Una grúa es una máquina con una pluma, diseñada principalmente para subir y bajar cargas pesadas. Hay dos tipos básicos de grúas: móviles y estacionarias. Las grúas móviles se pueden montar en vehículos de motor, barcos o vagones de ferrocarril. Las grúas estacionarias pueden ser de tipo torre o montadas sobre rieles elevados. La mayoría de las grúas hoy en día funcionan con energía, aunque algunas todavía funcionan manualmente. Su capacidad, según el tipo y el tamaño, va desde unos pocos kilogramos hasta cientos de toneladas. Las grúas también se utilizan para la conducción de pilotes, dragado, excavación, demolición y plataformas de trabajo para el personal. Generalmente, la capacidad de una grúa es mayor cuando la carga está más cerca de su mástil (centro de rotación) y menor cuando la carga está más alejada de su mástil.

Peligros de la grúa

Los accidentes que involucran grúas suelen ser costosos y espectaculares. Las lesiones y muertes involucran no solo a los trabajadores, sino también a veces a transeúntes inocentes. Los peligros existen en todas las facetas de la operación de la grúa, incluidos el montaje, el desmontaje, el desplazamiento y el servicio. Algunos de los peligros más comunes relacionados con las grúas son:

• Peligros electricos. El contacto con la línea eléctrica aérea y la formación de arcos de corriente eléctrica a través del aire pueden ocurrir si la línea de la máquina o del polipasto está lo suficientemente cerca de la línea eléctrica. Cuando ocurre un contacto con la línea eléctrica, el peligro no se limita solo al operador del polipasto, sino que se extiende a todo el personal en las inmediaciones. El veintitrés por ciento de las muertes de grúas en los Estados Unidos, por ejemplo, en 1988-1989 involucraron contacto con líneas eléctricas. Aparte de las lesiones a las personas, la corriente eléctrica puede causar daños estructurales a la grúa.
• Falla estructural y sobrecarga. La falla estructural ocurre cuando una grúa o sus componentes de aparejo están sobrecargados. Cuando una grúa está sobrecargada, la grúa y sus componentes de aparejo están sujetos a tensiones estructurales que pueden causar daños irreversibles. El balanceo o la caída repentina de la carga, el uso de componentes defectuosos, el levantamiento de una carga más allá de su capacidad, el arrastre de una carga y la carga lateral de una pluma pueden causar una sobrecarga.
• Fallo de inestabilidad. La falla por inestabilidad es más común con las grúas móviles que con las estacionarias. Cuando una grúa mueve una carga, balancea su pluma y se mueve más allá de su rango de estabilidad, la grúa tiende a volcarse. Las condiciones del suelo también pueden causar fallas por inestabilidad. Cuando una grúa no está nivelada, su estabilidad se reduce cuando la pluma se orienta en ciertas direcciones. Cuando una grúa se coloca en un suelo que no puede soportar su peso, el suelo puede ceder y hacer que la grúa se caiga. También se sabe que las grúas se vuelcan cuando viajan en rampas mal compactadas en sitios de construcción.
• Caída o deslizamiento del material. El material puede caerse o resbalar si no está debidamente asegurado. El material que cae puede lesionar a los trabajadores en las cercanías o causar daños a la propiedad. El movimiento no deseado del material puede pellizcar o aplastar a los trabajadores involucrados en el proceso de montaje.
• Procedimientos inadecuados de mantenimiento, montaje y desmontaje. El acceso deficiente, la falta de protección contra caídas y las malas prácticas han lesionado y matado a los trabajadores durante el mantenimiento, montaje y desmontaje de grúas. Este problema es más común con las grúas móviles donde el servicio se realiza en el campo y falta equipo de acceso. Muchas grúas, en particular los modelos más antiguos, no cuentan con pasamanos ni escalones para facilitar el acceso a algunas secciones de la grúa. El mantenimiento alrededor de la pluma y la parte superior de la cabina es peligroso cuando los trabajadores caminan sobre la pluma sin equipo de detención de caídas. En las grúas con pluma de celosía, la carga y descarga incorrectas, así como el montaje y desmontaje de la pluma, ha provocado que las secciones caigan sobre los trabajadores. Las secciones de la barrera no se sujetaron correctamente durante estas operaciones o el aparejo de las líneas para sujetar la barrera fue incorrecto.
• Peligro para el ayudante o engrasador. Se crea un punto de cabeceo muy peligroso cuando la parte superior de una grúa gira más allá de la sección inferior estacionaria durante las operaciones normales. Todos los ayudantes que trabajen alrededor de la grúa deben mantenerse alejados de la plataforma de la grúa durante la operación.
• Peligros físicos, químicos y de estrés para el operador de la grúa. Cuando la cabina no está aislada, el operador puede estar expuesto a un ruido excesivo, causando pérdida de audición. Los asientos que no están diseñados correctamente pueden causar dolor de espalda. La falta de ajuste de la altura y la inclinación del asiento puede resultar en una mala visibilidad desde las posiciones de operación. El mal diseño de la cabina también contribuye a la mala visibilidad. Los gases de escape de los motores de gasolina o diésel de las grúas contienen gases que son peligrosos en áreas confinadas. También existe preocupación por el efecto de la vibración del motor en todo el cuerpo, particularmente en las grúas más antiguas. Las limitaciones de tiempo o la fatiga también pueden influir en los accidentes de grúa.

 Medidas de control

La operación segura de una grúa es responsabilidad de todas las partes involucradas. Los fabricantes de grúas son responsables de diseñar y fabricar grúas que sean estables y estructuralmente sólidas. Las grúas deben clasificarse correctamente para que existan suficientes protecciones para evitar accidentes causados ​​por sobrecarga e inestabilidad. Instrumentos tales como dispositivos limitadores de carga e indicadores de ángulo y longitud de pluma ayudan a los operadores en la operación segura de una grúa. (Se ha demostrado que los dispositivos sensoriales de la línea eléctrica no son confiables). Cada grúa debe tener un indicador de carga segura automático, eficiente y confiable. Además, los fabricantes de grúas deben realizar adaptaciones en el diseño que faciliten el acceso seguro para el mantenimiento y la operación segura. Los peligros se pueden reducir mediante un diseño claro de los paneles de control, proporcionando un gráfico al alcance de la mano del operador que especifica las configuraciones de carga, pasamanos, ventanas antideslumbrantes, ventanas que se extienden hasta el piso de la cabina, asientos cómodos y aislamiento acústico y térmico. En algunos climas, las cabinas con calefacción y aire acondicionado contribuyen a la comodidad del trabajador y reducen la fatiga.

Los propietarios de grúas son responsables de mantener sus máquinas en buenas condiciones asegurando una inspección periódica y un mantenimiento adecuado y empleando operadores competentes. Los propietarios de grúas deben estar bien informados para poder recomendar la mejor máquina para un trabajo en particular. Una grúa asignada a un proyecto debe tener la capacidad de manejar la carga más pesada que deba transportar. La grúa debe ser inspeccionada completamente por una persona competente antes de ser asignada a un proyecto, y luego diaria y periódicamente (según lo sugerido por el fabricante), con un registro de mantenimiento. Se debe proporcionar ventilación para eliminar o diluir el escape del motor de las grúas que trabajan en áreas cerradas. Se debe proporcionar protección auditiva, cuando sea necesario. Los supervisores del sitio deben planificar con anticipación. Con una planificación adecuada, se puede evitar operar cerca de líneas eléctricas aéreas. Cuando se deba realizar trabajo cerca de líneas eléctricas de alto voltaje, se deben seguir los requisitos de espacio libre (consulte la tabla 1). Cuando no se puede evitar trabajar cerca de líneas eléctricas, la línea debe estar desenergizada o aislada.

Tabla 1. Espacio libre requerido para voltaje normal en operación cerca de líneas eléctricas de alto voltaje

* Los metros se han convertido de recomendaciones en pies.

Fuente: ASME 1994.

Los señaleros deben usarse para ayudar al operador cerca del límite de aproximación alrededor de las líneas eléctricas. El suelo, incluido el acceso dentro y alrededor del sitio, debe tener la capacidad de soportar el peso de la grúa y la carga que está levantando. Si es posible, el área de operación de la grúa debe estar acordonada para evitar lesiones por levantar objetos por encima de la cabeza. Se debe usar un señalizador cuando el operador no puede ver la carga claramente. El operador de la grúa y el señalizador deben estar capacitados y ser competentes en las señales manuales y otros aspectos del trabajo. Se deben suministrar accesorios de aparejo adecuados para que los aparejadores puedan asegurar la carga para que no se caiga o resbale. La cuadrilla de aparejos debe estar capacitada en el amarre y desmantelamiento de cargas. La buena comunicación es vital en operaciones seguras de grúas. El operador debe seguir cuidadosamente los procedimientos recomendados por el fabricante al armar y desarmar la pluma antes de operar la grúa. Todas las características de seguridad y los dispositivos de advertencia deben estar en buen estado de funcionamiento y no deben desconectarse. La grúa debe estar nivelada y ser operada de acuerdo con la tabla de carga de la grúa. Los estabilizadores deben estar completamente extendidos o ajustados de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. La sobrecarga puede evitarse si el operador sabe de antemano el peso que debe levantar y si utiliza dispositivos limitadores de carga, así como otros indicadores. El operador siempre debe usar prácticas sólidas de grúa. Todas las cargas deben estar completamente aseguradas antes de levantarlas. El movimiento con carga debe ser lento; la pluma nunca debe extenderse o bajarse de manera que comprometa la estabilidad de la grúa. Las grúas no deben operarse cuando la visibilidad es escasa o cuando el viento puede hacer que el operador pierda el control de la carga.

Estándares y legislación

Existen numerosas normas o pautas escritas para las prácticas recomendadas de fabricación y operación. Algunos se basan en principios de diseño, otros en el rendimiento. Los temas cubiertos en estos estándares incluyen métodos para probar varios dispositivos de seguridad; diseño, construcción y características de las grúas; procedimientos de inspección, prueba, mantenimiento y operación; equipo recomendado y diseño de control. Estos estándares forman la base de las normas de salud y seguridad del gobierno y de la empresa y de la formación de los operadores.

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De Cangilones

Un ascensor (ascensor) es una instalación elevadora permanente que da servicio a dos o más niveles de aterrizaje definidos, que comprende un espacio cerrado, o cabina, cuyas dimensiones y medios de construcción permiten claramente el acceso de personas, y que discurre entre guías verticales rígidas. Un ascensor, por tanto, es un vehículo para subir y bajar personas y/o mercancías de una planta a otra dentro de un edificio de forma directa (mando con pulsador único) o con paradas intermedias (mando colectivo).

Una segunda categoría es el montacargas (montaplatos), una instalación elevadora permanente que da servicio a niveles definidos, pero con una cabina demasiado pequeña para transportar personas. Los ascensores de servicio transportan alimentos y suministros en hoteles y hospitales, libros en bibliotecas, correo en edificios de oficinas, etc. En general, el área del piso de un automóvil de este tipo no excede 1 m², su profundidad 1 m, y su altura 1.20 m.

Los ascensores son accionados directamente por un motor eléctrico (ascensores eléctricos; ver figura 1) o indirectamente, mediante el movimiento de un líquido a presión generado por una bomba accionada por un motor eléctrico (ascensores hidráulicos). 

Figura 1. Una vista en corte de una instalación de ascensor que muestra los componentes esenciales

Los ascensores eléctricos son impulsados ​​casi exclusivamente por máquinas de tracción, con engranajes o sin engranajes, según la velocidad del automóvil. La designación “tracción” significa que la potencia de un motor eléctrico se transmite a la suspensión de cuerdas múltiples del automóvil y un contrapeso por fricción entre las ranuras de forma especial de la polea de conducción o tracción de la máquina y las cuerdas.

Los ascensores hidráulicos se han utilizado ampliamente desde la década de 1970 para el transporte de mercancías y pasajeros, generalmente para una altura que no supere los seis pisos. El aceite hidráulico se utiliza como fluido a presión. El sistema de acción directa con un ariete que sostiene y mueve el carro es el más simple.

Normalización

El Comité Técnico 178 de la ISO ha elaborado normas para: cargas y velocidades hasta 2.50 m/s; dimensiones de cabina y hueco para acomodar pasajeros y mercancías; ascensores para camas y servicios para edificios residenciales, oficinas, hoteles, hospitales y residencias de ancianos; dispositivos de control, señales y accesorios adicionales; y selección y planificación de ascensores en edificios residenciales. Cada edificio debe contar con al menos un ascensor accesible para personas discapacitadas en silla de ruedas. La Association française de normalization (AFNOR) está a cargo de la Secretaría de este Comité Técnico.

Requisitos generales de seguridad

Todo país industrializado tiene un código de seguridad elaborado y actualizado por un comité nacional de normalización. Desde que se inició este trabajo en la década de 1920, los diversos códigos se han hecho gradualmente más similares, y las diferencias ahora generalmente no son fundamentales. Las grandes empresas manufactureras producen unidades que cumplen con los códigos.

En la década de 1970, la OIT, en estrecha colaboración con el Comité Internacional para la Regulación de Ascensores (CIRA), publicó un código de prácticas para la construcción e instalación de ascensores y montacargas y, unos años más tarde, para escaleras mecánicas. Estas directivas pretenden ser una guía para los países que se dedican a redactar o modificar normas de seguridad. También es competencia del Comité Europeo de Normalización un conjunto normalizado de normas de seguridad para ascensores eléctricos e hidráulicos, montacargas, escaleras mecánicas y cintas transportadoras de pasajeros, con el objeto de eliminar las barreras técnicas al comercio entre los países miembros de la Comunidad Europea. (CEN). El American National Standards Institute (ANSI) ha elaborado un código de seguridad para ascensores y escaleras mecánicas.

Las normas de seguridad están dirigidas a varios tipos de posibles accidentes con ascensores: cizallamiento, aplastamiento, caída, impacto, atrapamiento, incendio, descarga eléctrica, daños materiales, accidentes por desgaste y accidentes por corrosión. Las personas a resguardar son: usuarios, personal de mantenimiento e inspección y personas ajenas al hueco del ascensor y a la sala de máquinas. Los objetos a salvaguardar son: cargas en la cabina, componentes de la instalación del ascensor y el edificio.

Los comités que elaboran las normas de seguridad deben asumir que todos los componentes están correctamente diseñados, tienen una construcción mecánica y eléctrica sólida, están hechos de materiales de la resistencia y la calidad adecuadas y no tienen defectos. Deben tenerse en cuenta los posibles actos imprudentes de los usuarios.

El cizallamiento se evita proporcionando espacios libres adecuados entre los componentes móviles y entre las partes móviles y fijas. El aplastamiento se evita proporcionando suficiente espacio libre en la parte superior del hueco entre el techo de la cabina en su posición más alta y la parte superior del hueco y un espacio despejado en el foso donde alguien pueda permanecer seguro cuando la cabina está en su posición más baja. Estos espacios están asegurados por topes o paradas.

La protección contra caídas por el hueco del ascensor se obtiene mediante sólidas puertas de descanso y un corte automático que impide el movimiento de la cabina hasta que las puertas estén completamente cerradas y bloqueadas. Para los ascensores de pasajeros se prefieren las puertas de piso del tipo deslizante motorizado.

El impacto se limita restringiendo la energía cinética del cierre de puertas eléctricas; Se evita que los pasajeros queden atrapados en un automóvil parado proporcionando un dispositivo de desbloqueo de emergencia en las puertas y un medio para que el personal especialmente capacitado las abra y libere a los pasajeros.

La sobrecarga de un automóvil se evita mediante una relación estricta entre la carga nominal y el área neta del piso del automóvil. Se requieren puertas en todos los ascensores de pasajeros de los vagones para evitar que los pasajeros queden atrapados en el espacio entre el umbral del vagón y el hueco del ascensor o las puertas de descanso. Los umbrales de las cabinas deben estar equipados con una protección para los pies de una altura no inferior a 0.75 m para evitar accidentes, como se muestra en la figura 2. Las cabinas deben estar provistas de paracaídas capaces de detener y sujetar una cabina completamente cargada en caso de exceso de velocidad. o fracaso de la suspensión. El engranaje es accionado por un limitador de velocidad accionado por el carro por medio de una cuerda (ver figura 1). Como los pasajeros están de pie y se mueven en dirección vertical, el retardo durante la operación del dispositivo de seguridad debe estar entre 0.2 y 1.0 g (m/s²) para protegerse contra lesiones (g = aceleración estándar de caída libre). 

Figura 2. Disposición de la puntera en el umbral del coche para evitar atrapamientos

Según la legislación nacional, los ascensores destinados principalmente al transporte de mercancías, vehículos y automóviles acompañados por usuarios autorizados e instruidos pueden tener una o dos entradas de cabina opuestas que no estén provistas de puertas de cabina, con la condición de que la velocidad nominal no supere los 0.63 m. /s, el canto de la cabina no sea inferior a 1.50 m y la pared del hueco del ascensor que da a la entrada, incluidas las puertas de piso, esté nivelada y lisa. En los montacargas de gran tonelaje (montacargas), las puertas de piso suelen ser puertas eléctricas de dos hojas verticales, que normalmente no cumplen estas condiciones. En tal caso, la puerta de cabina requerida es una puerta de malla deslizante verticalmente. El ancho libre de la cabina del ascensor y de las puertas de descanso debe ser el mismo para evitar que los montacargas u otros vehículos que entren o salgan del ascensor dañen los paneles de la cabina del ascensor. Todo el diseño de un ascensor de este tipo debe tener en cuenta la carga, el peso del equipo de manipulación y las grandes fuerzas involucradas en el funcionamiento, la parada y la marcha atrás de estos vehículos. Las guías de la cabina del ascensor requieren un refuerzo especial. Cuando se permita el transporte de personas, el número permitido deberá corresponder al área máxima disponible del piso de la cabina. Por ejemplo, la superficie del suelo de la cabina de un ascensor para una carga nominal de 2,500 kg debe ser de 5 m², correspondiente a 33 personas. La carga y el acompañamiento de una carga deben realizarse con sumo cuidado. La figura 3 muestra una situación defectuosa. 

Figura 3. Ejemplo de carga peligrosa de un montacargas (montacargas).

Controles

Todos los ascensores modernos están controlados por computadora y con botones, ya que se abandonó el sistema de interruptores de cabina operado por un asistente.

Los ascensores individuales y los agrupados en arreglos de dos a ocho cabinas suelen estar equipados con controles colectivos que están interconectados en el caso de instalaciones múltiples. La característica principal de los controles colectivos es que las llamadas se pueden dar en cualquier momento, ya sea que el automóvil esté en movimiento o parado y que las puertas de piso estén abiertas o cerradas. Las llamadas de aterrizaje y cabina se recopilan y almacenan hasta que se respondan. Independientemente de la secuencia en que se reciban, las llamadas se responden en el orden en que opera el sistema de manera más eficiente.

Exámenes y pruebas

Antes de poner en servicio un ascensor, debe ser examinado y probado por una organización aprobada por las autoridades públicas para establecer la conformidad del ascensor con las normas de seguridad del país donde se ha instalado. Los fabricantes deben presentar un expediente técnico al inspector. Los elementos que deben examinarse y probarse y la forma en que deben realizarse las pruebas se enumeran en el código de seguridad. Se requieren pruebas específicas por parte de un laboratorio aprobado para: dispositivos de bloqueo, puertas de piso (posiblemente incluyendo pruebas de fuego), equipo de seguridad, limitadores de velocidad y amortiguadores de aceite. En el registro se deben incluir los certificados de los componentes correspondientes utilizados en la instalación. Después de poner en servicio un ascensor, se deben realizar exámenes de seguridad periódicos, con intervalos que dependen del volumen de tráfico. Estas pruebas están destinadas a garantizar el cumplimiento del código y el correcto funcionamiento de todos los dispositivos de seguridad. Los componentes que no funcionan en servicio normal, como el paracaídas y los topes, deben probarse con la cabina vacía y a velocidad reducida para evitar un desgaste excesivo y esfuerzos que puedan perjudicar la seguridad de un ascensor.

Mantenimiento e inspección

Un ascensor y sus componentes deben ser inspeccionados y mantenidos en condiciones de funcionamiento buenas y seguras a intervalos regulares por técnicos competentes que hayan obtenido la habilidad y un conocimiento profundo de los detalles mecánicos y eléctricos del ascensor y las reglas de seguridad bajo la guía de un instructor calificado. . Preferiblemente, el técnico es empleado del proveedor o constructor del ascensor. Normalmente, un técnico es responsable de un número específico de ascensores. El mantenimiento implica servicios de rutina como ajuste y limpieza, lubricación de piezas móviles, servicio preventivo para anticipar posibles problemas, visitas de emergencia en caso de averías y reparaciones mayores, que generalmente se realizan previa consulta con un supervisor. El principal peligro para la seguridad, sin embargo, es el fuego. Debido al riesgo de que un cigarrillo encendido u otro objeto ardiendo pueda caer en la grieta entre el umbral de la cabina y el hueco del ascensor y encender la grasa lubricante en el hueco del ascensor o los escombros en la parte inferior, el hueco del hueco debe limpiarse con regularidad. Todos los sistemas deben estar en un nivel de energía cero antes de comenzar el trabajo de mantenimiento. En edificios de una sola unidad, antes de comenzar cualquier trabajo, se deben colocar avisos en cada rellano que indiquen que el ascensor está fuera de servicio.

Para el mantenimiento preventivo, la inspección visual cuidadosa y las comprobaciones de la libertad de movimiento, el estado de los contactos y el correcto funcionamiento del equipo son generalmente suficientes. El equipo del hueco se inspecciona desde la parte superior de la cabina. En el techo de la cabina está previsto un mando de inspección que comprende: un interruptor biestable para ponerlo en funcionamiento y neutralizar el mando normal, incluido el accionamiento de las puertas motorizadas. Los botones de presión constante arriba y abajo permiten el movimiento de la cabina a velocidad reducida (no superior a 0.63 m/s). La operación de inspección debe seguir dependiendo de los dispositivos de seguridad (puertas cerradas y bloqueadas, etc.) y no debe ser posible rebasar los límites del recorrido normal.

Un interruptor de parada en la estación de control de inspección evita movimientos inesperados de la cabina. La dirección de viaje más segura es hacia abajo. El técnico debe estar en una posición segura para observar el entorno de trabajo al mover el automóvil y poseer los dispositivos de inspección adecuados. El técnico debe tener un agarre firme cuando el automóvil está en movimiento. Antes de partir, el técnico debe informar al responsable del ascensor.

Escaleras mecánicas

Una escalera mecánica es una escalera inclinada de movimiento continuo que transporta pasajeros hacia arriba y hacia abajo. Las escaleras mecánicas se utilizan en edificios comerciales, grandes almacenes y estaciones de tren y metro para guiar un flujo de personas en una ruta limitada de un nivel a otro.

Requisitos generales de seguridad

Las escaleras mecánicas consisten en una cadena continua de escalones movidos por una máquina accionada por motor por medio de dos cadenas de rodillos, una a cada lado. Los peldaños son guiados por rodillos sobre carriles que mantienen los peldaños horizontales en la zona útil. A la entrada y salida, los guías aseguran que en una distancia de 0.80 a 1.10 m, dependiendo de la velocidad y altura de la escalera mecánica, algunos escalones forman una superficie plana horizontal. Las dimensiones y la construcción de los escalones se muestran en la figura 4. En la parte superior de cada balaustrada, debe colocarse un pasamanos a una altura de 0.85 a 1.10 m por encima de la parte frontal de los escalones que corra paralelo a los escalones sustancialmente a la misma velocidad. El pasamanos en cada extremo de la escalera mecánica, donde los escalones se mueven horizontalmente, debe sobresalir al menos 0.30 m más allá de la placa de aterrizaje y el montante, incluido el pasamanos, al menos 0.60 m más allá (ver figura 5). El pasamanos debe ingresar al newel en un punto bajo sobre el piso, y debe instalarse un protector con un interruptor de seguridad para detener la escalera mecánica si los dedos o las manos quedan atrapados en este punto. Otros riesgos de lesiones para los usuarios están formados por las holguras necesarias entre el lateral de los peldaños y las balaustradas, entre los peldaños y las crestas y entre los peldaños y los contrahuellas, estos últimos más concretamente en dirección ascendente en la curvatura en la que se produce un movimiento relativo entre peldaños consecutivos. se producen pasos. El taco y la suavidad de las bandas deberían evitar este riesgo. 

Figura 4. Unidad de paso de escalera mecánica 1 (X: Altura al siguiente escalón (no superior a 0.24 m); Y: Profundidad (al menos 0.38 m); Z: Ancho (entre 0.58 y 1.10 m); Δ: banda de rodadura acanalada; Φ: elevador de peldaños con tacos)

Figura 5. Unidad de escalón de escalera mecánica 2 

Las personas pueden viajar con sus zapatos deslizándose contra la balaustrada, lo que puede causar atrapamiento en los puntos donde los escalones se enderezan. Señales y avisos claramente legibles, preferiblemente pictografías, deben advertir e instruir a los usuarios. Un letrero debe indicar a los adultos que tomen las manos de los niños, que tal vez no puedan alcanzar el pasamanos, y que los niños deben permanecer de pie en todo momento. Ambos extremos de una escalera mecánica deben tener barricadas cuando esté fuera de servicio.

La inclinación de una escalera mecánica no debe exceder los 30°, aunque puede aumentarse a 35° si la elevación vertical es de 6 m o menos y la velocidad a lo largo de la pendiente está limitada a 0.50 m/s. Las salas de máquinas y las estaciones de conducción y retorno deben ser fácilmente accesibles solo para el personal de mantenimiento e inspección especialmente capacitado. Estos espacios pueden estar dentro de la armadura o estar separados. La altura libre debe ser de 1.80 m con las cubiertas, si las hubiere, abiertas y el espacio debe ser suficiente para garantizar condiciones de trabajo seguras. La altura libre sobre los escalones en todos los puntos no debe ser inferior a 2.30 m.

La puesta en marcha, parada o inversión del movimiento de una escalera mecánica debe ser efectuada únicamente por personas autorizadas. Si el código del país permite operar un sistema que se inicia automáticamente cuando un pasajero pasa junto a un sensor eléctrico, la escalera mecánica debe estar en funcionamiento antes de que el usuario llegue al peine. Las escaleras mecánicas deben estar equipadas con un sistema de control de inspección para su funcionamiento durante el mantenimiento y la inspección.

Mantenimiento e inspección

Las autoridades suelen exigir el mantenimiento y la inspección del tipo descrito anteriormente para los ascensores. Se debe disponer de un dossier técnico en el que se detallen los principales datos de cálculo de la estructura portante, peldaños, elementos de conducción de los peldaños, datos generales, planos de distribución, esquemas eléctricos e instructivos. Antes de poner en servicio una escalera mecánica, debe ser examinada por una persona u organización aprobada por las autoridades públicas; posteriormente se necesitan inspecciones periódicas a intervalos determinados.

Pasarelas móviles (transportadores de pasajeros)

Se puede utilizar un transportador de pasajeros, o una pasarela móvil continua motorizada, para el transporte de pasajeros entre dos puntos en el mismo nivel o en niveles diferentes. Los transportadores de pasajeros se utilizan para transportar un gran número de personas en los aeropuertos desde la estación principal hasta las puertas de embarque y viceversa, y en los grandes almacenes y supermercados. Cuando los transportadores son horizontales, se pueden transportar sin riesgo cochecitos de bebé, carritos y sillas de ruedas, carritos de equipaje y comida, pero en transportadores inclinados, estos vehículos, si son bastante pesados, solo deben usarse si se bloquean automáticamente. La rampa está formada por tarimas metálicas, similares a los peldaños de las escaleras mecánicas pero más largas, o cinta de goma. Las tarimas deben estar acanaladas en la dirección del recorrido y se deben colocar peines en cada extremo. El ángulo de inclinación no debe exceder los 12° ni más de 6° en los rellanos. Las paletas y la correa deben moverse horizontalmente en una distancia no menor de 0.40 m antes de ingresar al descanso. La pasarela discurre entre balaustradas rematadas por un pasamanos móvil que se desplaza sustancialmente a la misma velocidad. La velocidad no debe exceder de 0.75 m/s a menos que el movimiento sea horizontal, en cuyo caso se permite 0.90 m/s siempre que el ancho no exceda de 1.10 m.

Los requisitos de seguridad para los transportadores de pasajeros son generalmente similares a los de las escaleras mecánicas y deben incluirse en el mismo código.

Polipastos de construcción

Los montacargas son instalaciones temporales que se utilizan en las obras de construcción para el transporte de personas y materiales. Cada polipasto es un carro guiado y debe ser operado por un asistente dentro del carro. En los últimos años, el diseño de piñón y cremallera ha permitido el uso de montacargas de construcción para un movimiento eficiente a lo largo de las torres de radio o chimeneas muy altas para el mantenimiento. Nadie debe subirse a un montacargas de materiales, excepto para inspección o mantenimiento.

Los estándares de seguridad varían considerablemente. En unos pocos casos, estos polipastos se instalan con el mismo estándar de seguridad que los montacargas permanentes de mercancías y pasajeros en edificios, excepto que el hueco del ascensor está encerrado con una malla de alambre fuerte en lugar de materiales sólidos para reducir la carga del viento. Se necesitan regulaciones estrictas, aunque no necesitan ser tan estrictas como para los ascensores de pasajeros; muchos países tienen regulaciones especiales para estos elevadores de edificios. Sin embargo, en muchos casos el estándar de seguridad es bajo, la construcción pobre, los polipastos accionados por un cabrestante con motor diesel y el automóvil suspendido por un solo cable de acero. Un elevador de edificios debe ser accionado por motores eléctricos para garantizar que la velocidad se mantenga dentro de límites seguros. La cabina debe estar cerrada y estar provista de protecciones de entrada de cabina. Las aberturas de los huecos de los descansos deben estar provistas de puertas macizas hasta una altura de 1 m del piso, la parte superior en malla de alambre de 10 x 10 mm de abertura máxima. Los umbrales de las puertas de piso y cabinas deben tener guardapiés adecuados. Los coches deben estar provistos de equipo de seguridad. Un tipo común de accidente ocurre cuando los trabajadores viajan en una plataforma elevadora diseñada solo para transportar mercancías, que no tiene paredes laterales o puertas para evitar que los trabajadores golpeen una parte del andamio o se caigan de la plataforma durante el viaje. Un elevador de cinta consta de escalones en una cinta vertical en movimiento. Un ciclista corre el riesgo de que lo lleven por encima, no pueda hacer una parada de emergencia, se golpee la cabeza o los hombros con el borde de una abertura en el piso, salte hacia arriba o hacia abajo después de que el escalón haya pasado el nivel del piso o no pueda llegar al rellano por corte de corriente o parada de la cinta. En consecuencia, dicho ascensor debe ser utilizado únicamente por personal especialmente capacitado empleado por el propietario del edificio o una persona designada.

Riesgos de incendio

En general, el hueco del ascensor para cualquier ascensor se extiende por toda la altura de un edificio e interconecta los pisos. Un incendio o el humo de un incendio que se produzca en la parte baja de un edificio puede extenderse por el hueco del ascensor a otras plantas y, en determinadas circunstancias, el pozo o el hueco del ascensor pueden intensificar un incendio por efecto chimenea. Por lo tanto, un hueco de ascensor no debe formar parte del sistema de ventilación de un edificio. El hueco del ascensor debe estar totalmente cerrado por paredes sólidas de material incombustible que no desprenda humos nocivos en caso de incendio. Debe proporcionarse un respiradero en la parte superior del hueco del ascensor o en la sala de máquinas encima de este para permitir que el humo escape al aire libre.

Al igual que el hueco del ascensor, las puertas de entrada deben ser resistentes al fuego. Los requisitos generalmente se establecen en las normas de construcción nacionales y varían según los países y las condiciones. Las puertas de piso no pueden fabricarse a prueba de humo para que funcionen de manera confiable.

Por muy alto que sea el edificio, los pasajeros no deben utilizar los ascensores en caso de incendio, por los riesgos de que el ascensor se detenga en una planta de la zona del incendio y de que los pasajeros queden atrapados en la cabina en caso de fallo del suministro eléctrico. En general, se designa un ascensor que da servicio a todas las plantas como ascensor de bomberos que puede ser puesto a su disposición mediante un interruptor o llave especial en la planta principal. La capacidad, la velocidad y las dimensiones de la cabina del ascensor de bomberos deben cumplir determinadas especificaciones. Cuando los bomberos usan ascensores, se anulan los controles operativos normales.

La construcción, el mantenimiento y el acabado de los interiores de los ascensores, la instalación de alfombras y la limpieza del ascensor (por dentro o por fuera) pueden implicar el uso de disolventes orgánicos volátiles, masillas o pegamentos, que pueden presentar un riesgo para el sistema nervioso central, así como un peligro de incendio. Aunque estos materiales se utilizan en otras superficies metálicas, incluidas escaleras y puertas, el peligro es grave en los ascensores debido a su pequeño espacio, en el que las concentraciones de vapor pueden llegar a ser excesivas. El uso de solventes en el exterior de la cabina de un ascensor también puede ser riesgoso, nuevamente debido al flujo de aire limitado, particularmente en un hueco de ascensor ciego, donde la ventilación puede verse obstaculizada. (Un hueco ciego es uno sin puerta de salida, que por lo general se extiende por varios pisos entre dos destinos; donde un grupo de ascensores da servicio a los pisos 20 y superiores, un hueco ciego se extendería entre los pisos 1 y 20).

Ascensores y Salud

Si bien los ascensores y montacargas implican riesgos, su uso también puede ayudar a reducir la fatiga o lesiones musculares graves debido al manejo manual, y pueden reducir los costos de mano de obra, especialmente en el trabajo de construcción de edificios en algunos países en desarrollo. En algunos de estos sitios donde no se utilizan ascensores, los trabajadores tienen que transportar cargas pesadas de ladrillos y otros materiales de construcción por pistas inclinadas de varios pisos de altura en un clima cálido y húmedo.

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Cemento

El cemento es un aglutinante hidráulico utilizado en la construcción de edificios y la ingeniería civil. Es un polvo fino obtenido al moler el clinker de una mezcla de arcilla y caliza calcinada a altas temperaturas. Cuando se agrega agua al cemento, se convierte en una lechada que se endurece gradualmente hasta adquirir una consistencia similar a la de una piedra. Se puede mezclar con arena y grava (áridos gruesos) para formar mortero y hormigón.

Hay dos tipos de cemento: natural y artificial. Los cementos naturales se obtienen a partir de materiales naturales que tienen una estructura similar al cemento y solo requieren calcinación y molienda para producir cemento hidráulico en polvo. Los cementos artificiales están disponibles en cantidades cada vez mayores. Cada tipo tiene una composición y estructura mecánica diferente y tiene méritos y usos específicos. Los cementos artificiales pueden clasificarse como cemento portland (llamado así por la ciudad de Portland en el Reino Unido) y cemento aluminoso.

Producción

El proceso portland, que representa con mucho la mayor parte de la producción mundial de cemento, se ilustra en la figura 1. Consta de dos etapas: fabricación de clinker y molienda de clinker. Las materias primas utilizadas para la fabricación del clinker son materiales calcáreos como la piedra caliza y materiales arcillosos como la arcilla. Las materias primas se mezclan y muelen en seco (proceso seco) o en agua (proceso húmedo). La mezcla pulverizada se calcina en hornos verticales o rotatorios inclinados a una temperatura que oscila entre 1,400 y 1,450°C. Al salir del horno, el clínker se enfría rápidamente para evitar la conversión del silicato tricálcico, principal ingrediente del cemento portland, en silicato bicálcico y óxido de calcio. 

Figura 1. La fabricación de cemento

Los grumos de clínker enfriado a menudo se mezclan con yeso y varios otros aditivos que controlan el tiempo de fraguado y otras propiedades de la mezcla en uso. De esta forma es posible obtener una amplia gama de diferentes cementos como cemento portland normal, cemento de fraguado rápido, cemento hidráulico, cemento metalúrgico, cemento trass, cemento hidrofóbico, cemento marítimo, cementos para pozos de petróleo y gas, cementos para carreteras o presas, cemento expansivo, cemento magnésico, etc. Finalmente, el clinker se muele en un molino, se tamiza y se almacena en silos listo para su envasado y envío. La composición química del cemento portland normal es:

• óxido de calcio (CaO): 60 a 70%
• dióxido de silicio (SiO₂) (incluyendo alrededor del 5% de SiO libre₂): 19 a 24%
• trióxido de aluminio (Al₃O₃): 4 a 7%
• óxido férrico (Fe₂O₃): 2 a 6%
• óxido de magnesio (MgO): menos del 5%

El cemento aluminoso produce mortero u hormigón con alta resistencia inicial. Está hecho de una mezcla de piedra caliza y arcilla con un alto contenido de óxido de aluminio (sin diluyentes) que se calcina a unos 1,400°C. La composición química del cemento aluminoso es aproximadamente:

• óxido de aluminio (Al₂O₃): 50%
• óxido de calcio (CaO): 40%
• óxido férrico (Fe₂O₃): 6%
• dióxido de silicio (SiO₂): 4%

La escasez de combustible conduce a una mayor producción de cementos naturales, especialmente aquellos que utilizan toba (ceniza volcánica). Si es necesario, se calcina a 1,200°C, en lugar de los 1,400 a 1,450°C requeridos para Portland. La toba puede contener de 70 a 80 % de sílice libre amorfa y de 5 a 10 % de cuarzo. Con la calcinación, la sílice amorfa se transforma parcialmente en tridimita y cristobalita.

Usos

El cemento se utiliza como aglutinante en morteros y hormigones, una mezcla de cemento, grava y arena. Variando el método de procesamiento o agregando aditivos, se pueden obtener diferentes tipos de concreto utilizando un solo tipo de cemento (por ejemplo, normal, arcilloso, bituminoso, alquitrán asfáltico, de fraguado rápido, espumado, impermeable, microporoso, reforzado, tensionado, centrifugado concreto, etc.).

Peligros

En las canteras de donde se extrae la arcilla, la caliza y el yeso para cemento, los trabajadores están expuestos a los peligros de las condiciones climáticas, polvos producidos durante la perforación y trituración, explosiones y caídas de roca y tierra. Los accidentes de transporte por carretera se producen durante el transporte a la fábrica de cemento.

Durante el procesamiento del cemento, el principal peligro es el polvo. En el pasado, los niveles de polvo que oscilaban entre 26 y 114 mg/m³ se han registrado en canteras y cementeras. En procesos individuales se informaron los siguientes niveles de polvo: extracción de arcilla: 41.4 mg/m³; trituración y molienda de materias primas: 79.8 mg/mXNUMX³; tamizado— 384 mg/m³; molienda de clínker: 140 mg/mXNUMX³; relleno de cemento— 256.6 mg/mXNUMX³; y carga, etc.—179 mg/mXNUMX³. En fábricas modernas que utilizan el proceso húmedo, de 15 a 20 mg de polvo/m³ aire son ocasionalmente los valores superiores a corto plazo. La contaminación del aire en las inmediaciones de las fábricas de cemento es del orden del 5 al 10 % de los valores anteriores, gracias en particular al uso generalizado de filtros electrostáticos. El contenido de sílice libre del polvo suele variar entre el nivel de la materia prima (la arcilla puede contener partículas finas de cuarzo y se puede añadir arena) y el del clínker o el cemento, del que normalmente se habrá eliminado todo el sílice libre.

Otros peligros encontrados en las fábricas de cemento incluyen altas temperaturas ambientales, especialmente cerca de las puertas de los hornos y en las plataformas de los hornos, calor radiante y altos niveles de ruido (120 dB) en las cercanías de los molinos de bolas. Se han encontrado concentraciones de monóxido de carbono que van desde trazas hasta 50 ppm cerca de hornos de piedra caliza.

Otras condiciones peligrosas que se encuentran en los trabajadores de la industria del cemento incluyen enfermedades del sistema respiratorio, trastornos digestivos, enfermedades de la piel, afecciones reumáticas y nerviosas y trastornos auditivos y visuales.

Enfermedades del tracto respiratorio

Los trastornos del tracto respiratorio son el grupo más importante de enfermedades profesionales en la industria del cemento y son el resultado de la inhalación de polvo en el aire y los efectos de las condiciones macroclimáticas y microclimáticas en el ambiente de trabajo. La bronquitis crónica, a menudo asociada con enfisema, ha sido reportada como la enfermedad respiratoria más frecuente.

El cemento portland normal no causa silicosis debido a la ausencia de sílice libre. Sin embargo, los trabajadores dedicados a la producción de cemento pueden estar expuestos a materias primas que presentan grandes variaciones en el contenido de sílice libre. Los cementos resistentes a los ácidos utilizados para placas refractarias, ladrillos y polvo contienen altas cantidades de sílice libre, y la exposición a ellos implica un riesgo claro de silicosis.

La neumoconiosis del cemento se ha descrito como una neumoconiosis reticular o en cabeza de alfiler benigna, que puede aparecer tras una exposición prolongada y presenta una progresión muy lenta. Sin embargo, también se han observado algunos casos de neumoconiosis grave, probablemente después de la exposición a materiales distintos de la arcilla y el cemento portland.

Algunos cementos también contienen cantidades variables de tierra de diatomeas y toba. Se informa que cuando se calienta, la tierra de diatomeas se vuelve más tóxica debido a la transformación de la sílice amorfa en cristobalita, una sustancia cristalina incluso más patógena que el cuarzo. La tuberculosis concomitante puede complicar el curso de la neumoconiosis del cemento.

Desordenes digestivos

Se ha llamado la atención sobre la incidencia aparentemente alta de úlceras gastroduodenales en la industria del cemento. El examen de 269 trabajadores de la planta de cemento reveló 13 casos de úlcera gastroduodenal (4.8%). Posteriormente, se indujeron úlceras gástricas tanto en cobayas como en un perro alimentado con polvo de cemento. Sin embargo, un estudio en una fábrica de cemento mostró una tasa de ausencia por enfermedad de 1.48 a 2.69% debido a úlceras gastroduodenales. Dado que las úlceras pueden pasar por una fase aguda varias veces al año, estas cifras no son excesivas si se comparan con las de otras ocupaciones.

Enfermedades de la piel

Las enfermedades de la piel se informan ampliamente en la literatura y se dice que representan alrededor del 25% y más de todas las enfermedades de la piel ocupacionales. Se han observado diversas formas, incluyendo inclusiones en la piel, erosiones periungueales, lesiones eccematosas difusas e infecciones cutáneas (furúnculos, abscesos y panaritium). Sin embargo, estos son más frecuentes entre los usuarios de cemento (por ejemplo, albañiles y albañiles) que entre los trabajadores de las plantas de fabricación de cemento.

Ya en 1947 se sugirió que el eczema del cemento podría deberse a la presencia en el cemento de cromo hexavalente (detectado por la prueba de la solución de cromo). Las sales de cromo probablemente penetran en las papilas dérmicas, se combinan con las proteínas y producen una sensibilización de carácter alérgico. Dado que las materias primas utilizadas para la fabricación del cemento no suelen contener cromo, se han enumerado las siguientes como posibles fuentes de cromo en el cemento: la roca volcánica, la abrasión del revestimiento refractario del horno, las bolas de acero utilizadas en los molinos y las diferentes herramientas utilizadas para triturar y moler las materias primas y el clinker. La sensibilización al cromo puede ser la causa principal de la sensibilidad al níquel y al cobalto. La alta alcalinidad del cemento se considera un factor importante en las dermatosis por cemento.

Trastornos reumáticos y nerviosos

Las amplias variaciones en las condiciones macroclimáticas y microclimáticas encontradas en la industria del cemento se han asociado con la aparición de diversos trastornos del sistema locomotor (p. ej., artritis, reumatismo, espondilitis y diversos dolores musculares) y del sistema nervioso periférico (p. ej., dolor de espalda, neuralgia y radiculitis de los nervios ciáticos).

Trastornos de la audición y la visión

Se ha informado hipoacusia coclear moderada en trabajadores de una fábrica de cemento. La principal enfermedad ocular es la conjuntivitis, que normalmente sólo requiere atención médica ambulatoria.

Accidentes

Los accidentes en canteras se deben en la mayoría de los casos a caídas de tierra o roca, o se producen durante el transporte. En las fábricas de cemento, los principales tipos de lesiones accidentales son contusiones, cortes y abrasiones que se producen durante el trabajo de manipulación manual.

Medidas de seguridad y salud

Un requisito básico en la prevención del riesgo de polvo en la industria del cemento es un conocimiento preciso de la composición y, especialmente, del contenido de sílice libre de todos los materiales utilizados. El conocimiento de la composición exacta de los nuevos tipos de cemento es particularmente importante.

En las canteras, las excavadoras deben estar equipadas con cabinas cerradas y ventilación para garantizar un suministro de aire puro, y se deben implementar medidas de supresión de polvo durante la perforación y trituración. La posibilidad de envenenamiento debido al monóxido de carbono y los gases nitrosos liberados durante las voladuras puede contrarrestarse asegurándose de que los trabajadores estén a una distancia adecuada durante los disparos y no regresen al punto de voladura hasta que todos los humos se hayan disipado. Puede ser necesaria ropa protectora adecuada para proteger a los trabajadores contra las inclemencias del tiempo.

Todos los procesos polvorientos en las fábricas de cemento (molienda, tamizado, transferencia por cintas transportadoras) deben estar equipados con sistemas de ventilación adecuados, y las cintas transportadoras que transportan cemento o materias primas deben estar cerradas, tomando precauciones especiales en los puntos de transferencia de las cintas transportadoras. También se requiere una buena ventilación en la plataforma de enfriamiento de clinker, para la molienda de clinker y en las plantas de empaque de cemento.

El problema de control de polvo más difícil es el de las chimeneas de los hornos de clinker, que suelen estar equipados con filtros electrostáticos, precedidos por filtros de mangas u otros. Los filtros electrostáticos también se pueden usar para los procesos de tamizado y empaque, donde deben combinarse con otros métodos para el control de la contaminación del aire. El clínker molido debe transportarse en transportadores de tornillo cerrados.

Los puntos de trabajo en caliente deben estar equipados con duchas de aire frío y deben proporcionarse pantallas térmicas adecuadas. Las reparaciones en los hornos de clinker no deben llevarse a cabo hasta que el horno se haya enfriado adecuadamente, y solo por trabajadores jóvenes y sanos. Estos trabajadores deben mantenerse bajo supervisión médica para controlar su función cardíaca, respiratoria y sudorípara y prevenir la ocurrencia de un choque térmico. Las personas que trabajan en ambientes calurosos deben recibir bebidas saladas cuando sea apropiado.

Las medidas de prevención de enfermedades de la piel deben incluir la provisión de baños de ducha y cremas protectoras para usar después de la ducha. Se puede aplicar un tratamiento de desensibilización en casos de eccema: después de retirar la exposición del cemento durante 3 a 6 meses para permitir la cicatrización, se aplican 2 gotas de solución acuosa de dicromato de potasio 1:10,000 sobre la piel durante 5 minutos, 2 a 3 veces por semana. En ausencia de una reacción local o general, el tiempo de contacto normalmente se aumenta a 15 minutos, seguido de un aumento en la fuerza de la solución. Este procedimiento de desensibilización también se puede aplicar en casos de sensibilidad al cobalto, níquel y manganeso. Se ha descubierto que la dermatitis por cromo, e incluso el envenenamiento por cromo, pueden prevenirse y tratarse con ácido ascórbico. El mecanismo para la inactivación del cromo hexavalente por el ácido ascórbico implica la reducción a cromo trivalente, que tiene una toxicidad baja, y la posterior formación de complejos de las especies trivalentes.

Trabajos de Hormigón y Hormigón Armado

Para producir hormigón, los áridos, como grava y arena, se mezclan con cemento y agua en mezcladoras horizontales o verticales accionadas por motor de varias capacidades instaladas en el sitio de construcción, pero a veces es más económico tener hormigón premezclado entregado y descargado. en un silo en el sitio. Para ello, se instalan estaciones de mezcla de hormigón en la periferia de las ciudades o cerca de las graveras. Se utilizan camiones especiales de tambor giratorio para evitar la separación de los componentes mixtos del hormigón, lo que reduciría la resistencia de las estructuras de hormigón.

Se utilizan grúas torre o montacargas para transportar el hormigón premezclado desde la hormigonera o silo hasta la estructura. El tamaño y la altura de ciertas estructuras también pueden requerir el uso de bombas de concreto para transportar y colocar el concreto premezclado. Hay bombas que elevan el hormigón a alturas de hasta 100 m. Como su capacidad es mucho mayor que la de las grúas o montacargas, se utilizan en particular para la construcción de pilares altos, torres y silos con la ayuda de encofrados trepantes. Las bombas de hormigón se montan generalmente en camiones, y los camiones de tambor rotatorio que se utilizan para transportar hormigón premezclado ahora están frecuentemente equipados para entregar el hormigón directamente a la bomba de hormigón sin pasar por un silo.

encofrado

El encofrado ha seguido el desarrollo técnico posibilitado por la disponibilidad de grúas torre más grandes con brazos más largos y mayores capacidades, y ya no es necesario preparar el encofrado in situ.

Encofrado prefabricado hasta 25 m² de tamaño se utiliza en particular para realizar las estructuras verticales de grandes edificios residenciales e industriales, como fachadas y paredes medianeras. Estos elementos de encofrado de acero estructural, que son prefabricados en el taller de obra o por la industria, están revestidos con paneles de chapa o madera. Se manipulan con grúa y se retiran una vez fraguado el hormigón. Dependiendo del tipo de método de construcción, los paneles de encofrado prefabricados se bajan al suelo para limpiarlos o se llevan a la siguiente sección de pared listos para verter.

Las llamadas mesas de encofrado se utilizan para hacer estructuras horizontales (es decir, losas de piso para grandes edificios). Estas mesas están compuestas por varios elementos de acero estructural y se pueden ensamblar para formar pisos de diferentes superficies. La parte superior de la mesa (es decir, la forma real de la losa del piso) se baja por medio de gatos de tornillo o gatos hidráulicos después de que se haya fraguado el hormigón. Se han diseñado dispositivos especiales de transporte de carga en forma de pico para retirar las mesas, elevarlas al siguiente piso e insertarlas allí.

El encofrado deslizante o trepante se utiliza para construir torres, silos, pilares de puentes y estructuras altas similares. Se prepara un solo elemento de encofrado in situ para este propósito; su sección transversal corresponde a la de la estructura a erigir, y su altura puede variar entre 2 y 4 m. Las superficies de encofrado en contacto con el hormigón están revestidas con chapas de acero, y todo el elemento está unido a dispositivos de elevación. Barras verticales de acero ancladas en el hormigón que se vierte sirven como guías de elevación. El encofrado deslizante se levanta hacia arriba a medida que fragua el hormigón, y el trabajo de refuerzo y la colocación del hormigón continúan sin interrupción. Esto significa que el trabajo tiene que continuar durante todo el día.

Los encofrados trepantes se diferencian de los deslizantes en que se anclan en el hormigón mediante casquillos roscados. Tan pronto como el hormigón vertido ha fraguado hasta la resistencia requerida, se desenroscan los tornillos de anclaje, se levanta el encofrado a la altura de la siguiente sección a verter, se ancla y se prepara para recibir el hormigón.

Los llamados vagones de encofrado se utilizan con frecuencia en la ingeniería civil, en particular para fabricar losas de tableros de puentes. Especialmente cuando se construyen puentes largos o viaductos, un carro de forma reemplaza la cimbra bastante compleja. Los encofrados de cubierta correspondientes a una longitud de la bahía se ajustan a un marco de acero estructural para que los diversos elementos del encofrado puedan colocarse en posición y retirarse lateralmente o bajarse después de que se haya fraguado el hormigón. Cuando la bahía está terminada, el marco de soporte avanza una longitud de bahía, los elementos de forma se vuelven a colocar en su posición y se vierte la siguiente bahía.

Cuando se construye un puente usando la llamada técnica en voladizo, el marco de soporte de la forma es mucho más corto que el descrito anteriormente. No se apoya en el pilar siguiente, sino que debe anclarse para formar un voladizo. Esta técnica, que generalmente se usa para puentes muy altos, a menudo se basa en dos marcos de este tipo que avanzan por etapas desde pilas a ambos lados del tramo.

El hormigón pretensado se utiliza especialmente para puentes, pero también en la construcción de estructuras especialmente diseñadas. Los hilos de alambre de acero envueltos en láminas de acero o plástico se incrustan en el hormigón al mismo tiempo que el refuerzo. Los extremos de los cordones o tendones están provistos de placas de cabeza para que los elementos de hormigón pretensado puedan pretensarse con la ayuda de gatos hidráulicos antes de que se carguen los elementos.

Elementos prefabricados

Las técnicas de construcción de grandes edificios residenciales, puentes y túneles se han racionalizado aún más mediante la prefabricación de elementos como losas de suelo, muros, vigas de puente, etc., en una fábrica de hormigón especial o cerca del lugar de construcción. Los elementos prefabricados, que se montan en obra, prescinden del montaje, desplazamiento y desmontaje de encofrados y cimbras complejos, y se pueden evitar muchos trabajos peligrosos en altura.

Reforzamiento

El refuerzo generalmente se entrega en el sitio cortado y doblado de acuerdo con los programas de barras y doblado. Solo cuando se prefabrican elementos de hormigón en el sitio o en la fábrica, las barras de refuerzo se atan o sueldan entre sí para formar jaulas o esteras que se insertan en los encofrados antes de verter el hormigón.

Prevención de accidentes

La mecanización y la racionalización han eliminado muchos peligros tradicionales en las obras de construcción, pero también han creado nuevos peligros. Por ejemplo, las muertes por caídas desde altura han disminuido considerablemente gracias al uso de carros de encofrado, marcos de soporte de encofrado en la construcción de puentes y otras técnicas. Esto se debe al hecho de que las plataformas de trabajo y las pasarelas con sus barandillas se ensamblan una sola vez y se desplazan al mismo tiempo que el carro de encofrado, mientras que con el encofrado tradicional las barandillas a menudo se descuidaban. Por otro lado, los peligros mecánicos están aumentando y los peligros eléctricos son particularmente graves en entornos húmedos. Los peligros para la salud surgen del propio cemento, de las sustancias añadidas para curar o impermeabilizar y de los lubricantes para el encofrado.

A continuación se indican algunas medidas importantes de prevención de accidentes que se deben tomar para diversas operaciones.

Mezcla de hormigón

Dado que el hormigón casi siempre se mezcla con una máquina, se debe prestar especial atención al diseño y la distribución de la aparamenta y los contenedores de las tolvas de alimentación. En particular, cuando se limpian las hormigoneras, se puede accionar involuntariamente un interruptor, arrancando el tambor o el contenedor y provocando lesiones al trabajador. Por lo tanto, los interruptores deben estar protegidos y también dispuestos de tal manera que no haya posibilidad de confusión. Si es necesario, deben estar enclavados o provistos de un candado. Los contenedores deben estar libres de zonas de peligro para el encargado de la batidora y los trabajadores que se mueven en los pasillos cercanos. También se debe asegurar que los trabajadores que limpian los pozos debajo de los contenedores de la tolva de alimentación no sufran lesiones por la bajada accidental de la tolva.

Los silos para agregados, especialmente arena, presentan un peligro de accidentes fatales. Por ejemplo, los trabajadores que ingresan a un silo sin una persona de apoyo y sin un arnés de seguridad y una línea de vida pueden caerse y quedar enterrados en el material suelto. Por lo tanto, los silos deben estar equipados con vibradores y plataformas desde las cuales se pueda empujar hacia abajo la arena adherida, y se deben exhibir los avisos de advertencia correspondientes. No se debe permitir que ninguna persona ingrese al silo sin que haya otra esperando.

Manipulación y colocación de hormigón

La disposición adecuada de los puntos de transferencia de hormigón y su equipo con espejos y jaulas receptoras de cangilones elimina el peligro de lesionar a un trabajador de reserva que, de otro modo, tendría que alcanzar el cangilón de la grúa y guiarlo hasta la posición adecuada.

Los silos de transferencia que se elevan hidráulicamente deben asegurarse para que no se bajen repentinamente si se rompe una tubería.

Se deben prever plataformas de trabajo provistas de barandillas al colocar el hormigón en los encofrados con la ayuda de cangilones suspendidos del gancho de la grúa o con una bomba de hormigón. Los operadores de grúa deben estar capacitados para este tipo de trabajo y deben tener una visión normal. Si se cubren grandes distancias, se debe utilizar comunicación telefónica bidireccional o walkie-talkies.

Cuando se utilizan bombas de hormigón con tuberías y mástiles de placer, se debe prestar especial atención a la estabilidad de la instalación. Los camiones agitadores (hormigoneras) con bombas de hormigón incorporadas deben estar equipados con interruptores enclavados que impidan iniciar las dos operaciones simultáneamente. Los agitadores deben estar protegidos para que el personal operativo no pueda entrar en contacto con las piezas móviles. Las cestas para recoger la bola de goma que se presiona a través de la tubería para limpiarla después del vertido del hormigón, se sustituyen ahora por dos codos dispuestos en direcciones opuestas. Estos codos absorben casi toda la presión necesaria para empujar la pelota a través de la línea de colocación; no solo eliminan el efecto de látigo en el extremo de la línea, sino que también evitan que la pelota salga disparada del extremo de la línea.

Cuando se utilizan camiones agitadores en combinación con plantas de colocación y equipos de elevación, se debe prestar especial atención a las líneas eléctricas aéreas. A menos que la línea aérea se pueda desplazar, debe estar aislada o protegida por andamios protectores dentro del área de trabajo para excluir cualquier contacto accidental. Es importante ponerse en contacto con la estación de suministro eléctrico.

encofrado

Las caídas son comunes durante el montaje de encofrados tradicionales compuestos de madera escuadrada y tableros porque las barandillas y los rodapiés necesarios a menudo se descuidan para las plataformas de trabajo que solo se requieren por períodos cortos. Hoy en día, las estructuras de soporte de acero se utilizan ampliamente para acelerar el montaje del encofrado, pero aquí, nuevamente, las barandillas y los rodapiés disponibles con frecuencia no se instalan con el pretexto de que se necesitan por un tiempo muy corto.

Los paneles de madera contrachapada, cada vez más utilizados, ofrecen la ventaja de ser fáciles y rápidos de montar. Sin embargo, a menudo, después de ser utilizados varias veces, se apropian indebidamente como plataformas para andamios que se necesitan rápidamente, y generalmente se olvida que las distancias entre los travesaños de soporte deben reducirse considerablemente en comparación con los tablones de andamio normales. Los accidentes resultantes de la rotura de paneles de encofrado mal utilizados como plataformas de andamios siguen siendo bastante frecuentes.

Hay que tener en cuenta dos peligros destacados al utilizar elementos de encofrado prefabricados. Estos elementos deben almacenarse de manera que no puedan volcarse. Dado que no siempre es factible almacenar elementos de forma horizontal, deben asegurarse mediante tirantes. Los elementos de encofrado permanentemente equipados con plataformas, barandillas y rodapiés pueden fijarse mediante eslingas al gancho de la grúa, así como montarse y desmontarse en la estructura en construcción. Constituyen un lugar de trabajo seguro para el personal y eliminan la provisión de plataformas de trabajo para la colocación del hormigón. Se pueden agregar escaleras fijas para un acceso más seguro a las plataformas. Los andamios y las plataformas de trabajo con barandillas y rodapiés fijados permanentemente al elemento de encofrado se deben utilizar en particular con encofrados deslizantes y trepantes.

La experiencia ha demostrado que los accidentes por caídas son raros cuando no es necesario improvisar y montar rápidamente plataformas de trabajo. Desafortunadamente, los elementos de forma equipados con barandillas no se pueden usar en todas partes, especialmente cuando se construyen pequeños edificios residenciales.

Cuando los elementos del encofrado se elevan con una grúa desde el lugar de almacenamiento hasta la estructura, se deben utilizar aparejos de elevación de tamaño y resistencia apropiados, como eslingas y crucetas. Si el ángulo entre los brazos de la eslinga es demasiado grande, los elementos de encofrado deben manipularse con la ayuda de separadores.

Los trabajadores que limpian los encofrados están expuestos a un peligro para la salud que generalmente se pasa por alto: el uso de trituradoras portátiles para eliminar los residuos de hormigón adheridos a las superficies de los encofrados. Las mediciones de polvo han demostrado que el polvo de amolado contiene un alto porcentaje de fracciones respirables y sílice. Por lo tanto, se deben tomar medidas de control del polvo (p. ej., trituradoras portátiles con dispositivos de escape conectados a una unidad de filtro o una planta de limpieza de tableros de encofrado cerrada con ventilación de escape).

Montaje de elementos prefabricados

En la planta de fabricación se debe utilizar un equipo de elevación especial para que los elementos puedan moverse y manipularse con seguridad y sin lesiones para los trabajadores. Los pernos de anclaje embebidos en el hormigón facilitan su manipulación no solo en fábrica sino también en el lugar de montaje. Para evitar la flexión de los pernos de anclaje por cargas oblicuas, los elementos grandes deben elevarse con la ayuda de crucetas con eslingas de cuerda corta. Si se aplica una carga a los pernos en un ángulo oblicuo, el concreto puede derramarse y los pernos pueden romperse. El uso de aparejos de elevación inadecuados ha provocado graves accidentes derivados de la caída de elementos de hormigón.

Para el transporte por carretera de los elementos prefabricados se deberán utilizar vehículos adecuados. Deben estar aproximadamente asegurados contra vuelcos o deslizamientos, por ejemplo, cuando el conductor tiene que frenar el vehículo repentinamente. Las indicaciones de peso visibles en los elementos facilitan la tarea del operador de la grúa durante la carga, descarga y montaje en la obra.

El equipo de elevación en el sitio debe elegirse y operarse adecuadamente. Las vías y caminos deben mantenerse en buenas condiciones para evitar el vuelco del equipo cargado durante la operación.

Para el montaje de los elementos se deben prever plataformas de trabajo que protejan al personal contra caídas en altura. Todos los medios posibles de protección colectiva, como andamios, redes de seguridad y puentes grúa montados antes de la finalización del edificio, deben tenerse en cuenta antes de recurrir a los EPI. Por supuesto, es posible equipar a los trabajadores con arneses de seguridad y cuerdas salvavidas, pero la experiencia ha demostrado que hay trabajadores que usan este equipo solo cuando están bajo una estrecha supervisión constante. De hecho, las líneas de vida son un obstáculo cuando se realizan ciertas tareas, y ciertos trabajadores se enorgullecen de ser capaces de trabajar a grandes alturas sin usar ninguna protección.

Antes de comenzar a diseñar un edificio prefabricado, el arquitecto, el fabricante de los elementos prefabricados y el contratista de obras deben reunirse para discutir y estudiar el curso y la seguridad de todas las operaciones. Cuando se sabe de antemano qué tipos de equipos de manipulación y elevación están disponibles en la obra, los elementos de hormigón pueden estar provistos en fábrica de dispositivos de fijación para barandillas y rodapiés. Los extremos de la fachada de los elementos del suelo, por ejemplo, se ajustan fácilmente con barandillas y rodapiés prefabricados antes de colocar los elementos en su lugar. Los elementos de pared correspondientes a la losa del piso pueden luego ensamblarse con seguridad porque los trabajadores están protegidos por barandillas.

Para la construcción de ciertas estructuras industriales altas, las plataformas de trabajo móviles se elevan a su posición mediante una grúa y se cuelgan de pernos de suspensión incrustados en la estructura misma. En tales casos, puede ser más seguro transportar a los trabajadores a la plataforma mediante una grúa (que debe tener altas características de seguridad y ser manejada por un operador calificado) que usar andamios o escaleras improvisadas.

Cuando se realice el postesado de elementos de hormigón, se debe prestar atención al diseño de los huecos del postesado, que deben permitir la aplicación, operación y extracción de los gatos de postesado sin peligro para el personal. Para los trabajos de postensado bajo tableros de puentes o en elementos tipo cajón, se deben prever ganchos de suspensión para tensar gatos o aberturas para pasar el cable de la grúa. Este tipo de trabajo también requiere la provisión de plataformas de trabajo con barandillas y rodapiés. El piso de la plataforma debe ser lo suficientemente bajo para permitir un amplio espacio de trabajo y un manejo seguro del gato. No debe permitirse ninguna persona en la parte trasera del gato tensor porque pueden producirse accidentes graves debido a la gran energía liberada en la rotura de un elemento de anclaje o un tendón de acero. Los trabajadores también deben evitar estar frente a las placas de anclaje mientras no se haya fraguado el mortero presionado en las vainas de los tendones. Como la bomba de mortero está conectada con tuberías hidráulicas al gato, no se debe permitir que ninguna persona se encuentre en el área entre la bomba y el gato durante el tensado. También es muy importante la comunicación continua entre los operadores y con los supervisores.

Formación

La formación exhaustiva de los operadores de plantas en particular y de todo el personal de la obra en general es cada vez más importante en vista de la creciente mecanización y el uso de muchos tipos de maquinaria, plantas y sustancias. Los trabajadores o ayudantes no calificados deben emplearse solo en casos excepcionales, si se desea reducir el número de accidentes en la obra de construcción.

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Los asfaltos se pueden definir generalmente como mezclas complejas de compuestos químicos de alto peso molecular, predominantemente asfaltenos, hidrocarburos cíclicos (aromáticos o nafténicos) y en menor cantidad componentes saturados de baja reactividad química. La composición química de los asfaltos depende tanto del crudo original como del proceso utilizado durante la refinación. Los asfaltos se derivan predominantemente del petróleo crudo, especialmente del petróleo crudo residual más pesado. El asfalto también se presenta como depósito natural, donde suele ser el residuo resultante de la evaporación y oxidación del petróleo líquido. Dichos depósitos se han encontrado en California, China, la Federación Rusa, Suiza, Trinidad y Tobago y Venezuela. Los asfaltos no son volátiles a temperatura ambiente y se ablandan gradualmente cuando se calientan. El asfalto no debe confundirse con el alquitrán, que es física y químicamente diferente.

Una amplia variedad de aplicaciones incluyen pavimentación de calles, carreteras y aeródromos; fabricación de materiales para techos, impermeabilizantes y aislantes; revestimiento de canales de riego y embalses; y el revestimiento de presas y diques. El asfalto también es un ingrediente valioso de algunas pinturas y barnices. Se estima que la producción mundial anual actual de asfaltos supera los 60 millones de toneladas, de las cuales más del 80 % se utiliza para la construcción y el mantenimiento y más del 15 % se utiliza en materiales para techos.

Las mezclas de asfalto para la construcción de carreteras se producen primero calentando y secando mezclas de piedra triturada clasificada (como granito o piedra caliza), arena y relleno, y luego mezclándolas con betún de penetración, denominado en EE. UU. asfalto de destilación directa. Este es un proceso caliente. El asfalto también se calienta usando llamas de propano durante la aplicación al lecho de una carretera.

Exposiciones y peligros

Las exposiciones a partículas de hidrocarburos aromáticos polinucleares (HAP) en los humos de asfalto se han medido en una variedad de entornos. La mayoría de los PAH encontrados estaban compuestos por derivados de naftaleno, no por los compuestos de cuatro a seis anillos que tienen más probabilidades de presentar un riesgo cancerígeno significativo. En las unidades de procesamiento de asfalto de refinería, los niveles respirables de PAH van desde no detectables hasta 40 mg/m³. Durante las operaciones de llenado de bidones, las muestras de la zona de respiración de 4 horas oscilaron entre 1.0 mg/m³contra el viento a 5.3 mg/m³ a favor del viento En las plantas mezcladoras de asfalto, las exposiciones a compuestos orgánicos solubles en benceno oscilaron entre 0.2 y 5.4 mg/m³. Durante las operaciones de pavimentación, las exposiciones a HAP respirables oscilaron entre menos de 0.1 mg/m³ a 2.7 mg/mXNUMX³. Las exposiciones de los trabajadores potencialmente notables también pueden ocurrir durante la fabricación y aplicación de materiales asfálticos para techos. Se dispone de poca información sobre exposiciones a vapores de asfalto en otras situaciones industriales y durante la aplicación o el uso de productos de asfalto.

La manipulación de asfalto caliente puede causar quemaduras graves porque es pegajoso y no se quita fácilmente de la piel. La principal preocupación desde el aspecto toxicológico industrial es la irritación de la piel y los ojos por los humos del asfalto caliente. Estos vapores pueden causar dermatitis y lesiones parecidas al acné, así como queratosis leves con exposiciones prolongadas y repetidas. Los humos de color amarillo verdoso que desprende el asfalto hirviendo también pueden causar fotosensibilización y melanosis.

Aunque todos los materiales asfálticos entrarán en combustión si se calientan lo suficiente, los cementos asfálticos y los asfaltos oxidados normalmente no se quemarán a menos que su temperatura se eleve unos 260°C. La inflamabilidad de los asfaltos líquidos está influenciada por la volatilidad y la cantidad de solvente de petróleo agregado al material base. Así, los asfaltos líquidos de curado rápido presentan el mayor riesgo de incendio, el cual disminuye progresivamente con los de curado medio y lento.

Debido a su insolubilidad en medios acuosos y al alto peso molecular de sus componentes, el asfalto tiene un bajo orden de toxicidad.

Los efectos sobre el árbol traqueobronquial y los pulmones de ratones que inhalaron un aerosol de asfalto de petróleo y otro grupo que inhaló humo de asfalto de petróleo calentado incluyeron congestión, bronquitis aguda, neumonitis, dilatación bronquial, cierta infiltración de células redondas peribronquiolares, formación de abscesos, pérdida de cilios, epitelio atrofia y necrosis. Los cambios patológicos fueron parcheados y en algunos animales fueron relativamente refractarios al tratamiento. Se concluyó que estos cambios eran una reacción no específica al respirar aire contaminado con hidrocarburos aromáticos y que su magnitud dependía de la dosis. Los conejillos de indias y las ratas que inhalaron los humos del asfalto calentado mostraron efectos tales como neumonitis fibrosante crónica con adenomatosis peribronquial, y las ratas desarrollaron metaplasia de células escamosas, pero ninguno de los animales presentó lesiones malignas.

Los asfaltos de petróleo refinados con vapor se probaron aplicándolos a la piel de ratones. Los tumores de piel fueron producidos por asfaltos sin diluir, diluciones en benceno y una fracción de asfalto refinado con vapor. Cuando se aplicaron asfaltos refinados con aire (oxidados) a la piel de ratones, no se encontró ningún tumor con material sin diluir, pero, en un experimento, un asfalto refinado con aire en disolvente (tolueno) produjo tumores cutáneos tópicos. Dos asfaltos de residuos de craqueo produjeron tumores en la piel cuando se aplicaron a la piel de ratones. Una mezcla combinada de asfaltos de petróleo soplados con vapor y aire en benceno produjo tumores en el sitio de aplicación en la piel de los ratones. Una muestra de asfalto refinado con aire caliente inyectado por vía subcutánea en ratones produjo algunos sarcomas en los sitios de inyección. Una mezcla combinada de asfaltos de petróleo soplados con vapor y aire produjo sarcomas en el sitio de la inyección subcutánea en ratones. Los asfaltos destilados al vapor inyectados por vía intramuscular produjeron sarcomas locales en un experimento en ratas. Tanto un extracto de asfalto de pavimentación de carreteras como sus emisiones fueron mutagénicos para Salmonella typhimurium.

La evidencia de carcinogenicidad en humanos no es concluyente. Una cohorte de techadores expuestos a asfaltos y alquitrán de hulla mostró un riesgo excesivo de cáncer respiratorio. Del mismo modo, dos estudios daneses de trabajadores del asfalto encontraron un riesgo excesivo de cáncer de pulmón, pero algunos de estos trabajadores también pueden haber estado expuestos al alquitrán de hulla, y era más probable que fueran fumadores que el grupo de comparación. Entre los trabajadores de carreteras de Minnesota (pero no de California), se observaron aumentos de leucemia y cánceres urológicos. Aunque los datos epidemiológicos hasta la fecha son inadecuados para demostrar con un grado razonable de certeza científica que el asfalto presenta un riesgo de cáncer para los humanos, existe un acuerdo general, sobre la base de estudios experimentales, de que el asfalto puede presentar dicho riesgo.

Medidas de Seguridad y Salud

Dado que el asfalto calentado causa quemaduras graves en la piel, quienes trabajen con él deben usar ropa holgada en buenas condiciones, con el cuello cerrado y las mangas arremangadas. Se debe usar protección para manos y brazos. Los zapatos de seguridad deben tener unos 15 cm de altura y abrocharse de manera que no queden aberturas por las que el asfalto caliente pueda llegar a la piel. También se recomienda protección para la cara y los ojos cuando se manipula asfalto calentado. Es deseable contar con vestuarios e instalaciones adecuadas para lavarse y bañarse. En las plantas de trituración donde se produce polvo y en las marmitas de las que se escapan los humos, debería proporcionarse una ventilación de extracción adecuada.

Las calderas de asfalto deben colocarse de forma segura y nivelarse para evitar la posibilidad de que se vuelquen. Los trabajadores deben pararse contra el viento de una tetera. La temperatura del asfalto calentado debe verificarse con frecuencia para evitar el sobrecalentamiento y una posible ignición. Si se acerca al punto de inflamación, el fuego debajo de una tetera debe apagarse de inmediato y no debe permitirse cerca ninguna llama abierta u otra fuente de ignición. Cuando se esté calentando asfalto, el equipo de extinción de incendios debe estar al alcance de la mano. Para incendios de asfalto, los extintores de polvo químico seco o de dióxido de carbono se consideran los más apropiados. Al esparcidor de asfalto y al conductor de una máquina pavimentadora de asfalto se les debe ofrecer respiradores de media cara con cartuchos para vapores orgánicos. Además, para evitar la ingestión accidental de materiales tóxicos, los trabajadores no deben comer, beber ni fumar cerca de una tetera.

Si el asfalto fundido golpea la piel expuesta, debe enfriarse inmediatamente con agua fría o con algún otro método recomendado por los asesores médicos. Una quemadura extensa debe cubrirse con un apósito estéril y el paciente debe ser trasladado a un hospital; las quemaduras menores deben ser vistas por un médico. No se deben usar solventes para quitar el asfalto de la carne quemada. No se debe intentar quitar las partículas de asfalto de los ojos; en cambio, la víctima debe ser llevada a un médico de inmediato.

Clases de betunes/asfaltos

Clase 1: Los betunes de penetración se clasifican por su valor de penetración. Por lo general, se producen a partir del residuo de la destilación atmosférica del petróleo crudo aplicando una destilación adicional al vacío, oxidación parcial (rectificación con aire), precipitación con solventes o una combinación de estos procesos. En Australia y los Estados Unidos, los betunes que son aproximadamente equivalentes a los descritos aquí se denominan cementos asfálticos o asfaltos clasificados por viscosidad, y se especifican sobre la base de mediciones de viscosidad a 60 °C.

Clase 2: Los betunes oxidados se clasifican por sus puntos de reblandecimiento y valores de penetración. Se producen haciendo pasar aire a través de betún suave y caliente en condiciones de temperatura controlada. Este proceso altera las características del betún para darle una menor susceptibilidad a la temperatura y una mayor resistencia a los diferentes tipos de esfuerzos impuestos. En los Estados Unidos, los betunes producidos mediante soplado de aire se conocen como asfaltos soplados por aire o asfaltos para techos y son similares a los betunes oxidados.

Clase 3: Los betunes reducidos se producen mezclando betunes de penetración o betunes oxidados con diluyentes volátiles adecuados de crudos de petróleo como aguarrás, queroseno o gasóleo, para reducir su viscosidad y hacerlos más fluidos para facilitar su manipulación. Al evaporarse el diluyente se recuperan las propiedades iniciales del betún. En los Estados Unidos, los betunes reducidos a veces se denominan aceites para carreteras.

Clase 4: Los betunes duros normalmente se clasifican por su punto de reblandecimiento. Se fabrican de manera similar a los betunes de penetración, pero tienen valores de penetración más bajos y puntos de ablandamiento más altos (es decir, son más quebradizos).

Clase 5: Las emulsiones bituminosas son finas dispersiones de gotitas de betún (de las clases 1, 3 o 6) en agua. Se fabrican utilizando dispositivos de cizallamiento de alta velocidad, como molinos coloidales. El contenido de betún puede oscilar entre el 30 y el 70 % en peso. Pueden ser aniónicos, catiónicos o no iónicos. En los Estados Unidos, se les conoce como asfaltos emulsionados.

Clase 6: Los betunes mezclados o fundentes se pueden producir mezclando betunes (principalmente betunes de penetración) con extractos de solventes (subproductos aromáticos de la refinación de aceites base), residuos de craqueo térmico o ciertos destilados de petróleo pesado con puntos de ebullición finales superiores a 350°C .

Clase 7: Los betunes modificados contienen cantidades apreciables (típicamente del 3 al 15% en peso) de aditivos especiales, como polímeros, elastómeros, azufre y otros productos utilizados para modificar sus propiedades; se utilizan para aplicaciones especializadas.

Clase 8: Los betunes térmicos fueron producidos por destilación prolongada, a alta temperatura, de un residuo de petróleo. Actualmente, no se fabrican en Europa ni en Estados Unidos.

Fuente: IARC1985

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