Vue d'ensemble

L'industrie alimentaire dépend directement de l'environnement naturel pour l'approvisionnement en matières premières permettant de fabriquer des produits sans contaminants destinés à la consommation humaine. En raison du traitement extensif d'un grand volume de matériaux, l'impact potentiel sur l'environnement est considérable. Cela vaut également pour l'industrie des boissons.

Les préoccupations environnementales concernant l'industrie alimentaire portent davantage sur les charges de polluants organiques que sur l'impact des substances toxiques. Si les charges de polluants sont insuffisamment empêchées ou contrôlées, elles mettront à rude épreuve l'infrastructure communautaire de contrôle de la pollution ou auront des impacts négatifs sur les écosystèmes locaux. Les techniques de production qui contrôlent les pertes de produits remplissent la double fonction d'améliorer le rendement et l'efficacité tout en réduisant les problèmes potentiels de gaspillage et de pollution.

Bien que la disponibilité de l'eau potable soit essentielle, l'industrie agroalimentaire nécessite également de très grands volumes d'eau pour une grande variété d'utilisations non consommatrices, telles que le nettoyage initial des matières premières, le fluming, le blanchiment, la pasteurisation, le nettoyage des équipements de transformation. et refroidissement du produit fini. Les utilisations de l'eau sont identifiées par des critères de qualité pour différentes applications, les utilisations de la plus haute qualité nécessitant souvent un traitement séparé pour assurer une absence totale d'odeur et de goût et pour garantir des conditions uniformes.

Le traitement de très grands volumes de matériaux introduit un problème potentiellement important de déchets solides dans la phase de production. Les déchets d'emballage font l'objet d'une préoccupation croissante en ce qui concerne la phase post-consommation du cycle de vie d'un produit. Dans certaines branches de l'industrie alimentaire, les activités de transformation sont également associées à des émissions atmosphériques potentielles et à des problèmes de contrôle des odeurs.

Malgré des variations considérables entre les sous-secteurs industriels spécifiques, les approches de prévention et de contrôle de la pollution partagent de nombreuses caractéristiques générales.

Contrôle de la pollution de l'eau

L'industrie agro-alimentaire a un effluent de déchets bruts avant traitement extrêmement riche en matières organiques solubles. Même les petites usines saisonnières sont susceptibles d'avoir des charges de déchets comparables à celles des populations de 15,000 25,000 à XNUMX XNUMX habitants, les grandes usines se rapprochant de la charge de déchets équivalente à la population d'un quart de million de personnes. Si un cours d'eau ou un cours d'eau recevant des effluents est trop petit et que les déchets organiques sont trop volumineux, les déchets organiques utiliseront l'oxygène dissous dans le processus de stabilisation et pollueront ou dégraderont la masse d'eau en réduisant la valeur d'oxygène dissous en dessous de celle requise par organismes aquatiques normaux. Dans la plupart des cas, les déchets des usines de transformation des aliments se prêtent à un traitement biologique.

La force des eaux usées varie considérablement selon l'usine, le processus spécifique et les caractéristiques du produit brut. D'un point de vue économique, il est normalement moins coûteux de traiter un déchet de faible volume à haute résistance qu'un déchet dilué de grand volume. Pour cette raison, les effluents à forte demande biologique en oxygène (DBO), tels que le sang de poulets ou de viande, doivent être tenus à l'écart des égouts des usines de conditionnement de volaille et de viande afin de réduire la charge de pollution, et conservés dans des conteneurs pour une élimination séparée dans un by- produits ou usine d'équarrissage.

Les flux de déchets avec des valeurs extrêmes de pH (acidité) doivent être soigneusement pris en compte en raison de leur effet sur le traitement biologique. La combinaison de flux de déchets acides et basiques peut entraîner une neutralisation et, dans la mesure du possible, la coopération avec les industries adjacentes peut être très bénéfique.

La partie liquide des déchets de la transformation des aliments est normalement tamisée ou séparée après décantation, comme étape préliminaire à tout processus de traitement, de sorte que ces déchets puissent être éliminés comme ordures ou combinés avec d'autres solides dans un programme de récupération des sous-produits.

Le traitement des eaux usées peut être réalisé par une variété de méthodes physiques, chimiques et biologiques. Comme les procédés secondaires sont plus coûteux, l'utilisation maximale du traitement primaire est essentielle pour réduire les charges. Le traitement primaire comprend des processus tels que la décantation ou la sédimentation simple, la filtration (simple, double et multimédia), la floculation, la flottation, la centrifugation, l'échange d'ions, l'osmose inverse, l'absorption de carbone et la précipitation chimique. Les installations de décantation vont des simples bassins de décantation aux clarificateurs sophistiqués conçus spécifiquement pour les caractéristiques particulières du flux de déchets.

L'utilisation d'un traitement secondaire biologique après le traitement primaire est souvent une nécessité pour atteindre les normes d'effluents d'eaux usées. Comme la plupart des eaux usées de l'industrie alimentaire et des boissons contiennent principalement des polluants organiques biodégradables, les procédés biologiques utilisés comme traitement secondaire cherchent à réduire la DBO du flux de déchets en mélangeant des concentrations plus élevées d'organismes et d'oxygène dans le flux de déchets pour fournir une oxydation et une stabilisation rapides du flux de déchets. avant leur rejet dans l'environnement.

Des techniques et des combinaisons de techniques peuvent être adaptées pour faire face à des situations de déchets spécifiques. Par exemple, pour les déchets laitiers, le traitement anaérobie pour éliminer la majeure partie de la charge polluante, avec un post-traitement aérobie pour réduire davantage la DBO résiduelle et la demande chimique en oxygène (DCO) jusqu'à de faibles valeurs et éliminer les nutriments biologiquement, s'est avéré être efficace. Le mélange biogaz de méthane (CH₄) et Cie₂ qui est produit à partir d'un traitement anaérobie peut être capturé et utilisé comme alternative aux combustibles fossiles ou comme source de production d'électricité (généralement 0.30 m³ biogaz par kg de DCO éliminée).

D'autres méthodes secondaires largement utilisées comprennent le procédé des boues activées, les filtres bactériens aérobies, l'irrigation par aspersion et l'utilisation d'une variété d'étangs et de lagunes. Des nuisances olfactives ont été associées à des étangs de profondeur insuffisante. Les odeurs des processus anaérobies peuvent être éliminées par l'utilisation de filtres de sol qui peuvent oxyder les gaz polaires indésirables.

Contrôle de la pollution atmosphérique

La pollution de l'air provenant de l'industrie alimentaire tourne généralement autour de la question des odeurs désagréables plutôt que des émissions atmosphériques toxiques, à quelques exceptions près. Pour cette raison, par exemple, de nombreuses villes ont réglementé l'emplacement des abattoirs dans leurs codes de santé. L'isolement est un moyen évident de réduire les plaintes de la communauté concernant les odeurs. Cependant, cela ne supprime pas l'odeur. Des mesures de contrôle des odeurs telles que des absorbeurs ou des épurateurs peuvent parfois être nécessaires.

Les fuites de gaz ammoniac provenant des unités de réfrigération sont un problème de santé majeur dans les industries alimentaires. L'ammoniac est un irritant oculaire et respiratoire grave, et une fuite majeure dans l'environnement pourrait nécessiter l'évacuation des résidents locaux. Un plan de contrôle des fuites et des procédures d'urgence sont nécessaires.

Les procédés alimentaires qui utilisent des solvants (par exemple, le traitement des huiles comestibles) peuvent émettre des vapeurs de solvant dans l'atmosphère. Les systèmes fermés et le recyclage des solvants constituent la meilleure méthode de contrôle. Les industries telles que le raffinage de la canne à sucre, qui utilisent de l'acide sulfurique et d'autres acides, peuvent libérer des oxydes de soufre et d'autres contaminants dans l'atmosphère. Des contrôles tels que des épurateurs doivent être utilisés.

Gestion des ordures solides

Les déchets solides peuvent être assez considérables. Les déchets de tomates destinés à la mise en conserve, par exemple, peuvent représenter 15 à 30 % de la quantité totale de produit transformé ; avec les pois et le maïs, le gaspillage dépasse 75 %. En isolant les déchets solides, la concentration de matières organiques solubles dans les eaux usées peut être réduite et les déchets solides plus secs peuvent être plus facilement utilisés comme sous-produits ou à des fins d'alimentation et comme combustible.

L'utilisation des sous-produits du procédé d'une manière génératrice de revenus réduira le coût total du traitement des déchets et éventuellement le coût du produit final. Les déchets solides doivent être évalués comme sources de nourriture pour les plantes et les animaux. Une importance croissante a été accordée au développement de marchés pour les sous-produits ou pour le compost produit en convertissant les déchets organiques en un humus inoffensif. Le tableau 1 donne des exemples d'utilisations de sous-produits de l'industrie alimentaire.

Tableau 1. Exemples d'utilisations des sous-produits de l'industrie alimentaire

Source : Adapté de Merlo et Rose 1992.

Réutilisation de l'eau et réduction des effluents

La forte dépendance à l'eau des industries agro-alimentaires a encouragé le développement de programmes de conservation et de réutilisation, en particulier dans les régions où l'eau est rare. La réutilisation de l'eau de procédé peut entraîner des réductions substantielles de la consommation d'eau et de la charge de déchets, la réutilisation dans de nombreuses applications de moindre qualité ne nécessitant pas de traitement biologique. Cependant, tout potentiel de fermentation anaérobie des solides organiques doit être évité afin que les produits de décomposition corrosifs et odorants n'affectent pas l'équipement, l'environnement de travail ou la qualité des produits. La croissance bactérienne peut être contrôlée par la désinfection et en modifiant les facteurs environnementaux tels que le pH et la température.

Le tableau 2 présente les ratios typiques de réutilisation de l'eau. Des facteurs tels que l'emplacement des pulvérisations, la température et la pression de l'eau sont des facteurs clés qui influent sur le volume d'eau requis pour les opérations de traitement. Par exemple, l'eau utilisée comme moyen de refroidissement pour refroidir les boîtes de conserve et pour la climatisation peut ensuite être utilisée pour le lavage primaire des légumes et d'autres produits. La même eau peut ensuite être utilisée pour canaliser les déchets, et enfin une partie de celle-ci peut être utilisée pour refroidir les cendres dans la centrale.

Tableau 2. Taux typiques de réutilisation de l'eau pour différents sous-secteurs industriels

Les techniques de conservation de l'eau et les techniques de prévention des déchets comprennent l'utilisation de pulvérisateurs à haute pression pour le nettoyage, l'élimination des débordements excessifs des réservoirs de lavage et de trempage, la substitution de convoyeurs mécaniques aux canaux d'eau, l'utilisation de vannes d'arrêt automatiques sur les tuyaux d'eau, la séparation de l'eau de refroidissement des canettes à partir du flux de déchets composites et de la recirculation de l'eau de refroidissement des canettes.

Les charges de pollution dans les usines de traitement peuvent être réduites grâce à des méthodes de traitement modifiées. Par exemple, la majeure partie de la charge polluante générée par la transformation des fruits et légumes provient des opérations d'épluchage et de blanchiment. En passant du blanchiment conventionnel à l'eau ou à la vapeur à un processus de blanchiment au gaz chaud, les charges polluantes peuvent être réduites jusqu'à 99.9 %. De même, le pelage caustique sec peut réduire la DBO de plus de 90 % par rapport aux procédés de pelage conventionnels.

Conservation de l'énergie

Les besoins énergétiques ont augmenté avec la sophistication accrue de l'industrie alimentaire. L'énergie est nécessaire pour une grande variété d'équipements tels que les fours à gaz; séchoirs; chaudières à vapeur; moteurs électriques; unités de réfrigération; et systèmes de chauffage, de ventilation et de climatisation.

Comme le coût de l'énergie a augmenté, il y a eu une tendance à installer des équipements de récupération de chaleur pour conserver l'énergie et à étudier la faisabilité de sources d'énergie alternatives dans diverses situations de transformation des aliments telles que la transformation du fromage, la déshydratation des aliments et le chauffage de l'eau. La conservation de l'énergie, la minimisation des déchets et la conservation de l'eau sont toutes des stratégies qui se renforcent mutuellement.

Problèmes de santé des consommateurs

La séparation croissante du consommateur du secteur de la production alimentaire qui a accompagné l'urbanisation à l'échelle mondiale a entraîné une perte des moyens traditionnels utilisés par le consommateur pour assurer la qualité et la sécurité des aliments, le rendant dépendant d'une alimentation fonctionnelle et responsable. industrie de transformation. La dépendance accrue à l'égard de la transformation des aliments a créé la possibilité d'exposition à des aliments contaminés par des agents pathogènes provenant d'une seule installation de production. Pour se protéger de cette menace, de vastes structures réglementaires ont été mises en place, en particulier dans les pays industrialisés, pour protéger la santé publique et réglementer l'utilisation d'additifs et d'autres produits chimiques. L'harmonisation des réglementations et des normes au-delà des frontières apparaît comme un enjeu pour assurer la libre circulation des denrées alimentaires entre tous les pays du monde.

Traitement des eaux usées de l'industrie laitière

L'industrie laitière est composée d'un grand nombre d'usines relativement petites fournissant des produits tels que le lait, le fromage, le fromage cottage, la crème sure, la crème glacée, les solides de lactosérum et le lactose.

L'industrie laitière est depuis longtemps un partisan du traitement biologique aérobie des eaux usées. De nombreuses usines laitières ont investi massivement dans des boues activées, des biotours, des réacteurs discontinus séquentiels et des systèmes de traitement en colis. L'intérêt pour la conservation de l'eau et de l'énergie a conduit de nombreuses installations laitières à réduire leur consommation d'eau. Cette tendance, avec la présence de flux d'eaux usées normalement à haute résistance dans les usines laitières, a entraîné la conception et la construction de nombreux systèmes de traitement anaérobie des eaux usées.

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Les sources de viande abattue pour la consommation humaine comprennent les bovins, les porcs, les moutons, les agneaux et, dans certains pays, les chevaux et les chameaux. La taille et la production des abattoirs varient considérablement. À l'exception des très petites exploitations situées en milieu rural, les animaux sont abattus et transformés dans des lieux de travail de type usine. Ces lieux de travail sont généralement soumis à des contrôles de sécurité alimentaire par le gouvernement local pour prévenir la contamination bactérienne qui peut provoquer des maladies d'origine alimentaire chez les consommateurs. Des exemples d'agents pathogènes connus dans la viande comprennent la salmonelle et Escherichia coli. Dans ces usines de transformation de la viande, le travail est devenu très spécialisé, presque tout le travail étant effectué sur des lignes de production de démontage où la viande se déplace sur des chaînes et des convoyeurs, et chaque travailleur n'effectue qu'une seule opération. La quasi-totalité de la coupe et de la transformation est encore effectuée par des ouvriers. Les travaux de production peuvent nécessiter entre 10,000 20,000 et XNUMX XNUMX coupes par jour. Dans certaines grandes usines aux États-Unis, par exemple, quelques travaux, tels que le fendage des carcasses et le tranchage du bacon, ont été automatisés.

Processus d'abattage

Les animaux sont rassemblés dans un enclos d'attente jusqu'à l'abattage (voir figure 1). L'animal doit être étourdi avant d'être saigné, sauf s'il a été abattu conformément aux rites juifs ou musulmans. Habituellement, l'animal est soit assommé avec un pistolet paralysant à boulon, soit avec un pistolet paralysant utilisant de l'air comprimé qui enfonce une épingle dans la tête (le bulbe rachidien) de l'animal. Après l'étourdissement ou le « cognement », l'une des pattes arrière de l'animal est fixée par une chaîne accrochée à un convoyeur aérien qui transfère l'animal dans la pièce voisine, où il est saigné en « collant » les artères jugulaires dans le cou avec un couteau bien aiguisé. Le processus de saignée s'ensuit et le sang est évacué par des tuyaux pour être traité aux étages inférieurs.

Figure 1. Organigramme d'abattage de boeuf

La peau (peau) est retirée par une série de coupes avec des couteaux (de nouveaux couteaux pneumatiques sont utilisés dans les grandes usines pour certaines opérations de retrait de la peau) et l'animal est ensuite suspendu par les deux pattes arrière au système de convoyeur aérien. Dans certaines exploitations porcines, la peau n'est pas enlevée à ce stade. Au lieu de cela, les poils sont éliminés en envoyant la carcasse dans des réservoirs d'eau chauffée à 58 ºC, puis dans une machine à épiler qui enlève les poils de la peau. Tous les poils restants sont enlevés par flambage et enfin rasage.

Les pattes avant puis les viscères (intestins) sont retirés. La tête est ensuite coupée et lâchée, et la carcasse est divisée en deux verticalement le long de la colonne vertébrale. Les scies à ruban hydrauliques sont l'outil habituel pour ce travail. Une fois la carcasse fendue, elle est rincée à l'eau chaude et peut être aspirée à la vapeur ou même traitée avec un nouveau procédé de pasteurisation introduit dans certains pays.

Les inspecteurs sanitaires du gouvernement inspectent généralement après l'enlèvement de la tête, l'enlèvement des viscères et le fendage de la carcasse et le lavage final.

Après cela, la carcasse, toujours suspendue au système de convoyeur aérien, se déplace vers une chambre froide pour être refroidie au cours des 24 à 36 heures suivantes. La température est généralement d'environ 2 ºC pour ralentir la croissance bactérienne et empêcher la détérioration.

En cours

Une fois refroidies, les moitiés de carcasse sont ensuite découpées en quartiers avant et arrière. Après cela, les pièces sont ensuite divisées en coupes principales, en fonction des spécifications du client. Certains quartiers sont transformés pour être livrés comme quartiers avant ou arrière sans autre parage significatif. Ces pièces peuvent peser de 70 à 125 kg. De nombreuses usines (aux États-Unis, la majorité des usines) effectuent une transformation ultérieure de la viande (certaines usines ne font que cette transformation et reçoivent leur viande des abattoirs). Les produits de ces usines sont expédiés dans des caisses d'environ 30 kg.

La coupe se fait à la main ou à la scie électrique, selon les coupes, généralement après des opérations de parage pour enlever la peau. De nombreuses usines utilisent également de grands broyeurs pour broyer les hamburgers et autres viandes hachées. La transformation ultérieure peut impliquer des équipements tels que des presses à bacon, des gobelets et des extrudeuses à jambon, des trancheuses à bacon, des attendrisseurs de viande électriques et des fumoirs. Les bandes transporteuses et les vis sans fin sont souvent utilisées pour transporter le produit. Les zones de traitement sont également maintenues au frais, avec des températures de l'ordre de 4 °C.

Les viandes d'abats, comme le foie, les cœurs, les ris de veau, les langues et les glandes, sont transformées dans une zone séparée.

De nombreuses usines traitent également les peaux avant de les envoyer à un tanneur.

Les dangers et leur prévention

Le conditionnement de la viande a l'un des taux de blessures les plus élevés de toutes les industries. Un travailleur peut être blessé par les animaux en mouvement alors qu'ils sont conduits à travers l'enclos d'attente dans l'usine. Une formation adéquate doit être donnée aux travailleurs sur la manipulation des animaux vivants, et une exposition minimale des travailleurs dans ce processus est conseillée. Les pistolets paralysants peuvent se décharger prématurément ou par inadvertance pendant que les travailleurs tentent d'immobiliser les animaux. Les chutes d'animaux et les réactions du système nerveux chez les bovins étourdis qui provoquent des secousses présentent des risques pour les travailleurs de la zone. De plus, de nombreuses opérations utilisent une série de crochets, de chaînes et de rails de tram de convoyeur pour déplacer le produit entre les étapes de traitement, posant le risque de chute des carcasses et du produit.

Un entretien adéquat de tout l'équipement est nécessaire, en particulier l'équipement utilisé pour déplacer la viande. Ces équipements doivent être vérifiés fréquemment et réparés au besoin. Des protections adéquates pour frapper les armes à feu, telles que des interrupteurs de sécurité et s'assurer qu'il n'y a pas de retour de flamme, doivent être prises. Les travailleurs impliqués dans les opérations de frapper et de coller doivent être formés sur les dangers de ce travail, ainsi que des couteaux protégés et un équipement de protection pour éviter les blessures. Pour les opérations de collage, cela comprend des protège-bras, des gants en filet et des couteaux à protection spéciale.

Tant dans l'abattage que dans la transformation ultérieure des animaux, des couteaux à main et des dispositifs de coupe mécaniques sont utilisés. Les dispositifs de coupe mécaniques comprennent les fendeuses de tête, les fendeuses d'os, les arrache-museau, les scies à ruban et circulaires électriques, les couteaux à lame circulaire électriques ou pneumatiques, les rectifieuses et les processeurs de bacon. Ces types d'opérations présentent un taux élevé de blessures, allant des coupures au couteau aux amputations, en raison de la vitesse à laquelle les travailleurs opèrent, du danger inhérent aux outils utilisés et de la nature souvent glissante du produit des processus gras et humides. Les travailleurs peuvent être coupés par leurs propres couteaux et par les couteaux d'autres travailleurs pendant le processus de boucherie (voir figure 2).

Figure 2. Couper et trier la viande sans équipement de protection dans une usine de conditionnement de viande thaïlandaise

Les opérations ci-dessus nécessitent un équipement de protection, notamment des casques de protection, des chaussures, des gants et des tabliers en filet, des protège-poignets et avant-bras et des tabliers imperméables. Des lunettes de protection peuvent être nécessaires pendant les opérations de désossage, de parage et de coupe pour empêcher les corps étrangers de pénétrer dans les yeux des travailleurs. Les gants en maille métallique ne doivent pas être utilisés lors de l'utilisation de tout type de scie électrique ou électrique. Les scies et outils électriques doivent être équipés de protections de sécurité appropriées, telles que des protège-lames et des interrupteurs d'arrêt. Les pignons et chaînes non protégés, les bandes transporteuses et autres équipements peuvent présenter un danger. Tous ces équipements doivent être correctement protégés. Les couteaux à main doivent également avoir des protections pour empêcher la main qui tient le couteau de glisser sur la lame. Une formation et un espacement adéquat entre les travailleurs sont nécessaires pour mener les opérations en toute sécurité.

Les travailleurs qui entretiennent, nettoient ou débloquent des équipements tels que des tapis roulants, des transformateurs de bacon, des hachoirs à viande et d'autres équipements de transformation sont exposés au risque de démarrage intempestif de l'équipement. Cela a causé des décès et des amputations. Certains équipements sont nettoyés pendant leur fonctionnement, ce qui expose les travailleurs au risque de se coincer dans les machines.

Les travailleurs doivent être formés aux procédures de verrouillage/étiquetage de sécurité. La mise en œuvre de procédures empêchant les travailleurs de réparer, de nettoyer ou de débloquer l'équipement jusqu'à ce que l'équipement soit éteint et verrouillé permettra d'éviter les blessures. Les travailleurs impliqués dans le cadenassage des équipements doivent être formés sur les procédures de neutralisation de toutes les sources d'énergie.

Les planchers et les escaliers mouillés et traîtreusement glissants dans toute l'usine présentent un grave danger pour les travailleurs. Les plates-formes de travail surélevées présentent également un risque de chute. Les travailleurs doivent être équipés de chaussures de sécurité à semelles antidérapantes. Des revêtements de sol antidérapants et des sols rugueux, approuvés par les agences de santé locales, sont disponibles et doivent être utilisés sur les sols et les escaliers. Un drainage adéquat dans les zones humides doit être fourni, ainsi qu'un entretien ménager approprié et adéquat des sols pendant les heures de production afin de minimiser les surfaces humides et glissantes. Toutes les surfaces surélevées doivent également être correctement équipées de garde-corps à la fois pour empêcher les chutes accidentelles des travailleurs et pour empêcher le contact des travailleurs et la chute de matériaux des convoyeurs. Les plinthes doivent également être utilisées sur les plates-formes surélevées, si nécessaire. Des garde-corps doivent également être utilisés dans les escaliers de l'atelier de production pour éviter les glissades.

La combinaison de conditions de travail humides et de câblage électrique élaboré présente un risque d'électrocution pour les travailleurs. Tous les équipements doivent être correctement mis à la terre. Les boîtes de prises électriques doivent être munies de couvercles qui protègent efficacement contre tout contact accidentel. Tout le câblage électrique doit être vérifié périodiquement pour détecter les fissures, l'effilochage ou d'autres défauts, et tout l'équipement électrique doit être mis à la terre. Des disjoncteurs de fuite à la terre doivent être utilisés dans la mesure du possible.

Le transport de carcasses (qui peuvent peser jusqu'à 140 kg) et le levage répétitif de caisses de viande de 30 kg prêtes à être expédiées peuvent causer des blessures au dos. Les troubles traumatiques cumulatifs tels que le syndrome du canal carpien, les tendinites et les ténosynovites sont répandus dans l'industrie. Aux États-Unis, par exemple, les usines de conditionnement de viande ont des taux plus élevés de ces troubles que toute autre industrie. Le poignet, le coude et l'épaule sont tous touchés. Ces troubles peuvent provenir de la nature très répétitive et énergique du travail à la chaîne dans les usines, de l'utilisation d'équipements vibrants dans certains travaux, de l'utilisation de couteaux émoussés, de la découpe de viande congelée et de l'utilisation de tuyaux à haute pression pour le nettoyage. opérations. La prévention de ces troubles passe par une refonte ergonomique des équipements, l'utilisation d'assistances mécaniques, un entretien vigilant des équipements vibrants pour minimiser les vibrations et une amélioration de la formation des travailleurs et des programmes médicaux. Les mesures de reconception ergonomiques comprennent :

• abaisser les convoyeurs aériens pour réduire les projections aériennes répétitives sur les lignes de production (voir figure 3)

• plates-formes horizontales mobiles qui permettent aux travailleurs de diviser les animaux avec un minimum de portée

• fournir des couteaux tranchants avec des poignées redessinées

• construire des aides mécaniques qui réduisent la force d'un travail (voir figure 4)

• augmentation de la dotation en personnel pour les travaux à force élevée, garantissant des outils à main et des gants de taille appropriée et une conception soignée des zones d'emballage pour minimiser la torsion lors du levage, ainsi que pour minimiser le levage sous les genoux et au-dessus des épaules

• palans à vide et autres appareils de levage mécaniques pour réduire le levage des caisses (voir figure 5).

Figure 3. Avec des tapis roulants situés sous les tables de travail, les travailleurs peuvent pousser les produits finis à travers un trou dans la table au lieu d'avoir à jeter la viande par-dessus leur tête

Travailleurs unis de l'alimentation et du commerce, AFL-CIO

Figure 4. Le fait d'avoir des os de pagaie tirés par la force d'une chaîne attachée plutôt que manuellement réduit les risques musculo-squelettiques

Travailleurs unis de l'alimentation et du commerce, AFL-CIO

Figure 5. L'utilisation de palans à vide pour soulever les caisses permet aux travailleurs de guider les caisses plutôt que de les charger à la main

Travailleurs unis de l'alimentation et du commerce, AFL-CIO

Les allées et les allées doivent être sèches et exemptes d'obstacles afin que le transport et le transport de charges lourdes puissent être effectués en toute sécurité.

Les travailleurs doivent être formés ou utiliser correctement les couteaux. Couper de la viande congelée doit être complètement évité.

Une intervention médicale et un traitement précoces pour les travailleurs symptomatiques sont également souhaitables. En raison de la nature similaire des facteurs de stress sur les emplois dans cette industrie, la rotation des emplois doit être utilisée avec prudence. Des analyses de tâches doivent être effectuées et révisées pour s'assurer que les mêmes groupes de tendons musculaires ne sont pas utilisés dans différentes tâches. De plus, les travailleurs doivent être adéquatement formés à tous les postes de toute rotation prévue.

Les machines et équipements trouvés dans les usines de conditionnement de viande produisent un niveau de bruit élevé. Les travailleurs doivent être munis de bouchons d'oreille, ainsi que des examens auditifs pour déterminer toute perte auditive potentielle. En outre, des équipements d'insonorisation doivent être utilisés sur les machines dans la mesure du possible. Un bon entretien des systèmes de convoyage peut éviter les bruits inutiles.

Les travailleurs peuvent être exposés à des produits chimiques toxiques lors du nettoyage et de la désinfection de l'équipement. Les composés utilisés comprennent à la fois des nettoyants alcalins (caustiques) et acides. Ceux-ci peuvent provoquer une sécheresse, des éruptions cutanées allergiques et d'autres problèmes de peau. Les liquides peuvent éclabousser et brûler les yeux. Selon le type de produit de nettoyage utilisé, des EPI, y compris des protections pour les yeux, le visage et les bras, des tabliers et des chaussures de protection, doivent être fournis. Des installations de lavage des mains et des yeux doivent également être disponibles. Les tuyaux à haute pression utilisés pour transporter l'eau chaude pour désinfecter l'équipement peuvent également causer des brûlures. Une formation adéquate des travailleurs sur l'utilisation de ces tuyaux est importante. Le chlore dans l'eau utilisée pour laver les carcasses peut également provoquer une irritation des yeux, de la gorge et de la peau. De nouveaux rinçages antibactériens sont introduits du côté de l'abattage pour réduire les bactéries qui peuvent causer des maladies d'origine alimentaire. Une ventilation adéquate doit être prévue. Des précautions particulières doivent être prises pour s'assurer que la force des produits chimiques ne dépasse pas les instructions du fabricant.

L'ammoniac est utilisé comme réfrigérant dans l'industrie et les fuites d'ammoniac des tuyaux sont courantes. Le gaz ammoniac est irritant pour les yeux et la peau. Une exposition légère à modérée au gaz peut produire des maux de tête, des brûlures dans la gorge, de la transpiration, des nausées et des vomissements. Si l'évacuation n'est pas possible, il peut y avoir une grave irritation des voies respiratoires, produisant de la toux, un œdème pulmonaire ou un arrêt respiratoire. Un entretien adéquat des conduites de réfrigération est essentiel pour prévenir de telles fuites. De plus, une fois qu'une fuite d'ammoniac est détectée, des procédures de surveillance et d'évacuation doivent être effectuées pour éviter les expositions dangereuses.

Dioxyde de carbone (CO₂) sous forme de neige carbonique est utilisé dans la zone de conditionnement. Au cours de ce processus, le CO₂ du gaz peut s'échapper de ces cuves et se répandre dans la pièce. L'exposition peut causer des maux de tête, des étourdissements, des nausées, des vomissements et, à des niveaux élevés, la mort. Une ventilation adéquate doit être prévue.

Les réservoirs de sang présentent des risques associés aux espaces confinés si l'usine n'utilise pas une tuyauterie fermée et un système de traitement pour le sang. Les substances toxiques émises par la décomposition du sang et le manque d'oxygène présentent de graves dangers pour ceux qui doivent entrer et/ou nettoyer les réservoirs ou travailler dans la zone. Avant l'entrée, l'atmosphère doit être testée pour les produits chimiques toxiques, et la présence d'oxygène adéquat doit être assurée.

Les travailleurs sont exposés à des maladies infectieuses telles que la brucellose, l'érysipéloïde, la leptospirose, les dermatophytoses et les verrues.

La brucellose est causée par une bactérie et se transmet par la manipulation de bovins ou de porcs infectés. Les personnes infectées par cette bactérie souffrent de fièvre constante ou récurrente, de maux de tête, de faiblesse, de douleurs articulaires, de sueurs nocturnes et de perte d'appétit. Limiter le nombre de bovins infectés abattus est l'une des clés de la prévention de ce trouble.

L'érysipéloïde et la leptospirose sont également causées par des bactéries. L'érysipéloïde est transmis par l'infection des plaies perforantes cutanées, des égratignures et des écorchures; il provoque des rougeurs et des irritations autour du site de l'infection et peut se propager à la circulation sanguine et aux ganglions lymphatiques. La leptospirose se transmet par contact direct avec des animaux infectés ou par l'eau, le sol humide ou la végétation contaminés par l'urine d'animaux infectés. Des douleurs musculaires, des infections oculaires, de la fièvre, des vomissements, des frissons et des maux de tête se produisent, et des dommages aux reins et au foie peuvent se développer.

La dermatophytose, quant à elle, est une maladie fongique et se transmet par contact avec les cheveux et la peau de personnes et d'animaux infectés. La dermatophytose, également connue sous le nom de teigne, provoque la chute des cheveux et la formation de petites croûtes jaunâtres en forme de coupe sur le cuir chevelu.

La verrue vulgaire, une verrue causée par un virus, peut être propagée par des travailleurs infectieux qui ont contaminé des serviettes, de la viande, des couteaux à poisson, des tables de travail ou d'autres objets.

D'autres maladies que l'on trouve dans les usines de conditionnement de viande dans certains pays comprennent la fièvre Q et la tuberculose. Les principaux porteurs de la fièvre Q sont les bovins, les ovins, les caprins et les tiques. Les humains sont généralement infectés par l'inhalation de particules aérosolisées provenant d'environnements contaminés. Les symptômes typiques comprennent la fièvre, des malaises, des maux de tête sévères et des douleurs musculaires et abdominales. L'incidence des anticorps toxoplasmiques chez les travailleurs des abattoirs est élevée dans certains pays.

La dermatite est également courante dans les usines de conditionnement de viande. L'exposition au sang et à d'autres fluides animaux, l'exposition à des conditions humides et l'exposition aux produits de nettoyage utilisés pour le nettoyage/l'assainissement dans les installations peuvent entraîner une irritation de la peau.

Les maladies infectieuses et les dermatites peuvent être évitées grâce à une hygiène personnelle comprenant un accès rapide et facile à des installations sanitaires et de lavage des mains contenant du savon et des essuie-mains jetables, la fourniture d'EPI appropriés (qui peuvent inclure des gants de protection ainsi qu'une protection oculaire et respiratoire le cas échéant). l'exposition aux fluides corporels d'animaux en suspension dans l'air est possible), l'utilisation de certaines crèmes protectrices pour fournir une protection limitée contre les irritants, l'éducation des travailleurs et les soins médicaux précoces.

L'aire d'abattage, où se font l'abattage, la saignée et le fendage de l'animal, peut être particulièrement chaude et humide. Un système de ventilation fonctionnant correctement qui élimine l'air chaud et humide et prévient le stress thermique doit être utilisé. Les ventilateurs, de préférence aériens ou de toit, augmentent le mouvement de l'air. Des boissons devraient être fournies pour remplacer les liquides et les sels perdus par la transpiration, et des pauses fréquentes, dans un endroit frais, devraient être autorisées.

Il existe également une odeur particulière dans les abattoirs, due à un mélange d'odeurs telles que celles du cuir mouillé, du sang, du vomi, de l'urine et des excréments d'animaux. Cette odeur se répand dans tout le plancher d'abattage, les abats, l'équarrissage et les zones de masquage. Une ventilation par aspiration est nécessaire pour éliminer les odeurs.

Les environnements de travail réfrigérés sont essentiels dans l'industrie du conditionnement de la viande. La transformation et le transport des produits carnés nécessitent généralement des températures égales ou inférieures à 9 °C. Les zones telles que les congélateurs peuvent nécessiter des températures aussi basses que –40 °C. Les blessures liées au froid les plus courantes sont les engelures, les engelures, le pied d'immersion et le pied des tranchées, qui surviennent dans des zones localisées du corps. L'hypothermie est une conséquence grave du stress dû au froid. Le système respiratoire, le système circulatoire et le système ostéoarticulaire peuvent également être affectés par une surexposition au froid.

Pour prévenir les conséquences du stress dû au froid et réduire les dangers des conditions de travail au froid, les travailleurs doivent porter des vêtements appropriés et le lieu de travail doit disposer d'un équipement, de contrôles administratifs et de contrôles techniques appropriés. Plusieurs couches de vêtements offrent une meilleure protection que des vêtements épais simples. L'équipement de refroidissement et les systèmes de distribution d'air doivent minimiser la vitesse de l'air. Les refroidisseurs doivent être placés aussi loin que possible des travailleurs, et des déflecteurs et des barrières anti-vent doivent être utilisés pour protéger les travailleurs contre le refroidissement éolien.

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Importance économique

La production de poulet et de dinde a considérablement augmenté aux États-Unis depuis les années 1980. Selon un rapport du département américain du travail, cela est dû à un changement dans les habitudes alimentaires des consommateurs (Hetrick 1994). Le passage de la viande rouge et du porc à la volaille est dû en partie aux premières études médicales.

L'augmentation de la consommation a en conséquence stimulé une augmentation du nombre d'installations de transformation et de producteurs et une forte augmentation des niveaux d'emploi. Par exemple, l'industrie de la volaille aux États-Unis a connu une augmentation de l'emploi de 64 % de 1980 à 1992. La productivité, en termes de rendement en livres par travailleur, a augmenté de 3.1 % en raison de la mécanisation ou de l'automatisation, ainsi que d'une augmentation de la vitesse de la ligne, ou oiseaux par heure de travail. Cependant, par rapport à la production de viande rouge, la production de volaille est encore très intensive en main-d'œuvre.

La mondialisation est également en marche. Il existe des installations de production et de transformation détenues conjointement par des investisseurs américains et chinois et des installations de sélection, de croissance et de transformation en Chine exportent des produits vers le Japon.

Les travailleurs typiques de la chaîne de production de volaille sont relativement peu qualifiés, moins éduqués, souvent membres de groupes minoritaires et bien moins bien payés que les travailleurs des secteurs de la viande rouge et de la fabrication. Le roulement est inhabituellement élevé dans certains aspects du processus. Les travaux de suspension, de désossage et d'assainissement sont particulièrement stressants et ont des taux de rotation élevés. La transformation de la volaille, de par sa nature, est une industrie essentiellement rurale que l'on trouve dans les régions économiquement défavorisées où il y a un excédent de main-d'œuvre. Aux États-Unis, de nombreuses usines de transformation comptent un nombre croissant de travailleurs hispanophones. Ces travailleurs sont plutôt de passage, travaillant dans les usines de transformation une partie de l'année. Alors que les cultures de la région approchent de la récolte, une grande partie des travailleurs se déplacent à l'extérieur pour cueillir et récolter.

En cours

Tout au long de la transformation du poulet, des exigences strictes en matière d'hygiène doivent être respectées. Cela signifie que les sols doivent être lavés périodiquement et souvent et que les débris, les pièces et la graisse doivent être enlevés. Les convoyeurs et les équipements de traitement doivent être accessibles, lavés et désinfectés également. La condensation ne doit pas pouvoir s'accumuler sur les plafonds et l'équipement au-dessus du poulet exposé ; il doit être essuyé avec des vadrouilles éponges à long manche. Des ventilateurs aériens à pales radiales sans protection font circuler l'air dans les zones de traitement.

En raison de ces exigences sanitaires, les équipements rotatifs protégés ne peuvent souvent pas être réduits au silence à des fins de réduction du bruit. Par conséquent, dans la majorité des zones de production de l'usine de transformation, l'exposition au bruit est élevée. Un programme de conservation de l'ouïe approprié et bien géré est nécessaire. Non seulement les audiogrammes initiaux et les audiogrammes annuels doivent être fournis, mais une dosimétrie périodique doit également être effectuée pour documenter l'exposition. L'équipement de traitement acheté doit avoir un niveau de bruit de fonctionnement aussi faible que possible. Une attention particulière doit être accordée à l'éducation et à la formation de la main-d'œuvre.

Réception et accrochage en direct

La première étape du traitement consiste à décharger les modules et à désempiler les plateaux sur un système de convoyage vers la zone de suspension en direct. Ici, le travail se fait dans l'obscurité presque complète, car cela a un effet calmant sur les oiseaux. La bande transporteuse avec un plateau est à peu près au niveau de la taille. Un cintre, avec des mains gantées, doit atteindre et saisir un oiseau par les deux cuisses et accrocher ses pieds dans une manille sur un convoyeur aérien circulant dans la direction opposée.

Les aléas de l'opération varient. Outre le niveau de bruit normalement élevé, l'obscurité et l'effet désorientant des convoyeurs opposés, il y a la poussière des oiseaux qui battent, l'urine ou les excréments soudainement pulvérisés sur le visage et la possibilité qu'un doigt ganté se coince dans une manille. Les lignes de convoyage doivent être équipées d'arrêts d'urgence. Les cintres frappent constamment le dos de leurs mains contre les chaînes voisines lorsqu'ils passent au-dessus de leur tête.

Il n'est pas rare qu'un cintre doive suspendre en moyenne 23 oiseaux (ou plus) par minute. (Certaines positions sur les lignes du cintre nécessitent plus de mouvements physiques, peut-être 26 oiseaux par minute.) En règle générale, sept cintres sur une ligne peuvent suspendre 38,640 4 oiseaux en 1.9 heures avant qu'ils ne fassent une pause. Si chaque oiseau pèse environ 1,057 kg, chaque cintre soulève en théorie un total de 4 XNUMX kg au cours des XNUMX premières heures de son quart de travail avant une pause prévue. Le métier de cintre est extrêmement stressant tant d'un point de vue physiologique que psychologique. Réduire la charge de travail pourrait diminuer ce stress. Le fait de saisir constamment avec les deux mains, de tirer et de soulever simultanément un oiseau battant et grattant à hauteur d'épaule ou de tête est stressant pour le haut de l'épaule et du cou.

Les plumes et les pieds de l'oiseau peuvent facilement rayer les bras non protégés d'un cintre. Les cintres doivent rester debout pendant de longues périodes sur des surfaces dures, ce qui peut entraîner une gêne et des douleurs dans le bas du dos. Des chaussures appropriées, l'utilisation éventuelle d'un repose-croupe, des lunettes de protection, des respirateurs jetables à usage unique, des douches oculaires et des protège-bras doivent être disponibles pour la protection du cintre.

Un élément extrêmement important pour assurer la santé du travailleur est un programme approprié de conditionnement au travail. Pendant une période allant jusqu'à 2 semaines, un nouveau cintre doit être acclimaté aux conditions et travailler lentement jusqu'à un quart de travail complet. Un autre ingrédient clé est la rotation des postes ; après deux heures de suspension d'oiseaux, un cintre peut être tourné vers une position moins pénible. La division du travail entre les cintres peut être telle que de courtes pauses fréquentes dans une zone climatisée sont essentielles. Certaines usines ont essayé la double équipe pour permettre aux équipes de travailler pendant 20 minutes et de se reposer pendant 20 minutes, afin de réduire les facteurs de stress ergonomiques.

Les conditions de santé et de confort des hangars dépendent quelque peu des conditions météorologiques extérieures et des conditions des oiseaux. Si le temps est chaud et sec, les oiseaux emportent avec eux de la poussière et des acariens, qui s'envolent facilement dans l'air. Si le temps est humide, les oiseaux sont plus difficiles à manipuler, les gants des cintres se mouillent facilement et les cintres doivent travailler plus fort pour retenir les oiseaux. Il y a eu des développements récents dans les gants réutilisables avec dos rembourré.

L'impact des particules en suspension dans l'air, des plumes, des acariens, etc. peut être atténué grâce à un système efficace de ventilation par aspiration locale (LEV). Un système équilibré utilisant le principe push-pull, qui utilise le refroidissement ou le chauffage à courant descendant, serait avantageux pour les travailleurs. Des ventilateurs de refroidissement supplémentaires placés environ perturberaient l'efficacité d'un système push-pull équilibré.

Une fois accrochés aux fers, les oiseaux sont convoyés pour être dans un premier temps étourdis à l'électricité. La haute tension ne les tue pas mais les oblige à se suspendre mollement alors qu'une roue rotative (pneu de vélo) guide leur cou contre une lame de coupe circulaire contrarotative. Le cou est partiellement coupé et le cœur de l'oiseau bat toujours pour pomper le reste du sang. Il ne doit pas y avoir de sang dans la carcasse. Un ouvrier qualifié doit être positionné pour trancher les oiseaux que la machine d'abattage manque. En raison de la quantité excessive de sang, le travailleur doit être protégé en portant un équipement humide (un vêtement de pluie) et une protection oculaire. Des installations de lavage ou de rinçage des yeux doivent également être mises à disposition.

VInaigrette

Le convoyeur d'oiseaux traverse ensuite une série d'auges ou réservoirs d'eau chaude en circulation. Ceux-ci sont appelés échaudoirs. L'eau est généralement chauffée par des serpentins à vapeur. L'eau est généralement traitée ou chlorée pour tuer les bactéries. Cette phase permet de retirer facilement les plumes. Des précautions doivent être prises lors du travail autour des échaudoirs. Souvent, la tuyauterie et les vannes ne sont pas protégées ou mal isolées et sont des points de contact pour les brûlures.

Lorsque les oiseaux sortent des échaudoirs, la carcasse est passée à travers un arrangement en forme de U qui arrache la tête. Ces pièces sont généralement acheminées dans des bacs à eau courante vers une zone d'équarrissage (ou de sous-produits).

La ligne de carcasses passe par des machines qui ont une série de tambours rotatifs fixés avec des doigts en caoutchouc qui enlèvent les plumes. Les plumes tombent dans une tranchée en dessous avec de l'eau qui coule menant à la zone de rendu.

L'uniformité du poids des oiseaux est extrêmement critique pour tous les aspects de l'opération de transformation. Si les poids varient d'une charge à l'autre, les départements de production doivent ajuster leur équipement de traitement en conséquence. Par exemple, si des oiseaux plus légers suivent des oiseaux plus lourds à travers les cueilleurs, les tambours rotatifs peuvent ne pas retirer toutes les plumes. Cela provoque des rejets et des retouches. Non seulement cela augmente les coûts de traitement, mais cela entraîne des contraintes ergonomiques supplémentaires pour la main, car quelqu'un doit cueillir les plumes à la main à l'aide d'une pince.

Une fois à travers les cueilleurs, la file d'oiseaux passe par un chanteur. Il s'agit d'un arrangement au gaz avec trois brûleurs de chaque côté, utilisé pour brûler les poils fins et les plumes de chaque oiseau. Des précautions doivent être prises pour s'assurer que l'intégrité de la tuyauterie de gaz est maintenue en raison des conditions corrosives de la zone de prélèvement ou de dressage.

Les oiseaux passent ensuite un coupe-jarret pour couper les pieds (ou les pattes). Les pattes peuvent être transportées séparément vers une zone de traitement distincte de l'usine pour le nettoyage, le calibrage, le tri, le refroidissement et l'emballage pour le marché asiatique.

Les oiseaux doivent être suspendus à différentes manilles avant d'entrer dans la section d'éviscération de l'usine. Les manilles ici sont configurées légèrement différemment, généralement plus longues. L'automatisation est facilement disponible pour cette partie du processus (voir figure 1). Cependant, les travailleurs doivent fournir un renfort si une machine se bloque, pour raccrocher les oiseaux tombés ou pour couper manuellement les pieds avec un sécateur si le coupe-jarret ne coupe pas correctement. Du point de vue du traitement et des coûts, il est essentiel que chaque manille soit remplie. Les travaux de rehang impliquent une exposition à des mouvements très répétitifs et un travail impliquant des postures inconfortables (coudes et épaules levés). Ces travailleurs présentent un risque accru de troubles traumatiques cumulatifs (TCD).

Figure 1. Machines multi-coupes réduisant le travail manuel répétitif

Si une machine tombe en panne ou se dérègle, beaucoup d'efforts et de stress sont appliqués pour faire fonctionner les lignes, parfois au détriment de la sécurité des travailleurs. Lorsqu'il grimpe aux points d'accès de l'équipement, un préposé à l'entretien peut ne pas prendre le temps d'obtenir une échelle, mais plutôt marcher sur un équipement mouillé et glissant. Les chutes sont un danger. Lorsqu'un tel équipement est acheté et installé, des dispositions doivent être prises pour en faciliter l'accès et l'entretien. Des points de verrouillage et des arrêts doivent être placés sur chaque pièce d'équipement. Le fabricant doit tenir compte de l'environnement et des conditions dangereuses dans lesquelles son équipement doit être entretenu.

Éviscération

Lorsque le convoyeur d'oiseaux sort de l'habillage dans une partie physiquement séparée du processus, ils passent généralement par un autre chanteur, puis par une lame circulaire rotative qui découpe le sac ou la glande d'huile sur le dos de chaque oiseau à la base de la queue. Souvent, les lames de ces équipements tournent librement et doivent être correctement protégées. Encore une fois, si la machine n'est pas ajustée en fonction du poids de l'oiseau, des travailleurs doivent être chargés d'enlever le sac en le coupant avec un couteau.

Ensuite, la ligne de convoyage des oiseaux passe à travers une machine de ventilation automatique, qui pousse légèrement sur l'abdomen tandis qu'une lame coupe la carcasse sans perturber l'intestin. La machine suivante ou une partie du processus pénètre dans la cavité et extrait les viscères intacts pour inspection. Aux États-Unis, les prochaines étapes de traitement peuvent impliquer des inspecteurs gouvernementaux qui vérifient les excroissances, les maladies des sacs aériens, la contamination fécale et une série d'autres anomalies. Habituellement, un inspecteur ne vérifie que deux ou trois éléments. S'il y a un taux élevé d'anomalies, les inspecteurs ralentiront la ligne. Souvent, les anomalies ne provoquent pas de rejets totaux, mais des parties spécifiques des oiseaux peuvent être lavées ou récupérées de la carcasse pour augmenter le rendement.

Plus il y a de rejets, plus il y a de retouches manuelles impliquant des mouvements répétitifs dus à la coupe, au tranchage, etc. que les travailleurs de la production doivent effectuer. Les inspecteurs du gouvernement sont généralement assis sur des supports élévateurs réglables obligatoires, tandis que les travailleurs de la production appelés assistants, à leur gauche et à leur droite, se tiennent sur une grille ou peuvent utiliser un support assis réglable, le cas échéant. Des repose-pieds, des plates-formes à hauteur réglable, des supports assis et la rotation des tâches aideront à soulager les contraintes physiques et psychologiques associées à cette partie du processus.

Une fois passées les inspections, les viscères sont triées lors de leur passage dans un récolteur de foie/cœur ou d'abats. Les intestins, estomacs, rates, reins et vésicules biliaires séparés sont jetés et évacués dans une tranchée coulante en dessous. Le cœur et le foie sont séparés et pompés vers des convoyeurs de tri séparés, où les travailleurs inspectent et cueillent à la main. Les foies et les cœurs intacts restants sont pompés ou transportés vers une zone de transformation séparée pour être emballés en vrac à la main ou recombinés ultérieurement dans un emballage d'abats pour être farcis à la main dans la cavité d'un oiseau entier destiné à la vente.

Une fois que la carcasse a quitté la moissonneuse, la récolte de l'oiseau est évacuée; chaque cavité corporelle est sondée à la main pour extraire les viscères et le gésier restants si nécessaire. Le travailleur utilise chaque main dans un oiseau séparé lorsque le convoyeur passe devant. Un dispositif d'aspiration est souvent utilisé pour aspirer les poumons ou les reins restants. Souvent, en raison de l'habitude de l'oiseau d'ingérer de petits cailloux ou des morceaux de litière pendant le grossissement, un travailleur atteint la cavité de l'oiseau et reçoit des blessures douloureuses par perforation au bout des doigts ou sous les ongles des doigts.

Les petites plaies, si elles ne sont pas traitées correctement, courent le risque d'infection grave car la cavité de l'oiseau n'est toujours pas nettoyée des bactéries. Étant donné que la sensibilité tactile est nécessaire pour le travail, il n'existe pas encore de gants disponibles pour prévenir ces incidents fréquents. Un gant de type chirurgien bien ajusté a été essayé avec un certain succès. Le rythme de la ligne est si rapide qu'il ne permet pas au travailleur d'insérer soigneusement ses mains.

Enfin, le cou de la carcasse est retiré à la machine et récolté. Les oiseaux passent par un laveur d'oiseaux qui utilise un spray chloré pour laver l'excès de viscères à l'intérieur et à l'extérieur de chaque oiseau.

Tout au long de l'habillage et de l'éviscération, les travailleurs sont exposés à des niveaux élevés de bruit, à des sols glissants et à un stress ergonomique élevé lors des travaux d'abattage, de cisaillement et d'emballage. Selon une étude du NIOSH, les taux de CTD documentés dans les usines de volaille peuvent varier de 20 à 30 % des travailleurs (NIOSH 1990).

Opérations de refroidisseur

Selon le processus, les cols sont pompés vers un réservoir de refroidisseur à surface ouverte avec des bras rotatifs, des palettes ou des vis sans fin. Ces réservoirs ouverts constituent une menace sérieuse pour la sécurité du travailleur pendant le fonctionnement et doivent être correctement protégés par des couvercles ou des grilles amovibles. Le couvercle du réservoir doit permettre une inspection visuelle du réservoir. Si un couvercle est retiré ou soulevé, des verrouillages doivent être fournis pour arrêter les bras rotatifs ou la tarière. Les cous réfrigérés sont soit emballés en vrac pour un traitement ultérieur, soit amenés dans la zone d'emballage des abats pour être recombinés et emballés.

Une fois éviscérées, les lignes de convoyage des oiseaux sont soit déposées dans de grands réservoirs de refroidissement horizontaux à surface ouverte, soit, en Europe, passent dans de l'air réfrigéré en circulation. Ces refroidisseurs sont équipés de palettes qui tournent lentement dans le refroidisseur, abaissant la température corporelle de l'oiseau. L'eau réfrigérée est fortement chlorée (20 ppm ou plus) et aérée pour l'agitation. Le temps de séjour des carcasses d'oiseaux dans le refroidisseur peut aller jusqu'à une heure.

En raison des niveaux élevés de chlore libre libéré et circulant, les travailleurs sont exposés et peuvent présenter des symptômes d'irritation des yeux et de la gorge, de toux et d'essoufflement. Le NIOSH a mené plusieurs études sur l'irritation des yeux et des voies respiratoires supérieures dans les usines de transformation de la volaille, qui recommandaient que les niveaux de chlore soient surveillés et contrôlés de près, que des rideaux soient utilisés pour contenir le chlore libéré (ou qu'une enceinte quelconque entoure la surface ouverte de la réservoir) et qu'un système de ventilation par aspiration doit être installé (Sanderson, Weber et Echt 1995).

Le temps de résidence est critique et sujet à controverse. À la sortie de l'éviscération, la carcasse n'est pas complètement propre et les pores de la peau et les follicules des plumes sont ouverts et abritent des bactéries pathogènes. Le but principal du voyage à travers le refroidisseur est de refroidir rapidement l'oiseau pour réduire la détérioration. Il ne tue pas les bactéries et le risque de contamination croisée est un grave problème de santé publique. Les critiques ont qualifié la méthode du bain réfrigérant de "soupe fécale". Du point de vue du profit, un avantage secondaire est le fait que la viande absorbe l'eau du refroidisseur comme une éponge. Il ajoute près de 8 % au poids de marché du produit (Linder 1996).

A la sortie du refroidisseur, les carcasses sont déposées sur un convoyeur ou une table vibrante. Des travailleurs spécialement formés, appelés niveleurs, inspectent les oiseaux pour déceler les contusions, les déchirures de la peau, etc. Les oiseaux déclassés peuvent voyager vers différents processus de récupération des pièces. Les classeurs restent debout pendant de longues périodes à manipuler des volailles réfrigérées, ce qui peut entraîner des engourdissements et des douleurs aux mains. Les gants avec doublure sont portés non seulement pour protéger les mains des travailleurs contre les résidus de chlore, mais aussi pour fournir un certain degré de chaleur.

Découpe

Depuis le classement, les oiseaux voyagent en hauteur vers différents processus, machines et lignes dans une zone de l'usine appelée deuxième transformation ou transformation ultérieure. Certaines machines sont alimentées à la main avec des voyages à deux mains. D'autres équipements européens plus modernes, à des postes séparés, peuvent retirer les cuisses et les ailes et fendre la poitrine, sans être touchés par le travailleur. Encore une fois, la cohérence de la taille ou du poids des oiseaux est essentielle au bon fonctionnement de cet équipement automatisé. Les lames circulaires rotatives doivent être changées tous les jours.

Des techniciens de maintenance et des opérateurs qualifiés doivent être attentifs aux équipements. L'accès à ces équipements pour le réglage, l'entretien et l'assainissement doit être fréquent, nécessitant des escaliers, et non des échelles, et des plates-formes de travail importantes. Lors du changement de lame, la manipulation doit être prudente en raison du glissement dû à l'accumulation de graisse. Des gants spéciaux anti-coupures et antidérapants dont le bout des doigts a été retiré protègent la majeure partie de la main, tandis que le bout des doigts peut être utilisé pour manipuler les outils, les boulons et les écrous utilisés pour le remplacement.

L'évolution des goûts des consommateurs a affecté le processus de production. Dans certains cas, les produits (p. ex. pilon, cuisses et poitrines) doivent être sans peau. L'équipement de traitement a été développé pour éliminer efficacement la peau afin que les travailleurs n'aient pas à le faire à la main. Cependant, à mesure que des équipements de traitement automatisés sont ajoutés et que les lignes sont réorganisées, les conditions deviennent plus encombrées et difficiles pour les travailleurs de se déplacer, de manœuvrer des crics et de transporter des bacs ou des bacs en plastique de produits glacés pesant plus de 27 kg sur des sols glissants et humides.

En fonction de la demande des clients et des ventes de la gamme de produits, les travailleurs se tiennent face à des convoyeurs à hauteur fixe, sélectionnant et disposant les produits sur des plateaux en plastique. Le produit se déplace dans une direction ou tombe d'une goulotte. Les plateaux arrivent sur des convoyeurs aériens, descendant afin que les travailleurs puissent saisir une pile et les placer devant pour un accès facile. Les défauts du produit peuvent être soit placés sur un convoyeur à contre-courant en dessous, soit suspendus à une manille se déplaçant dans la direction opposée au-dessus. Les travailleurs se tiennent debout pendant de longues périodes presque côte à côte, peut-être séparés uniquement par un bac dans lequel les défauts ou les déchets sont déposés. Les travailleurs doivent être équipés de gants, de tabliers et de bottes.

Certains produits peuvent être emballés en vrac dans des cartons recouverts de glace. C'est ce qu'on appelle la banquise. Les travailleurs remplissent les cartons à la main sur des balances et les transfèrent manuellement sur des convoyeurs mobiles. Plus tard dans la salle des packs de glace, la glace est ajoutée, les cartons récupérés et les cartons retirés et empilés manuellement sur des palettes prêtes à être expédiées.

Certains travailleurs de la découpe sont également exposés à des niveaux de bruit élevés.

Désossage

Si la carcasse est destinée au désossage, le produit est évacué dans de grands bacs en aluminium ou des cartons (ou gaylords) montés sur des palettes. La viande de poitrine doit être vieillie pendant un certain nombre d'heures avant d'être transformée à la machine ou à la main. Le poulet frais est difficile à couper et à parer à la main. D'un point de vue ergonomique, le vieillissement de la viande est un point clé pour aider à réduire les blessures des mouvements répétitifs à la main.

Il existe deux méthodes de désossage. Dans la méthode manuelle, une fois prêtes, les carcasses ne contenant que la viande de poitrine restante sont déversées dans une trémie menant à un convoyeur. Cette section des travailleurs de la chaîne doit manipuler chaque carcasse et la maintenir contre deux rouleaux de dépeceur texturés horizontaux en marche. La carcasse est roulée sur les rouleaux pendant que la peau est retirée et descendue vers un convoyeur en dessous. Il existe un risque que les travailleurs deviennent inattentifs ou distraits et que leurs doigts soient tirés dans les rouleaux. Les interrupteurs d'arrêt d'urgence (arrêt d'urgence) doivent être installés à portée de la main libre ou du genou. Les gants et les vêtements amples ne peuvent pas être portés autour de ces équipements. Des tabliers (portés bien ajustés) et des lunettes de protection doivent être portés en raison de la possibilité que des copeaux ou des fragments d'os soient projetés.

L'étape suivante est effectuée par des travailleurs appelés nickers. Ils tiennent une carcasse dans une main et font une tranche le long de la quille (ou du sternum) avec l'autre. Des couteaux tranchants à lame courte sont normalement utilisés. Les gants en filet d'acier inoxydable sont généralement portés par-dessus une main gantée de latex ou de nitrile tenant la carcasse. Les couteaux utilisés pour cette opération n'ont pas besoin d'être pointus. Des lunettes de protection doivent être portées.

La troisième étape est réalisée par les tireurs de quille. Cela peut être fait manuellement ou avec un gabarit ou un accessoire où la carcasse est guidée sur un accessoire en « Y » peu coûteux (fabriqué à partir de barres en acier inoxydable) et tirée vers le travailleur. La hauteur de travail de chaque appareil doit être ajustée au travailleur. La méthode manuelle oblige simplement le travailleur à utiliser une pince avec une main gantée et à retirer le bréchet. Les lunettes de protection doivent être portées comme décrit ci-dessus.

La quatrième étape nécessite le filetage à la main. Les travailleurs se tiennent côte à côte pour attraper la viande de poitrine alors qu'elle se déplace sur des plateaux à manilles devant eux. Certaines techniques doivent être observées pour cette partie du processus. Une instruction de travail appropriée et une correction immédiate lorsque des erreurs sont observées sont nécessaires. Les travailleurs sont protégés par une chaîne ou un gant en maille sur une main. Dans l'autre, ils tiennent un couteau extrêmement tranchant (avec une pointe peut-être trop pointue).

Le travail est rapide et les travailleurs qui prennent du retard sont obligés de prendre des raccourcis, comme tendre la main devant l'associé à côté d'eux ou atteindre et/ou poignarder un morceau de viande passant hors de leur portée. Non seulement la perforation du couteau réduit la qualité du produit, mais elle entraîne également des blessures graves pour les collègues de travail sous la forme de lacérations, qui sont souvent sujettes à l'infection. Des protège-bras en plastique sont disponibles pour prévenir ce type de blessure fréquent.

Au fur et à mesure que la viande de filet est remplacée sur la manille du convoyeur, elle est ramassée par la prochaine section de travailleurs, appelés pareurs. Ces travailleurs doivent éliminer l'excès de gras, la peau et les os manquants de la viande à l'aide de cisailles tranchantes et ajustées. Une fois paré, le produit fini est soit emballé à la main sur des plateaux, soit déposé dans des sacs en vrac et placé dans des cartons pour une utilisation en restaurant.

La deuxième méthode de désossage implique un équipement de traitement automatique développé en Europe. Comme pour la méthode manuelle, des boîtes en vrac ou des réservoirs de carcasses, parfois avec des ailes encore attachées, sont chargés dans une trémie et une goulotte. Les carcasses peuvent ensuite être prélevées manuellement et placées dans des convoyeurs segmentés, ou chaque carcasse doit être placée manuellement sur un sabot de la machine. La machine se déplace rapidement, transportant la carcasse à travers une série de doigts (pour enlever la peau), des lames de coupe et des refendeuses. Tout ce qui reste est une carcasse sans viande qui est gonflée et utilisée ailleurs. La plupart des positions de la ligne manuelle sont supprimées, à l'exception des coupe-bordures à ciseaux.

Les travailleurs du désossage sont exposés à de graves risques ergonomiques en raison de la nature énergique et répétitive du travail. Dans chacun des postes de désossage, en particulier les fileteurs et les pareurs, la rotation des tâches peut être un élément clé pour réduire les contraintes ergonomiques. Il faut comprendre que la position vers laquelle un travailleur tourne ne doit pas utiliser le même groupe musculaire. Un argument faible a été avancé selon lequel les filets et les rogneurs peuvent tourner les uns dans les autres. Cela ne devrait pas être autorisé, car les mêmes méthodes de préhension, de torsion et de rotation sont utilisées dans la main qui ne tient pas l'outil (couteau ou ciseaux). On peut faire valoir que les muscles tenant un couteau de manière lâche pour tordre et tourner tout en faisant des coupes de filet sont utilisés différemment lors de l'ouverture et de la fermeture des ciseaux. Cependant, la torsion et la rotation de la main sont toujours nécessaires. Les vitesses de ligne jouent un rôle critique dans l'apparition de troubles ergonomiques sur ces métiers.

Suremballage et réfrigération

Une fois que le produit est emballé en barquettes en découpe ou en désossage, les barquettes sont acheminées vers une autre étape du processus appelée suremballage. Les travailleurs récupèrent un produit spécifique dans des barquettes et introduisent les barquettes dans des machines qui appliquent et étirent une pellicule transparente imprimée sur la barquette, la replient sous et passent la barquette sur une thermoscelleuse. Le plateau peut ensuite passer dans une laveuse, où il est récupéré et placé dans un panier. Le panier contenant un produit particulier est placé sur un convoyeur où il passe dans une zone de refroidissement. Les plateaux sont ensuite triés et empilés manuellement ou automatiquement.

Les travailleurs dans la zone de suremballage restent debout pendant de longues périodes et sont tournés de manière à ce que les mains qu'ils utilisent pour ramasser les plateaux de produits soient tournées. Normalement, la zone de suremballage est relativement sèche. Des tapis rembourrés réduiraient la fatigue des jambes et du dos.

La demande des consommateurs, les ventes et le marketing peuvent créer des risques ergonomiques particuliers. À certaines périodes de l'année, de grands plateaux sont emballés avec plusieurs livres de produit pour « la commodité et les économies de coûts ». Ce poids supplémentaire a contribué à des blessures supplémentaires aux mains liées aux mouvements répétitifs simplement parce que le processus et le système de transport sont conçus pour un ramassage à une main. Un travailleur n'a tout simplement pas la force nécessaire pour soulever d'une seule main des plateaux en surpoids.

L'emballage en plastique transparent utilisé dans l'emballage peut libérer de petites quantités de monomère ou d'autres produits de décomposition lorsqu'il est chauffé pour le scellage. Si des plaintes surviennent concernant les fumées, le fabricant ou le fournisseur du film doit être appelé pour aider à évaluer le problème. LEV peut être nécessaire. L'équipement de thermoscellage doit être correctement entretenu et ses arrêts d'urgence vérifiés pour un bon fonctionnement au début de chaque quart de travail.

La chambre froide ou la zone de réfrigération présente un ensemble différent de risques d'incendie, de sécurité et de santé. Du point de vue du feu, l'emballage du produit présente un risque puisqu'il s'agit généralement de polystyrène hautement combustible. L'isolation du mur est généralement une âme en mousse de polystyrène. Les refroidisseurs doivent être correctement protégés par des systèmes de gicleurs secs à préaction conçus pour les risques extraordinaires. (Les systèmes à préaction utilisent des gicleurs automatiques attachés à des systèmes de tuyauterie contenant de l'air sec ou de l'azote ainsi qu'un système de détection supplémentaire installé dans la même zone que les gicleurs.)

Une fois que les paniers de plateaux entrent dans le refroidisseur, les travailleurs doivent physiquement ramasser un panier et le soulever à hauteur d'épaule ou plus haut jusqu'à une pile sur un chariot. Une fois que tant de paniers ont été empilés, les travailleurs doivent s'entraider pour empiler les paniers de produits plus haut.

Les températures dans le refroidisseur peuvent descendre jusqu'à –2 °C. Les travailleurs devraient être informés et informés de porter des vêtements multicouches ou des «combinaisons de congélation» ainsi que des chaussures de sécurité isolées. Les chariots ou les piles de paniers doivent être physiquement manipulés et poussés vers différentes zones du refroidisseur jusqu'à ce qu'ils soient demandés. Souvent, les travailleurs tentent de gagner du temps en poussant plusieurs piles de plateaux à la fois, ce qui peut entraîner des tensions musculaires ou lombaires.

L'intégrité du panier est un aspect important du contrôle de la qualité des produits et de la sécurité des travailleurs. Si des paniers cassés sont empilés avec d'autres paniers pleins empilés sur le dessus, la charge entière devient instable et se renverse facilement. Les emballages de produits tombent sur le sol et deviennent sales ou endommagés, ce qui entraîne des reprises et une manipulation manuelle supplémentaire par les travailleurs. Des piles de paniers peuvent également tomber sur d'autres travailleurs.

Lorsqu'un assortiment particulier de produits est requis, les paniers peuvent être désempilés manuellement. Les plateaux sont chargés sur un convoyeur avec une balance qui les pèse et attache des étiquettes marquées du poids et des codes à des fins de suivi. Les barquettes sont emballées manuellement dans des cartons ou des boîtes parfois doublées de doublures imperméables. Les travailleurs doivent souvent atteindre des plateaux. Comme dans le cas du processus de suremballage, des emballages de produits plus gros et plus lourds peuvent causer des tensions aux mains, aux bras et aux épaules. Les travailleurs restent debout pendant de longues périodes au même endroit. Les tapis antifatigue peuvent réduire les tensions dans les jambes et le bas du dos.

Au fur et à mesure que les cartons d'emballages passent sur un convoyeur, les doublures peuvent être thermosoudées tandis que le CO₂ est injecté. Ceci, associé à une réfrigération continue, prolonge la durée de conservation du produit. De plus, au fur et à mesure que le carton ou la caisse continue sa progression, une boule de CO₂ des pépites (neige carbonique) sont ajoutées pour prolonger la durée de conservation lors de son acheminement vers un client dans une remorque réfrigérée. Cependant, CO₂ présente des dangers inhérents dans les espaces clos. Les pépites peuvent être soit déposées par la goulotte, soit retirées d'un grand bac partiellement couvert. Bien que la limite d'exposition (TLV) pour le CO₂ est relativement élevé et que des moniteurs continus sont facilement disponibles, les travailleurs doivent également connaître ses dangers et ses symptômes et porter des gants de protection et des lunettes de protection. Des panneaux d'avertissement appropriés doivent également être affichés dans la zone.

Les cartons ou les caisses de produits en barquettes sont généralement scellés avec un adhésif thermofusible injecté sur le carton. Des brûlures de contact douloureuses sont possibles si les réglages, les capteurs et les pressions sont inappropriés. Les travailleurs doivent porter des lunettes de protection avec écrans latéraux. L'équipement d'application et de scellement doit être complètement hors tension, avec une purge de pression, avant que des ajustements ou des réparations ne soient effectués.

Une fois les cartons scellés, ils peuvent soit être soulevés manuellement du convoyeur, soit passer dans un palettiseur automatique ou un autre équipement télécommandé. En raison du taux de production élevé, le risque de blessures au dos existe. Ce travail est généralement effectué dans un environnement froid, ce qui a tendance à entraîner des microtraumatismes.

D'un point de vue ergonomique, la récupération et l'empilage des cartons sont facilement automatisés, mais les coûts d'investissement et de maintenance seront élevés.

Désossage de cuisse et poulet haché

Aucune partie du poulet n'est gaspillée dans la transformation moderne de la volaille. Les cuisses de poulet sont emballées en vrac, stockées à ou près de la congélation, puis transformées ou désossées, soit avec des ciseaux, soit avec des tondeuses manuelles à commande pneumatique. Comme pour l'opération de désossage des poitrines, les préposés au désossage des cuisses doivent enlever l'excès de graisse et de peau avec des ciseaux. Les températures de la zone de travail peuvent être aussi basses que 4 à 7 °C. Malgré le fait que les tailleurs puissent porter des doublures avec des gants, leurs mains sont suffisamment froides pour restreindre la circulation sanguine, ce qui amplifie les contraintes ergonomiques.

Une fois refroidie, la viande de cuisse est ensuite transformée en ajoutant des arômes et en broyant sous un CO₂ couverture. Il est extrudé sous forme de galettes de poulet haché ou en vrac.

Traitement de charcuterie

Les cous, les dos et les carcasses restantes du désossage de la poitrine ne sont pas gaspillés, mais jetés dans de grands broyeurs à pales ou mélangeurs, pompés à travers des mélangeurs réfrigérés et extrudés dans des conteneurs en vrac. Celui-ci est généralement vendu ou envoyé pour être transformé en ce qu'on appelle des « hot-dogs au poulet » ou des « saucisses de Francfort ».

Le développement récent des aliments prêts-à-servir, qui nécessitent peu de transformation ou de préparation à la maison, a donné lieu à des produits à haute valeur ajoutée pour l'industrie avicole. Des morceaux de viande sélectionnés issus du désossage de la poitrine sont placés dans un récipient rotatif; les solutions d'arômes et d'épices sont ensuite mélangées sous vide pendant une durée prescrite. La viande gagne non seulement en saveur mais aussi en poids, ce qui améliore la marge bénéficiaire. Les pièces sont ensuite conditionnées individuellement dans des barquettes. Les barquettes sont scellées sous vide et emballées dans de petites caisses pour l'expédition. Ce processus ne dépend pas du temps, de sorte que les travailleurs ne sont pas soumis aux mêmes vitesses de ligne que les autres lors de la découpe. Le produit final doit être manipulé, inspecté et emballé avec soin afin qu'il soit bien présenté dans les magasins.

Résumé

Dans toutes les usines de volaille, les processus humides et la graisse peuvent créer des sols très dangereux, avec un risque élevé de glissades et de chutes. Un nettoyage adéquat des sols, un drainage adéquat (avec des barrières de protection placées sur tous les trous du sol), des chaussures appropriées (étanches et antidérapantes) fournies aux travailleurs et des sols antidérapants sont essentiels pour prévenir ces risques.

De plus, des niveaux élevés de bruit sont omniprésents dans les installations avicoles. Il faut prêter attention aux mesures techniques qui réduisent les niveaux de bruit. Des bouchons d'oreille et des remplacements doivent être fournis, ainsi qu'un programme complet de conservation de l'audition avec des examens auditifs annuels.

L'industrie de la volaille est un mélange intéressant d'opérations à forte intensité de main-d'œuvre et de transformation de haute technologie. La sueur et l'angoisse humaines caractérisent toujours l'industrie. Les demandes de rendement accru et de vitesses de ligne plus élevées éclipsent souvent les efforts visant à former et à protéger correctement les travailleurs. Au fur et à mesure que la technologie s'améliore pour aider à éliminer les blessures ou les troubles liés aux mouvements répétitifs, l'équipement doit être soigneusement entretenu et calibré par des techniciens qualifiés. L'industrie n'attire généralement pas de techniciens hautement qualifiés en raison des niveaux de rémunération médiocres, des conditions de travail extrêmement stressantes et de la gestion souvent autocratique, qui résiste également souvent aux changements positifs qui peuvent être obtenus avec une programmation proactive en matière de sécurité et de santé.

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Les produits laitiers ont constitué un élément important de l'alimentation humaine depuis les premiers jours où les animaux ont été domestiqués pour la première fois. A l'origine, le travail était effectué à la maison ou à la ferme, et aujourd'hui encore, une grande partie est produite dans de petites entreprises, bien que dans de nombreux pays les industries à grande échelle soient courantes. Les coopératives ont été d'une grande importance dans le développement de l'industrie et l'amélioration de ses produits.

Dans de nombreux pays, il existe des réglementations strictes régissant la préparation des produits laitiers, par exemple, l'exigence que tous les liquides soient pasteurisés. Dans la plupart des laiteries, le lait est pasteurisé ; parfois il est stérilisé ou homogénéisé. Des produits laitiers sûrs et de haute qualité sont aujourd'hui l'objectif des usines de fabrication. Bien que les récentes avancées technologiques permettent une plus grande sophistication et automatisation, la sécurité reste une préoccupation.

Le lait liquide ou liquide est la matière première de base de l'industrie des produits laitiers. Le lait est réceptionné via des camions-citernes (ou parfois en bidons) et est déchargé. Chaque camion-citerne est contrôlé pour les résidus de médicaments et la température. Le lait est filtré et stocké dans des cuves/silos. La température du lait doit être inférieure à 7 °C et maintenue pendant 72 heures maximum. Après le stockage, le lait est séparé, la crème crue est stockée dans la maison ou expédiée ailleurs et le lait restant est pasteurisé. La température de la crème crue doit également être inférieure à 7 °C et maintenue pendant 72 heures maximum. Avant ou après la pasteurisation (chauffage à 72°C pendant 15 secondes), des vitamines peuvent être ajoutées. Si des vitamines sont ajoutées, des concentrations appropriées doivent être administrées. Après pasteurisation, le lait passe dans une cuve de stockage. Le lait est ensuite conditionné, réfrigéré et mis en distribution.

Dans la production de fromage cheddar, le lait cru entrant est filtré, stocké et la crème séparée comme indiqué ci-dessus. Avant la pasteurisation, les ingrédients secs et non laitiers sont mélangés au lait. Ce produit mélangé est ensuite pasteurisé à une température supérieure à 72 °C pendant plus de 15 secondes. Après la pasteurisation, le milieu de départ (qui a également été pasteurisé) est ajouté. Le mélange fromage-lait entre ensuite dans la cuve à fromage. A ce moment la couleur, le sel (NaCl), la présure et le chlorure de calcium (CaCl₂) peut être ajouté. Le fromage entre ensuite dans la table d'égouttage. Le sel peut également être ajouté à ce moment. Le lactosérum est ensuite expulsé et mis dans un réservoir de stockage. Un détecteur de métaux peut être utilisé avant le remplissage pour détecter tout fragment de métal présent dans le fromage. Après remplissage, le fromage est pressé, conditionné, stocké et introduit dans la chaîne de distribution.

Pour la formation du beurre, la crème brute issue de la séparation du lait est soit stockée en interne, soit réceptionnée via des camions ou des bidons. La crème crue est pasteurisée à des températures supérieures à 85 °C pendant plus de 25 secondes et placée dans des cuves de stockage. La crème est préchauffée et pompée dans la baratte. Pendant le barattage, de l'eau, du colorant, du sel et/ou du distillat de départ peuvent être ajoutés. Après barattage, le babeurre produit est stocké dans des cuves. Le beurre est pompé dans un silo puis conditionné. Un détecteur de métaux peut être utilisé avant ou après l'emballage pour détecter tout fragment de métal présent dans le beurre. Après conditionnement, le beurre est palettisé, stocké et introduit dans la chaîne de distribution.

Dans la production de lait en poudre, le lait cru est reçu, filtré et stocké comme indiqué précédemment. Après stockage, le lait est préchauffé et séparé. La crème crue est stockée dans la maison ou expédiée ailleurs. Le lait restant est pasteurisé. La température de la crème crue et de l'écrémé cru doit être inférieure à 7 °C et maintenue pendant 72 heures au maximum. Le lait cru écrémé est pasteurisé à une température supérieure à 72 °C pendant 15 secondes, évaporé par séchage entre cylindres chauffés ou par atomisation et stocké dans des réservoirs. Après stockage, le produit entre dans un système de séchage. Après séchage, le produit est refroidi. L'air chaud et froid utilisé doit être filtré. Après refroidissement, le produit entre dans un réservoir de stockage en vrac, est tamisé et emballé. Un aimant peut être utilisé avant l'emballage pour détecter tout fragment de métal ferreux supérieur à 0.5 mm dans le lait en poudre. Un détecteur de métaux peut être utilisé avant ou après l'emballage. Après conditionnement, le lait en poudre est stocké et expédié.

Bonnes pratiques de fabrication

Les bonnes pratiques de fabrication (BPF) sont des lignes directrices visant à faciliter l'exploitation quotidienne d'une usine laitière et à assurer la fabrication d'un produit laitier salubre. Les domaines couverts comprennent les locaux, la réception/le stockage, les performances et l'entretien des équipements, les programmes de formation du personnel, les programmes d'assainissement et de rappel.

La contamination microbiologique, physique et chimique des produits laitiers est une préoccupation majeure de l'industrie. Les dangers microbiologiques comprennent Brucella, Clostridium botulinum, Listeria monocytogenes, hépatite A et E, salmonelle, Escherichia coli 0157:H7, Bacillus cereus, Staphylococcus aureus et parasites. Les dangers physiques comprennent le métal, le verre, les insectes, la saleté, le bois, le plastique et les effets personnels. Les risques chimiques comprennent les toxines naturelles, les métaux, les résidus de médicaments, les additifs alimentaires et les produits chimiques accidentels. En conséquence, les laiteries effectuent des tests approfondis sur les médicaments, microbiologiques et autres pour garantir la pureté du produit. Le nettoyage à la vapeur et chimique de l'équipement est nécessaire pour maintenir des conditions sanitaires.

Les dangers et leur prévention

Les risques pour la sécurité comprennent les glissades et les chutes causées par des surfaces de plancher et d'échelle humides ou savonneuses; expositions à des machines non protégées telles que points de pincement, convoyeurs, machines d'emballage, remplisseuses, trancheuses, etc. ; et l'exposition aux chocs électriques, en particulier dans les zones humides.

Les allées doivent être dégagées. Les matériaux renversés doivent être nettoyés immédiatement. Les sols doivent être recouverts d'un matériau antidérapant. Les machines doivent être correctement protégées et correctement mises à la terre, et des disjoncteurs de fuite à la terre doivent être installés dans les zones humides. Des procédures de verrouillage/étiquetage appropriées sont nécessaires pour s'assurer que la possibilité d'un démarrage inattendu des machines et de l'équipement ne causera pas de blessures au personnel de l'usine.

Brûlures thermiques peuvent se produire à cause des conduites de vapeur et du nettoyage à la vapeur et des fuites ou des ruptures de conduites d'équipements hydrauliques à haute pression. Des « brûlures » cryogéniques peuvent survenir à la suite d'une exposition à un réfrigérant à base d'ammoniac liquide. Un bon entretien, des procédures de déversement et de fuite et une bonne formation peuvent minimiser le risque de brûlures.

Incendies et explosions. Les systèmes à ammoniac qui fuient (la limite inférieure d'explosivité pour l'ammoniac est de 16 % ; la limite supérieure d'explosivité est de 25 %), le lait en poudre en poudre et d'autres matériaux inflammables et combustibles, le soudage et les équipements hydrauliques à haute pression qui fuient peuvent tous entraîner des incendies ou des explosions. Un détecteur de fuite d'ammoniac doit être installé dans les zones équipées de systèmes de réfrigération à l'ammoniac. Les matières inflammables et combustibles doivent être entreposées dans des récipients métalliques fermés. La pulvérisation de lait en poudre doit répondre aux exigences antidéflagrantes appropriées. Seul le personnel autorisé doit effectuer le soudage. Les bouteilles de gaz comprimé doivent être régulièrement contrôlées. Des précautions doivent être prises pour éviter le mélange d'oxygène avec des gaz inflammables. Les bouteilles doivent être tenues à l'écart des sources de chaleur.

Gelure et stress dû au froid peut se produire à la suite d'une exposition dans les congélateurs et les réfrigérateurs. Des vêtements de protection adéquats, la rotation des tâches vers des zones plus chaudes, des salles à manger chaudes et la fourniture de boissons chaudes sont des précautions recommandées.

Expositions à niveaux de bruit élevés peuvent se produire dans les opérations de transformation, d'emballage, de broyage et de soufflage de modèles en plastique. Les précautions comprennent l'isolement des équipements bruyants, un entretien approprié, le port de protections auditives et un programme de préservation de l'ouïe.

En entrant espaces confinés- par exemple, lors de l'entrée dans les fosses d'égout ou le nettoyage des réservoirs - une ventilation doit être fournie. La zone doit être exempte d'équipement, de produit, de gaz et de personnel. Les turbines, agitateurs et autres équipements doivent être verrouillés.

Levage de matières premières, tirant caisses de produit et l'emballage des produits sont associés à des problèmes ergonomiques. Les solutions comprennent la mécanisation et l'automatisation des opérations manuelles.

Une grande variété de expositions chimiques peut survenir dans l'industrie des produits laitiers, y compris l'exposition à :

• vapeurs d'ammoniac dues à des fuites dans les systèmes de réfrigération à l'ammoniac

• produits chimiques corrosifs (par exemple, acide phosphorique utilisé dans la fabrication du fromage cottage, produits de nettoyage, acides de batterie, etc.)

• chlore gazeux généré par le mélange par inadvertance de désinfectant chloré avec des acides

• peroxyde d'hydrogène généré lors des opérations de conditionnement à ultra-haute température

• exposition à l'ozone (et aux ultraviolets) due à la lumière UV utilisée dans les opérations de désinfection

• monoxyde de carbone généré par l'action des caustiques réagissant avec le sucre du lait lors des opérations de nettoyage en place (NEP) dans les évaporateurs de lait

• le monoxyde de carbone généré par les chariots élévateurs au propane ou à essence, les appareils de chauffage au gaz ou les thermoscelleuses de cartons au gaz

• chrome, nickel et autres fumées et gaz de soudage.

Les employés doivent être formés et conscients des pratiques de manipulation des produits chimiques dangereux. Les produits chimiques doivent être correctement étiquetés. Des procédures opérationnelles standard doivent être établies et suivies lors du nettoyage des déversements. Le LEV doit être fourni si nécessaire. Des vêtements de protection, des lunettes de sécurité, des écrans faciaux, des gants, etc. doivent être disponibles et entretenus par la suite. Une douche oculaire et une douche rapide doivent être accessibles lorsque vous travaillez avec des matériaux corrosifs.

Dangers biologiques. Les employés peuvent être exposés à une variété de bactéries et d'autres risques microbiologiques provenant du lait cru non transformé et des fromages. Les précautions comprennent des gants appropriés, une bonne hygiène personnelle et des installations sanitaires adéquates.

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