Cemento

El cemento es un aglutinante hidráulico utilizado en la construcción de edificios y la ingeniería civil. Es un polvo fino obtenido al moler el clinker de una mezcla de arcilla y caliza calcinada a altas temperaturas. Cuando se agrega agua al cemento, se convierte en una lechada que se endurece gradualmente hasta adquirir una consistencia similar a la de una piedra. Se puede mezclar con arena y grava (áridos gruesos) para formar mortero y hormigón.

Hay dos tipos de cemento: natural y artificial. Los cementos naturales se obtienen a partir de materiales naturales que tienen una estructura similar al cemento y solo requieren calcinación y molienda para producir cemento hidráulico en polvo. Los cementos artificiales están disponibles en cantidades cada vez mayores. Cada tipo tiene una composición y estructura mecánica diferente y tiene méritos y usos específicos. Los cementos artificiales pueden clasificarse como cemento portland (llamado así por la ciudad de Portland en el Reino Unido) y cemento aluminoso.

Producción

El proceso portland, que representa con mucho la mayor parte de la producción mundial de cemento, se ilustra en la figura 1. Consta de dos etapas: fabricación de clinker y molienda de clinker. Las materias primas utilizadas para la fabricación del clinker son materiales calcáreos como la piedra caliza y materiales arcillosos como la arcilla. Las materias primas se mezclan y muelen en seco (proceso seco) o en agua (proceso húmedo). La mezcla pulverizada se calcina en hornos verticales o rotatorios inclinados a una temperatura que oscila entre 1,400 y 1,450°C. Al salir del horno, el clínker se enfría rápidamente para evitar la conversión del silicato tricálcico, principal ingrediente del cemento portland, en silicato bicálcico y óxido de calcio. 

Figura 1. La fabricación de cemento

Los grumos de clínker enfriado a menudo se mezclan con yeso y varios otros aditivos que controlan el tiempo de fraguado y otras propiedades de la mezcla en uso. De esta forma es posible obtener una amplia gama de diferentes cementos como cemento portland normal, cemento de fraguado rápido, cemento hidráulico, cemento metalúrgico, cemento trass, cemento hidrofóbico, cemento marítimo, cementos para pozos de petróleo y gas, cementos para carreteras o presas, cemento expansivo, cemento magnésico, etc. Finalmente, el clinker se muele en un molino, se tamiza y se almacena en silos listo para su envasado y envío. La composición química del cemento portland normal es:

• óxido de calcio (CaO): 60 a 70%
• dióxido de silicio (SiO₂) (incluyendo alrededor del 5% de SiO libre₂): 19 a 24%
• trióxido de aluminio (Al₃O₃): 4 a 7%
• óxido férrico (Fe₂O₃): 2 a 6%
• óxido de magnesio (MgO): menos del 5%

El cemento aluminoso produce mortero u hormigón con alta resistencia inicial. Está hecho de una mezcla de piedra caliza y arcilla con un alto contenido de óxido de aluminio (sin diluyentes) que se calcina a unos 1,400°C. La composición química del cemento aluminoso es aproximadamente:

• óxido de aluminio (Al₂O₃): 50%
• óxido de calcio (CaO): 40%
• óxido férrico (Fe₂O₃): 6%
• dióxido de silicio (SiO₂): 4%

La escasez de combustible conduce a una mayor producción de cementos naturales, especialmente aquellos que utilizan toba (ceniza volcánica). Si es necesario, se calcina a 1,200°C, en lugar de los 1,400 a 1,450°C requeridos para Portland. La toba puede contener de 70 a 80 % de sílice libre amorfa y de 5 a 10 % de cuarzo. Con la calcinación, la sílice amorfa se transforma parcialmente en tridimita y cristobalita.

Usos

El cemento se utiliza como aglutinante en morteros y hormigones, una mezcla de cemento, grava y arena. Variando el método de procesamiento o agregando aditivos, se pueden obtener diferentes tipos de concreto utilizando un solo tipo de cemento (por ejemplo, normal, arcilloso, bituminoso, alquitrán asfáltico, de fraguado rápido, espumado, impermeable, microporoso, reforzado, tensionado, centrifugado concreto, etc.).

Peligros

En las canteras de donde se extrae la arcilla, la caliza y el yeso para cemento, los trabajadores están expuestos a los peligros de las condiciones climáticas, polvos producidos durante la perforación y trituración, explosiones y caídas de roca y tierra. Los accidentes de transporte por carretera se producen durante el transporte a la fábrica de cemento.

Durante el procesamiento del cemento, el principal peligro es el polvo. En el pasado, los niveles de polvo que oscilaban entre 26 y 114 mg/m³ se han registrado en canteras y cementeras. En procesos individuales se informaron los siguientes niveles de polvo: extracción de arcilla: 41.4 mg/m³; trituración y molienda de materias primas: 79.8 mg/mXNUMX³; tamizado— 384 mg/m³; molienda de clínker: 140 mg/mXNUMX³; relleno de cemento— 256.6 mg/mXNUMX³; y carga, etc.—179 mg/mXNUMX³. En fábricas modernas que utilizan el proceso húmedo, de 15 a 20 mg de polvo/m³ aire son ocasionalmente los valores superiores a corto plazo. La contaminación del aire en las inmediaciones de las fábricas de cemento es del orden del 5 al 10 % de los valores anteriores, gracias en particular al uso generalizado de filtros electrostáticos. El contenido de sílice libre del polvo suele variar entre el nivel de la materia prima (la arcilla puede contener partículas finas de cuarzo y se puede añadir arena) y el del clínker o el cemento, del que normalmente se habrá eliminado todo el sílice libre.

Otros peligros encontrados en las fábricas de cemento incluyen altas temperaturas ambientales, especialmente cerca de las puertas de los hornos y en las plataformas de los hornos, calor radiante y altos niveles de ruido (120 dB) en las cercanías de los molinos de bolas. Se han encontrado concentraciones de monóxido de carbono que van desde trazas hasta 50 ppm cerca de hornos de piedra caliza.

Otras condiciones peligrosas que se encuentran en los trabajadores de la industria del cemento incluyen enfermedades del sistema respiratorio, trastornos digestivos, enfermedades de la piel, afecciones reumáticas y nerviosas y trastornos auditivos y visuales.

Enfermedades del tracto respiratorio

Los trastornos del tracto respiratorio son el grupo más importante de enfermedades profesionales en la industria del cemento y son el resultado de la inhalación de polvo en el aire y los efectos de las condiciones macroclimáticas y microclimáticas en el ambiente de trabajo. La bronquitis crónica, a menudo asociada con enfisema, ha sido reportada como la enfermedad respiratoria más frecuente.

El cemento portland normal no causa silicosis debido a la ausencia de sílice libre. Sin embargo, los trabajadores dedicados a la producción de cemento pueden estar expuestos a materias primas que presentan grandes variaciones en el contenido de sílice libre. Los cementos resistentes a los ácidos utilizados para placas refractarias, ladrillos y polvo contienen altas cantidades de sílice libre, y la exposición a ellos implica un riesgo claro de silicosis.

La neumoconiosis del cemento se ha descrito como una neumoconiosis reticular o en cabeza de alfiler benigna, que puede aparecer tras una exposición prolongada y presenta una progresión muy lenta. Sin embargo, también se han observado algunos casos de neumoconiosis grave, probablemente después de la exposición a materiales distintos de la arcilla y el cemento portland.

Algunos cementos también contienen cantidades variables de tierra de diatomeas y toba. Se informa que cuando se calienta, la tierra de diatomeas se vuelve más tóxica debido a la transformación de la sílice amorfa en cristobalita, una sustancia cristalina incluso más patógena que el cuarzo. La tuberculosis concomitante puede complicar el curso de la neumoconiosis del cemento.

Desordenes digestivos

Se ha llamado la atención sobre la incidencia aparentemente alta de úlceras gastroduodenales en la industria del cemento. El examen de 269 trabajadores de la planta de cemento reveló 13 casos de úlcera gastroduodenal (4.8%). Posteriormente, se indujeron úlceras gástricas tanto en cobayas como en un perro alimentado con polvo de cemento. Sin embargo, un estudio en una fábrica de cemento mostró una tasa de ausencia por enfermedad de 1.48 a 2.69% debido a úlceras gastroduodenales. Dado que las úlceras pueden pasar por una fase aguda varias veces al año, estas cifras no son excesivas si se comparan con las de otras ocupaciones.

Enfermedades de la piel

Las enfermedades de la piel se informan ampliamente en la literatura y se dice que representan alrededor del 25% y más de todas las enfermedades de la piel ocupacionales. Se han observado diversas formas, incluyendo inclusiones en la piel, erosiones periungueales, lesiones eccematosas difusas e infecciones cutáneas (furúnculos, abscesos y panaritium). Sin embargo, estos son más frecuentes entre los usuarios de cemento (por ejemplo, albañiles y albañiles) que entre los trabajadores de las plantas de fabricación de cemento.

Ya en 1947 se sugirió que el eczema del cemento podría deberse a la presencia en el cemento de cromo hexavalente (detectado por la prueba de la solución de cromo). Las sales de cromo probablemente penetran en las papilas dérmicas, se combinan con las proteínas y producen una sensibilización de carácter alérgico. Dado que las materias primas utilizadas para la fabricación del cemento no suelen contener cromo, se han enumerado las siguientes como posibles fuentes de cromo en el cemento: la roca volcánica, la abrasión del revestimiento refractario del horno, las bolas de acero utilizadas en los molinos y las diferentes herramientas utilizadas para triturar y moler las materias primas y el clinker. La sensibilización al cromo puede ser la causa principal de la sensibilidad al níquel y al cobalto. La alta alcalinidad del cemento se considera un factor importante en las dermatosis por cemento.

Trastornos reumáticos y nerviosos

Las amplias variaciones en las condiciones macroclimáticas y microclimáticas encontradas en la industria del cemento se han asociado con la aparición de diversos trastornos del sistema locomotor (p. ej., artritis, reumatismo, espondilitis y diversos dolores musculares) y del sistema nervioso periférico (p. ej., dolor de espalda, neuralgia y radiculitis de los nervios ciáticos).

Trastornos de la audición y la visión

Se ha informado hipoacusia coclear moderada en trabajadores de una fábrica de cemento. La principal enfermedad ocular es la conjuntivitis, que normalmente sólo requiere atención médica ambulatoria.

Accidentes

Los accidentes en canteras se deben en la mayoría de los casos a caídas de tierra o roca, o se producen durante el transporte. En las fábricas de cemento, los principales tipos de lesiones accidentales son contusiones, cortes y abrasiones que se producen durante el trabajo de manipulación manual.

Medidas de seguridad y salud

Un requisito básico en la prevención del riesgo de polvo en la industria del cemento es un conocimiento preciso de la composición y, especialmente, del contenido de sílice libre de todos los materiales utilizados. El conocimiento de la composición exacta de los nuevos tipos de cemento es particularmente importante.

En las canteras, las excavadoras deben estar equipadas con cabinas cerradas y ventilación para garantizar un suministro de aire puro, y se deben implementar medidas de supresión de polvo durante la perforación y trituración. La posibilidad de envenenamiento debido al monóxido de carbono y los gases nitrosos liberados durante las voladuras puede contrarrestarse asegurándose de que los trabajadores estén a una distancia adecuada durante los disparos y no regresen al punto de voladura hasta que todos los humos se hayan disipado. Puede ser necesaria ropa protectora adecuada para proteger a los trabajadores contra las inclemencias del tiempo.

Todos los procesos polvorientos en las fábricas de cemento (molienda, tamizado, transferencia por cintas transportadoras) deben estar equipados con sistemas de ventilación adecuados, y las cintas transportadoras que transportan cemento o materias primas deben estar cerradas, tomando precauciones especiales en los puntos de transferencia de las cintas transportadoras. También se requiere una buena ventilación en la plataforma de enfriamiento de clinker, para la molienda de clinker y en las plantas de empaque de cemento.

El problema de control de polvo más difícil es el de las chimeneas de los hornos de clinker, que suelen estar equipados con filtros electrostáticos, precedidos por filtros de mangas u otros. Los filtros electrostáticos también se pueden usar para los procesos de tamizado y empaque, donde deben combinarse con otros métodos para el control de la contaminación del aire. El clínker molido debe transportarse en transportadores de tornillo cerrados.

Los puntos de trabajo en caliente deben estar equipados con duchas de aire frío y deben proporcionarse pantallas térmicas adecuadas. Las reparaciones en los hornos de clinker no deben llevarse a cabo hasta que el horno se haya enfriado adecuadamente, y solo por trabajadores jóvenes y sanos. Estos trabajadores deben mantenerse bajo supervisión médica para controlar su función cardíaca, respiratoria y sudorípara y prevenir la ocurrencia de un choque térmico. Las personas que trabajan en ambientes calurosos deben recibir bebidas saladas cuando sea apropiado.

Las medidas de prevención de enfermedades de la piel deben incluir la provisión de baños de ducha y cremas protectoras para usar después de la ducha. Se puede aplicar un tratamiento de desensibilización en casos de eccema: después de retirar la exposición del cemento durante 3 a 6 meses para permitir la cicatrización, se aplican 2 gotas de solución acuosa de dicromato de potasio 1:10,000 sobre la piel durante 5 minutos, 2 a 3 veces por semana. En ausencia de una reacción local o general, el tiempo de contacto normalmente se aumenta a 15 minutos, seguido de un aumento en la fuerza de la solución. Este procedimiento de desensibilización también se puede aplicar en casos de sensibilidad al cobalto, níquel y manganeso. Se ha descubierto que la dermatitis por cromo, e incluso el envenenamiento por cromo, pueden prevenirse y tratarse con ácido ascórbico. El mecanismo para la inactivación del cromo hexavalente por el ácido ascórbico implica la reducción a cromo trivalente, que tiene una toxicidad baja, y la posterior formación de complejos de las especies trivalentes.

Trabajos de Hormigón y Hormigón Armado

Para producir hormigón, los áridos, como grava y arena, se mezclan con cemento y agua en mezcladoras horizontales o verticales accionadas por motor de varias capacidades instaladas en el sitio de construcción, pero a veces es más económico tener hormigón premezclado entregado y descargado. en un silo en el sitio. Para ello, se instalan estaciones de mezcla de hormigón en la periferia de las ciudades o cerca de las graveras. Se utilizan camiones especiales de tambor giratorio para evitar la separación de los componentes mixtos del hormigón, lo que reduciría la resistencia de las estructuras de hormigón.

Se utilizan grúas torre o montacargas para transportar el hormigón premezclado desde la hormigonera o silo hasta la estructura. El tamaño y la altura de ciertas estructuras también pueden requerir el uso de bombas de concreto para transportar y colocar el concreto premezclado. Hay bombas que elevan el hormigón a alturas de hasta 100 m. Como su capacidad es mucho mayor que la de las grúas o montacargas, se utilizan en particular para la construcción de pilares altos, torres y silos con la ayuda de encofrados trepantes. Las bombas de hormigón se montan generalmente en camiones, y los camiones de tambor rotatorio que se utilizan para transportar hormigón premezclado ahora están frecuentemente equipados para entregar el hormigón directamente a la bomba de hormigón sin pasar por un silo.

encofrado

El encofrado ha seguido el desarrollo técnico posibilitado por la disponibilidad de grúas torre más grandes con brazos más largos y mayores capacidades, y ya no es necesario preparar el encofrado in situ.

Encofrado prefabricado hasta 25 m² de tamaño se utiliza en particular para realizar las estructuras verticales de grandes edificios residenciales e industriales, como fachadas y paredes medianeras. Estos elementos de encofrado de acero estructural, que son prefabricados en el taller de obra o por la industria, están revestidos con paneles de chapa o madera. Se manipulan con grúa y se retiran una vez fraguado el hormigón. Dependiendo del tipo de método de construcción, los paneles de encofrado prefabricados se bajan al suelo para limpiarlos o se llevan a la siguiente sección de pared listos para verter.

Las llamadas mesas de encofrado se utilizan para hacer estructuras horizontales (es decir, losas de piso para grandes edificios). Estas mesas están compuestas por varios elementos de acero estructural y se pueden ensamblar para formar pisos de diferentes superficies. La parte superior de la mesa (es decir, la forma real de la losa del piso) se baja por medio de gatos de tornillo o gatos hidráulicos después de que se haya fraguado el hormigón. Se han diseñado dispositivos especiales de transporte de carga en forma de pico para retirar las mesas, elevarlas al siguiente piso e insertarlas allí.

El encofrado deslizante o trepante se utiliza para construir torres, silos, pilares de puentes y estructuras altas similares. Se prepara un solo elemento de encofrado in situ para este propósito; su sección transversal corresponde a la de la estructura a erigir, y su altura puede variar entre 2 y 4 m. Las superficies de encofrado en contacto con el hormigón están revestidas con chapas de acero, y todo el elemento está unido a dispositivos de elevación. Barras verticales de acero ancladas en el hormigón que se vierte sirven como guías de elevación. El encofrado deslizante se levanta hacia arriba a medida que fragua el hormigón, y el trabajo de refuerzo y la colocación del hormigón continúan sin interrupción. Esto significa que el trabajo tiene que continuar durante todo el día.

Los encofrados trepantes se diferencian de los deslizantes en que se anclan en el hormigón mediante casquillos roscados. Tan pronto como el hormigón vertido ha fraguado hasta la resistencia requerida, se desenroscan los tornillos de anclaje, se levanta el encofrado a la altura de la siguiente sección a verter, se ancla y se prepara para recibir el hormigón.

Los llamados vagones de encofrado se utilizan con frecuencia en la ingeniería civil, en particular para fabricar losas de tableros de puentes. Especialmente cuando se construyen puentes largos o viaductos, un carro de forma reemplaza la cimbra bastante compleja. Los encofrados de cubierta correspondientes a una longitud de la bahía se ajustan a un marco de acero estructural para que los diversos elementos del encofrado puedan colocarse en posición y retirarse lateralmente o bajarse después de que se haya fraguado el hormigón. Cuando la bahía está terminada, el marco de soporte avanza una longitud de bahía, los elementos de forma se vuelven a colocar en su posición y se vierte la siguiente bahía.

Cuando se construye un puente usando la llamada técnica en voladizo, el marco de soporte de la forma es mucho más corto que el descrito anteriormente. No se apoya en el pilar siguiente, sino que debe anclarse para formar un voladizo. Esta técnica, que generalmente se usa para puentes muy altos, a menudo se basa en dos marcos de este tipo que avanzan por etapas desde pilas a ambos lados del tramo.

El hormigón pretensado se utiliza especialmente para puentes, pero también en la construcción de estructuras especialmente diseñadas. Los hilos de alambre de acero envueltos en láminas de acero o plástico se incrustan en el hormigón al mismo tiempo que el refuerzo. Los extremos de los cordones o tendones están provistos de placas de cabeza para que los elementos de hormigón pretensado puedan pretensarse con la ayuda de gatos hidráulicos antes de que se carguen los elementos.

Elementos prefabricados

Las técnicas de construcción de grandes edificios residenciales, puentes y túneles se han racionalizado aún más mediante la prefabricación de elementos como losas de suelo, muros, vigas de puente, etc., en una fábrica de hormigón especial o cerca del lugar de construcción. Los elementos prefabricados, que se montan en obra, prescinden del montaje, desplazamiento y desmontaje de encofrados y cimbras complejos, y se pueden evitar muchos trabajos peligrosos en altura.

Reforzamiento

El refuerzo generalmente se entrega en el sitio cortado y doblado de acuerdo con los programas de barras y doblado. Solo cuando se prefabrican elementos de hormigón en el sitio o en la fábrica, las barras de refuerzo se atan o sueldan entre sí para formar jaulas o esteras que se insertan en los encofrados antes de verter el hormigón.

Prevención de accidentes

La mecanización y la racionalización han eliminado muchos peligros tradicionales en las obras de construcción, pero también han creado nuevos peligros. Por ejemplo, las muertes por caídas desde altura han disminuido considerablemente gracias al uso de carros de encofrado, marcos de soporte de encofrado en la construcción de puentes y otras técnicas. Esto se debe al hecho de que las plataformas de trabajo y las pasarelas con sus barandillas se ensamblan una sola vez y se desplazan al mismo tiempo que el carro de encofrado, mientras que con el encofrado tradicional las barandillas a menudo se descuidaban. Por otro lado, los peligros mecánicos están aumentando y los peligros eléctricos son particularmente graves en entornos húmedos. Los peligros para la salud surgen del propio cemento, de las sustancias añadidas para curar o impermeabilizar y de los lubricantes para el encofrado.

A continuación se indican algunas medidas importantes de prevención de accidentes que se deben tomar para diversas operaciones.

Mezcla de hormigón

Dado que el hormigón casi siempre se mezcla con una máquina, se debe prestar especial atención al diseño y la distribución de la aparamenta y los contenedores de las tolvas de alimentación. En particular, cuando se limpian las hormigoneras, se puede accionar involuntariamente un interruptor, arrancando el tambor o el contenedor y provocando lesiones al trabajador. Por lo tanto, los interruptores deben estar protegidos y también dispuestos de tal manera que no haya posibilidad de confusión. Si es necesario, deben estar enclavados o provistos de un candado. Los contenedores deben estar libres de zonas de peligro para el encargado de la batidora y los trabajadores que se mueven en los pasillos cercanos. También se debe asegurar que los trabajadores que limpian los pozos debajo de los contenedores de la tolva de alimentación no sufran lesiones por la bajada accidental de la tolva.

Los silos para agregados, especialmente arena, presentan un peligro de accidentes fatales. Por ejemplo, los trabajadores que ingresan a un silo sin una persona de apoyo y sin un arnés de seguridad y una línea de vida pueden caerse y quedar enterrados en el material suelto. Por lo tanto, los silos deben estar equipados con vibradores y plataformas desde las cuales se pueda empujar hacia abajo la arena adherida, y se deben exhibir los avisos de advertencia correspondientes. No se debe permitir que ninguna persona ingrese al silo sin que haya otra esperando.

Manipulación y colocación de hormigón

La disposición adecuada de los puntos de transferencia de hormigón y su equipo con espejos y jaulas receptoras de cangilones elimina el peligro de lesionar a un trabajador de reserva que, de otro modo, tendría que alcanzar el cangilón de la grúa y guiarlo hasta la posición adecuada.

Los silos de transferencia que se elevan hidráulicamente deben asegurarse para que no se bajen repentinamente si se rompe una tubería.

Se deben prever plataformas de trabajo provistas de barandillas al colocar el hormigón en los encofrados con la ayuda de cangilones suspendidos del gancho de la grúa o con una bomba de hormigón. Los operadores de grúa deben estar capacitados para este tipo de trabajo y deben tener una visión normal. Si se cubren grandes distancias, se debe utilizar comunicación telefónica bidireccional o walkie-talkies.

Cuando se utilizan bombas de hormigón con tuberías y mástiles de placer, se debe prestar especial atención a la estabilidad de la instalación. Los camiones agitadores (hormigoneras) con bombas de hormigón incorporadas deben estar equipados con interruptores enclavados que impidan iniciar las dos operaciones simultáneamente. Los agitadores deben estar protegidos para que el personal operativo no pueda entrar en contacto con las piezas móviles. Las cestas para recoger la bola de goma que se presiona a través de la tubería para limpiarla después del vertido del hormigón, se sustituyen ahora por dos codos dispuestos en direcciones opuestas. Estos codos absorben casi toda la presión necesaria para empujar la pelota a través de la línea de colocación; no solo eliminan el efecto de látigo en el extremo de la línea, sino que también evitan que la pelota salga disparada del extremo de la línea.

Cuando se utilizan camiones agitadores en combinación con plantas de colocación y equipos de elevación, se debe prestar especial atención a las líneas eléctricas aéreas. A menos que la línea aérea se pueda desplazar, debe estar aislada o protegida por andamios protectores dentro del área de trabajo para excluir cualquier contacto accidental. Es importante ponerse en contacto con la estación de suministro eléctrico.

encofrado

Las caídas son comunes durante el montaje de encofrados tradicionales compuestos de madera escuadrada y tableros porque las barandillas y los rodapiés necesarios a menudo se descuidan para las plataformas de trabajo que solo se requieren por períodos cortos. Hoy en día, las estructuras de soporte de acero se utilizan ampliamente para acelerar el montaje del encofrado, pero aquí, nuevamente, las barandillas y los rodapiés disponibles con frecuencia no se instalan con el pretexto de que se necesitan por un tiempo muy corto.

Los paneles de madera contrachapada, cada vez más utilizados, ofrecen la ventaja de ser fáciles y rápidos de montar. Sin embargo, a menudo, después de ser utilizados varias veces, se apropian indebidamente como plataformas para andamios que se necesitan rápidamente, y generalmente se olvida que las distancias entre los travesaños de soporte deben reducirse considerablemente en comparación con los tablones de andamio normales. Los accidentes resultantes de la rotura de paneles de encofrado mal utilizados como plataformas de andamios siguen siendo bastante frecuentes.

Hay que tener en cuenta dos peligros destacados al utilizar elementos de encofrado prefabricados. Estos elementos deben almacenarse de manera que no puedan volcarse. Dado que no siempre es factible almacenar elementos de forma horizontal, deben asegurarse mediante tirantes. Los elementos de encofrado permanentemente equipados con plataformas, barandillas y rodapiés pueden fijarse mediante eslingas al gancho de la grúa, así como montarse y desmontarse en la estructura en construcción. Constituyen un lugar de trabajo seguro para el personal y eliminan la provisión de plataformas de trabajo para la colocación del hormigón. Se pueden agregar escaleras fijas para un acceso más seguro a las plataformas. Los andamios y las plataformas de trabajo con barandillas y rodapiés fijados permanentemente al elemento de encofrado se deben utilizar en particular con encofrados deslizantes y trepantes.

La experiencia ha demostrado que los accidentes por caídas son raros cuando no es necesario improvisar y montar rápidamente plataformas de trabajo. Desafortunadamente, los elementos de forma equipados con barandillas no se pueden usar en todas partes, especialmente cuando se construyen pequeños edificios residenciales.

Cuando los elementos del encofrado se elevan con una grúa desde el lugar de almacenamiento hasta la estructura, se deben utilizar aparejos de elevación de tamaño y resistencia apropiados, como eslingas y crucetas. Si el ángulo entre los brazos de la eslinga es demasiado grande, los elementos de encofrado deben manipularse con la ayuda de separadores.

Los trabajadores que limpian los encofrados están expuestos a un peligro para la salud que generalmente se pasa por alto: el uso de trituradoras portátiles para eliminar los residuos de hormigón adheridos a las superficies de los encofrados. Las mediciones de polvo han demostrado que el polvo de amolado contiene un alto porcentaje de fracciones respirables y sílice. Por lo tanto, se deben tomar medidas de control del polvo (p. ej., trituradoras portátiles con dispositivos de escape conectados a una unidad de filtro o una planta de limpieza de tableros de encofrado cerrada con ventilación de escape).

Montaje de elementos prefabricados

En la planta de fabricación se debe utilizar un equipo de elevación especial para que los elementos puedan moverse y manipularse con seguridad y sin lesiones para los trabajadores. Los pernos de anclaje embebidos en el hormigón facilitan su manipulación no solo en fábrica sino también en el lugar de montaje. Para evitar la flexión de los pernos de anclaje por cargas oblicuas, los elementos grandes deben elevarse con la ayuda de crucetas con eslingas de cuerda corta. Si se aplica una carga a los pernos en un ángulo oblicuo, el concreto puede derramarse y los pernos pueden romperse. El uso de aparejos de elevación inadecuados ha provocado graves accidentes derivados de la caída de elementos de hormigón.

Para el transporte por carretera de los elementos prefabricados se deberán utilizar vehículos adecuados. Deben estar aproximadamente asegurados contra vuelcos o deslizamientos, por ejemplo, cuando el conductor tiene que frenar el vehículo repentinamente. Las indicaciones de peso visibles en los elementos facilitan la tarea del operador de la grúa durante la carga, descarga y montaje en la obra.

El equipo de elevación en el sitio debe elegirse y operarse adecuadamente. Las vías y caminos deben mantenerse en buenas condiciones para evitar el vuelco del equipo cargado durante la operación.

Para el montaje de los elementos se deben prever plataformas de trabajo que protejan al personal contra caídas en altura. Todos los medios posibles de protección colectiva, como andamios, redes de seguridad y puentes grúa montados antes de la finalización del edificio, deben tenerse en cuenta antes de recurrir a los EPI. Por supuesto, es posible equipar a los trabajadores con arneses de seguridad y cuerdas salvavidas, pero la experiencia ha demostrado que hay trabajadores que usan este equipo solo cuando están bajo una estrecha supervisión constante. De hecho, las líneas de vida son un obstáculo cuando se realizan ciertas tareas, y ciertos trabajadores se enorgullecen de ser capaces de trabajar a grandes alturas sin usar ninguna protección.

Antes de comenzar a diseñar un edificio prefabricado, el arquitecto, el fabricante de los elementos prefabricados y el contratista de obras deben reunirse para discutir y estudiar el curso y la seguridad de todas las operaciones. Cuando se sabe de antemano qué tipos de equipos de manipulación y elevación están disponibles en la obra, los elementos de hormigón pueden estar provistos en fábrica de dispositivos de fijación para barandillas y rodapiés. Los extremos de la fachada de los elementos del suelo, por ejemplo, se ajustan fácilmente con barandillas y rodapiés prefabricados antes de colocar los elementos en su lugar. Los elementos de pared correspondientes a la losa del piso pueden luego ensamblarse con seguridad porque los trabajadores están protegidos por barandillas.

Para la construcción de ciertas estructuras industriales altas, las plataformas de trabajo móviles se elevan a su posición mediante una grúa y se cuelgan de pernos de suspensión incrustados en la estructura misma. En tales casos, puede ser más seguro transportar a los trabajadores a la plataforma mediante una grúa (que debe tener altas características de seguridad y ser manejada por un operador calificado) que usar andamios o escaleras improvisadas.

Cuando se realice el postesado de elementos de hormigón, se debe prestar atención al diseño de los huecos del postesado, que deben permitir la aplicación, operación y extracción de los gatos de postesado sin peligro para el personal. Para los trabajos de postensado bajo tableros de puentes o en elementos tipo cajón, se deben prever ganchos de suspensión para tensar gatos o aberturas para pasar el cable de la grúa. Este tipo de trabajo también requiere la provisión de plataformas de trabajo con barandillas y rodapiés. El piso de la plataforma debe ser lo suficientemente bajo para permitir un amplio espacio de trabajo y un manejo seguro del gato. No debe permitirse ninguna persona en la parte trasera del gato tensor porque pueden producirse accidentes graves debido a la gran energía liberada en la rotura de un elemento de anclaje o un tendón de acero. Los trabajadores también deben evitar estar frente a las placas de anclaje mientras no se haya fraguado el mortero presionado en las vainas de los tendones. Como la bomba de mortero está conectada con tuberías hidráulicas al gato, no se debe permitir que ninguna persona se encuentre en el área entre la bomba y el gato durante el tensado. También es muy importante la comunicación continua entre los operadores y con los supervisores.

Formación

La formación exhaustiva de los operadores de plantas en particular y de todo el personal de la obra en general es cada vez más importante en vista de la creciente mecanización y el uso de muchos tipos de maquinaria, plantas y sustancias. Los trabajadores o ayudantes no calificados deben emplearse solo en casos excepcionales, si se desea reducir el número de accidentes en la obra de construcción.

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