del equipo o la liberación de energía pudieran causar lesiones a un empleado, entonces ese equipo debe bloquearse". El bloqueo no se limita a la energía eléctrica y no se puede bloquear toda la energía; algunas cosas deben bloquearse en su posición, las tuberías deben desconectarse y taparse, la presión almacenada debe aliviarse. Mientras que el concepto de cierre patronal es visto en algunas industrias como una forma de vida, otras industrias no lo han aceptado por temor al costo del cierre patronal.

El centro del concepto de bloqueo es el control. Cuando la persona esté en riesgo de lesionarse como resultado del movimiento, la(s) fuente(s) de energía deben desactivarse y la persona o personas en riesgo deben tener el control. Todas las situaciones que requieren bloqueo no son fáciles de identificar. Incluso cuando se identifican, no es fácil cambiar las prácticas laborales.

Otra clave para un programa de bloqueo que a menudo se pasa por alto es la facilidad con la que se puede bloquear una máquina o línea o aislar la energía. Los equipos más antiguos no se diseñaron ni instalaron teniendo en cuenta el bloqueo. Algunas máquinas se instalaron con un solo interruptor para varias máquinas. Otras máquinas tienen múltiples fuentes de energía, lo que hace que el bloqueo sea más complicado. Para agravar este problema, los disyuntores de la sala de control de motores a menudo se cambian o alimentan equipos adicionales, y la documentación de los cambios no siempre se mantiene actualizada.

La industria del caucho ha visto una aceptación general del bloqueo en el mantenimiento. Si bien el concepto de protegerse uno mismo de los peligros de un movimiento inesperado no es nuevo, el uso uniforme del bloqueo sí lo es. En el pasado, el personal de mantenimiento utilizaba diferentes medios para protegerse. Esta protección no siempre fue consistente debido a otras presiones como la producción, y no siempre fue efectiva. Para algunos de los equipos de la industria, la respuesta al bloqueo es compleja y no se comprende fácilmente.

La prensa de neumáticos es un ejemplo de un equipo para el cual existe poco consenso sobre el tiempo exacto y el método de bloqueo. Si bien el bloqueo completo de una prensa para una reparación extensa es sencillo, no hay consenso sobre el bloqueo en operaciones tales como cambios de moldes y vejigas, limpieza de moldes y desatascar equipos.

La máquina de neumáticos es otro ejemplo de dificultad en el cumplimiento del bloqueo. Muchas de las lesiones en esta área no han sido del personal de mantenimiento, sino de operadores y técnicos de llantas que hacen ajustes, cambian tambores, cargan o descargan material o desatascar equipos y empleados de limpieza que limpian el equipo.

Es difícil tener un programa de bloqueo exitoso si el bloqueo requiere mucho tiempo y es difícil. Siempre que sea posible, los medios para desconectar deben estar disponibles en el equipo, lo que facilita la identificación y puede eliminar o reducir la posibilidad de que alguien esté en la zona de peligro cuando se devuelve la energía al equipo. Incluso con cambios que facilitan la identificación, ningún bloqueo puede considerarse completo a menos que se realice una prueba para asegurarse de que se usaron los dispositivos de aislamiento de energía correctos. En el caso de trabajar con cableado eléctrico, se debe realizar una prueba después de tirar de la desconexión para asegurarse de que se haya desconectado toda la alimentación.

Un programa de bloqueo efectivo debe incluir lo siguiente:

• El equipo debe estar diseñado para facilitar el bloqueo de todas las fuentes de energía.

• Las fuentes de bloqueo deben identificarse correctamente.

• Deben identificarse las prácticas de trabajo que requieren bloqueo.

• Todos los empleados afectados por el cierre patronal deben tener algún tipo de capacitación en cierre patronal.

• Los empleados que deban realizar un cierre patronal deben ser capacitados y advertidos de que se espera un cierre patronal y que cualquier otra cosa es inaceptable bajo cualquier circunstancia.

• El programa necesita ser auditado regularmente para asegurarse de que sea efectivo.

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