El almacenamiento ha sido durante mucho tiempo una industria global; los almacenes están vinculados integralmente al comercio y al transporte de mercancías, por ferrocarril, mar, aire y carretera. Los almacenes pueden clasificarse según el tipo de productos almacenados: productos alimenticios almacenados en secciones secas, refrigeradas o congeladas; prendas de vestir o textiles; equipos o materiales de construcción; maquinaria o partes de máquinas. En los Estados Unidos en 1995, por ejemplo, 1,877,000 trabajadores estaban empleados en camiones y almacenamiento (BLS 1996); esta estadística actualmente no se puede desagregar en trabajadores por tipo o categoría de almacén. Los almacenes pueden vender directamente a clientes externos (minoristas) o internos (mayoristas), y las cantidades recuperadas para los clientes pueden ser paletas completas o paletas incompletas (una o más cajas seleccionadas de una sola paleta). Se pueden utilizar medios mecánicos (carretillas elevadoras, cintas transportadoras o sistemas automáticos de almacenamiento y recuperación (AS/RS)) para transportar cargas de palets completos o menos de los palets completos; o los trabajadores, que trabajan sin transpaletas ni transportadores, pueden manipular manualmente los materiales almacenados. Independientemente de la naturaleza del negocio, los productos almacenados o el modo de transporte que da servicio al almacén, el diseño básico es bastante uniforme, aunque la escala operativa, la terminología y la tecnología probablemente difieran. (Para obtener información adicional sobre AS/RS en el almacenamiento, consulte Martin 1987).
Los remitentes o proveedores entregan los productos a un muelle de recepción, donde luego se ingresan en un sistema de inventario manual o computarizado, se les asigna un estante de almacenamiento o una ubicación de "ranura" (una dirección) y luego se transportan a esa ubicación, generalmente por medios mecánicos. (transportadores, AS/RS, carretillas elevadoras o tractores). Una vez que se recibe el pedido de un cliente, los contenedores o cajas deseados deben recuperarse de su ubicación de ranura. Cuando se recuperan tarimas completas, se utilizan medios mecánicos (una carretilla elevadora o un operador de tractor) (ver figura 1). Cuando se va a recuperar menos de una carga de paleta completa (una o más cajas de un estante o ranura), se requiere el manejo manual de materiales, utilizando un trabajador llamado selector, quien elegirá el número deseado de cajas y las colocará en un transportador de palés mecánico, un carro de empuje o una cinta transportadora. El pedido individual del cliente se monta en un palé o contenedor similar para su envío al cliente; luego se aplica una etiqueta, rótulo u otra marca que contenga instrucciones de factura/facturación y/o enrutamiento. Esta tarea puede ser realizada por el selector de pedidos o el operador del montacargas o, cuando se utilizan transportadores para entregar cajas individuales para el ensamblaje final, por un ensamblador. Cuando el pedido está listo para su envío, se carga por medios mecánicos en el camión, remolque, vagón de ferrocarril o barco. (Ver figura 2).
Figura 1. Una carretilla elevadora de horquilla en un almacén del Reino Unido cargada con manzanas.
Figura 2. Un trabajador portuario en el Reino Unido que usa máquinas elevadoras para mover cuartos de res.
Aproximadamente el 60% de la actividad laboral en el almacén está directamente relacionada con los viajes; el resto se relaciona con el manejo manual de materiales. Además del importante trabajo de los empleados, despachadores, limpiadores, supervisores y gerentes, el trabajo principal del almacén relacionado con el transporte y manejo de mercancías lo realizan principalmente dos clases de trabajadores: operadores de montacargas y selectores.
La intensa competencia mundial y la rápida entrada de nuevas empresas han creado el impulso para una mayor eficiencia laboral y espacial, generando una nueva disciplina llamada sistemas de gestión de almacenes (WMS) (Registro 1994). Estos sistemas son cada vez más económicos y potentes; se basan en redes informáticas, códigos de barras, software informático y sistemas de comunicación por radiofrecuencia para aumentar enormemente la gestión y el control del inventario y las operaciones del almacén, lo que permite a los almacenes mejorar los tiempos de respuesta y la capacidad de respuesta a los pedidos de los clientes al mismo tiempo que aumentan drásticamente la precisión del inventario y reducen los costos (Firth 1995 ).
Los WMS esencialmente informatizan los sistemas de inventario y despacho de pedidos. Cuando el producto entrante de un proveedor o transportista llega al muelle de recepción, los lectores de códigos de barras registran el código y el nombre del producto, actualizando instantáneamente la base de datos del inventario mientras asigna una dirección en el almacén al producto entrante. Luego, se alerta a un operador de montacargas para que recoja y entregue las existencias a través de un sistema de comunicaciones por radiofrecuencia montado en el vehículo.
Los pedidos de los clientes son recibidos por otro programa de computadora que busca la dirección del producto y la disponibilidad de cada artículo pedido en la base de datos del inventario y luego clasifica el pedido del cliente por la ruta de viaje más eficiente para minimizar los viajes. Las etiquetas con el nombre del producto, el código y la ubicación se imprimen para que las usen los selectores de pedidos, quienes luego deben completar este pedido. Si bien estas características claramente ayudan a mejorar el servicio al cliente y mejorar la eficiencia, son condiciones previas importantes para estándares de trabajo de ingeniería (EWS), que pueden presentar riesgos adicionales para la salud y la seguridad tanto para los operadores de montacargas como para los selectores de pedidos.
La información sobre cada pedido (la cantidad de cajas, las distancias de viaje, etc.) que genera el programa de envío de pedidos se puede combinar con los tiempos estándar o permitidos para cada actividad para calcular un tiempo estándar general para seleccionar un pedido de cliente en particular; sería extremadamente lento y difícil recuperar esta información sin el uso del hardware y las bases de datos de la computadora. El monitoreo por computadora se puede usar para registrar el tiempo transcurrido en cada pedido, comparar el tiempo real con el permitido y luego calcular un índice de eficiencia, que cualquier supervisor o gerente puede consultar presionando algunas teclas de la computadora.
Los EWS de almacén se han extendido desde los Estados Unidos a Australia, Canadá, el Reino Unido, Alemania, Austria, Finlandia, Suecia, Italia, Sudáfrica, los Países Bajos y Bélgica. Si bien los sistemas WMS en sí mismos no necesariamente agregan riesgos para la seguridad y la salud, existe evidencia considerable que sugiere que el aumento de la carga de trabajo resultante, la falta de control sobre el ritmo de trabajo y el impacto de una mayor frecuencia de levantamiento contribuyen significativamente a un mayor riesgo de lesiones. Además, la presión del tiempo impuesta por los estándares de trabajo puede obligar a los trabajadores a tomar atajos arriesgados y no utilizar métodos de trabajo seguros y adecuados. Estos riesgos y peligros se describen a continuación.
Peligros
En el almacén más básico, independientemente del nivel de tecnología e informatización, existen una miríada de riesgos básicos para la salud y la seguridad; Los WMS modernos se pueden vincular con un orden diferente de peligros para la salud y la seguridad.
Los peligros básicos para la salud comienzan con materiales potencialmente tóxicos que pueden almacenarse en almacenes; los ejemplos incluyen productos derivados del petróleo, disolventes y colorantes. Estos requieren un etiquetado adecuado, educación y capacitación de los empleados y un programa efectivo de comunicación de peligros (incluidas las MSDS) para todos los trabajadores afectados, que a menudo saben poco sobre los efectos en la salud de lo que están manipulando, y mucho menos sobre los procedimientos adecuados de manipulación, derrames y limpieza. (Véase, por ejemplo, el Convenio sobre productos químicos de la OIT, 1990 (núm. 170) y la Recomendación, 1990 (núm. 177).) El ruido puede provenir de carretillas elevadoras, cintas transportadoras, sistemas de ventilación y neumáticos accionados por gasolina o LP. equipo accionado. Además, los trabajadores que operan dichos equipos pueden estar sujetos a vibraciones en todo el cuerpo. (Véase, por ejemplo, el Convenio sobre el medio ambiente de trabajo (contaminación del aire, ruido y vibraciones) de la OIT, 1977 (núm. 148), y la Recomendación, 1977 (núm. 156).)
Tanto los operadores como los selectores de montacargas pueden estar expuestos al escape de diesel y gasolina de los camiones en los muelles de carga y recepción, así como a los montacargas. La iluminación puede no ser adecuada para el tráfico de carretillas elevadoras y otros vehículos o para garantizar la identificación adecuada de los productos deseados por los clientes. Los trabajadores asignados a trabajar en áreas de almacenamiento en frío y congeladas pueden experimentar estrés por frío debido a la exposición a temperaturas frías y sistemas de recirculación de aire; las temperaturas en muchas áreas de almacenamiento en congelación pueden acercarse a -20ºC, incluso sin tener en cuenta los factores de sensación térmica. Además, dado que pocos almacenes tienen aire acondicionado durante los meses cálidos, los trabajadores del almacén, en particular los que realizan el manejo manual de materiales, pueden estar expuestos a problemas de estrés por calor.
Los peligros y riesgos de seguridad también son muchos y variados. Además de los peligros más evidentes cuando se colocan peatones y cualquier vehículo motorizado en la misma área de trabajo, muchas de las lesiones que ocurren entre los trabajadores del almacén incluyen resbalones, tropiezos y caídas de pisos que no se mantienen libres de hielo, agua o producto derramado o que están mal mantenidos; una serie de lesiones involucran a operadores de montacargas que se resbalan o caen mientras suben o bajan de sus montacargas.
Los trabajadores a menudo están expuestos a la caída de productos de los estantes superiores. Los trabajadores pueden quedar atrapados en o entre los mástiles de los montacargas, las horquillas y la carga, lo que puede ocasionar lesiones físicas graves. Las tarimas de madera manipuladas por los trabajadores a menudo resultan en exposición a astillas y heridas punzantes relacionadas. El uso de cuchillos para separar cajas y estuches a menudo produce cortes y laceraciones. Los trabajadores que mueven cajas o contenedores dentro o fuera de los transportadores pueden estar expuestos a puntos de pellizco en funcionamiento. Los selectores, ensambladores y otros trabajadores involucrados en el manejo manual de materiales están expuestos a diversos grados de riesgo de desarrollar dolor lumbar y otras lesiones relacionadas. Las regulaciones de levantamiento de pesas y los métodos recomendados para el manejo de materiales se discuten en otra parte del Enciclopedia.
Las lesiones registrables y los casos de días de trabajo perdidos en la industria de almacenes de EE. UU., por ejemplo, son considerablemente más altos que los de todas las industrias.
Los datos sobre las lesiones (y en particular las lesiones de espalda) entre los selectores de pedidos de comestibles, el grupo con mayor riesgo de lesiones relacionadas con el levantamiento, no están disponibles a escala nacional o internacional. El NIOSH de EE. UU., sin embargo, ha estudiado el levantamiento y otras lesiones relacionadas en dos almacenes de comestibles en los Estados Unidos (ver NIOSH de EE. UU.) y encontró que “todos los selectores de pedidos tienen un riesgo elevado de trastornos musculoesqueléticos, incluido el dolor lumbar, debido a la combinación de factores laborales adversos, todos contribuyendo a la fatiga, una alta carga metabólica y la incapacidad de los trabajadores para regular su ritmo de trabajo debido a los requisitos de trabajo” (NIOSH 1995).
Una aplicación integral de la ergonomía en el almacén no debe limitarse a la elevación y los selectores de pedidos. Se requiere un enfoque amplio, que involucre un análisis detallado del trabajo, una medición y una evaluación cuidadosas (parte del análisis del trabajo comienza con los análisis de seguridad laboral a continuación). Se requiere una mirada más completa al diseño de estantes y estantes, así como el establecimiento de una relación de trabajo más estrecha con los proveedores para diseñar o modernizar los controles de montacargas para reducir los factores de riesgo ergonómico (alcance extenso, flexión y extensión de pies, movimientos de aleteo, cuello incómodo). y posiciones del cuerpo) y diseñar contenedores que sean menos pesados y voluminosos, con manijas o agarraderas para reducir el riesgo de levantamiento.
Acciones correctivas
Peligros básicos para la salud
Los empleadores, los trabajadores y los sindicatos deben cooperar para desarrollar e implementar un programa efectivo de comunicación de peligros que enfatice los tres fundamentos siguientes:
- etiquetado adecuado de todas las sustancias tóxicas
- disponibilidad de MSDS detalladas que brindan información más detallada sobre efectos en la salud, incendios, reactividad, EPP, primeros auxilios, limpieza de derrames y otros procedimientos de emergencia
- capacitación regular y pertinente de los trabajadores en el manejo adecuado de estas sustancias.
La falta de un programa eficaz de comunicación de peligros es una de las infracciones de normas más frecuentes citadas en esta industria por la Administración de Salud y Seguridad Ocupacional (OSHA) de EE. UU.
El ruido y la vibración de equipos mecánicos, transportadores y otras fuentes requieren pruebas frecuentes de ruido y vibración y capacitación de los trabajadores, así como controles de ingeniería cuando sea necesario. Estos controles son más efectivos cuando se aplican en la fuente del ruido en forma de aislamiento de ruido, silenciadores y otros controles (dado que la mayoría de los operadores de montacargas están sentados en la parte superior del motor, la amortiguación de vibraciones y ruidos en este punto es generalmente más efectiva). ). La iluminación debe revisarse con frecuencia y mantenerse a niveles suficientes para reducir los accidentes entre vehículos y peatones y garantizar que la identificación del producto y otra información se puedan leer fácilmente. Deben implementarse programas de prevención del estrés por calor (o frío) para lugares de trabajo en climas cálidos y húmedos y para selectores u operadores de montacargas asignados a cámaras frigoríficas o congeladores, para garantizar que los trabajadores reciban descansos, líquidos, capacitación e información adecuados y que otros se implementan medidas preventivas. Por último, cuando se utilicen combustibles diésel o derivados del petróleo, los sistemas de escape deben probarse periódicamente para detectar emisiones de monóxido de carbono y óxidos de nitrógeno para garantizar que estén dentro de los niveles seguros. El mantenimiento adecuado de los vehículos y la restricción de su uso a áreas adecuadamente ventiladas también ayudarán a reducir el riesgo de sobreexposición a estas emisiones.
Peligros para la seguridad de los operadores de carretillas elevadoras y vehículos
Los accidentes entre vehículos y peatones son un riesgo constante en cualquier almacén. Los carriles para peatones deben estar claramente marcados y respetados. Todos los operadores de vehículos deben recibir capacitación en la operación segura del vehículo, incluidas las normas de tránsito y los límites de velocidad; También se debe considerar la capacitación de actualización. Se deben instalar espejos en las intersecciones concurridas o en las esquinas ciegas para permitir que los operadores de vehículos verifiquen el tráfico o los peatones antes de continuar, y los operadores deben hacer sonar la bocina antes de continuar; También se pueden considerar pitidos o señales de respaldo. Las placas de andén desde los andenes de carga y recepción hasta el camión, el vagón de ferrocarril o la barcaza deben ser suficientes para soportar la carga y estar debidamente aseguradas.
La Tabla 2 brinda un análisis de seguridad laboral para los operadores de montacargas, con recomendaciones.
Tabla 2. Análisis de seguridad laboral: Operador de montacargas.
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elementos de trabajo o tareas |
Peligros presentes |
Acciones protectoras recomendadas |
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Montar/desmontar carretilla elevadora |
Resbalar/tropezar con el suelo (grasa, agua, cartón) durante el montaje/desmontaje; tensión en la espalda o en los hombros por repetidas entradas/salidas incorrectas y golpes en la cabeza contra la estructura de protección |
Mantenimiento y limpieza adecuados de los pisos, particularmente en áreas de alto tráfico; extremar las precauciones al montar/desmontar; usar el método de tres puntos para entrar y salir de la cabina de la carretilla elevadora, teniendo cuidado de no golpearse la cabeza con la estructura de protección superior: agarrar las vigas de soporte de la estructura de protección superior con ambas manos, colocar el pie izquierdo en el reposapiés (si se proporciona uno) y luego empujar con el pie derecho y hacer palanca en la cabina. |
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Conducir con y sin cargas |
El tráfico de peatones y otros vehículos pueden cruzarse repentinamente; iluminación inadecuada; riesgos de ruido y vibraciones; girar y torcer el cuello en posturas incómodas; la dirección puede requerir desviación de la muñeca, aleteo y/o fuerza excesiva; los pedales de freno y acelerador a menudo requieren una postura incómoda de pies y piernas junto con carga estática |
Reducir la velocidad en áreas de mucho tráfico; esperar y hacer sonar la bocina en todos los cruces con otros pasillos; tener cuidado con otros peatones; observar los límites de velocidad; garantizar que se proporcione y mantenga una iluminación adecuada mediante inspecciones periódicas de la iluminación; instalar y mantener material que amortigüe el ruido y la vibración en todos los vehículos y equipos; pruebas periódicas de ruido; los operadores deben torcer la parte superior del torso a la altura de la cintura, no del cuello, especialmente cuando miran detrás de los espejos instalados en el montacargas y en toda la instalación de trabajo también ayudará a reducir este factor de riesgo; comprar, reacondicionar y mantener la dirección asistida y los volantes que pueden inclinarse y elevarse para adaptarse a los operadores y evitar el aleteo; proporcionar descansos frecuentes para recuperarse de la fatiga por carga estática; considerando el rediseño de los pedales para reducir el ángulo del pie (extensión) y articulando los pedales del acelerador al piso |
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Subir o bajar horquillas con o sin carga |
Inclinación y torsión del cuello para ver claramente la carga; Alcanzar los controles manuales que pueden implicar un alcance excesivo o aleteo. |
torcer o inclinarse desde la cintura, no desde el cuello; seleccionar montacargas que brinden una visibilidad adecuada sobre el mástil y que tengan controles manuales al alcance de la mano (ubicados al costado del operador, no en la consola de control junto al volante), pero que no estén tan cerca o tan altos como para implicar el aleteo; posiblemente reequipando montacargas, con el permiso del fabricante. |
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Llenar tanques de gasolina o cambiar baterías |
El cambio de tanques o baterías de GLP o gasolina puede requerir un levantamiento excesivo e incómodo |
Usar al menos dos empleados para levantar, o usar un polipasto mecánico; considerando el rediseño del montacargas para facilitar una ubicación más accesible para el tanque de combustible |
La implementación de soluciones ergonómicas requerirá una coordinación más estrecha con los fabricantes de carretillas elevadoras y vehículos; confiar únicamente en la capacitación del operador y las reglas de tránsito no eliminará los peligros por sí solo. Además, las agencias reguladoras de seguridad y salud han preparado normas obligatorias para el diseño y uso de montacargas, por ejemplo, que exigen protecciones superiores para ofrecer protección contra la caída de objetos (consulte la figura 3).
Figura 3. Tejadillo de protección instalado en una carretilla elevadora.
Peligros de seguridad para los selectores de pedidos
La Tabla 3 es un análisis de seguridad laboral que enumera la mayoría de las acciones correctivas necesarias para reducir los riesgos de seguridad y levantamiento para los selectores de pedidos. Sin embargo, así como el diseño mejorado de montacargas para reducir los factores de riesgo ergonómico requiere una coordinación más estrecha con los fabricantes de vehículos, la reducción de los riesgos de seguridad y elevación para los selectores de pedidos requiere una coordinación similar con los diseñadores de sistemas de estanterías, consultores que diseñan e instalan sistemas de control de almacenes y sistemas de estándares de ingeniería. y los vendedores que almacenan sus productos en el almacén. Este último se puede utilizar para diseñar productos que sean menos voluminosos, pesen menos y tengan mejores asas o agarres. Los fabricantes de estantes pueden ser muy útiles para diseñar y adaptar sistemas de estantes que permitan que el selector permanezca en posición vertical durante la selección.
Tabla 3. Análisis de seguridad laboral: Selector de pedidos.
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elementos de trabajo o tareas |
Peligros presentes |
Acciones protectoras recomendadas |
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Montar/desmontar transpaleta |
Resbalar/tropezar con el suelo (grasa, agua, cartón) durante el montaje/desmontaje |
Mantenimiento y limpieza adecuados de los pisos, particularmente en áreas de alto tráfico; precaución al montar/desmontar |
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Viajar arriba y abajo de los pasillos |
El tráfico de peatones y otros vehículos pueden cruzarse repentinamente; Encendiendo; ruido |
Reducir la velocidad en áreas de mucho tráfico; esperar y hacer sonar la bocina en todos los cruces con otros pasillos; tener cuidado con otros peatones; observar los límites de velocidad; garantizar que se proporcione y mantenga una iluminación adecuada; instalar y mantener material que amortigüe el ruido y la vibración en todos los vehículos y equipos; pruebas periódicas de ruido |
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Seleccione la caja del estante, camine hasta el palé, coloque la caja en el palé |
Levantamiento de lesiones, tensión en el hombro, la espalda y el cuello; golpeándose la cabeza con los estantes; estrés por calor; estrés por frío en congeladores o cámaras frigoríficas |
Trabajar en conjunto con los proveedores para reducir el peso de los contenedores a los niveles más bajos posibles e instalar manijas o mejores agarres en productos voluminosos o pesados; almacenar productos pesados a la altura de los nudillos o más alto; no almacenar productos que requieran un levantamiento significativo por encima del hombro, ni proporcionar escalones, escaleras o plataformas; proporcionar paletas de "plataforma giratoria" que se pueden girar al seleccionar productos, para evitar estiramientos; modificar los carros o transpaletas para que se eleven más alto, a fin de minimizar la flexión y el agachamiento al colocar el producto en el carro o transpaleta; restringir el "cubo" de la paleta para que se minimice el levantamiento por encima del hombro; proporcionando monitoreo regular del estrés por calor y frío; proporcionando líquidos adecuados, programas de acondicionamiento, ropa y descansos frecuentes |
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Paletas separadas para envolver, marcar o dejar en los muelles de carga |
Resbalar/tropezar con el suelo (grasa, agua, cartón) durante el montaje/desmontaje |
Mantenimiento y limpieza adecuados de los pisos, particularmente en áreas de mucho tráfico; precaución al montar/desmontar |
Los consultores que diseñan e instalan sistemas de control de almacenes y estándares de ingeniería deben ser más conscientes de los riesgos para la salud y la seguridad relacionados con el efecto de la intensificación del trabajo en las lesiones por manipulación manual de materiales. NIOSH (1993a, 1995) ha recomendado que se utilicen formas más objetivas de determinar la tolerancia a la fatiga, como el consumo de oxígeno o la frecuencia cardíaca. También han recomendado que la altura del palet que se está construyendo (el "cubo") se limite a no más de 150 cm, y que haya una "pausa en el pedido" después de que el seleccionador de pedidos haya ensamblado un palet, aumentando así la frecuencia de los períodos de recuperación entre órdenes. Además de descansos más frecuentes, NIOSH ha recomendado restringir las horas extra para los trabajadores en función de los estándares de ingeniería, considerar la rotación de trabajadores e instalar programas de "trabajo liviano" para los selectores de pedidos que regresan de una lesión o se van.