8 bannière

 

58. Demandes de sécurité

Éditeurs de chapitre : Kenneth Gerecke et Charles T. Pope


Table des matières

Tableaux et figures

Analyse des Systèmes
Manh Trung Ho  

Sécurité des outils électriques portatifs et manuels
Département du travail des États-Unis—Administration de la sécurité et de la santé au travail ; édité par Kenneth Gerecke

Pièces mobiles de machines
Tomas Backström et Marianne Döos

Protection de la machine
Département du travail des États-Unis—Administration de la sécurité et de la santé au travail ; édité par Kenneth Gerecke

Détecteurs de présence
Paul Schreber

Dispositifs de contrôle, d'isolement et de commutation d'énergie
René Troxler

Applications liées à la sécurité
Dietmar Reinert et Karlheinz Meffert

Logiciels et ordinateurs : systèmes automatisés hybrides
Waldemar Karwowski et Jozef Zurada

Principes de conception de systèmes de commande sûrs
Georg Vondracek

Principes de sécurité pour les machines-outils à commande numérique
Toni Retsch, Guido Schmitter et Albert Marty

Principes de sécurité pour les robots industriels
Toni Retsch, Guido Schmitter et Albert Marty

Systèmes de commande électriques, électroniques et électroniques programmables liés à la sécurité
Ron Bell

Exigences techniques pour les systèmes liés à la sécurité basés sur des dispositifs électriques, électroniques et électroniques programmables
John Brazendale et Ron Bell

rollover
Bengt Springfeldt

Chutes d'altitude
Jean Arteau

Espaces confinés
Neil Mc Manus

Principes de prévention : manutention et circulation interne
Kari Häkkinen

Tables

Cliquez sur un lien ci-dessous pour afficher le tableau dans le contexte de l'article.

1. Dysfonctionnements possibles d'un circuit de commande à deux boutons
2. Protecteurs de machine
3. Compatibles
4. Méthodes d'alimentation et d'éjection
5. Combinaisons de structures de circuits dans les commandes de machines
6. Niveaux d'intégrité de sécurité pour les systèmes de protection
7. Conception et développement de logiciels
8. Niveau d'intégrité de sécurité : composants de type B
9. Exigences d'intégrité : architectures de systèmes électroniques
10. Chutes d'altitude : Québec 1982-1987
11.Systèmes typiques de prévention et d'arrêt des chutes
12. Différences entre la prévention des chutes et l'arrêt des chutes
13. Modèle de formulaire pour l'évaluation des conditions dangereuses
14. Un exemple de permis d'entrée

Figures

Pointez sur une vignette pour voir la légende de la figure, cliquez pour voir la figure dans le contexte de l'article.

SAF020F1SAF020F2SAF020F4SAF020F5MAC240F2MAC240F3

MAC080F1MAC080F2MAC080F3MAC080F4MAC080F5MAC080F6MAC080F7MAC080F8MAC080F9MAC80F10MAC80F11MAC80F12MAC80F13MAC80F14MAC80F15MAC80F16MAC80F17MAC80F18MAC80F19MAC80F20MAC80F21MAC80F23MAC80F24MAC80F25MAC80F26MAC80F27MAC80F28MAC80F29MAC80F30MAC80F31MAC80F32MAC80F33MAC80F34MAC80F35MAC80F36MAC80F37

  SAF064F1SAF064F2SAF064F3SAF064F4SAF064F5SAF064F6SAF064F7

   SAF062F1SAF062F2SAF062F3SAF062F4SAF062F5SAF062F6SAF062F7SAF062F8SAF062F9SAF62F10SAF62F11SAF62F14SAF62F13SAF62F15SAF62F16SAF62F17SAF62F18 SAF059F1SAF059F2SAF059F3SAF059F4SAF059F5SAF059F6SAF059F8SAF059F9SA059F10SAF060F1SAF060F2SAF060F3SAF060F4


Cliquez pour revenir en haut de la page

Lundi, Avril 04 2011 19: 04

Chutes d'altitude

Les chutes de hauteur sont des accidents graves qui surviennent dans de nombreuses industries et professions. Les chutes depuis des hauteurs entraînent des blessures qui sont produites par le contact entre la personne qui tombe et la source de la blessure, dans les circonstances suivantes :

  • Le mouvement de la personne et la force d'impact sont générés par la gravité.
  • Le point de contact avec la source de blessure est plus bas que la surface supportant la personne au début de la chute.

 

À partir de cette définition, on peut supposer que les chutes sont inévitables car la gravité est toujours présente. Les chutes sont des accidents, en quelque sorte prévisibles, survenant dans tous les secteurs industriels et professions et ayant une gravité élevée. Des stratégies pour réduire le nombre de chutes, ou du moins réduire la gravité des blessures en cas de chute, sont abordées dans cet article.

La hauteur de la chute

La gravité des blessures causées par les chutes est intrinsèquement liée à la hauteur de chute. Mais ce n'est qu'en partie vrai : l'énergie de la chute libre est le produit de la masse qui tombe par la hauteur de la chute, et la gravité des blessures est directement proportionnelle à l'énergie transférée lors de l'impact. Les statistiques d'accidents de chute confirment cette forte relation, mais montrent également que les chutes d'une hauteur inférieure à 3 m peuvent être mortelles. Une étude détaillée des chutes mortelles dans la construction montre que 10 % des décès causés par des chutes sont survenus d'une hauteur inférieure à 3 m (voir figure 1). Deux questions sont à débattre : la limite légale de 3 m, et où et comment une chute donnée a été arrêtée.

Figure 1. Décès causés par des chutes et hauteur de chute dans l'industrie de la construction aux États-Unis, 1985-1993

ACC080T1

Dans de nombreux pays, la réglementation rend la protection contre les chutes obligatoire lorsque le travailleur est exposé à une chute de plus de 3 m. L'interprétation simpliste est que les chutes de moins de 3 m ne sont pas dangereuses. La limite de 3 m est en fait le résultat d'un consensus social, politique et pratique qui dit qu'il n'est pas obligatoire d'être protégé contre les chutes lorsqu'on travaille à la hauteur d'un seul étage. Même si la limite légale de 3 m pour la protection antichute obligatoire existe, la protection antichute doit toujours être envisagée. La hauteur de chute n'est pas le seul facteur expliquant la gravité des accidents de chute et les décès dus aux chutes ; où et comment la personne qui est tombée s'est immobilisée doivent également être pris en compte. Cela conduit à l'analyse des secteurs industriels où l'incidence des chutes de hauteur est plus élevée.

Où les chutes se produisent

Les chutes de hauteur sont fréquemment associées à l'industrie de la construction car elles représentent un pourcentage élevé de tous les décès. Par exemple, aux États-Unis, 33 % de tous les décès dans la construction sont causés par des chutes de hauteur ; au Royaume-Uni, le chiffre est de 52 %. Des chutes de hauteur se produisent également dans d'autres secteurs industriels. L'exploitation minière et la fabrication de matériel de transport ont un taux élevé de chutes d'altitude. Au Québec, où de nombreuses mines sont des mines souterraines à forte pente et à filons étroits, 20 % de tous les accidents sont des chutes de hauteur. La fabrication, l'utilisation et l'entretien d'équipements de transport tels que les avions, les camions et les wagons sont des activités où le taux d'accidents de chute est élevé (tableau 1). Le ratio variera d'un pays à l'autre selon le niveau d'industrialisation, le climat, etc. mais les chutes de hauteur se produisent dans tous les secteurs avec des conséquences similaires.


Tableau 1. Chutes d'altitude : Québec 1982-1987

                               Chutes de hauteur Chutes de hauteur dans tous les accidents
                               pour 1,000 XNUMX travailleurs

BTP 14.9 10.1%

Industrie lourde 7.1 3.6%


Après avoir pris en considération la hauteur de chute, la prochaine question importante est de savoir comment la chute est arrêtée. Tomber dans des liquides chauds, des rails électrifiés ou dans un concasseur de pierres peut être fatal même si la hauteur de chute est inférieure à 3 m.

Causes des chutes

Jusqu'à présent, il a été démontré que les chutes se produisent dans tous les secteurs économiques, même si la hauteur est inférieure à 3 m. Mais pourquoi do les humains tombent? De nombreux facteurs humains peuvent être impliqués dans une chute. Un large regroupement de facteurs est à la fois conceptuellement simple et utile dans la pratique :

D'ACQUISITIONS tomber sont déterminés par des facteurs environnementaux et entraînent le type de chute le plus courant, à savoir les trébuchements ou les glissades qui entraînent des chutes du niveau du sol. D'autres opportunités de baisse sont liées aux activités au-dessus du niveau du sol.

Passif tomber sont une ou plusieurs des nombreuses maladies aiguës et chroniques. Les maladies spécifiques associées aux chutes affectent généralement le système nerveux, le système circulatoire, le système musculo-squelettique ou une combinaison de ces systèmes.

Tendances tomber résultent des changements universels et intrinsèques de détérioration qui caractérisent le vieillissement normal ou la sénescence. En cas de chute, la capacité à maintenir une posture droite ou une stabilité posturale est la fonction qui échoue en raison de tendances, de passifs et d'opportunités combinés.

Stabilité posturale

Les chutes sont causées par l'incapacité de la stabilité posturale à maintenir une personne en position verticale. La stabilité posturale est un système consistant en de nombreux ajustements rapides aux forces externes perturbatrices, en particulier la gravité. Ces ajustements sont en grande partie des actions réflexes, soutenues par un grand nombre d'arcs réflexes, chacun avec son entrée sensorielle, ses connexions intégratives internes et sa sortie motrice. Les entrées sensorielles sont : la vision, les mécanismes de l'oreille interne qui détectent la position dans l'espace, l'appareil somatosensoriel qui détecte les stimuli de pression sur la peau et la position des articulations portantes. Il apparaît que la perception visuelle joue un rôle particulièrement important. On sait très peu de choses sur les structures et les fonctions normales et intégratives de la moelle épinière ou du cerveau. La composante de sortie motrice de l'arc réflexe est la réaction musculaire.

Vision

L'entrée sensorielle la plus importante est la vision. Deux fonctions visuelles sont liées à la stabilité posturale et au contrôle de la marche :

  • la perception de ce qui est vertical et de ce qui est horizontal est fondamentale pour l'orientation spatiale
  • la capacité de détecter et de discriminer des objets dans des environnements encombrés.

 

Deux autres fonctions visuelles sont importantes :

  • la capacité de stabiliser la direction dans laquelle les yeux sont pointés afin de stabiliser le monde environnant pendant que nous nous déplaçons et d'immobiliser un point de référence visuel
  • la capacité de fixer et de poursuivre des objets définis dans le grand champ ("garder un œil sur"); cette fonction nécessite une attention considérable et entraîne une détérioration de l'exécution de toute autre tâche simultanée exigeant de l'attention.

 

Causes de l'instabilité posturale

Les trois entrées sensorielles sont interactives et interdépendantes. L'absence d'un input – et/ou l'existence de faux input – entraîne une instabilité posturale voire des chutes. Qu'est-ce qui pourrait causer l'instabilité?

Vision

  • l'absence de références verticales et horizontales - par exemple, le connecteur au sommet d'un bâtiment
  • l'absence de références visuelles stables - par exemple, l'eau en mouvement sous un pont et les nuages ​​en mouvement ne sont pas des références stables
  • la fixation d'un objet défini à des fins de travail, ce qui diminue d'autres fonctions visuelles, telles que la capacité de détecter et de discriminer des objets qui peuvent provoquer des trébuchements dans un environnement encombré
  • un objet en mouvement dans un arrière-plan ou une référence en mouvement, par exemple, un composant en acier de construction déplacé par une grue, avec des nuages ​​en mouvement comme arrière-plan et référence visuelle.

 

Oreille interne

  • avoir la tête de la personne à l'envers alors que le système d'équilibre de niveau est à sa performance optimale horizontalement
  • voyager dans un avion pressurisé
  • mouvement très rapide, comme, par exemple, dans une montagne russe
  • maladies.

 

Appareil somatosensoriel (stimuli de pression sur la peau et position des articulations portantes)

  • debout sur un pied
  • membres engourdis de rester dans une position fixe pendant une longue période de temps, par exemple, s'agenouiller
  • bottes rigides
  • membres très froids.

 

Sortie du moteur

  • membres engourdis
  • muscles fatigués
  • maladies, blessures
  • vieillissement, incapacités permanentes ou temporaires
  • vêtements volumineux.

 

La stabilité posturale et le contrôle de la marche sont des réflexes très complexes de l'être humain. Toute perturbation des entrées peut provoquer des chutes. Toutes les perturbations décrites dans cette section sont courantes sur le lieu de travail. Par conséquent, tomber est en quelque sorte naturel et la prévention doit donc primer.

Stratégie de protection contre les chutes

Comme indiqué précédemment, les risques de chutes sont identifiables. Les chutes sont donc évitables. La figure 2 montre une situation très courante où une jauge doit être lue. La première illustration montre une situation classique : un manomètre est installé au sommet d'un réservoir sans moyen d'accès. Dans la seconde, l'ouvrier improvise un moyen d'accès en grimpant sur plusieurs caissons : une situation à risque. Dans le troisième, l'ouvrier utilise une échelle ; c'est une amélioration. Cependant, l'échelle n'est pas fixée de manière permanente au réservoir ; il est donc probable que l'échelle soit utilisée ailleurs dans l'usine lorsqu'une lecture est requise. Une telle situation est possible, avec un équipement antichute ajouté à l'échelle ou au réservoir et avec le travailleur portant un harnais de sécurité complet et utilisant une longe attachée à un ancrage. Le risque de chute d'élévation existe toujours.

Figure 2. Installations pour lire une jauge

ACC080F1

Dans la quatrième illustration, un moyen d'accès amélioré est prévu à l'aide d'un escalier, d'une plate-forme et de garde-corps ; les bénéfices sont une réduction du risque de chute et une augmentation de la facilité de lecture (confort), réduisant ainsi la durée de chaque lecture et offrant une posture de travail stable permettant une lecture plus précise.

La solution correcte est illustrée dans la dernière illustration. Lors de la phase de conception des installations, les activités d'entretien et d'exploitation ont été comptabilisées. La jauge a été installée de manière à pouvoir être lue au niveau du sol. Aucune chute de hauteur n'est possible : le danger est donc éliminé.

Cette stratégie met l'accent sur la prévention des chutes en utilisant les moyens d'accès appropriés (ex. : échafaudages, échelles, escaliers) (Bouchard 1991). Si la chute ne peut être empêchée, des systèmes antichute doivent être utilisés (figure 3). Pour être efficaces, les systèmes antichute doivent être prévus. Le point d'ancrage est un facteur clé et doit être préfabriqué. Les systèmes antichute doivent être efficaces, fiables et confortables ; deux exemples sont donnés dans Arteau, Lan et Corbeil (à paraître) et Lan, Arteau et Corbeil (à paraître). Des exemples de systèmes typiques de prévention et d'arrêt des chutes sont donnés dans le tableau 2. Les systèmes et composants d'arrêt des chutes sont détaillés dans Sulowski 1991.

Figure 3. Stratégie de prévention des chutes

ACC080F6

 

Tableau 2. Systèmes typiques de prévention et d'arrêt des chutes

 

Systèmes de prévention des chutes

Systèmes d'arrêt d'automne

Protection collective

Garde-corps

Filet de sécurité

Protection individuelle

Système de restriction de voyage (TRS)

Harnais, longe, ancrage absorbeur d'énergie, etc.

 

L'accent mis sur la prévention n'est pas un choix idéologique, mais plutôt un choix pratique. Le tableau 3 montre les différences entre la prévention des chutes et l'arrêt des chutes, la solution EPI traditionnelle.

Tableau 3. Différences entre la prévention des chutes et l'arrêt des chutes

 

Prévention

Arrestation

Chute

Non

Oui

Équipement typique

Filières

Harnais, longe, absorbeur d'énergie et ancrage (système antichute)

Charge de conception (force)

1 à 1.5 kN appliqué horizontalement et 0.45 kN appliqué verticalement, tous deux en tout point du rail supérieur

Résistance minimale à la rupture du point d'ancrage

18 à 22 kN

chargement

Statique

Dynamique

 

Pour l'employeur et le concepteur, il est plus facile de construire des systèmes antichute car leurs exigences minimales de résistance à la rupture sont 10 à 20 fois inférieures à celles des systèmes antichute. Par exemple, l'exigence minimale de résistance à la rupture d'un garde-corps est d'environ 1 kN, le poids d'un homme de grande taille, et l'exigence minimale de résistance à la rupture du point d'ancrage d'un système antichute individuel pourrait être de 20 kN, le poids de deux petits voitures ou 1 mètre cube de béton. Avec la prévention, la chute ne se produit pas, donc le risque de blessure n'existe pas. Avec l'arrêt de chute, la chute se produit et même si elle est arrêtée, un risque résiduel de blessure existe.

 

Retour

Lundi, Avril 04 2011 19: 18

Espaces confinés

Les espaces confinés sont omniprésents dans l'industrie en tant que sites récurrents d'accidents mortels et non mortels. Le terme espace confiné a traditionnellement été utilisé pour étiqueter des structures particulières, telles que des réservoirs, des cuves, des fosses, des égouts, des trémies, etc. Cependant, une définition basée sur la description de cette manière est trop restrictive et défie toute extrapolation facile aux structures dans lesquelles des accidents se sont produits. Potentiellement, toute structure dans laquelle des personnes travaillent pourrait être ou pourrait devenir un espace confiné. Les espaces confinés peuvent être très grands ou ils peuvent être très petits. Ce que le terme décrit en fait est un environnement dans lequel un large éventail de conditions dangereuses peuvent se produire. Ces conditions comprennent le confinement personnel, ainsi que les risques structurels, de procédé, mécaniques, matériels en vrac ou liquides, atmosphériques, physiques, chimiques, biologiques, de sécurité et ergonomiques. Bon nombre des conditions produites par ces dangers ne sont pas propres aux espaces confinés, mais sont exacerbées par l'implication des surfaces limites de l'espace confiné.

Les espaces confinés sont considérablement plus dangereux que les espaces de travail normaux. Des modifications apparemment mineures des conditions peuvent immédiatement faire passer le statut de ces espaces de travail d'inoffensif à potentiellement mortel. Ces conditions peuvent être transitoires et subtiles, et sont donc difficiles à reconnaître et à traiter. Les travaux impliquant des espaces clos se produisent généralement lors de la construction, de l'inspection, de l'entretien, de la modification et de la réhabilitation. Ce travail est non routinier, de courte durée, non répétitif et imprévisible (se produisant souvent en dehors des heures de travail ou lorsque l'unité est hors service).

Accidents en espace confiné

Les accidents impliquant des espaces confinés diffèrent des accidents qui surviennent dans des espaces de travail normaux. Une erreur ou un oubli apparemment mineur dans la préparation de l'espace, la sélection ou l'entretien de l'équipement ou de l'activité de travail peut précipiter un accident. En effet, la tolérance à l'erreur dans ces situations est plus faible que pour une activité normale sur le lieu de travail.

Les professions des victimes d'accidents en espace clos couvrent tout le spectre professionnel. Bien que la plupart soient des travailleurs, comme on pouvait s'y attendre, les victimes comprennent également des ingénieurs et des techniciens, des superviseurs et des gestionnaires, ainsi que du personnel d'intervention d'urgence. Le personnel de sécurité et d'hygiène industrielle a également été impliqué dans des accidents en espace confiné. Les seules données sur les accidents dans les espaces confinés proviennent des États-Unis et ne couvrent que les accidents mortels (NIOSH 1994). Dans le monde, ces accidents font environ 200 victimes par an dans l'industrie, l'agriculture et la maison (Reese et Mills 1986). Il s'agit au mieux d'une supposition basée sur des données incomplètes, mais cela semble être applicable aujourd'hui. Environ les deux tiers des accidents résultaient de conditions atmosphériques dangereuses dans l'espace confiné. Dans environ 70 % d'entre eux, la condition dangereuse existait avant l'entrée et le début du travail. Parfois, ces accidents causent plusieurs décès, dont certains sont le résultat de l'incident initial et d'une tentative de sauvetage ultérieure. Les conditions très stressantes dans lesquelles la tentative de sauvetage se produit exposent souvent les sauveteurs potentiels à un risque considérablement plus élevé que la victime initiale.

Les causes et les conséquences des accidents impliquant des travaux à l'extérieur des structures confinant des atmosphères dangereuses sont similaires à ceux qui se produisent à l'intérieur des espaces confinés. Une explosion ou un incendie impliquant une atmosphère confinée a causé environ la moitié des accidents mortels de soudage et de coupage aux États-Unis. Environ 16 % de ces accidents impliquaient des fûts ou conteneurs « vides » de 205 l (45 gal UK, 55 gal US) (OSHA 1988).

Identification des espaces confinés

Un examen des accidents mortels dans les espaces confinés indique que les meilleures défenses contre les rencontres inutiles sont une main-d'œuvre informée et formée et un programme de reconnaissance et de gestion des dangers. Le développement de compétences permettant aux superviseurs et aux travailleurs de reconnaître les conditions potentiellement dangereuses est également essentiel. Un des contributeurs à ce programme est un inventaire précis et à jour des espaces confinés. Cela inclut le type d'espace, l'emplacement, les caractéristiques, le contenu, les conditions dangereuses, etc. Dans de nombreuses circonstances, les espaces confinés défient l'inventaire car leur nombre et leur type changent constamment. D'autre part, les espaces confinés dans les opérations de traitement sont facilement identifiables, mais restent fermés et inaccessibles presque tout le temps. Sous certaines conditions, un espace peut être considéré comme un espace clos un jour et ne sera plus considéré comme un espace clos le lendemain.

L'un des avantages de l'identification des espaces confinés est la possibilité de les étiqueter. Une étiquette peut permettre aux travailleurs de relier le terme espace confiné aux équipements et structures sur leur lieu de travail. L'inconvénient du processus d'étiquetage comprend : (1) l'étiquette peut disparaître dans un paysage rempli d'autres étiquettes d'avertissement ; (2) les organisations qui ont de nombreux espaces confinés pourraient éprouver de grandes difficultés à les étiqueter; (3) l'étiquetage apporterait peu d'avantages dans des circonstances où la population des espaces confinés est dynamique; et (4) le recours aux étiquettes pour l'identification entraîne une dépendance. Les espaces confinés pourraient être négligés.

Évaluation des risques

L'aspect le plus complexe et le plus difficile du processus d'espace confiné est l'évaluation des risques. L'évaluation des risques identifie à la fois les conditions dangereuses et potentiellement dangereuses et évalue le niveau et l'acceptabilité des risques. La difficulté avec l'évaluation des dangers survient parce que bon nombre des conditions dangereuses peuvent produire des blessures aiguës ou traumatiques, sont difficiles à reconnaître et à évaluer, et changent souvent avec l'évolution des conditions. L'élimination ou l'atténuation des risques lors de la préparation de l'espace d'entrée est donc essentielle pour minimiser les risques pendant le travail.

L'évaluation des dangers peut fournir une estimation qualitative du niveau de préoccupation attaché à une situation particulière à un moment donné (tableau 1). L'étendue des préoccupations au sein de chaque catégorie varie de minime à un certain maximum. La comparaison entre les catégories n'est pas appropriée, car le niveau maximal de préoccupation peut différer considérablement.

Tableau 1. Exemple de formulaire d'évaluation des conditions dangereuses

Condition dangereuse

Conséquence réelle ou potentielle

 

Faible

Modérés

Haute

Travail à chaud

     

Dangers atmosphériques

     

manque d'oxygène

     

enrichissement en oxygène

     

la chimie

     

biologiques

     

Incendie / Explosion

     

Ingestion/contact cutané

     

Agents physiques

     

bruit/vibration

     

stress chaud/froid

     

rayonnement non/ionisant

     

laser

     

Confinement personnel

     

Risque mécanique

     

Risque de processus

     

Dangers pour la sécurité

     

de construction

     

engloutissement/immersion

     

enchevêtrement

     

électrique

     

tomber

     

glisser/trébucher

     

visibilité/niveau de luminosité

     

explosif/implosif

     

surfaces chaudes/froides

     

NA = non applicable. La signification de certains termes tels que substance toxique, carence en oxygène, enrichissement en oxygène, risque mécanique, et ainsi de suite, nécessitent des spécifications supplémentaires selon les normes qui existent dans une juridiction particulière.

 

Chaque entrée du tableau 1 peut être développée pour fournir des détails sur les conditions dangereuses lorsqu'elles sont préoccupantes. Des détails peuvent également être fournis pour éliminer les catégories d'un examen ultérieur lorsque la préoccupation est inexistante.

 

La clé du succès de la reconnaissance et de l'évaluation des dangers est la Personne qualifiée. La personne qualifiée est réputée capable, par son expérience, son éducation et/ou sa formation spécialisée, d'anticiper, de reconnaître et d'évaluer les expositions à des substances dangereuses ou à d'autres conditions dangereuses et de spécifier des mesures de contrôle et/ou des actions de protection. Autrement dit, on s'attend à ce que la personne qualifiée sache ce qui est requis dans le contexte d'une situation particulière impliquant un travail dans un espace clos.

Une évaluation des dangers doit être effectuée pour chacun des segments suivants du cycle d'exploitation de l'espace clos (le cas échéant) : l'espace non perturbé, la préparation avant l'entrée, les activités de travail d'inspection avant les travaux (McManus, manuscrit) et l'intervention d'urgence. Des accidents mortels se sont produits au cours de chacun de ces segments. L'espace non perturbé fait référence au statu quo établi entre la fermeture suivant une entrée et le début de la préparation de la suivante. Les préparations préalables à l'entrée sont des mesures prises pour rendre l'espace sûr pour l'entrée et le travail. L'inspection avant les travaux est l'entrée initiale et l'examen de l'espace pour s'assurer qu'il est sûr pour le début des travaux. (Cette pratique est requise dans certaines juridictions.) Les activités de travail sont les tâches individuelles à accomplir par les candidats. L'intervention d'urgence est l'activité dans le cas où le sauvetage des travailleurs est nécessaire ou si une autre situation d'urgence se produit. Les dangers qui subsistent au début de l'activité de travail ou qui sont générés par celle-ci dictent la nature des accidents possibles pour lesquels une préparation et une intervention d'urgence sont requises.

La réalisation de l'évaluation des dangers pour chaque segment est essentielle car l'orientation change en permanence. Par exemple, le niveau de préoccupation concernant une condition spécifique pourrait disparaître après la préparation préalable à l'entrée ; cependant, la condition pourrait réapparaître ou une nouvelle pourrait se développer à la suite d'une activité qui se produit à l'intérieur ou à l'extérieur de l'espace confiné. Pour cette raison, il serait inapproprié d'évaluer un niveau de préoccupation pour une condition dangereuse pour toujours sur la seule base d'une évaluation des conditions de pré-ouverture ou même d'ouverture.

Des méthodes de surveillance instrumentales et autres sont utilisées pour déterminer l'état de certains des agents physiques, chimiques et biologiques présents dans et autour de l'espace confiné. Une surveillance pourrait être exigée avant l'entrée, pendant l'entrée ou pendant l'activité de travail. Le verrouillage/étiquetage et d'autres techniques procédurales sont utilisés pour désactiver les sources d'énergie. L'isolation à l'aide d'obturateurs, de bouchons et de capuchons, et de doubles configurations de vannes d'isolement et de purge ou d'autres vannes empêche l'entrée de substances par la tuyauterie. La ventilation, à l'aide de ventilateurs et d'éjecteurs, est souvent nécessaire pour fournir un environnement sûr pour travailler avec et sans protection respiratoire approuvée. L'évaluation et le contrôle des autres affections reposent sur le jugement de la personne qualifiée.

La dernière partie du processus est la plus critique. La personne qualifiée doit décider si les risques associés à l'entrée et au travail sont acceptables. La sécurité peut être mieux assurée par le contrôle. Si les conditions dangereuses et potentiellement dangereuses peuvent être contrôlées, la décision n'est pas difficile à prendre. Plus le niveau de contrôle perçu est faible, plus le besoin de contingences est grand. La seule autre alternative est d'interdire l'entrée.

Contrôle d'entrée

Les méthodes traditionnelles de gestion de l'activité en espace clos sur site sont le permis d'entrée et la personne qualifiée sur site. Des lignes claires d'autorité, de responsabilité et d'imputabilité entre la personne qualifiée et les participants, le personnel de réserve, les intervenants d'urgence et la direction sur place sont requises dans l'un ou l'autre système.

La fonction d'un document d'entrée est d'informer et de documenter. Le tableau 2 (ci-dessous) fournit une base formelle pour effectuer l'évaluation des dangers et documenter les résultats. Lorsqu'il est modifié pour inclure uniquement les informations pertinentes à une circonstance particulière, cela devient la base du permis d'entrée ou du certificat d'entrée. Le permis d'entrée est le plus efficace en tant que résumé qui documente les actions effectuées et indique, par exception, la nécessité de mesures de précaution supplémentaires. Le permis d'entrée doit être délivré par une personne qualifiée qui a également le pouvoir d'annuler le permis si les conditions changent. L'émetteur du permis devrait être indépendant de la hiérarchie de supervision afin d'éviter toute pression potentielle pour accélérer l'exécution des travaux. Le permis spécifie les procédures à suivre ainsi que les conditions dans lesquelles l'entrée et le travail peuvent avoir lieu, et enregistre les résultats des tests et d'autres informations. Le permis signé est affiché à l'entrée ou au portail de l'espace ou tel que spécifié par l'entreprise ou l'autorité de régulation. Il demeure affiché jusqu'à ce qu'il soit annulé, remplacé par un nouveau permis ou que les travaux soient terminés. Le permis d'entrée devient un dossier une fois les travaux terminés et doit être conservé aux fins de tenue de dossiers conformément aux exigences de l'organisme de réglementation.

Le système de permis fonctionne mieux lorsque les conditions dangereuses sont connues par l'expérience antérieure et que les mesures de contrôle ont été essayées et se sont avérées efficaces. Le système de permis permet une répartition efficace des ressources expertes. Les limites du permis surviennent lorsque des dangers auparavant non reconnus sont présents. Si la personne qualifiée n'est pas facilement disponible, celles-ci peuvent rester sans réponse.

Le certificat d'entrée fournit un mécanisme alternatif pour le contrôle d'entrée. Cela nécessite une personne qualifiée sur place qui fournit une expertise pratique dans la reconnaissance, l'évaluation et le contrôle des dangers. Un avantage supplémentaire est la capacité de répondre aux préoccupations à court préavis et de faire face aux dangers imprévus. Certaines juridictions exigent que la personne qualifiée effectue une inspection visuelle personnelle de l'espace avant le début des travaux. Suite à l'évaluation de l'espace et à la mise en place de mesures de contrôle, la Personne Qualifiée délivre un certificat décrivant l'état de l'espace et les conditions dans lesquelles les travaux peuvent se dérouler (NFPA 1993). Cette approche est parfaitement adaptée aux opérations qui comportent de nombreux espaces confinés ou lorsque les conditions ou la configuration des espaces peuvent subir des changements rapides.

 


 

Tableau 2. Un exemple de permis d'entrée

ENTREPRISE ABC

ESPACE CONFINÉ—PERMIS D'ENTRÉE

1. INFORMATIONS DESCRIPTIVES

Département:

Lieu:

Bâtiment/Magasin :

Équipement/Espace :

Partie:

Date :                                                 Assesseur:

Durée:                                           Qualification :

2. ESPACES ADJACENTS

Espace:

Description:

Contenu:

Processus:

3. CONDITIONS DE PRE-TRAVAIL

Dangers atmosphériques

Déficit en oxygène                       Oui  Non  Contrôlé

Concentration : (Minimum acceptable : %)

Enrichissement en oxygène                     Oui  Non  Contrôlé

Concentration : (Maximum acceptable : %)

Chemical                                      Oui  Non  Contrôlé

Concentration de la substance (Norme acceptable : )

Dentisterie Biologique                                      Oui  Non  Contrôlé

Concentration de la substance (Norme acceptable : )

Incendie / Explosion                              Oui  Non  Contrôlé

Concentration de la substance (Maximum acceptable : % LIE)

Risque d'ingestion/de contact avec la peau   Oui  Non  Contrôlé

Agents physiques

Bruit/Vibration                            Oui  Non  Contrôlé

Niveau : (Maximum acceptable : dBA)

Chaleur/Froid Stress                         Oui  Non  Contrôlé

Température : (Plage acceptable : )

Rayonnement non/ionisant                 Oui  Non  Contrôlé

Type Niveau (Maximum acceptable : )

Zone                                            Oui  Non  Contrôlé

Type Niveau (Maximum acceptable : )

Confinement personnel
(Reportez-vous à l'action corrective.)         Oui  Non  Contrôlé

Risque mécanique
(Se référer à la procédure.)                   Oui  Non  Contrôlé

Risque de processus
(Se référer à la procédure.)                   Oui  Non  Contrôlé

ENTREPRISE ABC

ESPACE CONFINÉ—PERMIS D'ENTRÉE

Dangers pour la sécurité

Risque structurel
(Reportez-vous à l'action corrective.)          Oui  Non  Contrôlé

Engloutissement/Immersion
(Reportez-vous à l'action corrective.)          Oui  Non  Contrôlé

Enchevêtrement
(Reportez-vous à l'action corrective.)          Oui  Non  Contrôlé

Électricité
(Se référer à la procédure.)                    Oui  Non  Contrôlé

Automne
(Reportez-vous à l'action corrective.)          Oui  Non  Contrôlé

Glissade/trébuchement
(Reportez-vous à l'action corrective.)          Oui  Non  Contrôlé

Visibilité/niveau de luminosité                          Oui  Non  Contrôlé

Niveau : (Plage acceptable : lux)

Explosif/Implosif
(Reportez-vous à l'action corrective.)           Oui  Non  Contrôlé

Surfaces chaudes/froides
(Reportez-vous à l'action corrective.)           Oui  Non  Contrôlé

Pour les entrées dans les cases en surbrillance, Oui ou Contrôlé, fournissez des détails supplémentaires et reportez-vous aux mesures de protection. Pour connaître les dangers pour lesquels des essais peuvent être effectués, reportez-vous aux exigences d'essai. Indiquez la date de l'étalonnage le plus récent. Le maximum, le minimum, la plage ou la norme acceptable dépend de la juridiction.

4. Procédure de travail

Description:

Travail à chaud
(Reportez-vous aux mesures de protection.)            Oui  Non  Contrôlé

Danger atmosphérique

Déficit en oxygène 

(Reportez-vous aux exigences relatives aux tests supplémentaires. Enregistrez les résultats. 
Reportez-vous aux exigences relatives aux mesures de protection.)

La concentration:                                    Oui  Non  Contrôlé

                                                            (Minimum acceptable : %)

Enrichissement en oxygène                           

(Reportez-vous aux exigences relatives aux tests supplémentaires. Enregistrez les résultats.
Reportez-vous aux exigences relatives aux mesures de protection.)                                    

La concentration:                                   Oui  Non  Contrôlé

                                                           (Maximum acceptable : %)

Chemical              

(Se référer à l'exigence pour des tests supplémentaires. Enregistrer les résultats. Se référer à l'exigence
pour les mesures de protection.)
Concentration des substances                  Oui  Non  Contrôlé

                                                           (Norme acceptable : )

Dentisterie Biologique             

(Se référer à l'exigence pour des tests supplémentaires. Enregistrer les résultats. Se référer à l'exigence
pour les mesures de protection.)
Concentration des substances                 Oui  Non  Contrôlé

                                                          (Norme acceptable : )

Incendie / Explosion             

(Se référer à l'exigence pour des tests supplémentaires. Enregistrer les résultats. Se référer à l'exigence
pour les mesures de protection.)
Concentration des substances                 Oui  Non  Contrôlé

                                                          (Norme acceptable : )

Risque d'ingestion/de contact avec la peau         Oui  Non  Contrôlé

(Se reporter aux exigences relatives aux mesures de protection.)                      

ENTREPRISE ABC

ESPACE CONFINÉ—PERMIS D'ENTRÉE

Agents physiques

Bruit/Vibration             

(Reportez-vous à l'exigence relative aux mesures de protection. Reportez-vous à l'exigence
tests supplémentaires. Enregistrer les résultats.)
Niveau:                                                Oui  Non  Contrôlé

                                                         (Maximum acceptable : dBA)

Chaleur/Froid Stress           

(Reportez-vous à l'exigence relative aux mesures de protection. Reportez-vous à l'exigence
tests supplémentaires. Enregistrer les résultats.)
Température:                                    Oui  Non  Contrôlé

                                                          (Plage acceptable : )

Rayonnement non/ionisant            

(Reportez-vous à l'exigence relative aux mesures de protection. Reportez-vous à l'exigence
tests supplémentaires. Enregistrer les résultats.)
Niveau de type                                        Oui  Non  Contrôlé

                                                          (Maximum acceptable : )

Zone
(Se reporter aux exigences relatives aux mesures de protection.)            Oui  Non  Contrôlé

Risque mécanique
(Se reporter aux exigences relatives aux mesures de protection.)            Oui  Non  Contrôlé

Risque de processus

(Se reporter aux exigences relatives aux mesures de protection.)           Oui  Non  Contrôlé

Dangers pour la sécurité

Risque structurel
(Se reporter aux exigences relatives aux mesures de protection.)            Oui  Non  Contrôlé

Engloutissement/Immersion
(Se reporter aux exigences relatives aux mesures de protection.)           Oui  Non  Contrôlé

Enchevêtrement
(Se reporter aux exigences relatives aux mesures de protection.)            Oui  Non  Contrôlé

Électricité
(Se reporter aux exigences relatives aux mesures de protection.)           Oui  Non  Contrôlé

Automne
(Se reporter aux exigences relatives aux mesures de protection.)            Oui  Non  Contrôlé

Glissade/trébuchement
(Se reporter aux exigences relatives aux mesures de protection.)            Oui  Non  Contrôlé

Visibilité/niveau de luminosité
(Se reporter aux exigences relatives aux mesures de protection.)            Oui  Non  Contrôlé

Explosif/Implosif
(Se reporter aux exigences relatives aux mesures de protection.)             Oui  Non  Contrôlé

Surfaces chaudes/froides
(Se reporter aux exigences relatives aux mesures de protection.)            Oui  Non  Contrôlé

Pour les entrées dans les cases en surbrillance, Oui ou Possible, fournissez des détails supplémentaires et reportez-vous aux
les mesures. Pour connaître les dangers pour lesquels des essais peuvent être effectués, reportez-vous aux exigences d'essai. Indiquez la date de
calibrage le plus récent.

Mesures protectives

Équipement de protection individuelle (préciser)

Équipement et procédure de communication (préciser)

Systèmes d'alarme (préciser)

Équipement de sauvetage (préciser)

Ventilation (préciser)

Éclairage (préciser)

Autre précisez)

(Suite à la page suivante)

ENTREPRISE ABC

ESPACE CONFINÉ—PERMIS D'ENTRÉE

Conditions de test

Spécifier les exigences et la fréquence des tests

personnel

Superviseur d'entrée

Superviseur d'origine

Participants autorisés

Personnel de test

Préposés

 

Retour

La manutention des matériaux et la circulation interne sont des facteurs contributifs dans une grande partie des accidents dans de nombreuses industries. Selon le type d'industrie, la part des accidents du travail imputés à la manutention varie de 20 à 50 %. La maîtrise des risques liés à la manutention est le premier problème de sécurité dans les chantiers portuaires, le BTP, les entrepôts, les scieries, la construction navale et autres industries lourdes similaires. Dans de nombreuses industries de transformation, telles que l'industrie des produits chimiques, l'industrie des pâtes et papiers et les industries de l'acier et de la fonderie, de nombreux accidents ont encore tendance à se produire lors de la manutention des produits finis, soit manuellement, soit par des chariots élévateurs et des grues.

Ce fort potentiel d'accidents dans les activités de manutention est dû à au moins trois caractéristiques fondamentales :

  • De grandes quantités d'énergies potentielles et cinétiques, qui ont tendance à causer des blessures et des dommages, se retrouvent lors du transport et de la manutention.
  • Le nombre de personnes nécessaires sur les chantiers de transport et de manutention est encore relativement important et elles sont souvent exposées aux risques liés à ces chantiers.
  • Chaque fois que plusieurs opérations dynamiques doivent être menées simultanément et nécessitent une coopération dans des environnements différents, il existe un besoin particulièrement urgent de communication et d'informations claires et opportunes. La responsabilité élevée par conséquent de nombreux types d'erreurs et d'omissions humaines peut créer des situations dangereuses.

 

Accidents de manutention

Chaque fois que des personnes ou des machines déplacent des charges, un risque d'accident est présent. L'ampleur du risque est déterminée par les caractéristiques technologiques et organisationnelles du système, l'environnement et les mesures de prévention des accidents mises en œuvre. Pour des raisons de sécurité, il est utile de décrire la manutention comme un système dans lequel les différents éléments sont interdépendants (figure 1). Lorsque des changements sont introduits dans n'importe quel élément du système (équipement, biens, procédures, environnement, personnes, gestion et organisation), le risque de blessures est susceptible de changer également.

Figure 1. Un système de manutention des matériaux

ACC220F1

Les types de manutention et de trafic interne les plus fréquemment impliqués dans les accidents sont associés à la manutention manuelle, au transport et au déplacement à la main (charrettes, bicyclettes, etc.), aux camions, aux chariots élévateurs, aux grues et aux palans, aux convoyeurs et au transport ferroviaire.

Plusieurs types d'accidents sont couramment rencontrés dans le transport et la manutention des matériaux sur les lieux de travail. La liste suivante présente les types les plus fréquents :

  • effort physique dans la manutention manuelle
  • charges tombant sur des personnes
  • personnes coincées entre des objets
  • collisions entre équipements
  • les gens qui tombent
  • les coups, les coups et les coupures infligés aux personnes par l'équipement ou les charges.

 

Éléments des systèmes de manutention des matériaux

Pour chaque élément d'un système de manutention, plusieurs options de conception sont disponibles et le risque d'accident est affecté en conséquence. Plusieurs critères de sécurité doivent être considérés pour chaque élément. Il est important que l'approche systémique soit utilisée tout au long de la durée de vie du système - pendant la conception du nouveau système, pendant le fonctionnement normal du système et lors du suivi des accidents et perturbations passés afin d'introduire des améliorations dans le système.

Principes généraux de prévention

Certains principes pratiques de prévention sont généralement considérés comme applicables à la sécurité dans la manutention des matériaux. Ces principes peuvent être appliqués aux systèmes manuels et mécaniques de manutention des matériaux au sens général et chaque fois qu'une usine, un entrepôt ou un chantier de construction est envisagé. De nombreux principes différents doivent être appliqués au même projet pour obtenir des résultats de sécurité optimaux. Habituellement, aucune mesure ne peut totalement prévenir les accidents. Inversement, tous ces principes généraux ne sont pas nécessaires et certains d'entre eux peuvent ne pas fonctionner dans une situation spécifique. Les professionnels de la sécurité et les spécialistes de la manutention doivent considérer les éléments les plus pertinents pour guider leur travail dans chaque cas spécifique. La question la plus importante est de gérer les principes de manière optimale pour créer des systèmes de manutention sûrs et pratiques, plutôt que de se contenter d'un seul principe technique à l'exclusion des autres.

Les 22 principes suivants peuvent être utilisés à des fins de sécurité dans le développement et l'évaluation des systèmes de manutention de matériaux à leur stade prévu, actuel ou historique. Tous les principes sont applicables aux activités de sécurité proactives et consécutives. Aucun ordre de priorité strict n'est implicite dans la liste qui suit, mais une division approximative peut être faite : les premiers principes sont plus valables dans la conception initiale des nouveaux aménagements d'usine et des processus de manutention des matériaux, tandis que les derniers principes énumérés sont plus orientés vers la fonctionnement des systèmes de manutention existants.

Vingt-deux principes de prévention des accidents de manutention

  1. Supprimez toutes les opérations de transport et de manutention inutiles. Étant donné que de nombreux processus de transport et de manutention sont intrinsèquement dangereux, il est utile de se demander si certaines manipulations de matériaux pourraient être éliminées. De nombreux processus de fabrication modernes peuvent être organisés en flux continu sans aucune phase de manutention et de transport séparée. De nombreuses opérations d'assemblage et de construction peuvent être planifiées et conçues pour éliminer les mouvements de charges pénibles et complexes. Des options pour un transport plus efficace et rationnel peuvent également être trouvées en analysant la logistique et les flux de matériaux dans les processus de fabrication et de transport.
  2. Retirer les êtres humains de l'espace de transport et de manutention. Lorsque les travailleurs ne se trouvent pas physiquement sous ou à proximité des charges à déplacer, les conditions de sécurité sont ipso facto améliorée en raison de la réduction de l'exposition aux dangers. Les personnes ne sont pas autorisées à travailler dans la zone de manutention de la ferraille des aciéries car des morceaux de ferraille peuvent tomber des pinces magnétiques utilisées pour déplacer la ferraille, ce qui présente un risque continu de chute de charges. La manutention des matériaux dans des environnements difficiles peut souvent être automatisée à l'aide de robots et de camions automatiques, une disposition qui réduit les risques d'accidents posés aux travailleurs par le déplacement de charges. De plus, en interdisant aux personnes de passer inutilement par les cours de chargement et de déchargement, l'exposition à plusieurs types de dangers liés à la manutention des matériaux est pratiquement éliminée.
  3. Séparez autant que possible les opérations de transport les unes des autres pour minimiser les rencontres.Plus les véhicules se rencontrent fréquemment, entre eux, avec d'autres équipements et des personnes, plus la probabilité de collisions est grande. La séparation des opérations de transport est importante lors de la planification d'un transport sûr à l'intérieur de l'usine. De nombreuses ségrégations doivent être prises en compte, telles que les piétons/véhicules ; trafic lourd/trafic léger ; trafic interne/trafic vers et depuis l'extérieur ; transport entre les lieux de travail/manutention de matériaux dans un lieu de travail ; transport/stockage ; ligne de transport/production ; réception/expédition ; transport de matières dangereuses/transport normal. Lorsque la ségrégation spatiale n'est pas praticable, des horaires spécifiques peuvent être alloués lorsque les transports et les piétons respectivement sont autorisés à entrer dans une zone de travail (par exemple, dans un entrepôt ouvert au public). S'il n'est pas possible d'aménager des voies séparées pour les piétons, leurs itinéraires peuvent être signalés par des marquages ​​et des panneaux. Lorsqu'ils entrent dans un bâtiment d'usine, les employés doivent pouvoir utiliser des portes piétonnes séparées. Si la circulation des piétons et la circulation des chariots élévateurs sont mélangées dans les portes, elles ont également tendance à être mélangées au-delà des portes, présentant ainsi un danger. Lors de modifications d'usines, il est souvent nécessaire de limiter les transports et les déplacements humains dans les zones en réparation ou en construction. Dans le transport par pont roulant, les collisions peuvent être évitées en veillant à ce que les voies des ponts roulants ne se chevauchent pas et en installant des fins de course et des barrières mécaniques.
  4. Prévoyez suffisamment d'espace pour les opérations de manutention et de transport. Un espace trop étroit pour la manutention des matériaux est souvent une cause d'accidents. Par exemple, les mains des travailleurs peuvent être coincées entre une charge et un mur lors d'une manutention manuelle, ou une personne peut être coincée entre un pilier mobile d'une grue de transport et une pile de matériaux lorsque la distance de sécurité minimale de 0.5 m n'est pas disponible. L'espace nécessaire aux opérations de transport et de manutention doit être soigneusement pris en compte lors de la conception de l'usine et de la planification des modifications. Il est conseillé de réserver une certaine « marge de sécurité » d'espace afin de s'adapter aux modifications futures des dimensions de la charge et des types d'équipement. Souvent, le volume des produits fabriqués a tendance à croître au fil du temps, mais l'espace dans lequel les manipuler devient de plus en plus petit. Bien que la demande d'utilisation rentable de l'espace puisse être une raison de minimiser l'espace de production, il convient de garder à l'esprit que l'espace de manœuvre nécessaire pour que les chariots élévateurs à contrepoids tournent et reculent est plus grand qu'il n'y paraît à première vue. .
  5. Viser des processus de transport continus, en évitant les points de discontinuité dans la manutention des matériaux. Les flux continus de matériaux réduisent les risques d'accidents. L'agencement de base d'un agencement d'usine est d'une importance cruciale dans la mise en œuvre de ce principe de sécurité. Les accidents se concentrent aux endroits où le flux de matériaux est interrompu en raison du changement d'équipement de déplacement et de manutention ou pour des raisons de production. L'intervention humaine est souvent nécessaire pour décharger et recharger, attacher, emballer, soulever et traîner, etc. Selon les matériaux manipulés, les convoyeurs donnent généralement des flux de matériaux plus continus que les grues ou les chariots élévateurs. C'est une bonne planification d'organiser les opérations de transport de manière à ce que les véhicules à moteur puissent se déplacer dans les locaux de l'usine dans un cercle à sens unique, sans mouvement en zigzag ni retour en arrière. Étant donné que des points de discontinuité ont tendance à se développer dans les lignes de démarcation entre les services ou entre les cellules de travail, la production et le transport doivent être planifiés pour éviter ces "no man's lands" avec des mouvements de matériaux incontrôlés.
  6. Utiliser des éléments standard dans les systèmes de manutention. Pour des raisons de sécurité, il est généralement préférable d'utiliser des éléments standard de charges, d'équipements et d'outils dans la manutention des matériaux. La notion d'unité de charge est bien connue de la plupart des professionnels du transport. Les matériaux emballés dans des conteneurs et sur des palettes sont plus faciles à fixer et à déplacer lorsque les autres éléments de la chaîne de transport (par exemple, les racks de stockage, les chariots élévateurs, les véhicules à moteur et les dispositifs de fixation des grues) sont conçus pour ces charges unitaires. L'utilisation de types standard de chariots élévateurs à fourche avec des commandes similaires diminue la probabilité d'erreur du conducteur, car des accidents se sont produits lorsqu'un conducteur est passé d'un type d'équipement à un autre avec des commandes différentes.
  7. Connaître les matériaux à manipuler. La connaissance des caractéristiques des matières à transporter est une condition préalable à un transfert en toute sécurité. Afin de sélectionner le levage ou les dispositifs de retenue de charge appropriés, il faut tenir compte du poids, du centre de gravité et des dimensions des marchandises qui doivent être fixées pour le levage et le transport. Lorsque des matières dangereuses sont manipulées, il est nécessaire de disposer d'informations sur leur réactivité, leur inflammabilité et leurs risques pour la santé. Des risques particuliers sont présentés dans le cas d'objets fragiles, tranchants, poussiéreux, glissants, lâches ou lors de la manipulation de matières explosives et d'animaux vivants, par exemple. Les emballages fournissent souvent des informations importantes aux travailleurs quant aux méthodes de manipulation appropriées, mais parfois les étiquettes sont retirées ou les emballages de protection cachent des informations importantes. Par exemple, il peut ne pas être possible de visualiser la répartition du contenu à l'intérieur d'un colis, de sorte que l'on ne peut pas évaluer correctement le centre de gravité de la charge.
  8. Maintenez la charge en dessous de la capacité de charge de travail sûre. La surcharge est une cause fréquente de dommages dans les systèmes de manutention. Les pertes d'équilibre et les bris de matériel sont des conséquences typiques d'une surcharge des engins de manutention. La charge de travail sécuritaire des élingues et autres dispositifs de levage doit être clairement indiquée, et les configurations appropriées des élingues doivent être sélectionnées. Une surcharge peut se produire lorsque le poids ou le centre de gravité de la charge est mal évalué, ce qui entraîne une fixation et une manœuvre incorrectes des charges. Lorsque des élingues sont utilisées pour manipuler des charges, l'opérateur de l'équipement doit être conscient qu'un chemin incliné peut exercer des forces suffisantes pour faire tomber la charge ou déséquilibrer l'équipement. La capacité de chargement des chariots élévateurs à fourche doit être indiquée sur l'équipement ; celle-ci varie en fonction de la hauteur de levage et de la taille de la charge. Une surcharge due à une rupture par fatigue peut se produire sous des chargements répétés bien en dessous de la charge de rupture ultime si le composant n'est pas correctement conçu contre ce type de rupture.
  9. Réglez les limites de vitesse suffisamment basses pour maintenir un mouvement sûr. Les limites de vitesse pour les véhicules se déplaçant sur les lieux de travail varient de 10 km/h à 40 km/h (environ 5 à 25 mph). Des vitesses plus faibles sont nécessaires dans les couloirs intérieurs, dans les portes, aux passages à niveau et dans les allées étroites. Un conducteur compétent peut adapter la vitesse d'un véhicule en fonction des exigences de chaque situation, mais des panneaux informant les conducteurs des limitations de vitesse sont conseillés aux endroits critiques. La vitesse maximale d'une grue mobile télécommandée, par exemple, doit être déterminée d'abord en fixant une vitesse du véhicule comparable à une vitesse de marche raisonnable pour un humain, puis en tenant compte du temps nécessaire aux observations et au contrôle simultanés des charges afin de ne pas dépasser le temps de réponse de l'opérateur humain.
  10. Évitez les levages aériens dans les zones où des personnes travaillent en dessous. Le levage aérien de matériaux présente toujours un risque de chute de charges. Bien que les personnes ne soient généralement pas autorisées à travailler sous des charges suspendues, le transport de routine de charges sur des personnes en production peut les exposer à un danger. Le transport par chariot élévateur vers des rayonnages de stockage en hauteur et le levage entre les étages sont d'autres exemples de tâches de levage aérien. Les convoyeurs aériens transportant des pierres, du coke ou des coulées peuvent également constituer un risque de chute de charges pour ceux qui marchent en dessous si des capots de protection ne sont pas installés. Lors de l'examen d'un nouveau système de transport aérien, les risques potentiellement plus élevés doivent être comparés aux risques moindres associés à un système de transport au niveau du sol.
  11. Évitez les méthodes de manutention des matériaux qui nécessitent de grimper et de travailler à des niveaux élevés. Lorsque des personnes doivent grimper, par exemple pour détacher des crochets d'élingue, pour régler la verrière d'un véhicule ou pour marquer des charges, elles risquent de tomber. Ce risque peut souvent être évité par une meilleure planification, en modifiant la séquence de travail, en utilisant divers accessoires de levage et outils télécommandés, ou par la mécanisation et l'automatisation.
  12. Fixez des protections aux points de danger. Des protections doivent être installées aux points dangereux des équipements de manutention tels que les chaînes des chariots élévateurs à fourche, les câbles d'entraînement des grues et les points de piégeage des convoyeurs. Une protection hors de portée n'est souvent pas suffisante, car le point dangereux peut être atteint en utilisant des échelles et d'autres moyens. Les protections sont également utilisées pour se protéger contre les défaillances techniques qui pourraient entraîner des blessures (par exemple, des retenues de câble métallique sur les poulies de grue, les loquets de sécurité dans les crochets de levage et les coussinets de protection des élingues textiles qui protègent contre les arêtes vives). Les garde-corps et les plinthes installés contre les bords des plates-formes de chargement et des supports de stockage aériens, et autour des ouvertures de plancher, peuvent protéger à la fois les personnes et les choses contre les chutes. Ce type de protection est souvent nécessaire lorsque les chariots élévateurs à fourche et les grues transportent des matériaux d'un étage à un autre. Les personnes peuvent être protégées contre les chutes d'objets lors des opérations de manutention par des filets de sécurité et des protections permanentes telles que des treillis métalliques ou des plaques métalliques sur les convoyeurs.
  13. Transporter et soulever des personnes uniquement par l'équipement conçu à cet effet. Les grues, les chariots élévateurs, les excavatrices et les convoyeurs sont des machines pour déplacer des matériaux, et non des êtres humains, d'un endroit à un autre. Des plates-formes élévatrices spéciales sont disponibles pour soulever des personnes, par exemple pour changer des lampes au plafond. Si une grue ou un chariot élévateur est équipé d'une cage spéciale qui peut être solidement fixée à l'équipement et qui répond aux exigences de sécurité appropriées, les personnes peuvent être soulevées sans risque excessif de blessures graves.
  14. Maintenir l'équipement et les charges stables. Les accidents surviennent lorsque des équipements, des marchandises ou des racks de stockage perdent leur stabilité, notamment dans le cas des chariots élévateurs ou des grues mobiles. La sélection d'équipements activement stables est une première étape pour réduire les risques. De plus, il est conseillé d'utiliser un équipement qui émet un signal d'avertissement avant que la limite d'effondrement ne soit atteinte. De bonnes pratiques de travail et des opérateurs qualifiés sont les prochaines étapes de la prévention. Des employés expérimentés et formés sont capables d'estimer les centres de gravité et de reconnaître les conditions instables où les matériaux sont empilés et empilés, et de faire les ajustements nécessaires.
  15. Offrir une bonne visibilité. La visibilité est toujours limitée lors de la manutention de matériaux avec des chariots élévateurs. Lors de l'achat d'un nouvel équipement, il est important d'évaluer dans quelle mesure le conducteur peut voir à travers les structures du mât (et, pour les chariots élévateurs, la visibilité à travers le châssis supérieur). Dans tous les cas, les matériaux manipulés entraînent une certaine perte de visibilité, et cet effet doit être pris en compte. Dans la mesure du possible, une ligne de vue dégagée doit être fournie, par exemple en retirant les piles de marchandises ou en aménageant des ouvertures ou des sections vides aux points critiques des rayonnages. Des miroirs peuvent être appliqués sur l'équipement et à des endroits appropriés dans les usines et les entrepôts pour rendre les angles morts plus sûrs. Cependant, les rétroviseurs sont un moyen de prévention secondaire par rapport à la suppression proprement dite des angles morts afin de permettre une vision directe. Dans le transport par grue, il est souvent nécessaire d'affecter un signaleur spécial pour vérifier que la zone où la charge sera abaissée est inoccupée par des personnes. Une bonne pratique de sécurité consiste à peindre ou à marquer d'une autre manière les points de danger et les obstacles dans l'environnement de travail, par exemple, les piliers, les bords des portes et des quais de chargement, les éléments saillants de la machine et les pièces mobiles de l'équipement. Un éclairage approprié peut souvent améliorer considérablement la visibilité, par exemple dans les escaliers, dans les couloirs et aux portes de sortie.
  16. Éliminer le levage manuel et le transport de charges par une manutention mécanique et automatisée. Environ 15 % de toutes les blessures liées au travail impliquent le levage et le transport manuels de charges. La plupart des blessures sont dues à un effort excessif; le reste sont des glissades et des chutes et des blessures aux mains infligées par des arêtes vives. Les troubles traumatiques cumulatifs et les troubles du dos sont des problèmes de santé typiques dus au travail de manutention manuelle. Bien que la mécanisation et l'automatisation aient largement éliminé les tâches de manutention manuelle dans l'industrie, il existe encore un certain nombre de lieux de travail où les personnes sont physiquement surchargées en soulevant et en portant de lourdes charges. Il convient d'envisager de fournir des équipements de manutention appropriés, par exemple des palans, des plates-formes élévatrices, des ascenseurs, des chariots élévateurs, des grues, des convoyeurs, des palettiseurs, des robots et des manipulateurs mécaniques.
  17. Fournir et maintenir une communication efficace. Un facteur commun aux accidents graves est un défaut de communication. Un conducteur de grue doit communiquer avec un élingueur, qui fixe la charge, et si les signes de la main entre le conducteur et le chargeur sont incorrects ou si les radiotéléphones ont une faible audibilité, des erreurs critiques peuvent en résulter. Les liens de communication sont importants entre les opérateurs de manutention, les employés de la production, les chargeurs, les dockers, les conducteurs d'équipement et les préposés à l'entretien. Par exemple, un conducteur de chariot élévateur doit transmettre des informations sur les problèmes de sécurité rencontrés - par exemple, les allées avec des angles morts dus à des piles de matériaux - lorsqu'il remet le chariot au conducteur suivant lors du changement d'équipe. Les conducteurs de véhicules à moteur et de grues mobiles travaillant comme sous-traitants sur un lieu de travail sont souvent peu familiarisés avec les risques particuliers qu'ils peuvent rencontrer et doivent donc recevoir des conseils ou une formation spéciale. Cela peut inclure la fourniture d'une carte des locaux de l'usine à la porte d'accès ainsi que les instructions essentielles de travail et de conduite en toute sécurité. Les panneaux de signalisation pour la circulation sur le lieu de travail ne sont pas aussi développés que ceux de la voie publique. Cependant, bon nombre des risques rencontrés dans la circulation routière sont également courants dans les locaux de l'usine. Il est donc important de prévoir des panneaux de signalisation appropriés pour le trafic interne afin de faciliter la communication des avertissements de danger et d'alerter les conducteurs sur les précautions éventuellement nécessaires.
  18. Aménager les interfaces humaines et la manutention manuelle selon des principes ergonomiques. Le travail de manutention des matériaux doit être adapté à la capacité et aux compétences des personnes en appliquant l'ergonomie de manière à éviter les erreurs et les efforts inappropriés. Les commandes et les affichages des grues et des chariots élévateurs doivent être compatibles avec les attentes et les habitudes naturelles des personnes. Dans la manutention manuelle, il est important de s'assurer qu'il y a suffisamment d'espace pour les mouvements humains nécessaires à l'exécution des tâches. En outre, les postures de travail excessivement pénibles doivent être évitées, par exemple, soulever manuellement des charges au-dessus de la tête et ne pas dépasser les poids maximaux autorisés pour le levage manuel. Les variations individuelles d'âge, de force, d'état de santé, d'expérience et de considérations anthropométriques peuvent nécessiter une modification de l'espace de travail et des tâches en conséquence. La préparation de commandes dans les entrepôts est un exemple de tâche dans laquelle l'ergonomie est d'une importance capitale pour la sécurité et la productivité.
  19. Fournir une formation et des conseils adéquats. Les tâches de manutention sont souvent considérées comme trop peu importantes pour justifier une formation spéciale de la main-d'œuvre. Le nombre de grutiers et de conducteurs de chariots élévateurs spécialisés diminue sur les lieux de travail ; et il y a une tendance croissante à faire de la conduite de grues et de chariots élévateurs un travail que presque tout le monde devrait être prêt à faire. Bien que les risques puissent être réduits par des mesures techniques et ergonomiques, c'est la compétence de l'opérateur qui est finalement décisive pour éviter les situations dangereuses dans les environnements de travail dynamiques. Les enquêtes sur les accidents ont indiqué que bon nombre des victimes d'accidents de manutention sont des personnes qui ne sont pas elles-mêmes impliquées dans les tâches de manutention. Par conséquent, une formation devrait également être dispensée dans une certaine mesure aux personnes présentes dans les zones de manutention.
  20. Fournir aux personnes travaillant dans le transport et la manutention des tenues personnelles adaptées. Plusieurs types de blessures peuvent être évités en utilisant un équipement de protection individuelle approprié. Les chaussures de sécurité qui ne causent pas de glissades et de chutes, des gants épais, des lunettes ou des lunettes de sécurité et des casques de sécurité sont des protections personnelles typiques portées pour les tâches de manutention des matériaux. Lorsque des risques particuliers l'exigent, une protection contre les chutes, des respirateurs et des vêtements de sécurité spéciaux sont utilisés. Un équipement de travail approprié pour la manutention des matériaux doit offrir une bonne visibilité et ne doit pas inclure de pièces qui pourraient facilement être accrochées à l'équipement ou saisies par des pièces mobiles.
  21. Effectuer les tâches d'entretien et d'inspection appropriées. Lorsque des accidents se produisent en raison de défaillances de l'équipement, les raisons sont souvent à rechercher dans de mauvaises procédures d'entretien et d'inspection. Les instructions d'entretien et d'inspection sont données dans les normes de sécurité et dans les manuels des fabricants. Les écarts par rapport aux procédures données peuvent conduire à des situations dangereuses. Les utilisateurs d'équipements de manutention sont responsables des routines d'entretien et d'inspection quotidiennes comprenant des tâches telles que la vérification des batteries, des entraînements par câble et chaîne, des palans de levage, des freins et des commandes ; nettoyer les vitres; et ajouter de l'huile si nécessaire. Plus approfondies, moins fréquentes, des inspections sont effectuées régulièrement, telles qu'hebdomadaires, mensuelles, semestrielles ou annuelles, selon les conditions d'utilisation. L'entretien ménager, y compris le nettoyage adéquat des sols et des lieux de travail, est également important pour une manipulation sûre des matériaux. Les sols huileux et humides font glisser les personnes et les camions. Les palettes cassées et les racks de stockage doivent être jetés chaque fois qu'ils sont observés. Dans les opérations impliquant le transport de matériaux en vrac par des convoyeurs, il est important d'éliminer les accumulations de poussière et de grain afin d'éviter les explosions de poussière et les incendies.
  22. Prévoyez des changements dans les conditions environnementales. La capacité d'adaptation à des conditions environnementales variables est limitée, tant au niveau de l'équipement que des personnes. Les opérateurs de chariots élévateurs ont besoin de quelques secondes pour s'adapter lorsqu'ils conduisent d'un hall sombre à travers des portes à une cour ensoleillée à l'extérieur, et lorsqu'ils se déplacent à l'intérieur depuis l'extérieur. Pour sécuriser ces opérations, des dispositifs d'éclairage spécifiques peuvent être mis en place au niveau des portes. À l'extérieur, les grues sont souvent soumises à des charges de vent élevées, qui doivent être prises en compte lors des opérations de levage. Dans des conditions de vent extrêmes, le levage avec des grues doit être complètement interrompu. La glace et la neige peuvent entraîner un travail supplémentaire considérable pour les travailleurs qui doivent nettoyer les surfaces des charges. Parfois, cela signifie aussi prendre des risques supplémentaires ; par exemple, lorsque le travail est effectué sur la charge ou même sous la charge lors du levage. La planification doit également couvrir les procédures sûres pour ces tâches. Une charge glacée peut glisser d'une fourche à palette lors d'un transport par chariot élévateur. Les atmosphères corrosives, la chaleur, les conditions de gel et l'eau de mer peuvent entraîner une dégradation des matériaux et des défaillances ultérieures si les matériaux ne sont pas conçus pour résister à de telles conditions.

 

Retour

Page 2 de 2

" AVIS DE NON-RESPONSABILITÉ : L'OIT n'assume aucune responsabilité pour le contenu présenté sur ce portail Web qui est présenté dans une langue autre que l'anglais, qui est la langue utilisée pour la production initiale et l'examen par les pairs du contenu original. Certaines statistiques n'ont pas été mises à jour depuis la production de la 4ème édition de l'Encyclopédie (1998)."

Table des matières

Références des applications de sécurité

Arteau, J, A Lan et JF Corveil. 1994. Utilisation des lignes de vie horizontales dans l'érection de structures en acier. Actes du symposium international sur la protection contre les chutes, San Diego, Californie (27-28 octobre 1994). Toronto : Société internationale de protection contre les chutes.

Backström, T. 1996. Risque d'accident et protection de la sécurité dans la production automatisée. Thèse de doctorat. Arbete och Hälsa 1996:7. Solna : Institut national de la vie active.

Backström, T et L Harms-Ringdahl. 1984. Une étude statistique des systèmes de contrôle et des accidents du travail. J Occup Acc. 6:201–210.

Backström, T et M Döös. 1994. Défauts techniques à l'origine des accidents dans la production automatisée. Dans Advances in Agile Manufacturing, édité par PT Kidd et W Karwowski. Amsterdam : Presse IOS.

—. 1995. Une comparaison des accidents du travail dans les industries à technologie manufacturière de pointe. Int J Hum Factors Manufac. 5(3). 267–282.

—. Dans la presse. La genèse technique des pannes de machines conduisant à des accidents du travail. Int J Ind Ergonomie.

—. Accepté pour publication. Fréquences absolues et relatives des accidents d'automatisation sur différents types d'équipements et pour différents groupes professionnels. J Saf Rés.

Bainbridge, L. 1983. Ironies de l'automatisation. Automatica 19: 775–779.

Bell, R et D Reinert. 1992. Concepts de risque et d'intégrité du système pour les systèmes de contrôle liés à la sécurité. Saf Sei 15:283–308.

Bouchard, P. 1991. Échafaudages. Guide série 4. Montréal : CSST.

Bureau des affaires nationales. 1975. Normes de sécurité et de santé au travail. Structures de protection en cas de retournement pour matériel de manutention et tracteurs, sections 1926, 1928. Washington, DC : Bureau des affaires nationales.

Corbett, JM. 1988. L'ergonomie dans le développement de l'AMT centré sur l'humain. Ergonomie appliquée 19: 35–39.

Culver, C et C Connolly. 1994. Empêcher les chutes mortelles dans la construction. Saf Health septembre 1994 : 72–75.

Deutsche Industrie Normen (DIN). 1990. Grundsätze für Rechner in Systemen mit Sicherheitsauffgaben. DIN V VDE 0801. Berlin : Beuth Verlag.

—. 1994. Grundsätze für Rechner in Systemen mit Sicherheitsauffgaben Änderung A 1. DIN V VDE 0801/A1. Berlin : Beth Verlag.

—. 1995a. Sicherheit von Maschinen—Druckempfindliche Schutzeinrichtungen [Sécurité des machines — Équipement de protection sensible à la pression]. DIN prEN 1760. Berlin : Beuth Verlag.

—. 1995b. Rangier-Warneinrichtungen—Anforderungen und Prüfung [Véhicules utilitaires — détection d'obstacles en marche arrière — exigences et essais]. Norme DIN 75031. Février 1995.

Döös, M et T Backström. 1993. Description des accidents dans la manutention automatisée des matériaux. Dans Ergonomics of Materials Handling and Information Processing at Work, édité par WS Marras, W Karwowski, JL Smith et L Pacholski. Varsovie : Taylor et Francis.

—. 1994. Les perturbations de la production comme risque d'accident. Dans Advances in Agile Manufacturing, édité par PT Kidd et W Karwowski. Amsterdam : Presse IOS.

Communauté économique européenne (CEE). 1974, 1977, 1979, 1982, 1987. Directives du Conseil sur les structures de protection contre le renversement des tracteurs agricoles et forestiers à roues. Bruxelles : CEE.

—. 1991. Directive du Conseil sur le rapprochement des législations des États membres relatives aux machines. (91/368/CEE) Luxembourg : CEE.

Etherton, JR et ML Myers. 1990. Recherche sur la sécurité des machines au NIOSH et orientations futures. Int J Ind Erg 6: 163–174.

Freund, E, F Dierks et J Roßmann. 1993. Unterschungen zum Arbeitsschutz bei Mobilen Rototern und Mehrrobotersystemen [Tests de sécurité au travail des robots mobiles et des systèmes de robots multiples]. Dortmund : Schriftenreihe der Bundesanstalt für Arbeitsschutz.

Goble, W. 1992. Évaluation de la fiabilité du système de contrôle. New York : Société d'instruments d'Amérique.

Goodstein, LP, HB Anderson et SE Olsen (eds.). 1988. Tâches, erreurs et modèles mentaux. Londres : Taylor et Francis.

Gryfe, CI. 1988. Causes et prévention des chutes. Dans Symposium international sur la protection contre les chutes. Orlando : Société internationale de protection contre les chutes.

Directeur de la santé et de la sécurité. 1989. Statistiques sur la santé et la sécurité 1986–87. Employez Gaz 97(2).

Heinrich, HW, D Peterson et N Roos. 1980. Prévention des accidents industriels. 5e éd. New York : McGraw Hill.

Hollnagel, E, et D Woods. 1983. Ingénierie des systèmes cognitifs : Nouveau vin dans de nouvelles bouteilles. Int J Man Machine Stud 18: 583–600.

Hölscher, H et J Rader. 1984. Microcomputer in der Sicherheitstechnik. Rheinland : Verlag TgV-Reinland.

Hörte, S-Å et P Lindberg. 1989. Diffusion et mise en œuvre des technologies de fabrication avancées en Suède. Document de travail n° 198:16. Institut d'innovation et de technologie.

Commission électrotechnique internationale (CEI). 1992. 122 Projet de norme : Logiciels pour ordinateurs dans l'application de systèmes liés à la sécurité industrielle. CEI 65 (Sec). Genève : CEI.

—. 1993. 123 Projet de norme : Sécurité fonctionnelle des systèmes électriques/électroniques/électroniques programmables ; Aspects génériques. Partie 1, Exigences générales Genève : CEI.

Organisation internationale du travail (OIT). 1965. Sécurité et santé dans le travail agricole. Genève : OIT.

—. 1969. Sécurité et santé dans les travaux forestiers. Genève : OIT.

—. 1976. Construction et utilisation sécuritaires des tracteurs. Un recueil de directives pratiques du BIT. Genève : OIT.

Organisation internationale de normalisation (ISO). 1981. Tracteurs agricoles et forestiers à roues. Ouvrages de protection. Méthode d'essai statique et conditions d'acceptation. ISO 5700. Genève : ISO.

—. 1990. Normes de gestion de la qualité et d'assurance qualité : Lignes directrices pour l'application de la norme ISO 9001 au développement, à la fourniture et à la maintenance de logiciels. ISO 9000-3. Genève : ISO.

—. 1991. Systèmes d'automatisation industrielle—Sécurité des systèmes de fabrication intégrés—Exigences de base (CD 11161). TC 184/WG 4. Genève : ISO.

—. 1994. Véhicules utilitaires—Dispositif de détection d'obstacles en marche arrière—Exigences et essais. Rapport technique TR 12155. Genève : ISO.

Johnson, B. 1989. Conception et analyse de systèmes numériques tolérants aux pannes. New York : Addison Wesley.

Kidd, P. 1994. Fabrication automatisée basée sur les compétences. Dans Organisation and Management of Advanced Manufacturing Systems, édité par W Karwowski et G Salvendy. New York : Wiley.

Knowlton, RE. 1986. Une introduction aux études sur les risques et l'exploitabilité : l'approche du mot guide. Vancouver, C.-B. : Chimie.

Kuivanen, R. 1990. L'impact sur la sécurité des perturbations dans les systèmes de fabrication flexibles. Dans Ergonomics of Hybrid Automated Systems II, édité par W Karwowski et M Rahimi. Amsterdam : Elsevier.

Laeser, RP, WI McLaughlin et DM Wolff. 1987. Fernsteurerung und Fehlerkontrolle von Voyager 2. Spektrum der Wissenshaft (1):S. 60–70.

Lan, A, J Arteau et JF Corbeil. 1994. Protection contre les chutes des panneaux d'affichage hors sol. International Fall Protection Symposium, San Diego, Californie, 27-28 octobre 1994. Actes International Society for Fall Protection.

Langer, HJ et W Kurfürst. 1985. Einsatz von Sensoren zur Absicherung des Rückraumes von Großfahrzeugen [Utilisation de capteurs pour sécuriser la zone derrière les gros véhicules]. FB 605. Dortmund : Schriftenreihe der bundesanstalt für Arbeitsschutz.

Levenson, NG. 1986. Sécurité des logiciels : pourquoi, quoi et comment. Enquêtes informatiques ACM (2):S. 129–163.

McManus, TN. Sd Espaces confinés. Manuscrit.

Microsonic GmbH. 1996. Communication d'entreprise. Dortmund, Allemagne : Microsonic.

Mester, U, T Herwig, G Dönges, B Brodbeck, HD Bredow, M Behrens et U Ahrens. 1980. Gefahrenschutz durch passive Infrarot-Sensoren (II) [Protection contre les dangers par les capteurs infrarouges]. FB 243. Dortmund : Schriftenreihe der bundesanstalt für Arbeitsschutz.

Mohan, D et R Patel. 1992. Conception d'équipements agricoles plus sûrs : Application de l'ergonomie et de l'épidémiologie. Int J Ind Erg 10:301–310.

Association nationale de protection contre les incendies (NFPA). 1993. NFPA 306 : Contrôle des risques de gaz sur les navires. Quincy, MA : NFPA.

Institut national pour la sécurité et la santé au travail (NIOSH). 1994. Décès de travailleurs dans des espaces confinés. Cincinnati, OH, États-Unis : DHHS/PHS/CDCP/NIOSH Pub. N° 94-103. NIOSH.

Neumann, PG. 1987. Les N meilleurs (ou pires) cas de risques liés à l'informatique. IEEE T Syst Man Cyb. New York : S.11–13.

—. 1994. Risques illustratifs pour le public dans l'utilisation des systèmes informatiques et des technologies connexes. Notes du moteur logiciel SIGSOFT 19, No. 1:16–29.

Administration de la sécurité et de la santé au travail (OSHA). 1988. Décès professionnels sélectionnés liés au soudage et au coupage, tels que trouvés dans les rapports d'enquêtes sur les décès/catastrophes de l'OSHA. Washington, DC : OSHA.

Organisation de coopération et de développement économiques (OCDE). 1987. Codes standard pour les essais officiels des tracteurs agricoles. Paris : OCDE.

Organisme professionnel de prévention du bâtiment et des travaux publics (OPPBTP). 1984. Les équipements individuels de protection contre les chutes de hauteur. Boulogne-Bilancourt, France : OPPBTP.

Rasmussen, J. 1983. Compétences, règles et connaissances : ordre du jour, signes et symboles, et autres distinctions dans les modèles de performance humaine. Transactions IEEE sur les systèmes, l'homme et la cybernétique. SMC13(3) : 257–266.

Reason, J. 1990. Erreur humaine. New York : Cambridge University Press.

Reese, CD et GR Mills. 1986. L'épidémiologie traumatique des décès en espace confiné et son application à l'intervention/prévention maintenant. Dans L'évolution de la nature du travail et de la main-d'œuvre. Cincinnati, Ohio : NIOSH.

Reinert, D et G Reuss. 1991. Sicherheitstechnische Beurteilung und Prüfung mikroprozessorgesteuerter
Sicherheitseinrichtungen. Dans BIA-Handbuch. Sicherheitstechnisches Informations-und Arbeitsblatt 310222. Bielefeld : Erich Schmidt Verlag.

Société des ingénieurs automobiles (SAE). 1974. Protection des opérateurs pour les équipements industriels. Norme SAE j1042. Warrendale, États-Unis : SAE.

—. 1975. Critères de performance pour la protection contre le retournement. Pratique recommandée par la SAE. Norme SAE j1040a. Warrendale, États-Unis : SAE.

Schreiber, P. 1990. Entwicklungsstand bei Rückraumwarneinrichtungen [État de l'évolution des dispositifs d'avertissement de zone arrière]. Technische Überwachung, Nr. 4, avril, S. 161.

Schreiber, P et K Kuhn. 1995. Informationstechnologie in der Fertigungstechnik [Technologie de l'information dans la technique de production, série de l'Institut fédéral pour la sécurité et la santé au travail]. FB 717. Dortmund : Schriftenreihe der bundesanstalt für Arbeitsschutz.

Sheridan, T. 1987. Contrôle de surveillance. In Handbook of Human Factors, édité par G. Salvendy. New York : Wiley.

Springfeldt, B. 1993. Effets des règles et mesures de sécurité au travail avec une attention particulière aux blessures. Avantages des solutions fonctionnant automatiquement. Stockholm : Institut royal de technologie, Département des sciences du travail.

Sugimoto, N. 1987. Sujets et problèmes de la technologie de sécurité des robots. Dans Occupational Safety and Health in Automation and Robotics, édité par K Noto. Londres : Taylor & Francis. 175.

Sulowski, AC (éd.). 1991. Principes fondamentaux de la protection contre les chutes. Toronto, Canada : Société internationale de protection contre les chutes.

Wehner, T. 1992. Sicherheit als Fehlerfreundlichkeit. Opladen : Westdeutscher Verlag.

Zimolong, B et L Duda. 1992. Stratégies de réduction des erreurs humaines dans les systèmes de fabrication avancés. Dans Human-robot Interaction, édité par M Rahimi et W Karwowski. Londres : Taylor & Francis.