Idéalement, le moyen le plus efficace de contrôle du bruit est d'empêcher la source de bruit de pénétrer dans l'environnement de l'usine en premier lieu, en établissant un programme efficace « Buy Quiet » pour fournir au lieu de travail des équipements conçus pour un faible niveau de bruit. Pour mener à bien un tel programme, un énoncé clair et bien rédigé des spécifications pour limiter les caractéristiques sonores des nouveaux équipements, installations et procédés de l'usine doit être conçu pour prendre en compte les risques liés au bruit. Un bon programme intègre également la surveillance et la maintenance.

Une fois l'équipement installé et le bruit excessif identifié par des mesures du niveau sonore, le problème du contrôle du bruit devient plus compliqué. Cependant, il existe des contrôles techniques disponibles qui peuvent être adaptés à l'équipement existant. De plus, il existe généralement plus d'une option de contrôle du bruit pour chaque problème. Par conséquent, il devient important pour la personne qui gère le programme de contrôle du bruit de déterminer les moyens les plus réalisables et les plus économiques disponibles pour réduire le bruit dans chaque situation donnée.

Contrôle du bruit dans l'usine et la conception de produits

L'utilisation de spécifications écrites pour définir les exigences relatives à l'équipement, son installation et son acceptation est une pratique courante dans l'environnement actuel. L'une des principales opportunités dans le domaine du contrôle du bruit qui s'offre au concepteur d'usine est d'influencer la sélection, l'achat et l'agencement de nouveaux équipements. Lorsqu'elle est correctement rédigée et administrée, la mise en œuvre d'un programme « Buy Quiet » par le biais de spécifications d'achat peut s'avérer être un moyen efficace de contrôler le bruit.

L'approche la plus proactive en matière de contrôle du bruit au stade de la conception des installations et de l'acquisition des équipements existe en Europe. En 1985, les douze États membres de la Communauté européenne (CE) - aujourd'hui l'Union européenne (UE) - ont adopté des directives «nouvelle approche» conçues pour traiter une large catégorie d'équipements ou de machines, plutôt que des normes individuelles pour chaque type d'équipement. À la fin de 1994, trois directives « nouvelle approche » avaient été publiées, qui contenaient des exigences en matière de bruit. Ces Directives sont :

1. Directive 89/392/CEE, avec deux amendements 91/368/CEE et 93/44/CEE
2. Directive 89 / 106 / EEC
3. Directive 89/686/CEE, avec un amendement 93/95/CEE.

Le premier article listé ci-dessus (89/392/CEE) est communément appelé la Directive Machines. Cette directive oblige les fabricants d'équipements à inclure le contrôle du bruit comme élément essentiel de la sécurité des machines. L'objectif fondamental de ces mesures est que les machines ou équipements destinés à être vendus au sein de l'UE doivent satisfaire aux exigences essentielles en matière de bruit. En conséquence, depuis la fin des années 1980, les fabricants intéressés par la commercialisation au sein de l'UE ont mis l'accent sur la conception d'équipements à faible bruit.

Pour les entreprises en dehors de l'UE qui tentent de mettre en œuvre un programme volontaire "Buy Quiet", le degré de succès obtenu dépend en grande partie du calendrier et de l'engagement de l'ensemble de la hiérarchie de gestion. La première étape du programme consiste à établir des critères de bruit acceptables pour la construction d'une nouvelle usine, l'agrandissement d'une installation existante et l'achat de nouveaux équipements. Pour que le programme soit efficace, les limites de bruit spécifiées doivent être considérées à la fois par l'acheteur et le vendeur comme une exigence absolue. Lorsqu'un produit ne répond pas aux autres paramètres de conception de l'équipement, tels que la taille, le débit, la pression, l'élévation de température admissible, etc., il est jugé inacceptable par la direction de l'entreprise. C'est le même engagement qui doit être suivi en ce qui concerne les niveaux de bruit afin de réussir un programme "Buy Quiet".

En ce qui concerne l'aspect temporel mentionné ci-dessus, plus la prise en compte des aspects sonores d'un projet ou d'un achat d'équipement est précoce dans le processus de conception, plus la probabilité de succès est grande. Dans de nombreuses situations, le concepteur de l'usine ou l'acheteur de l'équipement aura le choix entre les types d'équipement. La connaissance des caractéristiques sonores des différentes alternatives lui permettra de préciser les plus silencieuses.

Outre la sélection de l'équipement, une implication précoce dans la conception de l'agencement de l'équipement au sein de l'usine est essentielle. Déplacer l'équipement sur papier pendant la phase de conception d'un projet est clairement beaucoup plus facile que de déplacer physiquement l'équipement plus tard, surtout une fois que l'équipement est en fonctionnement. Une règle simple à suivre consiste à maintenir ensemble les machines, les processus et les zones de travail à un niveau de bruit approximativement égal ; et séparer les zones particulièrement bruyantes et particulièrement calmes par des zones tampons ayant des niveaux de bruit intermédiaires.

La validation des critères de bruit en tant qu'exigence absolue nécessite un effort de coopération entre le personnel de l'entreprise des départements tels que l'ingénierie, le juridique, les achats, l'hygiène industrielle et l'environnement. Par exemple, les services d'hygiène industrielle, de sécurité et/ou du personnel peuvent déterminer les niveaux de bruit souhaités pour les équipements, ainsi que mener des enquêtes sonores pour qualifier les équipements. Ensuite, les ingénieurs de l'entreprise peuvent rédiger les spécifications d'achat et sélectionner des types d'équipements silencieux. L'agent d'achat administrera très probablement le contrat et s'appuiera sur les représentants du service juridique pour l'aider à l'exécution. La participation de toutes ces parties devrait commencer dès le début du projet et se poursuivre par les demandes de financement, la planification, la conception, l'appel d'offres, l'installation et la mise en service.

Même le document de spécification le plus complet et le plus concis est de peu de valeur à moins que la responsabilité de la conformité ne soit placée sur le fournisseur ou le fabricant. Un langage contractuel clair doit être utilisé pour définir les moyens de déterminer la conformité. Les procédures de l'entreprise conçues pour promulguer des garanties doivent être consultées et suivies. Il peut être souhaitable d'inclure des clauses pénales en cas de non-conformité. L'engagement de l'acheteur à veiller à ce que les exigences soient respectées est au premier plan de la stratégie d'application de la loi. Le compromis sur les critères de bruit en échange du coût, de la date de livraison, de la performance ou d'autres concessions devrait être l'exception et non la règle.

Aux États-Unis, l'ANSI a publié la norme ANSI S12.16 : Lignes directrices pour la spécification du bruit des nouvelles machines (1992). Cette norme est un guide utile pour la rédaction d'une spécification de bruit interne à l'entreprise. De plus, cette norme fournit des directives pour obtenir des données sur le niveau sonore auprès des fabricants d'équipements. Une fois obtenues du fabricant, les données peuvent ensuite être utilisées par les concepteurs d'usines pour planifier l'agencement des équipements. En raison des différents types d'équipements et d'outils distincts pour lesquels cette norme a été préparée, il n'existe pas de protocole d'enquête unique approprié pour la mesure des données de niveau sonore. Par conséquent, cette norme contient des informations de référence sur la procédure de mesure du son appropriée pour tester une variété d'équipements fixes. Ces procédures d'enquête ont été préparées par l'organisation commerciale ou professionnelle appropriée aux États-Unis responsable d'un type ou d'une classe d'équipement particulier.

Modernisation de l'équipement existant

Avant de pouvoir décider ce qui doit être fait, il devient nécessaire d'identifier la cause première du bruit. À cette fin, il est utile de comprendre comment le bruit est généré. Le bruit est créé pour la plupart par des impacts mécaniques, un flux d'air à grande vitesse, un flux de fluide à grande vitesse, des surfaces vibrantes d'une machine et assez souvent par le produit en cours de fabrication. En ce qui concerne ce dernier élément, c'est souvent le cas dans les industries manufacturières et de transformation telles que la métallurgie, la fabrication du verre, la transformation des aliments, l'exploitation minière, etc., que l'interaction entre le produit et les machines transmet l'énergie qui crée le bruit.

Identification des sources

L'un des aspects les plus difficiles du contrôle du bruit est l'identification de la source réelle. Dans un environnement industriel typique, il y a généralement plusieurs machines fonctionnant simultanément, ce qui rend difficile l'identification de la cause première du bruit. Cela est particulièrement vrai lorsqu'un sonomètre standard (SLM) est utilisé pour évaluer l'environnement acoustique. Le SLM fournit généralement un niveau de pression acoustique (SPL) à un emplacement spécifique, qui est très probablement le résultat de plus d'une source de bruit. Par conséquent, il incombe à l'enquêteur d'employer une approche systématique qui aidera à séparer les sources individuelles et leur contribution relative au SPL global. Les techniques d'enquête suivantes peuvent être utilisées pour aider à identifier l'origine ou la source du bruit :

• Mesurez le spectre de fréquence et tracez les données.
• Mesurez le niveau sonore, en dBA, en fonction du temps.
• Comparez les données de fréquence d'équipements ou de lignes de production similaires.
• Isolez les composants avec des commandes temporaires ou en activant et désactivant des éléments individuels chaque fois que possible.

L'une des méthodes les plus efficaces pour localiser la source du bruit consiste à mesurer son spectre de fréquences. Une fois les données mesurées, il est très utile de représenter graphiquement les résultats afin de pouvoir observer visuellement les caractéristiques de la source. Pour la plupart des problèmes de réduction du bruit, les mesures peuvent être effectuées avec des filtres à bande d'octave complets (1/1) ou un tiers (1/3) utilisés avec le SLM. L'avantage de la mesure par bande de tiers d'octave est qu'elle fournit des informations plus détaillées sur ce qui émane d'un équipement. La figure 1 présente une comparaison entre les mesures de bande 3/1 et 1/1 d'octave effectuées à proximité d'une pompe à neuf pistons. Comme le montre cette figure, les données de la bande 1/3 d'octave identifient clairement la fréquence de pompage et bon nombre de ses harmoniques. Si l'on n'utilise que des données 1/3 ou pleine bande d'octave, comme illustré par la ligne continue et tracée à chaque fréquence de bande centrale sur la figure 1, il devient plus difficile de diagnostiquer ce qui se passe dans la pompe. Avec des données de bande d'octave 1/1, il y a un total de neuf points de données entre 1 Hertz (Hz) et 1 25 Hz, comme le montre cette figure. Cependant, il y a un total de 10,000 points de données dans cette gamme de fréquences avec l'utilisation de mesures de bande de 27/1 d'octave. De toute évidence, les données de bande de 3/1 d'octave fourniront des données plus utiles pour identifier la cause première d'un bruit. Cette information est essentielle si l'objectif est de contrôler le bruit à la source. Si le seul intérêt est de traiter le trajet de transmission des ondes sonores, alors des données en bande d'octave 3/1 seront suffisantes pour sélectionner des produits ou des matériaux acoustiquement appropriés.

Figure 1. Comparaison entre les données des bandes 1/1 et 1/3 d'octave

La figure 2 montre une comparaison entre le spectre de bande 1/3 d'octave mesuré à 3 pieds du tuyau de croisement d'un compresseur de refroidisseur de liquide et le niveau de fond mesuré à environ 25 pieds (veuillez noter les approximations données dans la note de bas de page). Cette position représente la zone générale où les employés traversent généralement cette pièce. Dans la plupart des cas, la salle des compresseurs n'est pas régulièrement occupée par des travailleurs. La seule exception existe lorsque les travailleurs de maintenance réparent ou révisent d'autres équipements dans la salle. Outre le compresseur, plusieurs autres grosses machines fonctionnent dans ce domaine. Pour faciliter l'identification des principales sources de bruit, plusieurs spectres de fréquences ont été mesurés à proximité de chacun des équipements. Lorsque chaque spectre a été comparé aux données à la position d'arrière-plan dans la passerelle, seul le tuyau de croisement de l'unité de compresseur présentait une forme de spectre similaire. Par conséquent, on peut en conclure qu'il s'agit de la principale source de bruit contrôlant le niveau mesuré au passage des employés. Ainsi, comme le montre la figure 2, grâce à l'utilisation de données de fréquence mesurées à proximité de l'équipement et en comparant graphiquement les sources individuelles aux données enregistrées aux postes de travail des employés ou dans d'autres zones d'intérêt, il est souvent possible d'identifier les sources dominantes de bruits. clairement.

Figure 2. Comparaison entre le tuyau de croisement et le niveau de fond

Lorsque le niveau sonore fluctue, comme avec un équipement cyclique, il est utile de mesurer le niveau sonore global pondéré A en fonction du temps. Avec cette procédure, il est important d'observer et de documenter les événements qui se produisent au fil du temps. La figure 3 présente le niveau sonore mesuré au poste de travail de l'opérateur sur un cycle complet de la machine. Le processus représenté sur la figure 3 représente celui d'une machine d'emballage de produits, qui a un temps de cycle d'environ 95 secondes. Comme le montre la figure, le niveau de bruit maximal de 96.2 dBA se produit lors de la libération d'air comprimé, 33 secondes après le début du cycle de la machine. Les autres événements importants sont également étiquetés dans la figure, ce qui permet d'identifier la source et la contribution relative de chaque activité pendant le cycle d'emballage complet.

Figure 3. Poste de travail pour opérateur de conditionnement

Dans les environnements industriels où il existe plusieurs lignes de traitement avec le même équipement, il est utile de comparer les données de fréquence d'équipements similaires les unes aux autres. La figure 4 illustre cette comparaison pour deux lignes de processus similaires, qui fabriquent toutes deux le même produit et fonctionnent à la même vitesse. Une partie du processus implique l'utilisation d'un dispositif actionné pneumatiquement qui perce un trou d'un demi-pouce dans le produit comme phase finale de sa production. L'examen de cette figure révèle clairement que la ligne #1 a un niveau sonore global supérieur de 5 dBA à la ligne #2. De plus, le spectre représenté pour la ligne #1 contient une fréquence fondamentale et de nombreuses harmoniques qui n'apparaissent pas dans le spectre de la ligne #2. Par conséquent, il est nécessaire de rechercher la cause de ces différences. Souvent, des différences importantes seront une indication du besoin d'entretien, comme ce fut le cas pour le mécanisme de poinçonnage final de la ligne #2. Cependant, ce problème de bruit particulier nécessitera des mesures de contrôle supplémentaires puisque le niveau global sur la ligne #1 est encore relativement élevé. Mais le but de cette technique d'enquête est d'identifier les différents problèmes de bruit qui peuvent exister entre des équipements et des processus similaires qui peuvent être facilement résolus avec une maintenance efficace ou d'autres ajustements.

Figure 4. Opération de poinçonnage final pour des lignes de processus identiques

Comme mentionné ci-dessus, un SLM fournit généralement un SPL qui comprend de l'énergie acoustique provenant d'une ou plusieurs sources de bruit. Dans des conditions de mesure optimales, il serait préférable de mesurer chaque équipement avec tous les autres équipements éteints. Bien que cette situation soit idéale, il est rarement pratique d'arrêter la centrale pour permettre l'isolement d'une source particulière. Afin de contourner cette limitation, il est souvent efficace d'utiliser des mesures de contrôle temporaires avec certaines sources de bruit qui fourniront une certaine réduction du bruit à court terme afin de permettre la mesure d'une autre source. Certains matériaux disponibles qui peuvent fournir une réduction temporaire comprennent les enceintes en contreplaqué, les couvertures acoustiques, les silencieux et les barrières. Souvent, l'application permanente de ces matériaux créera des problèmes à long terme tels que l'accumulation de chaleur, des interférences avec l'accès de l'opérateur ou le flux de produit, ou des chutes de pression coûteuses associées à des silencieux mal sélectionnés. Cependant, pour aider à isoler les composants individuels, ces matériaux peuvent être efficaces comme contrôle à court terme.

Une autre méthode disponible pour isoler une machine ou un composant particulier consiste à allumer et éteindre différents équipements ou sections d'une chaîne de production. Pour effectuer efficacement ce type d'analyse de diagnostic, le processus doit être capable de fonctionner avec l'élément sélectionné désactivé. Ensuite, pour que cette procédure soit légitime, il est essentiel que le processus de fabrication ne soit en aucune manière affecté. Si le processus est affecté, il est tout à fait possible que la mesure ne soit pas représentative du niveau de bruit dans des conditions normales. Enfin, toutes les données valides peuvent ensuite être classées par ordre de grandeur de la valeur dBA globale pour aider à hiérarchiser les équipements pour le contrôle technique du bruit.

Sélection des options de contrôle du bruit appropriées

Une fois que la cause ou la source du bruit est identifiée et que l'on sait comment il rayonne dans les zones de travail des employés, l'étape suivante consiste à décider quelles peuvent être les options de contrôle du bruit disponibles. Le modèle standard utilisé en ce qui concerne le contrôle de presque tous les risques pour la santé consiste à examiner les diverses options de contrôle telles qu'elles s'appliquent à la source, au chemin et au récepteur. Dans certaines situations, le contrôle de l'un de ces éléments sera suffisant. Cependant, dans d'autres circonstances, il peut arriver que le traitement de plusieurs éléments soit nécessaire pour obtenir un environnement sonore acceptable.

La première étape du processus de contrôle du bruit devrait consister à tenter une certaine forme de traitement à la source. En effet, la modification de la source s'attaque à la cause première d'un problème de bruit, tandis que le contrôle du chemin de transmission du son avec des barrières et des enceintes ne traite que les symptômes du bruit. Dans les situations où il existe plusieurs sources dans une machine et où l'objectif est de traiter la source, il sera nécessaire de traiter tous les mécanismes générateurs de bruit composant par composant.

Pour les bruits excessifs générés par des impacts mécaniques, les options de contrôle à étudier peuvent inclure des méthodes pour réduire la force motrice, réduire la distance entre les composants, équilibrer les équipements rotatifs et installer des raccords d'isolation des vibrations. En ce qui concerne le bruit provenant d'un écoulement d'air ou d'un fluide à grande vitesse, la principale modification consiste à réduire la vitesse du fluide, en supposant que cette option soit réalisable. Parfois, la vitesse peut être réduite en augmentant la section transversale du pipeline en question. Les obstructions dans le pipeline doivent être éliminées pour permettre un écoulement simplifié, ce qui réduira les variations de pression et les turbulences dans le milieu transporté. Enfin, l'installation d'un silencieux ou d'un silencieux de taille appropriée peut fournir une réduction significative du bruit global. Le fabricant du silencieux doit être consulté pour une assistance dans la sélection du dispositif approprié, en fonction des paramètres de fonctionnement et des contraintes énoncées par l'acheteur.

Lorsque les surfaces vibrantes d'une machine agissent comme une caisse de résonance pour le bruit aérien, les options de contrôle incluent une réduction de la force motrice associée au bruit, la création de sections plus petites à partir de surfaces plus grandes, la perforation de la surface, l'augmentation de la rigidité du substrat ou la masse, et l'application de matériaux d'amortissement ou de raccords d'isolation des vibrations. En ce qui concerne l'utilisation de matériaux d'isolation et d'amortissement des vibrations, le fabricant du produit doit être consulté pour une assistance dans la sélection des matériaux appropriés et des procédures d'installation. Enfin, dans de nombreuses industries, le produit réellement fabriqué sera souvent un radiateur efficace de bruit aérien. Dans ces situations, il est important d'évaluer les moyens de sécuriser étroitement ou de mieux soutenir le produit pendant la fabrication. Une autre mesure de contrôle du bruit à étudier consisterait à réduire la force d'impact entre la machine et le produit, entre les parties du produit lui-même ou entre des éléments de produit distincts.

Souvent, la refonte du processus ou de l'équipement et la modification de la source peuvent s'avérer irréalisables. De plus, il peut y avoir des situations où il est pratiquement impossible d'identifier la cause profonde du bruit. Lorsque l'une de ces situations existe, l'utilisation de mesures de contrôle pour le traitement du chemin de transmission du son serait un moyen efficace pour réduire le niveau de bruit global. Les deux principales mesures de réduction pour les traitements de chemin sont les enceintes acoustiques et les barrières.

Le développement des enceintes acoustiques est bien avancé sur le marché actuel. Des boîtiers prêts à l'emploi et sur mesure sont disponibles auprès de plusieurs fabricants. Afin de se procurer le système approprié, il est nécessaire que l'acheteur fournisse des informations sur le niveau de bruit global actuel (et éventuellement des données de fréquence), les dimensions de l'équipement, l'objectif de réduction du bruit, le besoin de flux de produits et l'accès des employés, et toute autre contrainte d'exploitation. Le vendeur pourra alors utiliser ces informations pour sélectionner un article en stock ou fabriquer un boîtier personnalisé pour répondre aux besoins de l'acheteur.

Dans de nombreuses situations, il peut être plus économique de concevoir et de construire une enceinte au lieu d'acheter un système commercial. Lors de la conception d'enceintes, de nombreux facteurs doivent être pris en considération pour que l'enceinte soit satisfaisante tant du point de vue acoustique que de la production. Les directives spécifiques pour la conception de l'enceinte sont les suivantes :

Dimensions de l'enceinte. Il n'y a pas de directive critique pour la taille ou les dimensions d'une enceinte. La meilleure règle à suivre est le plus gros le meilleur. Il est essentiel qu'un dégagement suffisant soit fourni pour permettre à l'équipement d'effectuer tous les mouvements prévus sans entrer en contact avec l'enceinte.

Mur d'enceinte. La réduction du bruit fournie par une enceinte dépend des matériaux utilisés dans la construction des murs et de l'étanchéité de l'enceinte. La sélection des matériaux appropriés pour le mur de l'enceinte doit être déterminée en utilisant les règles empiriques suivantes (Moreland 1979) :

• pour une enveloppe, sans absorption interne :

TL_requis=NR+20dBA

• avec environ 50% d'absorption interne :

TL_requis=NR+15dBA

• avec 100% d'absorption interne :

TL_requis=NR+10dBA.

Dans ces expressions TL_requis est la perte de transmission requise du mur ou du panneau de l'enceinte, et NR est la réduction de bruit souhaitée pour atteindre l'objectif de réduction.

Scellés. Pour une efficacité maximale, tous les joints muraux de l'enceinte doivent être bien ajustés. Les ouvertures autour des pénétrations de tuyaux, du câblage électrique, etc., doivent être scellées avec du mastic non durcissant tel que du mastic au silicone.

Absorption interne. Pour absorber et dissiper l'énergie acoustique, la surface interne de l'enceinte doit être recouverte d'un matériau acoustiquement absorbant. Le spectre de fréquences de la source doit être utilisé pour sélectionner le matériau approprié. Les données d'absorption publiées par le fabricant fournissent la base pour faire correspondre le matériau à la source de bruit. Il est important de faire correspondre les facteurs d'absorption maximum aux fréquences de la source qui ont les niveaux de pression acoustique les plus élevés. Le fournisseur ou le fabricant du produit peut également aider à sélectionner le matériau le plus efficace en fonction du spectre de fréquences de la source.

Isolement de l'enceinte. Il est important que la structure de l'enceinte soit séparée ou isolée de l'équipement afin d'assurer que les vibrations mécaniques ne soient pas transmises à l'enceinte elle-même. Lorsque des pièces de la machine, telles que des pénétrations de tuyaux, entrent en contact avec l'enceinte, il est important d'inclure des raccords d'isolation des vibrations au point de contact pour court-circuiter tout chemin de transmission potentiel. Enfin, si la machine fait vibrer le sol, la base de l'enceinte doit également être traitée avec un matériau d'isolation des vibrations.

Assurer le flux de produits. Comme avec la plupart des équipements de production, il sera nécessaire de déplacer le produit dans et hors de l'enceinte. L'utilisation de canaux ou de tunnels à revêtement acoustique peut permettre l'écoulement du produit tout en assurant une absorption acoustique. Pour minimiser les fuites de bruit, il est recommandé que tous les passages soient trois fois plus longs que la largeur intérieure de la plus grande dimension de l'ouverture du tunnel ou du canal.

Assurer l'accès des travailleurs. Des portes et des fenêtres peuvent être installées pour fournir un accès physique et visuel à l'équipement. Il est essentiel que toutes les fenêtres aient au moins les mêmes propriétés de perte de transmission que les murs de l'enceinte. Ensuite, toutes les portes d'accès doivent être hermétiquement scellées sur tous les bords. Pour empêcher le fonctionnement de l'équipement avec les portes ouvertes, il est recommandé d'inclure un système de verrouillage qui permet le fonctionnement uniquement lorsque les portes sont complètement fermées.

Ventilation de l'enceinte. Dans de nombreuses applications d'enceinte, il y aura une accumulation excessive de chaleur. Pour faire passer l'air de refroidissement à travers l'enceinte, un ventilateur d'une capacité de 650 à 750 pieds cubes/mètres doit être installé sur la sortie ou le conduit d'évacuation. Enfin, les conduits d'admission et d'évacuation doivent être revêtus d'un matériau absorbant.

Protection du matériel absorbant. Pour éviter que le matériau absorbant ne soit contaminé, une barrière anti-éclaboussures doit être appliquée sur le revêtement absorbant. Cela devrait être d'un matériau très léger, tel qu'un film plastique d'un millième de pouce. La couche absorbante doit être maintenue avec du métal déployé, de la tôle perforée ou du tissu de quincaillerie. Le matériau de revêtement doit avoir au moins 25 % de surface ouverte.

Un traitement alternatif du chemin de transmission du son consiste à utiliser une barrière acoustique pour bloquer ou protéger le récepteur (le travailleur exposé au bruit) du chemin direct du son. Une barrière acoustique est un matériau à perte de transmission élevée, tel qu'une cloison ou un mur solide, inséré entre la source de bruit et le récepteur. En bloquant le chemin direct de la ligne de visée vers la source, la barrière amène les ondes sonores à atteindre le récepteur par réflexion sur diverses surfaces de la pièce et par diffraction sur les bords de la barrière. En conséquence, le niveau de bruit global est réduit à l'emplacement du récepteur.

L'efficacité d'une barrière est fonction de son emplacement par rapport à la source de bruit ou aux récepteurs et de ses dimensions globales. Pour maximiser la réduction potentielle du bruit, la barrière doit être située aussi près que possible de la source ou du récepteur. Ensuite, la barrière doit être aussi haute et large que possible. Pour bloquer efficacement le chemin du son, un matériau à haute densité, de l'ordre de 4 à 6 lb/pi³, Devrait être utilisé. Enfin, la barrière ne doit pas contenir d'ouvertures ou d'espaces, ce qui peut réduire considérablement son efficacité. S'il est nécessaire d'inclure une fenêtre pour un accès visuel à l'équipement, il est alors important que la fenêtre ait un indice de transmission acoustique au moins équivalent à celui du matériau de barrière lui-même.

La dernière option pour réduire l'exposition au bruit des travailleurs consiste à traiter l'espace ou la zone où l'employé travaille. Cette option est plus pratique pour les activités professionnelles, telles que l'inspection des produits ou les stations de surveillance de l'équipement, où les déplacements des employés sont confinés à une zone relativement petite. Dans ces situations, une cabine ou un abri acoustique peut être installé pour isoler les employés et les soulager des niveaux de bruit excessifs. Les expositions quotidiennes au bruit seront réduites tant qu'une partie importante du quart de travail est passée à l'intérieur de l'abri. Pour construire un tel abri, les directives décrites précédemment pour la conception de l'enceinte doivent être consultées.

En conclusion, la mise en œuvre d'un programme efficace « Buy Quiet » devrait être la première étape d'un processus de contrôle total du bruit. Cette approche vise à empêcher l'achat ou l'installation de tout équipement qui pourrait présenter un problème de bruit. Cependant, pour les situations où des niveaux de bruit excessifs existent déjà, il est alors nécessaire d'évaluer systématiquement l'environnement sonore afin de développer l'option de contrôle technique la plus pratique pour chaque source de bruit individuelle. Pour déterminer la priorité et l'urgence relatives de la mise en œuvre des mesures de contrôle du bruit, les expositions des employés, l'occupation de l'espace et les niveaux de bruit globaux de la zone doivent être pris en compte. De toute évidence, un aspect important du résultat souhaité est d'obtenir la réduction maximale de l'exposition au bruit des employés pour les fonds monétaires investis et que le plus haut degré de protection des employés soit assuré en même temps.

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Les auteurs remercient le Département du travail de Caroline du Nord pour l'autorisation de réutiliser les matériaux développés lors de la rédaction d'un guide de l'industrie NCDOL sur la conservation de l'ouïe.

L'objectif principal des programmes de conservation de l'ouïe au travail (HCP) est de prévenir la perte auditive causée par le bruit au travail en raison d'expositions dangereuses au bruit sur le lieu de travail (Royster et Royster 1989 et 1990). Cependant, la personne – qui sera qualifiée par la suite de « personne clé » – qui est chargée de rendre le HCP efficace doit faire preuve de bon sens pour modifier ces pratiques en fonction de la situation locale afin d'atteindre l'objectif recherché : la protection des travailleurs contre les expositions professionnelles nocives au bruit. Un objectif secondaire de ces programmes devrait être d'éduquer et de motiver les individus de manière à ce qu'ils choisissent également de se protéger des expositions nocives au bruit non professionnel et de transmettre leurs connaissances sur la conservation de l'ouïe à leurs familles et amis.

La figure 1 montre les distributions de plus de 10,000 8 échantillons d'exposition au bruit provenant de quatre sources dans deux pays, y compris une variété d'environnements de travail industriels, miniers et militaires. Les échantillons sont des valeurs moyennes pondérées dans le temps sur 3 heures basées sur des taux d'échange de 4, 5 et 90 dB. Ces données indiquent qu'environ 95 % des expositions quotidiennes équivalentes au bruit sont de 10 dBA ou moins, et seulement 95 % dépassent XNUMX dBA.

Figure 1. Estimation du risque d'exposition au bruit pour différentes populations

L'importance des données de la figure 1, en supposant qu'elles s'appliquent à la plupart des pays et des populations, est simplement qu'une grande majorité d'employés exposés au bruit doivent atteindre seulement 10 dBA de protection contre le bruit pour éliminer le danger. Lorsque des protections auditives (DPA) sont portées pour assurer cette protection, les responsables de la santé des travailleurs doivent prendre le temps d'équiper chacun d'un appareil confortable, pratique pour l'environnement, prenant en compte les besoins auditifs de l'individu (capacité à entendre signaux d'avertissement, parole, etc.), et fournit un joint acoustique lorsqu'il est porté jour après jour dans des environnements réels.

Cet article présente un ensemble condensé de bonnes pratiques de conservation de l'audition, résumées dans la liste de contrôle présentée à la figure 2.

Figure 2. Liste de contrôle des bonnes pratiques HCP

Avantages de la préservation de l'ouïe

La prévention de la surdité professionnelle profite au salarié en préservant les capacités auditives essentielles à une bonne qualité de vie : communication interpersonnelle, plaisir de la musique, détection des sons d'avertissement, et bien d'autres. Le professionnel de la santé offre un avantage en matière de dépistage de la santé, car les pertes auditives non professionnelles et les maladies de l'oreille potentiellement traitables sont souvent détectées par des audiogrammes annuels. La réduction de l'exposition au bruit réduit également le stress et la fatigue potentiels liés au bruit.

L'employeur profite directement de la mise en place d'un HCP efficace qui maintient la bonne audition des employés, puisque les travailleurs resteront plus productifs et plus polyvalents si leurs capacités de communication ne sont pas altérées. Des professionnels de la santé efficaces peuvent réduire les taux d'accidents et promouvoir l'efficacité au travail.

Phases d'un HCP

Reportez-vous à la liste de contrôle de la figure 2 pour plus de détails sur chaque phase. Différents membres du personnel peuvent être responsables de différentes phases, et ce personnel constitue l'équipe HCP.

Enquêtes d'exposition sonore

Les sonomètres ou les dosimètres de bruit personnels sont utilisés pour mesurer les niveaux sonores sur le lieu de travail et estimer l'exposition au bruit des travailleurs afin de déterminer si un professionnel de la santé est nécessaire ; si c'est le cas, les données ainsi recueillies aideront à établir des politiques HCP appropriées pour protéger les employés (Royster, Berger et Royster 1986). Les résultats de l'enquête identifient les employés (par département ou poste) qui seront inclus dans le HCP, les zones qui devraient être affichées pour le port obligatoire de protections auditives et les protections auditives adéquates. Des échantillons adéquats de conditions de production représentatives sont nécessaires pour classer les expositions en plages (inférieures à 85 dBA, 85-89, 90-94, 95-99 dBA, etc.). La mesure des niveaux sonores pondérés A lors de l'enquête générale sur le bruit identifie souvent les sources de bruit dominantes dans les zones de l'usine où des études techniques de contrôle du bruit de suivi peuvent réduire considérablement l'exposition des employés.

Ingénierie et contrôle administratif du bruit

Les contrôles du bruit peuvent réduire l'exposition des employés au bruit à un niveau sûr, éliminant ainsi la nécessité d'un programme de préservation de l'ouïe. Les contrôles d'ingénierie (voir "Contrôle du bruit d'ingénierie" [NOI03AE] dans ce chapitre) impliquent des modifications de la source de bruit (comme l'installation de silencieux sur les buses d'échappement d'air), le trajet du bruit (comme le placement d'enceintes insonorisantes autour de l'équipement) ou le récepteur (comme la construction d'une enceinte autour du poste de travail de l'employé). L'apport du travailleur est souvent nécessaire pour concevoir de telles modifications afin de s'assurer qu'elles sont pratiques et qu'elles n'interféreront pas avec ses tâches. De toute évidence, les expositions dangereuses des employés au bruit doivent être réduites ou éliminées au moyen de contrôles techniques du bruit chaque fois que cela est pratique et faisable.

Les contrôles administratifs du bruit comprennent le remplacement des anciens équipements par de nouveaux modèles plus silencieux, le respect des programmes de maintenance des équipements liés au contrôle du bruit et des modifications des horaires de travail des employés pour réduire les doses de bruit en limitant le temps d'exposition lorsque cela est pratique et techniquement conseillé. La planification et la conception pour atteindre des niveaux de bruit non dangereux lorsque de nouvelles installations de production sont mises en service est un contrôle administratif qui peut également éliminer le besoin d'un HCP.

Éducation et motivation

Les membres de l'équipe HCP et les employés ne participeront pas activement à la conservation de l'ouïe à moins qu'ils ne comprennent son objectif, comment ils bénéficieront directement du programme et que le respect des exigences de sécurité et de santé de l'entreprise est une condition d'emploi. Sans éducation significative pour motiver les actions individuelles, le HCP échouera (Royster et Royster 1986). Les sujets à couvrir doivent inclure les éléments suivants : l'objectif et les avantages du HCP, les méthodes et les résultats d'enquêtes sonores, l'utilisation et le maintien de traitements techniques de contrôle du bruit pour réduire les expositions, les expositions dangereuses au bruit en dehors du travail, comment le bruit endommage l'ouïe, les conséquences de la perte auditive dans la vie quotidienne, la sélection et l'ajustement des protections auditives et l'importance d'un port régulier, la façon dont les tests audiométriques identifient les changements auditifs pour indiquer le besoin d'une plus grande protection et les politiques de l'employeur en matière de HCP. Idéalement, ces sujets peuvent être expliqués à de petits groupes d'employés lors de réunions sur la sécurité, en laissant suffisamment de temps pour les questions. Dans les professionnels de la santé efficaces, la phase d'éducation est un processus continu, et pas seulement une présentation annuelle, car le personnel des professionnels de la santé saisit chaque jour l'occasion de rappeler aux autres comment conserver leur audition.

Protection de l'ouïe

L'employeur fournit des dispositifs de protection auditive (bouchons d'oreilles, cache-oreilles et dispositifs semi-inserts) que les employés doivent porter tant que des niveaux de bruit dangereux existent sur le lieu de travail. Parce que des contrôles de bruit d'ingénierie réalisables n'ont pas été développés pour de nombreux types d'équipements industriels, les protecteurs auditifs sont la meilleure option actuelle pour prévenir la perte auditive induite par le bruit dans ces situations. Comme indiqué précédemment, la plupart des travailleurs exposés au bruit n'ont besoin d'atteindre qu'une atténuation de 10 dB pour être correctement protégés du bruit. Avec le grand choix de protecteurs auditifs disponibles aujourd'hui, une protection adéquate peut être facilement obtenue (Royster 1985; Royster et Royster 1986) si les appareils sont adaptés individuellement à chaque employé pour obtenir une étanchéité acoustique avec un confort acceptable, et si l'on enseigne au travailleur comment portez l'appareil correctement pour maintenir une étanchéité acoustique, mais systématiquement chaque fois qu'un risque de bruit existe.

Évaluations audiométriques

Chaque individu exposé devrait recevoir un contrôle auditif de base suivi de nouveaux contrôles annuels pour surveiller l'état de l'audition et détecter tout changement auditif. Un audiomètre est utilisé dans une cabine d'insonorisation pour tester les seuils auditifs de l'employé à 0.5, 1, 2, 3, 4, 6 et 8 kHz. Si le HCP est efficace, les résultats audiométriques des employés ne montreront pas de changements significatifs associés aux dommages auditifs induits par le bruit au travail. Si des modifications auditives suspectes sont découvertes, le technicien en audiométrie et l'audiologiste ou le médecin qui examine le dossier peuvent conseiller à l'employé de porter les HPD avec plus de soin, évaluer si des HPD mieux ajustés sont nécessaires et motiver l'individu à faire plus attention à protéger son entendre au travail et en dehors. Parfois, des causes non professionnelles de modification de l'audition peuvent être identifiées, telles que des coups de feu ou une exposition au bruit d'un passe-temps, ou des problèmes d'oreille médicaux. La surveillance audiométrique n'est utile que si le contrôle de la qualité des procédures de test est maintenu et si les résultats sont utilisés pour déclencher le suivi des personnes présentant des modifications auditives importantes (Royster 1985).

Tenue de dossiers

Les exigences relatives au type de registres à conserver et à la durée de leur conservation varient selon les pays. Dans les pays où les litiges et l'indemnisation des accidents du travail sont des questions importantes, les dossiers doivent être conservés plus longtemps que ne l'exigent les réglementations professionnelles, car ils sont souvent utiles à des fins juridiques. L'objectif de la tenue de dossiers est de documenter la façon dont les employés ont été protégés du bruit (Royster et Royster 1989 et 1990). Les dossiers particulièrement importants comprennent les procédures et les résultats de l'enquête sonore, l'étalonnage et les résultats audiométriques, les actions de suivi en réponse aux changements auditifs des employés et la documentation de l'ajustement et de la formation des protecteurs auditifs. Les dossiers doivent inclure les noms du personnel qui a effectué les tâches du PS ainsi que les résultats.

Évaluation du programme

Caractéristiques des programmes efficaces

Les professionnels de la santé qui réussissent partagent les caractéristiques suivantes et promeuvent une « culture de la sécurité » en ce qui concerne tous les programmes de sécurité (lunettes de sécurité, « casques », comportement de levage sécuritaire, etc.).

La "personne clé"

La stratégie la plus importante pour faire fonctionner efficacement les cinq phases du HCP est de les unir sous la supervision d'une personne d'importance centrale (Royster et Royster 1989 et 1990). Dans les petites entreprises où une seule personne peut en fait s'occuper de toutes les facettes du HCP, le manque de coordination n'est généralement pas un problème. Cependant, à mesure que la taille de l'organisation augmente, différents types de personnel sont impliqués dans le HCP : personnel de sécurité, personnel médical, ingénieurs, hygiénistes industriels, superviseurs de bancs d'outils, superviseurs de production et autres. Avec du personnel de différentes disciplines réalisant différents aspects du programme, il devient très difficile de coordonner leurs efforts à moins qu'une « personne clé » ne soit en mesure de superviser l'ensemble du HCP. Le choix de cette personne est essentiel au succès du programme. L'une des principales qualifications de la personne clé est un véritable intérêt pour le HCP de l'entreprise.

La personne clé est toujours accessible et est sincèrement intéressée par les commentaires ou les plaintes qui peuvent aider à améliorer le HCP. Cette personne ne prend pas une attitude distante ou ne reste pas dans un bureau, exécutant le HCP sur papier par mandat, mais passe du temps dans les ateliers de production ou partout où les travailleurs sont actifs afin d'interagir avec eux et d'observer comment les problèmes peuvent être évités ou résolus.

Communications actives et rôles

Les principaux membres de l'équipe HCP doivent se réunir régulièrement pour discuter de l'avancement du programme et s'assurer que toutes les tâches sont exécutées. Une fois que les personnes chargées de différentes tâches comprendront comment leurs propres rôles contribuent au résultat global du programme, elles coopéreront mieux pour prévenir la perte auditive. La personne clé peut réaliser cette communication et cette coopération actives si la direction lui donne le pouvoir de prendre des décisions HCP et les allocations de ressources pour agir sur les décisions une fois qu'elles sont prises. Le succès du HCP dépend de chacun, du plus haut patron au stagiaire le plus récemment embauché ; chacun a un rôle important. Le rôle de la direction consiste principalement à soutenir le professionnel de la santé et à appliquer ses politiques en tant que facette du programme global de santé et de sécurité de l'entreprise. Pour les cadres intermédiaires et les superviseurs, le rôle est plus direct : ils contribuent à la réalisation des cinq phases. Le rôle des employés est de participer activement au programme et d'être agressif en faisant des suggestions pour améliorer le fonctionnement du HCP. Cependant, pour que la participation des employés réussisse, la direction et l'équipe HCP doivent être réceptives aux commentaires et répondre réellement aux commentaires des employés.

Protecteurs auditifs – efficaces et appliqués

L'importance des politiques de protection auditive pour le succès des professionnels de la santé est soulignée par deux caractéristiques souhaitées pour des professionnels de la santé efficaces : une application stricte de l'utilisation des protecteurs auditifs (il doit y avoir une application réelle, pas seulement une politique sur papier) et la disponibilité de protecteurs potentiellement efficaces pour une utilisation par les porteurs dans l'environnement de travail. Les appareils potentiellement efficaces sont suffisamment pratiques et confortables pour que les employés les portent régulièrement, et ils offrent une atténuation sonore adéquate sans altérer la communication par une surprotection.

Influences externes limitées sur le HCP

Si les décisions locales du HCP sont limitées par des politiques mandatées par le siège social, la personne clé peut avoir besoin de l'aide de la haute direction pour obtenir des exceptions aux règles de l'entreprise ou externes afin de répondre aux besoins locaux. La personne clé doit également garder un contrôle strict sur tous les services fournis par des consultants externes, des entrepreneurs ou des représentants du gouvernement (tels que des sondages sonores ou des audiogrammes). Lorsque des sous-traitants sont utilisés, il est plus difficile d'intégrer leurs services de manière cohérente dans l'ensemble du HCP, mais il est essentiel de le faire. Si le personnel de l'usine ne donne pas suite en utilisant les informations fournies par les sous-traitants, les éléments contractuels du programme perdent de leur efficacité. L'expérience montre clairement qu'il est très difficile d'établir et de maintenir un HCP efficace qui dépend principalement d'entrepreneurs externes.

Contrairement aux caractéristiques précédentes, voici une liste de certaines causes courantes d'inefficacité des professionnels de la santé.

• communication et coordination inadéquates entre le personnel de santé
• informations insuffisantes ou erronées utilisées pour prendre des décisions
• formation inadéquate pour les ajusteurs et les distributeurs de protections auditives
• sélection inadéquate ou inappropriée des protecteurs en stock
• confiance excessive dans le nombre d'évaluations dans le choix des appareils
• incapacité à adapter et former chaque porteur de HPD individuellement
• dépendance excessive à l'égard de sources externes (gouvernement ou sous-traitants) pour fournir des services de PS
• non-utilisation des résultats de la surveillance audiométrique pour éduquer et motiver les employés
• non-utilisation des données audiométriques pour évaluer l'efficacité du professionnel de la santé.

Évaluation objective des données audiométriques

Les données audiométriques de la population exposée au bruit permettent de savoir si le professionnel de la santé prévient la perte auditive professionnelle. Au fil du temps, le taux de changement auditif des employés exposés au bruit ne devrait pas être supérieur à celui des témoins appariés sans travail bruyant. Pour donner une indication précoce de l'efficacité du HCP, des procédures d'analyse de bases de données audiométriques ont été développées en utilisant la variabilité d'une année à l'autre des valeurs seuils (Royster et Royster 1986 ; ANSI 1991).

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Conditions

Dans le domaine du bruit au travail, les termes réglementation, Standardet législation sont souvent utilisés de manière interchangeable, même si techniquement ils peuvent avoir des significations légèrement différentes. Une norme est un ensemble codifié de règles ou de lignes directrices, un peu comme un règlement, mais elle peut être élaborée sous les auspices d'un groupe de consensus, comme l'Organisation internationale de normalisation (ISO). La législation se compose de lois prescrites par les autorités législatives ou par les organes directeurs locaux.

De nombreuses normes nationales sont appelées législation. Certains organismes officiels utilisent également les termes normes et réglementations. Le Conseil des Communautés européennes (CCE) émet Directives. Tous les membres de la Communauté européenne devaient « harmoniser » leurs normes de bruit (réglementations ou législation) avec la directive CEE de 1986 sur l'exposition professionnelle au bruit d'ici 1990 (CEC 1986). Cela signifie que les normes et réglementations en matière de bruit des pays membres devaient être au moins aussi protectrices que la directive CEE. Aux États-Unis, un réglementation est une règle ou un ordre prescrit par une autorité gouvernementale et est généralement plus de la nature d'une formalité que d'une norme.

Certaines nations ont un code de pratique, ce qui est un peu moins formel. Par exemple, la norme nationale australienne pour l'exposition professionnelle au bruit se compose de deux courts paragraphes énonçant des règles obligatoires, suivis d'un code de pratique de 35 pages qui fournit des conseils pratiques sur la manière dont la norme doit être mise en œuvre. Les codes de pratique n'ont généralement pas la force juridique d'une réglementation ou d'une législation.

Un autre terme utilisé occasionnellement est recommandation, qui s'apparente plus à une ligne directrice qu'à une règle impérative et n'est pas exécutoire. Dans cet article, le terme Standard seront utilisés de manière générique pour représenter les normes de bruit de tous les degrés de formalité.

Normes consensuelles

L'une des normes de bruit les plus utilisées est ISO 1999, Acoustique : Détermination de l'exposition professionnelle au bruit et estimation de la déficience auditive induite par le bruit (ISO 1990). Cette norme consensuelle internationale représente une révision d'une version antérieure moins détaillée et peut être utilisée pour prédire l'ampleur de la perte auditive attendue dans divers centiles de la population exposée à diverses fréquences audiométriques en fonction du niveau et de la durée de l'exposition, de l'âge et le sexe.

L'ISO est actuellement très active dans le domaine de la normalisation du bruit. Son comité technique TC43 « Acoustique » travaille sur une norme pour évaluer l'efficacité des programmes de préservation de l'audition. Selon von Gierke (1993), le sous-comité 43 (SC1) du TC1 compte 21 groupes de travail, dont certains examinent plus de trois normes chacun. Le TC43/SC1 a publié 58 normes relatives au bruit et 63 normes supplémentaires sont en cours de révision ou de préparation (von Gierke 1993).

Critères de risque de dommages

Le terme critères de risque de dommages fait référence au risque de déficience auditive dû à différents niveaux de bruit. De nombreux facteurs entrent dans l'élaboration de ces critères et normes en plus des données décrivant l'ampleur de la perte auditive résultant d'une certaine exposition au bruit. Il y a à la fois des considérations techniques et politiques.

Les questions suivantes sont de bons exemples de considérations politiques : Quelle proportion de la population exposée au bruit doit être protégée, et quel degré de perte auditive constitue un risque acceptable ? Doit-on protéger même les membres les plus sensibles de la population exposée contre toute perte auditive ? Ou faut-il protéger uniquement contre un handicap auditif indemnisable ? Cela revient à une question de savoir quelle formule de perte auditive utiliser, et différents organismes gouvernementaux ont considérablement varié dans leurs sélections.

Au cours des années précédentes, des décisions réglementaires ont été prises qui permettaient des quantités importantes de perte auditive comme un risque acceptable. La définition la plus courante était un niveau de seuil d'audition moyen (ou « seuil bas ») de 25 dB ou plus aux fréquences audiométriques de 500, 1,000 2,000 et 25 1,000 Hz. Depuis lors, les définitions de « déficience auditive » ou « handicap auditif » sont devenues plus restrictives, différentes nations ou groupes de consensus préconisant des définitions différentes. Par exemple, certaines agences gouvernementales américaines utilisent désormais 2,000 dB à 3,000 20, 25 1,000 et 2,000 4,000 Hz. D'autres définitions peuvent incorporer une clôture basse de XNUMX ou XNUMX dB à XNUMX XNUMX, XNUMX XNUMX et XNUMX XNUMX Hz, et peuvent inclure une gamme de fréquences plus large.

En général, comme les définitions incluent des fréquences plus élevées et des « clôtures » ou niveaux de seuil d'audition plus bas, le risque acceptable devient plus strict et un pourcentage plus élevé de la population exposée semblera à risque à des niveaux de bruit donnés. S'il ne doit y avoir aucun risque de perte auditive due à l'exposition au bruit, même chez les membres les plus sensibles de la population exposée, la limite d'exposition admissible devrait être aussi basse que 75 dBA. En effet, la directive CEE a établi un niveau équivalent (L_eq) de 75 dBA comme niveau auquel le risque est négligeable, et ce niveau a également été proposé comme objectif pour les installations de production suédoises (Kihlman 1992).

Dans l'ensemble, l'opinion qui prévaut à ce sujet est qu'il est acceptable qu'une main-d'œuvre exposée au bruit perde un peu d'ouïe, mais pas trop. Quant à savoir combien c'est trop, il n'y a pas de consensus pour le moment. Selon toute probabilité, la plupart des nations rédigent des normes et des réglementations dans le but de maintenir le risque à un niveau minimum tout en tenant compte de la faisabilité technique et économique, mais sans parvenir à un consensus sur des questions telles que les fréquences, la clôture ou le pourcentage de la population à protége toi.

Présentation des critères de risque de dommages

Les critères de perte auditive induite par le bruit peuvent être présentés de deux manières : décalage permanent du seuil induit par le bruit (NIPTS) ou pourcentage de risque. Le NIPTS est la quantité de changement de seuil permanent restant dans une population après soustraction du changement de seuil qui se produirait « normalement » pour des causes autres que le bruit professionnel. Le pourcentage de risque est le pourcentage d'une population présentant un certain degré de déficience auditive due au bruit après soustraire le pourcentage d'une population similaire ne sauraient exposés au bruit professionnel. Ce concept est parfois appelé excès de risque. Malheureusement, aucune des deux méthodes n'est sans problèmes.

Le problème avec l'utilisation du NIPTS seul est qu'il est difficile de résumer les effets du bruit sur l'audition. Les données sont généralement présentées dans un grand tableau montrant le décalage de seuil induit par le bruit pour chaque fréquence audiométrique en fonction du niveau de bruit, des années d'exposition et du centile de population. Le concept de pourcentage de risque est plus attrayant car il utilise des nombres uniques et semble facile à comprendre. Mais le problème avec le pourcentage de risque est qu'il peut varier énormément en fonction d'un certain nombre de facteurs, en particulier la hauteur de la clôture du seuil auditif et les fréquences utilisées pour définir la déficience auditive (ou handicap).

Avec les deux méthodes, l'utilisateur doit s'assurer que les populations exposées et non exposées sont soigneusement appariées pour des facteurs tels que l'âge et l'exposition au bruit non professionnel.

Normes nationales de bruit

Le tableau 1 donne quelques-unes des principales caractéristiques des normes d'exposition au bruit de plusieurs pays. La plupart des informations sont à jour au moment de cette publication, mais certaines normes peuvent avoir été récemment révisées. Les lecteurs sont invités à consulter les versions les plus récentes des normes nationales.

Tableau 1. Limites d'exposition admissibles (PEL), taux de change et autres exigences d'exposition au bruit selon le pays

a PEL = limite d'exposition admissible.

b Taux de change. Parfois appelé taux de doublement ou rapport d'échange temps/intensité, il s'agit de la quantité de variation du niveau de bruit (en dB) autorisée pour chaque réduction de moitié ou doublement de la durée d'exposition.

c À l'instar du PEL, les niveaux déclenchant les exigences relatives aux contrôles techniques et aux tests audiométriques sont également, vraisemblablement, des niveaux moyens.

Sources : Arenas 1995 ; Gunn ; Embleton 1994; OIT 1994. Les normes publiées de divers pays ont été davantage consultées.

Remarques sur le tableau 1.

¹ Les niveaux des contrôles techniques, des tests auditifs et d'autres éléments du programme de conservation de l'ouïe sont définis dans un code de pratique.

² Il existe certaines variations entre les différentes provinces canadiennes : l'Ontario, le Québec et le Nouveau-Brunswick utilisent 90 dBA avec un taux d'échange de 5 dB ; L'Alberta, la Nouvelle-Écosse et Terre-Neuve utilisent 85 dBA avec un taux d'échange de 5 dB; et la Colombie-Britannique utilise 90 dBA avec un taux de change de 3 dB. Tous nécessitent des contrôles techniques au niveau du PEL. Le Manitoba exige certaines pratiques de conservation de l'ouïe au-dessus de 80 dBA, des protecteurs auditifs et une formation sur demande au-dessus de 85 dBA et des contrôles techniques au-dessus de 90 dBA.

³ Le Conseil des Communautés européennes (86/188/CEE) et l'Allemagne (UVV Larm-1990) déclarent qu'il n'est pas possible de donner une limite précise pour l'élimination des risques auditifs et du risque d'autres problèmes de santé liés au bruit. Par conséquent, l'employeur est tenu de réduire le niveau de bruit autant que possible, en tenant compte du progrès technique et de la disponibilité de mesures de contrôle. D'autres pays de la CE peuvent également avoir adopté cette approche.

⁴ Les pays compris dans la Communauté européenne devaient avoir des normes au moins conformes à la directive CEE au 1er janvier 1990.

⁵ La Chine exige différents niveaux pour différentes activités : par exemple, 70 dBA pour les chaînes d'assemblage de précision, les ateliers de transformation et les salles informatiques ; 75 dBA pour les salles de garde, d'observation et de repos ; 85 dBA pour les nouveaux ateliers ; et 90 dBA pour les ateliers existants.

⁶ L'Allemagne a également des normes de bruit de 55 dBA pour les tâches mentalement stressantes et de 70 dBA pour le travail de bureau mécanisé.

⁷ Recommandation.

⁸ La législation néerlandaise sur le bruit exige un contrôle technique du bruit à 85 dBA « à moins que cela ne puisse être raisonnablement exigé ». Une protection auditive doit être fournie au-dessus de 80 dBA et les travailleurs sont tenus de la porter à des niveaux supérieurs à 90 dBA.

⁹ La Nouvelle-Zélande exige un maximum de 82 dBA pour une exposition de 16 heures. Les casques antibruit doivent être portés dans des niveaux de bruit supérieurs à 115 dBA.

¹⁰ La Norvège exige un PEL de 55 dBA pour les travaux nécessitant une grande concentration mentale, 85 dBA pour les travaux nécessitant une communication verbale ou une grande précision et attention, et 85 dBA pour les autres environnements de travail bruyants. Les limites recommandées sont inférieures de 10 dB. Les travailleurs exposés à des niveaux de bruit supérieurs à 85 dBA doivent porter des protections auditives.

¹¹ Ces niveaux s'appliquent à la norme de bruit OSHA, couvrant les travailleurs de l'industrie générale et des métiers maritimes. Les services militaires américains exigent des normes un peu plus strictes. L'US Air Force et l'US Army utilisent toutes deux un PEL de 85 dBA et un taux de change de 3 dB.

Le tableau 1 montre clairement la tendance de la plupart des pays à utiliser une limite d'exposition admissible (PEL) de 85 dBA, alors qu'environ la moitié des normes utilisent encore 90 dBA pour se conformer aux exigences des contrôles techniques, comme le permet la directive CEE. La grande majorité des pays énumérés ci-dessus ont adopté le taux de change de 3 dB, à l'exception d'Israël, du Brésil et du Chili, qui utilisent tous la règle de 5 dB avec un niveau de critère de 85 dBA. L'autre exception notable concerne les États-Unis (dans le secteur civil), bien que l'US Army et l'US Air Force aient adopté la règle des 3 dB.

En plus de leurs exigences pour protéger les travailleurs contre la perte auditive, plusieurs pays incluent des dispositions pour prévenir d'autres effets néfastes du bruit. Certains pays mentionnent la nécessité de se protéger contre les effets extra-auditifs du bruit dans leurs réglementations. Tant la directive CEE que la norme allemande reconnaissent que le bruit sur le lieu de travail comporte un risque pour la santé et la sécurité des travailleurs au-delà de la perte auditive, mais que les connaissances scientifiques actuelles sur les effets extra-auditifs ne permettent pas de fixer des niveaux de sécurité précis.

La norme norvégienne inclut une exigence selon laquelle les niveaux de bruit ne doivent pas dépasser 70 dBA dans les environnements de travail où la communication vocale est nécessaire. La norme allemande préconise la réduction du bruit pour la prévention des risques d'accident, et la Norvège et l'Allemagne exigent un niveau de bruit maximal de 55 dBA pour améliorer la concentration et prévenir le stress pendant les tâches mentales.

Certains pays ont des normes de bruit spéciales pour différents types de lieux de travail. Par exemple, la Finlande et les États-Unis ont des normes de bruit pour les cabines de véhicules à moteur, l'Allemagne et le Japon spécifient des niveaux de bruit pour les bureaux. D'autres incluent le bruit comme l'un des nombreux dangers réglementés dans un processus particulier. D'autres normes encore s'appliquent à des types spécifiques d'équipements ou de machines, tels que les compresseurs d'air, les scies à chaîne et les équipements de construction.

En outre, certains pays ont promulgué des normes distinctes pour les dispositifs de protection auditive (comme la directive CEE, les Pays-Bas et la Norvège) et pour les programmes de préservation de l'ouïe (comme la France, la Norvège, l'Espagne, la Suède et les États-Unis).

Certains pays utilisent des approches novatrices pour s'attaquer au problème du bruit au travail. Par exemple, les Pays-Bas ont une norme distincte pour les lieux de travail nouvellement construits, et l'Australie et la Norvège fournissent des informations aux employeurs pour former les fabricants à la fourniture d'équipements plus silencieux.

Il existe peu d'informations sur le degré d'application de ces normes et réglementations. Certains précisent que les employeurs « devraient » prendre certaines mesures (comme dans les codes de pratique ou les lignes directrices), tandis que la plupart précisent que les employeurs « doivent ». Les normes qui utilisent « doit » sont plus susceptibles d'être obligatoires, mais les nations individuelles varient considérablement dans leur capacité et leur inclination à garantir l'application. Même au sein d'un même pays, l'application des normes de bruit au travail peut varier considérablement selon le gouvernement au pouvoir.

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