Le rassemblement des cultures agricoles à maturité, ou la pratique de la récolte, signale la fin du cycle de production avant le stockage et la transformation. La taille et la qualité de la récolte retirée du champ, du verger ou du vignoble représentent la mesure la plus importante de la productivité et du succès d'un agriculteur. La valeur qui a été accordée au résultat de la récolte se reflète dans les termes utilisés presque universellement pour mesurer et comparer la productivité agricole, tels que kilogrammes par hectare (kg/ha), balles par hectare, boisseaux par acre (bu/a) et tonnes par acre ou hectare. D'un point de vue agronomique, ce sont en fait les intrants qui déterminent le rendement ; cependant, c'est la récolte qui devient le principal déterminant pour savoir s'il y aura ou non suffisamment de semences et de ressources pour assurer la durabilité de la ferme et de ceux qu'elle soutient. En raison de l'importance de la récolte et de toutes ses activités connexes, cette partie du cycle agricole a pris un rôle presque spirituel dans la vie des agriculteurs du monde entier.

Peu de pratiques agricoles illustrent plus clairement l'étendue et la diversité des risques liés à la technologie et au travail rencontrés dans la production agricole que la récolte. La récolte des cultures est effectuée dans une grande variété de conditions, sur différents types de terrain, en utilisant des machines simples à complexes qui doivent gérer une diversité de cultures ; elle implique un effort physique considérable de la part de l'agriculteur (Snyder et Bobick 1995). Pour ces raisons, toute tentative de généraliser brièvement les caractéristiques ou la nature des pratiques de récolte et des risques liés à la récolte est extrêmement difficile. Les petites céréales (riz, blé, orge, avoine, etc.), par exemple, qui dominent une grande partie des terres cultivées plantées dans le monde, représentent non seulement certaines des cultures les plus mécanisées, mais dans de vastes régions d'Afrique et d'Asie sont récoltées d'une manière qui serait familière aux agriculteurs il y a 2,500 XNUMX ans. L'utilisation de faucilles à main pour récolter quelques tiges à la fois, des aires de battage en terre battue et de simples dispositifs de battage restent les principaux outils de récolte pour beaucoup trop de producteurs.

Les principaux dangers associés aux pratiques de récolte à plus forte intensité de main-d'œuvre ont peu changé avec le temps et sont souvent éclipsés par les risques accrus perçus associés à une plus grande mécanisation. De longues heures d'exposition aux éléments, les exigences physiques résultant du levage de charges lourdes, des mouvements répétitifs et d'une posture maladroite ou voûtée, ainsi que des risques naturels tels que les insectes venimeux et les serpents, ont historiquement causé et continuent de faire des ravages (voir Figure 1). Récolter des céréales ou de la canne à sucre avec une faucille ou une machette, cueillir des fruits ou des légumes à la main et retirer manuellement les cacahuètes de la vigne sont des tâches sales, inconfortables et épuisantes qui, dans de nombreuses communautés, sont fréquemment accomplies par un grand nombre d'enfants et de femmes. L'une des forces de motivation les plus fortes qui a façonné les pratiques de récolte modernes a été le désir de supprimer la corvée physique associée à la récolte manuelle.

Figure 1. Millet récolté à la main

Même si les ressources étaient disponibles pour mécaniser la récolte et réduire ses risques (et pour de nombreux petits agriculteurs dans de nombreuses régions du monde, elles ne le sont pas), les investissements visant à améliorer les aspects de sécurité et de santé de la récolte auraient probablement des rendements inférieurs à ceux d'investissements comparables. pour améliorer le logement, la qualité de l'eau ou les soins de santé. Cela est particulièrement vrai si les agriculteurs ont accès à un grand nombre de travailleurs sans emploi ou sous-employés. Des taux de chômage élevés et des opportunités d'emploi limitées, par exemple, exposent un grand nombre de jeunes travailleurs à un risque de blessure pendant la récolte car ils sont moins chers à utiliser que les machines. Même dans de nombreux pays où les pratiques agricoles sont hautement mécanisées, les lois sur le travail des enfants exemptent fréquemment les enfants impliqués dans des activités agricoles. Par exemple, des dispositions spéciales des lois sur le travail des enfants du Département du travail des États-Unis continuent d'exempter les enfants de moins de 16 ans pendant la récolte et leur permettent d'utiliser du matériel agricole sous certaines conditions (DOL 1968).

Contrairement à une perception générale selon laquelle une plus grande mécanisation de l'agriculture a augmenté les risques associés à la production agricole, en ce qui concerne la récolte, rien ne pourrait être plus éloigné de la vérité. Grâce à l'introduction de la mécanisation intensive dans les principales régions productrices de céréales et de fourrages, le temps nécessaire pour produire un boisseau de céréales, par exemple, est passé de plus d'une heure à moins d'une minute (Griffin 1973). Cette réalisation, bien que fortement dépendante des combustibles fossiles, a libéré des dizaines de millions de personnes de la pénibilité et des conditions de travail dangereuses associées à la récolte manuelle. La mécanisation a entraîné non seulement d'énormes augmentations de la productivité et des rendements, mais aussi la quasi-élimination des blessures les plus importantes liées à la récolte, telles que celles impliquant le bétail.

La mécanisation intensive du processus de récolte a toutefois introduit de nouveaux risques, qui ont nécessité des périodes d'adaptation et, dans certains cas, le remplacement des machines par des pratiques et des conceptions améliorées qui étaient soit plus productives, soit moins dangereuses. Un exemple de cette évolution technologique a été vécu avec la transition qui a eu lieu dans la récolte du maïs en Amérique du Nord entre les années 1930 et les années 1970. Jusque dans les années 1930, la récolte de maïs était presque entièrement récoltée à la main et transportée vers des sites de stockage à la ferme par des chariots tirés par des chevaux. La principale cause de blessures liées à la récolte était liée au travail avec des chevaux (NSC 1942). Avec l'introduction et l'utilisation généralisée du cueilleur de maïs mécanique tiré par un tracteur dans les années 1940, les décès et les blessures liés aux chevaux et au bétail ont rapidement diminué pendant la période de récolte, et il y a eu une croissance correspondante du nombre de blessures liées au cueilleur de maïs. . Ce n'était pas parce que les cueilleurs de maïs étaient intrinsèquement plus dangereux, mais parce que les blessures reflétaient une transition rapide vers une nouvelle pratique qui n'avait pas été complètement raffinée et avec laquelle les agriculteurs n'étaient pas familiers. Au fur et à mesure que les agriculteurs s'adaptaient à la technologie et que les fabricants amélioraient les performances du cueilleur de maïs, et que des variétés de maïs plus uniformes étaient plantées et mieux adaptées à la récolte mécanique, le nombre de décès et de blessures a rapidement diminué. En d'autres termes, l'introduction du cueilleur de maïs a finalement entraîné une diminution des blessures liées à la récolte dues à l'exposition aux dangers traditionnels.

Avec l'introduction dans les années 1960 de la moissonneuse-batteuse automotrice, qui pouvait récolter des variétés de maïs à rendement plus élevé à des taux dix fois plus rapides ou plus que le cueilleur de maïs, les blessures des cueilleurs de maïs ont presque disparu. Mais, encore une fois, comme pour le cueilleur de maïs, la moissonneuse-batteuse a introduit un nouvel ensemble de dangers qui ont nécessité une période d'adaptation. Par exemple, la capacité de rassembler, couper, séparer et nettoyer le grain dans le champ à l'aide d'une seule machine a changé la manipulation du grain d'un processus d'écoulement grumeleux sous la forme d'épis de maïs à du maïs décortiqué, qui était presque fluide. Par conséquent, dans les années 1970, il y a eu une augmentation spectaculaire du nombre de blessures liées aux vis sans fin, ainsi que d'engloutissements et de suffocations dans le flux de grain qui ont eu lieu dans les structures de stockage et les véhicules de transport du grain (Kelley 1996). De plus, de nouvelles catégories de blessures liées à la taille et au poids de la moissonneuse-batteuse ont été signalées, telles que les chutes depuis la plate-forme de l'opérateur et les échelles, qui peuvent placer l'opérateur jusqu'à 4 m du sol, et les opérateurs être écrasé sous l'unité de ramassage à plusieurs rangs.

La mécanisation de la récolte du maïs a directement contribué à l'un des changements les plus spectaculaires de la population rurale jamais connus en Amérique du Nord. La population agricole, en moins de 75 ans après l'introduction des variétés hybrides de maïs et du cueilleur de maïs mécanique, est passée de plus de 50 % à moins de 5 % de la population totale. Au cours de cette période de productivité accrue et de demandes de main-d'œuvre considérablement réduites, l'exposition globale aux risques sur le lieu de travail agricole a été considérablement réduite, ce qui a contribué à une baisse des décès liés à l'agriculture signalés de plus de 14,000 1942 en 900 à moins de 1995 en 1995 (NSC XNUMX).

Les blessures associées aux opérations de récolte modernes concernent généralement les tracteurs, les machines, le matériel de manutention du grain et les structures de stockage du grain. Depuis les années 1950, les tracteurs ont contribué à environ la moitié de tous les décès liés à l'agriculture, les renversements étant le facteur contributif le plus important. L'utilisation de structures de protection contre le renversement (ROPS) s'est avérée être la stratégie d'intervention la plus importante pour réduire le nombre de décès liés aux tracteurs (Deere & Co. 1994). Parmi les autres caractéristiques de conception qui ont amélioré la sécurité et la santé des conducteurs de tracteurs, citons des empattements plus larges et des conceptions qui abaissent le centre de gravité pour améliorer la stabilité, des enceintes de conducteur toutes saisons pour réduire l'exposition aux éléments et à la poussière, des sièges et des commandes de conception ergonomique et une réduction du bruit. niveaux.

Le problème des blessures liées aux tracteurs reste cependant important et est une préoccupation croissante dans les régions qui se mécanisent rapidement, comme la Chine et l'Inde. Dans de nombreuses régions du monde, il est plus probable que le tracteur soit utilisé comme véhicule de transport routier ou comme source d'énergie stationnaire plutôt que d'être utilisé dans les champs pour produire des cultures, comme il a été conçu pour le faire. Dans ces zones, les tracteurs sont généralement introduits avec une formation minimale de l'opérateur et sont largement utilisés comme moyen de transport de plusieurs passagers, une autre utilisation pour laquelle le tracteur n'a pas été conçu. Le résultat a été que les écrasements de conducteurs supplémentaires qui sont tombés des tracteurs pendant le fonctionnement sont devenus la deuxième cause de décès liés aux tracteurs. Si la tendance à une plus grande utilisation du ROPS se poursuit, les écrasements pourraient éventuellement devenir la principale cause de décès liés aux tracteurs dans le monde.

Bien qu'ils soient utilisés moins d'heures au cours de l'année que les tracteurs, les équipements de récolte tels que les moissonneuses-batteuses sont impliqués dans environ deux fois plus de blessures par 1,000 1991 machines (Etherton et al. 1986). Ces blessures surviennent souvent lors de l'entretien, de la réparation ou du réglage de la machine alors que l'alimentation des composants de la machine est toujours active (NSC XNUMX). Des modifications de conception récentes ont été apportées pour incorporer des avertissements et des verrouillages de l'opérateur plus passifs et actifs, tels que des interrupteurs de sécurité dans le siège de l'opérateur pour empêcher le fonctionnement de la machine lorsque personne n'est assis sur le siège, et pour réduire le nombre de points d'entretien afin de réduire l'exposition de l'opérateur à machines d'exploitation. Cependant, bon nombre de ces concepts de conception restent volontaires, sont fréquemment contournés par l'opérateur et ne se retrouvent pas universellement sur toutes les machines de récolte.

L'équipement de récolte de foin et de fourrage expose les travailleurs à des risques similaires à ceux rencontrés sur les moissonneuses-batteuses. Cet équipement contient des composants qui coupent, broient, broient, hachent et soufflent les récoltes à grande vitesse, laissant peu de place à l'erreur humaine. Comme pour la récolte des céréales, la récolte du foin et du fourrage doit avoir lieu en temps opportun afin d'éviter que la récolte ne soit endommagée par les éléments. Ce stress supplémentaire pour accomplir les tâches rapidement, en conjonction avec les dangers de la machine, entraîne fréquemment des blessures (Murphy et Williams 1983).

Traditionnellement, la presse à foin a été identifiée comme une source fréquente de blessures graves. Ces machines sont utilisées dans certaines des conditions les plus difficiles rencontrées dans tout type de récolte. Les températures élevées, les terrains accidentés, les conditions poussiéreuses et la nécessité d'ajustements fréquents contribuent à un taux élevé de blessures. La conversion aux gros paquets ou balles de foin et aux systèmes de manutention mécanique a amélioré la sécurité à quelques exceptions près, comme ce fut le cas avec l'introduction des premières conceptions de la presse à balles rondes. Les rouleaux de compression agressifs à l'avant de ces machines ont entraîné un grand nombre d'amputations des mains et des bras. Cette conception a ensuite été remplacée par une unité de collecte moins agressive, ce qui a presque éliminé le problème.

Le feu est un problème potentiel pour de nombreux types d'opérations de récolte. Les cultures qui doivent être séchées à moins de 15% d'humidité pour un stockage approprié constituent un excellent combustible si elles sont enflammées. Les moissonneuses-batteuses et les moissonneuses de coton sont particulièrement vulnérables aux incendies pendant les opérations sur le terrain. Il a été démontré que les caractéristiques de conception telles que l'utilisation de moteurs diesel et de systèmes électriques protégés, l'entretien adéquat de l'équipement et l'accès de l'opérateur aux extincteurs réduisent le risque de dommages ou de blessures liés à un incendie (Shutske et al. 1991).

Le bruit et la poussière sont deux autres dangers qui sont généralement intrinsèques aux opérations de récolte. Les deux présentent de graves risques à long terme pour la santé de l'opérateur de l'équipement de récolte. L'inclusion d'enceintes d'opérateur à environnement contrôlé dans la conception des équipements de récolte modernes a beaucoup contribué à réduire l'exposition de l'opérateur à des pressions sonores et à des niveaux de poussière excessifs. Cependant, la plupart des agriculteurs n'ont pas encore bénéficié de ce dispositif de sécurité. L'utilisation d'EPI tels que des bouchons d'oreille et des masques anti-poussière jetables constitue un moyen de protection alternatif, mais moins efficace, contre ces risques.

Alors que les opérations de récolte dans le monde deviennent de plus en plus mécanisées, il y aura une transition continue des blessures liées à l'environnement, aux animaux et aux outils à main vers celles causées par les machines. S'appuyer sur l'expérience des agriculteurs et des fabricants d'équipements de récolte qui ont achevé cette transition devrait s'avérer utile pour réduire la période d'adaptation et prévenir les blessures causées par un manque de familiarité et une mauvaise conception. L'expérience des agriculteurs, même avec les opérations de récolte les plus mécanisées, suggère cependant que le problème des blessures ne sera pas totalement éliminé. Les contributions de l'erreur de l'opérateur et de la conception de la machine continueront de jouer un rôle important dans la causalité des blessures. Mais il ne fait aucun doute qu'en plus d'une plus grande productivité, le processus de mécanisation a considérablement réduit les risques associés à la récolte.

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Stockage

La culture et la cueillette des cultures et la production de bétail sont depuis longtemps reconnues comme l'une des occupations les plus anciennes et les plus importantes au monde. L'agriculture et l'élevage d'aujourd'hui sont aussi diversifiés que les nombreuses cultures, fibres et animaux d'élevage qui y sont produits. À un extrême, l'unité agricole peut être constituée d'une seule famille qui cultive le sol et plante et récolte la récolte, le tout à la main sur une superficie limitée. L'extrême opposé comprend les grandes exploitations agricoles s'étendant sur de vastes zones hautement mécanisées, utilisant des machines, des équipements et des installations sophistiqués. Il en va de même pour le stockage des aliments et des fibres. Le stockage des produits agricoles peut être aussi rudimentaire que de simples huttes et des fosses creusées à la main, et aussi complexe que des silos imposants, des bunkers, des bacs et des unités réfrigérées.

Les dangers et leur prévention

Les produits agricoles tels que les céréales, le foin, les fruits, les noix, les légumes et les fibres végétales sont souvent stockés pour la consommation humaine et animale ultérieure ou pour la vente à la population en général ou aux fabricants. Le stockage des produits agricoles avant leur expédition vers le marché peut se produire dans une variété de structures - fosses, bunkers, bacs, silos, unités réfrigérées, chariots, wagons, granges et wagons de chemin de fer, pour n'en citer que quelques-uns. Malgré la diversité des produits stockés et des installations de stockage, il existe des dangers communs au processus de stockage :

Chutes et chutes d'objets

Les chutes peuvent survenir en hauteur ou au même niveau. Dans le cas des bacs, silos, granges et autres structures de stockage, les chutes de hauteur se produisent le plus souvent depuis et dans les structures de stockage. Le plus souvent, la cause en est des toits non protégés, des ouvertures de plancher, des escaliers, des greniers et des puits, et des échelles d'escalade ou debout sur des zones de travail surélevées telles qu'une plate-forme non protégée. Les chutes de hauteur peuvent également résulter de la montée ou de la descente de l'unité de transport (par exemple, wagons, charrettes et tracteurs). Les chutes du même niveau se produisent sur des surfaces glissantes, en trébuchant sur des objets ou en étant poussées par un objet en mouvement. La protection contre les chutes comprend des mesures telles que :

• fourniture de ceintures de sécurité, harnais, lignes de vie et bottes de sécurité

• installation de garde-corps, de plinthes, d'échelles à chat ou de rampes sur les toits en pente

• ouvertures d'étage, greniers et gaines gardés

• utilisation de la hauteur et de la course standard des escaliers, fourniture de mains courantes des deux côtés et application de bandes antidérapantes si nécessaire

• maintenir les sols en bon état, exempts de surfaces inégales, de trous et d'accumulations de déchets ou de substances glissantes

• mise à disposition de poignées sur les échelles permanentes, les plates-formes de garde et les paliers

• maintenir en bon état les échelles à coulisse ou les escabeaux et former les employés à leur utilisation.

Les produits agricoles peuvent être entreposés en vrac dans une installation ou regroupés, ensachés, en caisses ou mis en balles. Le stockage en vrac est souvent associé à des céréales telles que le blé, le maïs ou le soja. Les produits groupés, ensachés, en caisses ou en balles comprennent le foin, la paille, les légumes, les céréales et les aliments pour animaux. Des chutes de matériaux se produisent dans tous les types de stockage. L'effondrement de denrées alimentaires empilées non sécurisées, de matériaux aériens et de piles de marchandises est souvent la cause de blessures. Les employés doivent être formés à l'empilage correct des marchandises pour éviter qu'elles ne s'effondrent. Les employeurs et les gestionnaires doivent surveiller la conformité du lieu de travail.

Espaces confinés

Les produits agricoles peuvent être stockés dans deux types d'installations : celles qui contiennent suffisamment d'oxygène pour maintenir la vie, comme les granges, les charrettes ouvertes et les wagons, et celles qui n'en contiennent pas, comme certains silos, réservoirs et unités de réfrigération. Ces derniers sont des espaces confinés et doivent être traités avec les précautions appropriées. Le niveau d'oxygène doit être surveillé avant l'entrée et une unité respiratoire autonome ou à adduction d'air doit être utilisée si nécessaire ; quelqu'un d'autre devrait être à portée de main. La suffocation peut également se produire dans l'un ou l'autre type d'installation si les marchandises qu'elle contient ont les caractéristiques d'un fluide. Ceci est généralement associé aux céréales et aux denrées alimentaires similaires. Le travailleur décède des suites d'une noyade. Dans les silos à grains, il est courant pour un travailleur agricole d'entrer dans le silo en raison de difficultés de chargement ou de déchargement, souvent causées par un état du grain entraînant un pontage. Les travailleurs qui tentent d'atténuer la situation en débridant le grain peuvent volontairement marcher sur le grain ponté. Ils peuvent tomber et être recouverts de grain ou être aspirés si l'équipement de chargement ou de déchargement est opérationnel. Des ponts peuvent également se produire sur les côtés de ces structures, auquel cas un travailleur peut entrer pour renverser le matériau collé aux côtés et s'y engouffrer lorsque le matériau se rompt. Un système de verrouillage/étiquetage et une protection contre les chutes comme une ceinture de sécurité et une corde sont essentiels si les travailleurs doivent entrer dans ce type de structure. La sécurité des enfants est une préoccupation particulière. Souvent curieux, joueurs et voulant accomplir des tâches d'adultes, ils sont attirés par de telles structures, et les résultats sont bien trop souvent fatals.

Les fruits et légumes sont souvent conservés en chambre froide avant d'être expédiés au marché. Comme indiqué dans le paragraphe ci-dessus, selon le type d'unité, la chambre froide peut être considérée comme un espace confiné et doit être surveillée pour la teneur en oxygène. D'autres dangers comprennent les engelures et les blessures causées par le froid ou la mort par perte de température corporelle à la suite d'une exposition prolongée au froid. Les vêtements de protection individuelle doivent être portés en fonction de la température à l'intérieur de l'unité de stockage frigorifique.

Gaz et poisons

Selon la teneur en humidité du produit lorsqu'il est entreposé et les conditions atmosphériques et autres, les aliments pour animaux, les céréales et les fibres peuvent produire des gaz dangereux. Ces gaz comprennent le monoxyde de carbone (CO), le dioxyde de carbone (CO₂) et des oxydes d'azote (NO_x), dont certaines peuvent entraîner la mort en quelques minutes. Ceci est également particulièrement important si les marchandises sont stockées dans une installation dans laquelle des gaz non létaux peuvent s'accumuler à des niveaux dangereux, déplaçant l'oxygène. Si le potentiel de production de gaz existe, une surveillance des gaz doit être effectuée. De plus, les denrées alimentaires et les aliments pour animaux peuvent avoir été pulvérisés ou traités avec un pesticide pendant la période de croissance pour tuer les mauvaises herbes, les insectes ou les maladies, ou pendant le processus de stockage pour réduire la détérioration ou les dommages causés par les moisissures, les spores ou les insectes. Cela peut augmenter les risques de production de gaz, d'inhalation de poussières et de manipulation du produit. Les travailleurs doivent faire particulièrement attention à porter l'EPI en fonction de la nature et de la durée du traitement, du produit utilisé et des instructions sur l'étiquette.

Risques liés aux machines

Les installations de stockage peuvent contenir une variété de machines pour transporter le produit. Celles-ci vont des convoyeurs à courroie et à rouleaux aux soufflantes, tarières, glissières et autres dispositifs de manutention de produits, chacun avec sa propre source d'alimentation. Les dangers et les précautions appropriées comprennent :

• Points de pincement formés par des courroies, des poulies et des engrenages. Les travailleurs agricoles doivent être protégés des points de pincement et de cisaillement par une protection appropriée autour du point de contact potentiel.

• Attaches de ceinture, vis de réglage, clavettes, boulons et rainures en saillie. Les vis de réglage, les clavettes ou les boulons en saillie sur les arbres tournants doivent être fraisés, encastrés ou protégés. Les attaches de ceinture doivent être inspectées et réparées.

• Points de cisaillement causés par les bras du volant, les tarières et leur logement, les rayons de la poulie, les mécanismes à manivelle et à levier. Ceux-ci doivent être gardés ou fermés.

• Contact avec une transmission en mouvement ou des éléments électriques. Ceux-ci doivent être gardés ou fermés.

• Démarrage intempestif de machines ou d'équipements. Un système de verrouillage ou d'étiquetage de l'équipement avant l'entretien ou la réparation doit être mis en place et appliqué.

• Vêtements amples ou cheveux enroulés ou pris par des tiges. Les vêtements amples, effilochés ou qui ont des fils pendants ne doivent jamais être portés. D'autres vêtements et chaussures de protection individuelle adaptés à la tâche doivent être portés.

• Bruit excessif. L'exposition au bruit doit être surveillée et des mesures administratives, techniques et/ou de protection individuelle doivent être prises si nécessaire.

Les employés doivent être formés et conscients des dangers, des règles de sécurité de base et des méthodes de travail sûres.

Résultats de santé

Les travailleurs agricoles qui sont impliqués dans la manipulation de produits agricoles pour le stockage sont à risque de troubles respiratoires. L'exposition à une variété de poussières, de gaz, de produits chimiques, de silice, de spores fongiques et d'endotoxines peut endommager les poumons. Des études récentes établissent un lien entre les troubles pulmonaires causés par ces substances et les travailleurs qui manipulent les céréales, le coton, le lin, le chanvre, le foin et le tabac. Les populations à risque sont donc mondiales. Les troubles pulmonaires agricoles ont de nombreux noms communs, dont certains incluent : l'asthme professionnel, le poumon du fermier, la maladie du tabac vert, le poumon brun, le syndrome toxique des poussières organiques, la maladie du remplisseur ou du déchargeur de silo, la bronchite et l'obstruction des voies respiratoires. Les symptômes peuvent d'abord se manifester comme étant caractéristiques de la grippe (frissons, fièvre, toux, maux de tête, myalgies et difficultés respiratoires). Cela est particulièrement vrai pour les poussières organiques. La prévention du dysfonctionnement pulmonaire devrait inclure une évaluation de l'environnement du travailleur, des programmes de promotion de la santé ciblés sur la prévention primaire et l'utilisation de respirateurs de protection individuelle et d'autres dispositifs de protection basés sur l'évaluation environnementale.

Opérations de transport

Bien que cela puisse sembler simple, le transport des marchandises vers le marché est souvent aussi complexe et dangereux que la culture et le stockage de la récolte. Le transport des produits vers les marchés est aussi diversifié que les types d'exploitations agricoles. Le transport peut aller des marchandises transportées par les humains et le bétail, au transport par de simples dispositifs mécaniques tels que des bicyclettes et des charrettes tirées par des animaux, transportés par des équipements mécaniques complexes tels que de grandes charrettes et des wagons tirés par des tracteurs, à l'utilisation du transport commercial systèmes, qui comprennent les gros camions, les autobus, les trains et les avions. À mesure que la population mondiale augmente et que les zones urbaines se développent, les déplacements routiers du matériel agricole et des outils d'élevage ont augmenté. Aux États-Unis, selon le National Safety Council (NSC), 8,000 1992 tracteurs agricoles et autres véhicules agricoles ont été impliqués dans des accidents de la route en 1993 (NSC 1991). De nombreuses exploitations agricoles se consolident et se développent en acquérant ou en louant un certain nombre de petites fermes qui sont généralement dispersées et non contiguës. Une étude réalisée en 79 dans l'Ohio a montré que 1992 % des fermes interrogées opéraient à plusieurs endroits (Bean et Lawrence XNUMX).

Les dangers et leur prévention

Bien que chacun des modes de transport mentionnés ci-dessus ait ses propres dangers, c'est le mélange du trafic civil avec les machines et équipements de transport agricole qui est une préoccupation majeure. L'augmentation des déplacements routiers du matériel agricole a entraîné un plus grand nombre de collisions entre les véhicules à moteur et le matériel agricole plus lent. Le matériel agricole et les outils d'élevage peuvent être plus larges que la largeur de la route. En raison de la pression de la plantation au bon moment pour assurer une récolte ou une récolte et acheminer la récolte vers un marché ou un lieu de stockage le plus rapidement possible, les machines agricoles doivent souvent circuler sur les routes pendant les périodes d'obscurité, tôt le matin ou le soir.

Une étude approfondie des codes des 50 États des États-Unis a révélé que les exigences en matière d'éclairage et de marquage varient considérablement d'un État à l'autre. Cette diversité d'exigences ne transmet pas un message cohérent aux conducteurs de véhicules à moteur (Eicher 1993). Des vitesses plus rapides d'autres véhicules combinées à un éclairage ou à un marquage inadéquat de l'équipement agricole sont souvent une combinaison mortelle. Une étude récente aux États-Unis a révélé que les types d'accidents courants sont l'arrière, la rencontre par balayage latéral, le passage par balayage latéral, l'angle, la tête, le recul et autres. Dans 20 % des 803 collisions à deux véhicules étudiées, le véhicule agricole a été heurté de biais. Dans 28 % des collisions, le véhicule agricole a été balayé latéralement (15 % de rencontre et 13 % de dépassement). Vingt-deux pour cent des accidents étaient des collisions par l'arrière (15 %), frontales (4 %) et en marche arrière (3 %). Les 25 % restants étaient des collisions causées par autre chose qu'un véhicule en mouvement (c.-à-d. un véhicule stationné, un piéton, un animal, etc.) (Glascock et al. 1993).

Le bétail est utilisé dans de nombreuses régions du monde comme la « puissance » pour transporter les produits agricoles. Bien que les bêtes de somme soient généralement fiables, la plupart sont daltoniennes, ont des instincts territoriaux et maternels, réagissent de manière indépendante et inattendue et sont d'une grande force. Ces animaux ont causé des accidents de véhicules. Les chutes de machines agricoles et d'outils d'élevage sont fréquentes.

Les principes généraux de sécurité suivants s'appliquent aux opérations de transport :

• Les règles de circulation locales, les réglementations ou les lois doivent être apprises et respectées.

• Aucun conducteur ou passager autre que ceux qui sont nécessaires pour accomplir les tâches de transport et de déchargement ne devrait être autorisé.

• Les véhicules doivent rester aussi près de l'accotement que les conditions routières le permettent.

• Le dépassement d'autres véhicules (en mouvement ou en stationnement) et de piétons doit être fait avec prudence.

• Les véhicules en panne doivent être retirés de la route si possible.

• Tous les marquages ​​et éclairages sur les machines et équipements doivent être entretenus et propres.

• La conduite ne doit jamais être effectuée sous l'influence de l'alcool ou de drogues.

Les lois et réglementations peuvent dicter l'état acceptable de l'éclairage et du balisage. Cependant, bon nombre de ces réglementations ne décrivent que les normes minimales acceptables. À moins que ces réglementations n'interdisent spécifiquement la modernisation et l'ajout d'éclairage et de marquage supplémentaires, les agriculteurs devraient envisager d'ajouter de tels dispositifs. Il est important que de tels dispositifs d'éclairage et de balisage soient installés non seulement sur des engins automoteurs mais également sur des équipements qu'ils peuvent tirer ou traîner.

Les lumières sont particulièrement critiques pour le mouvement du matériel agricole au crépuscule, à l'aube et la nuit. Si le véhicule agricole est équipé d'une source d'alimentation, il faut envisager d'avoir au minimum : deux phares, deux feux arrière, deux clignotants et deux feux stop.

Les feux arrière, les clignotants et les feux stop peuvent être incorporés dans des unités individuelles ou peuvent être attachés en tant qu'entités séparées. Des normes pour de tels dispositifs peuvent être trouvées par des organismes de normalisation tels que l'American Society of Agricultural Engineers (ASAE), l'American National Standards Institute (ANSI), le Comité européen de normalisation (CEN) et l'Organisation internationale de normalisation (ISO) .

Si le véhicule agricole n'a pas de source d'alimentation, des feux à piles, bien que moins efficaces, peuvent être utilisés. De nombreuses lampes de ce type sont disponibles dans le commerce dans une variété de types (inondation, clignotant, rotatif et stroboscopique) et de tailles. S'il est impossible d'obtenir ces dispositifs, des réflecteurs, des drapeaux et d'autres matériaux alternatifs décrits ci-dessous peuvent être utilisés.

De nombreux nouveaux matériaux fluorescents rétroréfléchissants sont disponibles aujourd'hui pour aider à marquer les véhicules agricoles pour une meilleure visibilité. Ils sont fabriqués en patchs ou en bandes dans une variété de couleurs. Les réglementations locales doivent être consultées pour connaître les couleurs ou les combinaisons de couleurs acceptables.

Les matériaux fluorescents offrent une excellente visibilité diurne en s'appuyant sur le rayonnement solaire pour leurs propriétés électroluminescentes. Une réaction photochimique complexe se produit lorsque les pigments fluorescents absorbent le rayonnement solaire non visible et réémettent l'énergie sous la forme d'une longueur d'onde de lumière plus longue. Dans un sens, les matériaux fluorescents semblent «briller» pendant la journée et apparaissent plus brillants que les couleurs conventionnelles dans les mêmes conditions d'éclairage. Le principal inconvénient des matériaux fluorescents est leur détérioration lors d'une exposition prolongée au rayonnement solaire.

La réflexion est un élément de la vue. Les longueurs d'onde de la lumière frappent un objet et sont soit absorbées, soit renvoyées dans toutes les directions (réflexion diffuse) ou à un angle exactement opposé à l'angle auquel la lumière a frappé l'objet (réflexion spéculaire). La rétroréflectivité est très similaire à la réflexion spéculaire ; cependant, la lumière est réfléchie directement vers la source lumineuse. Il existe trois formes principales de matériaux rétroréfléchissants, chacun ayant un degré différent de rétroréflectivité en fonction de la façon dont ils ont été fabriqués. Ils sont présentés ici par ordre croissant de rétroréflectivité : lentille fermée (souvent appelée de qualité technique ou Type ID), lentille encapsulée (haute intensité) et coin de cube (qualité diamant, prismatique, DOT C2 ou Type IIIB). Ces matériaux rétroréfléchissants sont excellents pour l'identification visuelle nocturne. Ces matériaux sont également d'une grande aide pour définir les extrémités des outils agricoles. Dans cette application, des bandes de matériau rétroréfléchissant et fluorescent sur toute la largeur de la machinerie, à l'avant et à l'arrière, communiquent au mieux aux conducteurs d'autres véhicules non agricoles la largeur réelle de l'équipement.

Le triangle rouge distinctif avec un centre jaune-orange est utilisé aux États-Unis, au Canada et dans de nombreuses autres régions du monde pour désigner une catégorie de véhicules comme « lents ». Cela signifie que le véhicule parcourt moins de 40 km/h sur la chaussée. En règle générale, les autres véhicules roulent beaucoup plus vite et la différence de vitesse peut entraîner une erreur de jugement de la part du conducteur du véhicule le plus rapide, affectant la capacité du conducteur à s'arrêter à temps pour éviter un accident. Cet emblème ou un substitut acceptable doit toujours être utilisé.

Résultats de santé

Les travailleurs agricoles qui sont impliqués dans le transport de produits agricoles peuvent être à risque de troubles respiratoires. L'exposition à une variété de poussières, de produits chimiques, de silice, de spores fongiques et d'endotoxines peut endommager les poumons. Cela dépend quelque peu du fait que le véhicule de transport a une cabine fermée et si l'opérateur s'engage dans le processus de chargement et de déchargement. Si le véhicule de transport a été utilisé dans le processus d'application de pesticides, des pesticides pourraient être présents et emprisonnés à l'intérieur de la cabine à moins qu'il ne dispose d'un système de filtration d'air. Néanmoins, les symptômes peuvent d'abord se manifester comme étant caractéristiques de la grippe. Cela est particulièrement vrai pour les poussières organiques. La prévention du dysfonctionnement pulmonaire devrait inclure une évaluation de l'environnement du travailleur, des programmes de promotion de la santé ciblés sur la prévention primaire et l'utilisation de masques de protection individuelle, de respirateurs et d'autres dispositifs de protection.

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Les méthodes et pratiques agricoles varient d'un pays à l'autre :

• industriel agriculture - pays industrialisés de l'Ouest (climat tempéré) et secteurs spécialisés des pays tropicaux

• révolution verte agriculture - zones bien dotées des tropiques, principalement des plaines irriguées et des deltas d'Asie, d'Amérique latine et d'Afrique du Nord

• pauvre en ressources agriculture - arrière-pays, terres arides, forêts, montagnes et collines, près des déserts et des marécages. Environ 1 milliard de personnes en Asie, 300 millions en Afrique subsaharienne et 100 millions en Amérique latine dépendent de cette forme d'agriculture. Les femmes représentent une grande partie des agriculteurs de subsistance - près de 80 % de la nourriture de l'Afrique subsaharienne, 50 à 60 % de la nourriture de l'Asie, 46 % de la nourriture des Caraïbes, 31 % de la nourriture de l'Afrique du Nord et du Moyen-Orient et 30 % de la La nourriture de l'Amérique latine est produite par les femmes (Dankelman et Davidson 1988).

Avec des caractéristiques agro-climatiques distinctes, les cultures agricoles sont regroupées comme suit :

• Champ les cultures (céréales, oléagineux, à fibres, sucrières et fourragères) sont pluviales ou en irrigation contrôlée.

• Upland et semi-montagne les cultures (blé, arachide, coton, etc.) sont pratiquées là où l'eau d'irrigation ou de pluie n'est pas abondamment disponible.

• Terre humide la culture (riziculture) est pratiquée là où la terre est labourée et arrosée de 5 à 6 cm d'eau stagnante et les semis sont repiqués.

• Horticulture les cultures sont les cultures fruitières, maraîchères et florales.

• Plantation ou vivace les cultures comprennent la noix de coco, le caoutchouc, le café, le thé, etc.

• Les pâturages sont tout ce que la nature pousse sans intervention humaine.

Opérations agricoles, outils à main et machinerie

L'agriculture dans les pays tropicaux est à forte intensité de main-d'œuvre. Le rapport entre la population rurale et les terres arables en Asie est deux fois plus élevé qu'en Afrique et trois fois supérieur à celui de l'Amérique latine. On estime que l'effort humain fournit plus de 70% de l'énergie nécessaire aux tâches de production agricole (FAO 1987). L'amélioration des outils, de l'équipement et des méthodes de travail existants a des effets significatifs sur la réduction des contraintes et de la fatigue humaines et sur l'augmentation de la productivité agricole. Pour les grandes cultures, les activités agricoles peuvent être catégorisées en fonction de la demande physiologique de travail en référence à la capacité de travail maximale d'un individu (voir tableau 1).

Tableau 1. Catégorisation des activités agricoles

Source : D'après les données de Nag, Sebastian et Marlankar 1980 ; Nag et Chatterjee 1981.

Préparation du lit de semence

Un lit de semence convenable est un lit qui est moelleux mais compact et exempt de végétation qui interférerait avec l'ensemencement. La préparation du lit de semence implique l'utilisation de différents types d'outils manuels, des ciseaux peu profonds ou une charrue à versoir tirée par des animaux de trait (figure 1) ou des outils de tracteur pour labourer, herser, etc. Environ 0.4 hectare (ha) de terre peut être labouré par une charrue tirée par des bœufs en une journée, et une paire de bœufs peut fournir une puissance allant jusqu'à 1 cheval-vapeur (ch).

Figure 1. Charrue desi peu profonde tirée par Bullock

Lorsqu'il utilise de l'équipement à traction animale, le travailleur agit comme contrôleur des animaux et guide l'outil à l'aide d'une poignée. Dans la plupart des cas, l'opérateur marche derrière l'outil ou s'assoit sur l'équipement (par exemple, les herses à disques et les puddlers). L'utilisation d'outils à traction animale implique une dépense énergétique humaine considérable. Pour une charrue de 15 cm, une personne peut marcher environ 67 km pour couvrir une surface de 1 hectare. À une vitesse de marche de 1.5 km/h, la dépense énergétique humaine s'élève à 21 kJ/min (environ 5.6 × 10⁴ kJ par ha). Une poignée d'outils trop longue ou trop courte entraîne une gêne physique. Gite (1991) et Gite et Yadav (1990) ont suggéré que la hauteur optimale du manche d'un outil peut être ajustée entre 64 et 84 cm (1.0 à 1.2 fois la hauteur métacarpienne III de l'opérateur).

Des outils à main (bêche, pelle, houe, etc.) sont utilisés pour creuser et ameublir le sol. Pour minimiser la pénibilité du travail de pelletage, Freivalds (1984) en a déduit le rythme optimal de travail (c. pour 18 à 21 boules/minute), distance de projection (5 m) et hauteur de projection (7 à 15 m). Les recommandations incluent également un angle de levage de la pelle d'environ 20°, une longue poignée d'outil, une grande lame à pointe carrée pour pelleter, une lame à pointe ronde pour creuser et une construction à dos creux pour réduire le poids de la pelle.

Nag et Pradhan (1992) ont suggéré des tâches de binage à faible et à grande hauteur (voir figure 2), basées sur des études physiologiques et biomécaniques. En règle générale, la méthode de travail et la conception de la houe sont les facteurs déterminants de l'efficacité de l'exécution des tâches de binage (Pradhan et al. 1986). Le mode de frappe de la lame au sol détermine l'angle sous lequel elle pénètre dans le sol. Pour les travaux à faible portance, le rendement de travail a été optimisé à 53 coups/minute, avec une surface de terre creusée de 1.34 m²/minute, et un rapport travail-repos de 10:7. Pour les travaux en hauteur, les conditions optimales étaient de 21 coups par minute et 0.33 m²/minute de terre creusée. La forme de la lame - rectangulaire, trapézoïdale, triangulaire ou circulaire - dépend de l'objectif et de la préférence des utilisateurs locaux. Pour différents modes de binage, les dimensions de conception recommandées sont : poids 2 kg, angle entre lame et manche 65 à 70°, longueur manche 70 à 75 cm, longueur lame 25 à 30 cm, largeur lame 22 à 24 cm et diamètre manche 3 à 4cm.

Figure 2. Tâches de binage dans la taille des diguettes dans la rizière

Pranab Kumar Nag

Semis/plantation et application d'engrais

Le semis des graines et la plantation des plants impliquent l'utilisation de semoirs, de semoirs, de semoirs et l'épandage manuel des graines. Environ 8% du total des heures-personnes sont nécessaires pour l'épandage des semences et l'arrachage et le repiquage des jeunes plants.

• Dans le radiodiffusion de semences/engrais à la main, les diffuseurs à commande manuelle permettent une distribution uniforme avec un minimum de pénibilité.

• Semer derrière une charrue consiste à semer des graines dans un sillon ouvert par une charrue en bois.

• In forage, les graines sont placées dans le sol par un semoir ou un semoir à engrais. La force de poussée/traction requise pour qu'un travailleur fasse fonctionner la perceuse (unités manuelles ou à traction animale montées sur roues) est une considération de conception importante.

• Dibbler est le placement des graines à la main ou avec un petit outil (un planteur), à un espacement moyen de 15 x 15 cm ou 25 x 25 cm. L'abrasion des doigts et l'inconfort corporel dus aux postures pliées et accroupies sont des plaintes courantes.

• In plantation, les plants de canne à sucre sont plantés à 30 cm de long dans un sillon ; les tubercules de semences de pommes de terre sont plantés à plat et des buttes sont formées.

• Environ 1/3 du riz mondial est cultivé par les repiquage système. Ceci est également fait pour le tabac et certaines cultures maraîchères. Habituellement, les graines en germination sont diffusées de manière dense sur un champ de flaques. Les semis sont déracinés et transplantés dans un champ marécageux à la main ou avec des repiqueuses manuelles ou électriques. L'opérateur d'un repiqueur à commande manuelle marche derrière l'unité pour actionner le mécanisme de la poignée afin de cueillir et de repiquer les semis.

Pour le repiquage manuel, les travailleurs doivent être immergés jusqu'aux genoux dans la boue. La posture accroupie utilisée pour la plantation en terre sèche, avec une ou deux jambes fléchies au niveau du genou, ne peut être adoptée dans un champ arrosé. Environ 85 heures-personnes sont nécessaires pour repiquer les semis pour chaque hectare de terre. La posture inconfortable et la charge statique exercent une pression sur le système cardiovasculaire et provoquent des douleurs lombaires (Nag et Dutt 1980). Les semoirs à commande manuelle produisent un rendement de travail plus élevé (c'est-à-dire qu'un semoir est environ huit fois plus efficace que le repiquage à la main). Cependant, le maintien de l'équilibre de la machine (voir figure 3) dans un champ marécageux nécessite environ 2.5 fois plus d'énergie qu'un repiquage manuel.

Figure 3. Utilisation d'un semoir germé amélioré

Paranab Kumar Nag

Protection de la plante

Les engrais, pesticides, herbicides et autres applicateurs chimiques sont actionnés par pression à travers des buses ou par force centrifuge. La pulvérisation à grande échelle est basée sur l'atomiseur de pulvérisation à buse hydraulique, soit à commande manuelle, soit à l'aide d'un équipement monté sur tracteur. Les pulvérisateurs à dos sont des modèles réduits de pulvérisateurs montés sur véhicule (Bull 1982).

• A pulvérisateur à dos à compression se compose d'un réservoir, d'une pompe et d'une tige avec buse et tuyau.

• A pulvérisateur à dos à levier (10 à 20 l) dispose d'un levier de commande.

• A pulvérisateur électrique à dos se compose d'un réservoir de produits chimiques d'une capacité d'environ 10 litres et d'un moteur refroidi par air de 1 à 3 ch. L'ensemble pulvérisateur et moteur est monté sur un châssis et porté sur le dos de l'opérateur.

• A pulvérisateur à godet à main et pulvérisateur à pédale nécessite deux personnes pour faire fonctionner la pompe et pulvériser. UNE pulvérisateur à bascule est actionné par le mouvement de bascule (vers l'avant et vers l'arrière) du levier de la poignée.

Lorsqu'ils sont portés sur l'épaule pendant des périodes prolongées, les vibrations des pulvérisateurs à dos/applicateurs de produits chimiques ont des effets néfastes sur le corps humain. La pulvérisation à l'aide d'un pulvérisateur à dos entraîne une exposition cutanée potentielle (les jambes subissent 61 % de la contamination totale, les mains 33 %, le torse 3 %, la tête 2 % et les bras 1 %) (Bonsall 1985). Les vêtements de protection individuelle (y compris les gants et les bottes) peuvent réduire la contamination cutanée des pesticides (Forget 1991, 1992). Le travail est assez pénible, du fait du portage de la charge sur le dos ainsi que du fonctionnement continu de la poignée du pulvérisateur (20 à 30 coups/minute) ; à cela s'ajoute la charge thermorégulatrice due aux vêtements de protection. Le poids et la hauteur du pulvérisateur, la forme du réservoir du pulvérisateur, le système de montage et la force nécessaire pour faire fonctionner la pompe sont des aspects ergonomiques importants.

Irrigation

L'irrigation est une condition préalable à la culture intensive dans les régions arides et semi-arides. Depuis des temps immémoriaux, divers dispositifs indigènes ont été utilisés pour soulever l'eau. Le levage de l'eau par différentes méthodes manuelles est physiquement ardu. Malgré la disponibilité d'ensembles de pompes à eau (électriques ou à moteur), les dispositifs à commande manuelle sont largement utilisés (par exemple, paniers oscillants, ascenseurs à eau à contrepoids, roues hydrauliques, pompes à chaîne et à lave-glace, pompes à piston).

• A panier balançoire sert à prélever l'eau d'un canal d'irrigation (voir figure 4). La capacité du panier est d'environ 4 à 6 l et la fréquence de fonctionnement est d'environ 15 à 20 oscillations/minute. Deux opérateurs travaillent perpendiculairement à la direction du mouvement du panier. Le travail exige une activité physique intense, avec l'adoption de mouvements corporels et de postures inconfortables.

• A ascenseur à eau à contrepoids se compose d'un conteneur fixé à l'extrémité d'un levier horizontal qui s'appuie sur un poteau vertical. Le travailleur exerce une force sur le contrepoids pour faire fonctionner l'appareil.

• Pompes alternatives (pompes à main de type piston-cylindre) sont actionnées soit à la main en mode alternatif, soit en pédalant en mode rotatif.

Figure 4. Relevage de l'eau du canal d'irrigation à l'aide d'un panier pivotant

Pranab Kumar Nag

Désherbage et interculture

Les plantes et les mauvaises herbes indésirables causent des pertes en altérant les rendements et la qualité des cultures, en abritant des phytoravageurs et en augmentant les coûts d'irrigation. La réduction du rendement varie de 10 à 60% selon l'épaisseur de la croissance et le type de mauvaises herbes. Environ 15% du travail humain est consacré à l'enlèvement des mauvaises herbes pendant la saison de culture. Les femmes représentent généralement une grande partie de la main-d'œuvre engagée dans le désherbage. Dans une situation typique, un travailleur passe environ 190 à 220 heures à désherber un hectare de terre à la main ou à la houe. Les bêches sont également utilisées pour le désherbage et l'interculture.

De plusieurs méthodes (par exemple, mécaniques, chimiques, biologiques, culturales), le désherbage mécanique, soit en arrachant les mauvaises herbes à la main ou avec des outils à main comme la houe à main et les désherbeurs simples, est utile à la fois dans les terres sèches et humides (Nag et Dutt 1979 ; Gite et Yadav 1990). En terre sèche, les ouvriers s'accroupissent sur le sol avec une ou deux jambes fléchies au niveau du genou et enlèvent les mauvaises herbes à l'aide d'une faucille ou d'une houe à main. En terrain arrosé, les ouvriers adoptent une posture courbée en avant pour désherber manuellement ou à l'aide de sarcleuses.

La demande physiologique liée à l'utilisation de désherbeurs (par exemple, lame et râteau, doigt de projection, désherbeurs à double balayage) est relativement plus élevée que dans le cas du désherbage manuel. Cependant, l'efficacité du travail en termes de surface couverte est nettement meilleure avec les désherbeurs qu'avec le désherbage manuel. La demande d'énergie dans les travaux de désherbage manuel n'est que d'environ 27% de la capacité de travail, alors que pour différents désherbeurs, la demande d'énergie monte à 56%. Cependant, la contrainte est relativement moindre dans le cas des désherbeuses de type houe à roues, avec lesquelles il faut environ 110 à 140 heures-personnes pour couvrir un hectare. Un désherbeur de type roue houe (pousser/tirer) se compose d'une ou deux roues, d'une lame, d'un châssis et d'un manche. Une force (poussée ou traction) d'environ 5 à 20 kilogrammes de force (1 kgf = 9.81 Newtons) est nécessaire, avec une fréquence d'environ 20 à 40 coups par minute. Les caractéristiques techniques des désherbeurs de type houe à roues doivent cependant être standardisées pour un meilleur fonctionnement.

Récoltes

Dans les cultures de riz et de blé, la récolte nécessite 8 à 10 % du nombre total d'heures-personnes utilisées dans la production agricole. Malgré la mécanisation rapide de la récolte, la dépendance à grande échelle vis-à-vis des méthodes manuelles (voir figure 5) se poursuivra dans les années à venir. Les outils à main (faucille, faux, etc.) sont utilisés dans la récolte manuelle. La faux est couramment utilisée dans certaines parties du monde, en raison de sa vaste zone de couverture. Cependant, cela demande plus d'énergie que la récolte à la faucille.

Figure 5. Récolte du blé à l'aide d'une faucille

Pranab Kumar Nag

La popularité de la faucille est due à sa simplicité de construction et de fonctionnement. Une faucille est une lame courbe, à bord lisse ou dentelé, attachée à un manche en bois. La conception de la faucille varie d'une région à l'autre et il existe une différence de charge cardiorespiratoire avec différents types de faucilles. La sortie varie de 110 à 165 m²/heure, valeurs correspondant à 90 et 60 heures-personnes par hectare de terre. Des postures de travail contraignantes peuvent entraîner des complications cliniques à long terme concernant le dos et les articulations des membres. La récolte en position courbée présente l'avantage de la mobilité sur les terres sèches et humides, et elle est environ 16 % plus rapide que l'accroupissement ; cependant, une posture courbée demande 18 % plus d'énergie que l'accroupissement (Nag et al. 1988).

Les accidents de récolte, les lacérations et les plaies incisées sont fréquents dans les champs de riz, de blé et de canne à sucre. Les outils à main sont principalement conçus pour les droitiers, mais sont souvent utilisés par des utilisateurs gauchers, qui ne sont pas conscients des implications possibles en matière de sécurité. Les facteurs importants dans la conception d'une faucille sont la géométrie de la lame, la denture de la lame, la forme et la taille du manche. Sur la base d'une étude ergonomique, les dimensions de conception suggérées pour une faucille sont les suivantes : poids, 200 g ; longueur totale, 33 cm ; longueur du manche, 11 cm; diamètre du manche, 3 cm; rayon de courbure de la lame, 15 cm ; concavité de la lame, 5 cm. Pour une faucille dentelée : pas des dents, 0.2 cm ; angle de dent, 60° ; et rapport de la longueur de la surface de coupe à la longueur de la corde, 1.2. Étant donné que les travailleurs exercent des activités dans des conditions climatiques extrêmes, les questions de santé et de sécurité sont d'une importance cruciale dans l'agriculture tropicale. La fatigue cardiorespiratoire s'accumule au fil des longues heures de travail. Les conditions climatiques extrêmes et les troubles liés à la chaleur imposent un stress supplémentaire au travailleur et diminuent sa capacité de travail.

Les machines de récolte comprennent les faucheuses, les broyeurs, les presses à balles, etc. Les moissonneuses à moteur ou à traction animale sont également utilisées pour la récolte des grandes cultures. Les moissonneuses-batteuses (automotrices ou entraînées par un tracteur) sont utiles là où la culture intensive est pratiquée et la pénurie de main-d'œuvre est aiguë.

La récolte du sorgho se fait en coupant la tête de l'épi puis en coupant la plante, ou vice versa. La récolte de coton est ramassée en 3 à 5 cueillettes à la main au fur et à mesure que la balle mûrit. La récolte des pommes de terre et des betteraves à sucre se fait manuellement (voir figure 6) ou à l'aide d'une herse à lame ou d'une excavatrice, qui peut être à traction animale ou par tracteur. Dans le cas des arachides, les vignes sont soit arrachées manuellement, soit enlevées à l'aide de pelleteuses, et les gousses séparées.

Figure 6. Récolte manuelle des pommes de terre avec une houe à main

Battage

Le battage comprend la séparation des grains des épis. Les méthodes manuelles séculaires de battage du grain du pinacle de paddy sont: frotter les épis avec ses pieds, battre la récolte récoltée sur une planche, piétiner les animaux, etc. Le battage est classé comme une tâche modérément lourde (Nag et Dutt 1980). Dans le battage manuel par battage, (voir figure 7) on sépare environ 1.6 à 1.8 kg de grain et 1.8 à 2.1 kg de paille par minute à partir de plants de paddy/blé de taille moyenne.

Figure 7. Pinacle de battage du paddy par battage

Pranab Kumar Nag

Les batteuses mécaniques effectuent simultanément les opérations de battage et de vannage. La batteuse à pédale (mode oscillant ou rotatif) augmente le rendement à 2.3 à 2.6 kg de grains (paddy/blé) et 3.1 à 3.6 kg de paille par min. Le battage à pédale (voir figure 8) est une activité plus pénible que le battage manuel au battage. Le pédalage et la tenue des plants de riz sur le tambour roulant entraînent des efforts musculaires élevés. Les améliorations ergonomiques apportées à la batteuse à pédales peuvent permettre un schéma rythmique de travail des jambes dans des postures assises et debout alternées et minimiser les contraintes posturales. Le moment optimal de la batteuse peut être atteint à environ 8 kg de poids du tambour roulant.

Figure 8. Une batteuse à pédales en fonctionnement

Pranab Krumar Nag

Les batteuses électriques sont progressivement introduites dans les zones de révolution verte. Ils se composent essentiellement d'un moteur principal, d'une unité de battage, d'une unité de vannage, d'une unité d'alimentation et d'une sortie pour le grain propre. Les moissonneuses-batteuses automotrices sont une combinaison d'une moissonneuse et d'une unité de battage pour les cultures céréalières.

Des accidents mortels ont été signalés lors du battage du grain à l'aide de batteuses mécaniques et de coupe-fourrage. L'incidence des blessures modérées à graves chez les renards était de 13.1 pour 1992 XNUMX renards (Mohan et Patel, XNUMX). Les mains et les pieds peuvent être blessés par le rotor. La position de la goulotte d'alimentation peut entraîner des postures inconfortables lors de l'alimentation de la récolte dans la batteuse. La courroie qui alimente la batteuse est également une cause fréquente de blessures. Avec les coupe-fourrage, les opérateurs peuvent se blesser en faisant passer le fourrage dans les lames mobiles. Les enfants se blessent lorsqu'ils jouent avec les machines.

Les travailleurs se tiennent souvent sur des plates-formes instables. En cas de secousse ou de perte d'équilibre, le poids du torse pousse les mains dans le tambour de battage/coupe-fourrage. La batteuse doit être conçue de manière à ce que la goulotte d'alimentation soit au niveau du coude et que les opérateurs se tiennent sur une plate-forme stable. La conception du coupe-fourrage peut être améliorée pour des raisons de sécurité comme suit (Mohan et Patel 1992) :

• un rouleau avertisseur placé sur la goulotte avant les rouleaux d'alimentation

• une goupille de verrouillage pour fixer le volant lorsque la fraise n'est pas utilisée

• couvre-engrenages et protège-lames pour repousser les membres et empêcher les vêtements de s'emmêler.

Pour le battage des arachides, la pratique traditionnelle consiste à tenir les plants d'une main et à les frapper contre une tige ou une grille. Pour le battage du maïs, des décortiqueuses tubulaires de maïs sont utilisées. Le travailleur tient l'équipement dans sa paume et insère et fait tourner les épis dans l'équipement pour séparer les grains de maïs des épis. Le rendement avec cet équipement est d'environ 25 kg/heure. Les égreneuses à maïs manuelles de type rotatif ont un rendement de travail plus élevé, environ 50 à 120 kg/heure. La longueur de la poignée, la force nécessaire pour la faire fonctionner et la vitesse de fonctionnement sont des considérations importantes dans les décortiqueuses de maïs rotatives manuelles.

Vanner

Le vannage est un processus pour séparer les grains de la paille en soufflant de l'air, à l'aide d'un ventilateur à main ou d'un ventilateur à pédale ou à moteur. Dans les méthodes manuelles (voir figure 9), tout le contenu est projeté en l'air, et le grain et la paille sont séparés par un élan différentiel. Un vanneur mécanique peut, avec un effort humain considérable, être actionné à la main ou à pédale.

Figure 9. Vannage manuel

Pranab Kumar Nag

Les autres opérations post-récolte comprennent le nettoyage et le classement des grains, le décorticage, la décortication, le décorticage, l'épluchage, le tranchage, l'extraction des fibres, etc. Différents types d'équipements manuels sont utilisés dans les opérations post-récolte (par exemple, éplucheuses et trancheuses de pommes de terre, décortiqueuses de noix de coco). Décortication implique de casser les coques et d'enlever les graines (par exemple, les arachides, les graines de ricin). Une décortiqueuse d'arachide sépare les grains des gousses. Le décorticage manuel a un rendement très faible (environ 2 kg de décorticage de gousses par personne-heure). Les travailleurs se plaignent d'inconfort corporel dû à la position assise ou accroupie continue. Les décortiqueuses oscillantes ou rotatives ont un débit d'environ 40 à 60 kg de gousses par heure. Bombardement et décorticage fait référence à la séparation du tégument ou de l'enveloppe de la partie interne du grain (par exemple, paddy, soja). Les décortiqueuses de riz traditionnelles sont actionnées manuellement (à la main ou au pied) et sont largement utilisées en Asie rurale. La force maximale qui peut être exercée à la main ou au pied détermine la taille et d'autres caractéristiques de l'appareil. De nos jours, des moulins à riz motorisés sont utilisés pour le décorticage. Dans certaines céréales, comme le pois cajan, le tégument ou l'enveloppe est étroitement attaché. L'enlèvement de l'enveloppe dans de tels cas s'appelle décorticage.

Pour différents outils à main et instruments à commande manuelle, la taille de la poignée et la force exercée sur les poignées sont des considérations importantes. Dans le cas des cisailles, la force qui peut être appliquée à deux mains est importante. Bien que la plupart des blessures liées aux outils à main soient classées comme mineures, leurs conséquences sont souvent douloureuses et invalidantes en raison d'un traitement tardif. Les changements de conception des outils à main doivent être limités à ceux qui peuvent être facilement fabriqués par les artisans du village. Les aspects de sécurité doivent être dûment pris en compte dans les équipements motorisés. Les chaussures et gants de sécurité disponibles actuellement sont beaucoup trop chers et ne conviennent pas aux agriculteurs des tropiques.

Tâches manuelles de manutention

La plupart des activités agricoles impliquent des tâches manuelles de manutention (par exemple, soulever, abaisser, tirer, pousser et porter des charges lourdes), entraînant des tensions musculo-squelettiques, des chutes, des lésions de la colonne vertébrale, etc. Le taux de blessures par chute augmente considérablement lorsque la hauteur de chute est supérieure à 2 m ; les forces d'impact sont considérablement réduites si la victime tombe sur de la terre molle, du foin ou du sable.

Dans les zones rurales, des charges pesant de 50 à 100 kg peuvent être transportées quotidiennement sur plusieurs kilomètres (Sen et Nag 1975). Dans certains pays, les femmes et les enfants doivent aller chercher de l'eau en grande quantité à distance. Ces tâches ardues doivent être réduites au minimum dans la mesure du possible. Différentes méthodes de transport de l'eau consistent à porter sur la tête, sur la hanche, sur le dos et sur l'épaule. Ceux-ci ont été associés à une variété d'effets biomécaniques et de troubles de la colonne vertébrale (Dufaut 1988). Des tentatives ont été faites pour améliorer les techniques de transport de charge sur l'épaule, les conceptions de brouettes, etc. Le transport de charge à l'aide d'un joug transversal et d'une charge en tête est plus efficace que le joug frontal. L'optimisation de la charge pouvant être portée par les hommes peut être obtenue à partir du nomogramme présenté (figure 10). Le nomogramme est basé sur une régression multiple tracée entre la demande en oxygène (la variable indépendante) et la charge portée et la vitesse de marche (les variables dépendantes). On peut mettre une échelle sur le graphique à travers les variables pour identifier le résultat. Deux variables doivent être connues pour trouver la troisième. Par exemple, avec une demande en oxygène de 1.4 l/min (équivalent approximatif de 50 % de sa capacité de travail maximale) et une vitesse de marche de 30 m/min, la charge optimale serait d'environ 65 kg.

Figure 10. Un nomogramme pour optimiser la charge à porter sur la tête/le joug, en référence à la vitesse de marche et à la demande en oxygène du travail.

Compte tenu de la diversité des activités agricoles, certaines mesures organisationnelles visant à repenser les outils et les machines, les méthodes de travail, l'installation de protections sur les machines, l'optimisation de l'exposition humaine à un environnement de travail défavorable, etc., peuvent améliorer considérablement les conditions de travail des populations agricoles. (Christiani 1990). Des recherches ergonomiques approfondies sur les méthodes et pratiques agricoles, les outils et l'équipement peuvent générer une grande quantité de connaissances pour l'amélioration de la santé, de la sécurité et de la productivité de milliards de travailleurs agricoles. S'agissant de la plus grande industrie du monde, l'image primitive du secteur, en particulier l'agriculture tropicale pauvre en ressources, pourrait être transformée en une agriculture axée sur les tâches. Ainsi, les travailleurs ruraux peuvent suivre une formation systématique sur les risques du travail et des procédures opérationnelles sûres peuvent être développées.

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La mécanisation du travail agricole et des processus de travail a soulagé de nombreux travailleurs à travers le monde d'un travail pénible, éreintant et monotone. Dans le même temps, la vitesse et la puissance associées à la mécanisation contribuent grandement aux blessures traumatiques graves. Partout dans le monde, les pays qui pratiquent l'agriculture mécanisée classent les tracteurs et les engins de terrain et de ferme parmi les principaux agents de blessures mortelles et invalidantes dans le travail agricole. Les outils électriques contribuent également au nombre de blessures, bien que ces blessures soient généralement moins graves. Certaines machines présentent également des risques environnementaux tels que le bruit et les vibrations.

Dangers du tracteur

Les tracteurs agricoles ont de nombreuses caractéristiques qui en font la pièce d'équipement électrique la plus importante de la ferme. La plupart des tracteurs sont équipés de pneus en caoutchouc, de systèmes hydrauliques et d'une prise de force (PDF) et utilisent une combinaison de régimes moteur et de rapports de démultiplication. Ces caractéristiques se combinent pour fournir aux tracteurs vitesse, puissance, flexibilité et adaptabilité. Les risques les plus graves associés à l'utilisation d'un tracteur comprennent les renversements, les écrasements et l'enchevêtrement de la prise de force. Les renversements de tracteurs blessent mortellement beaucoup plus de victimes que tout autre type d'incident. Le tableau 1 fournit une liste des dangers associés aux tracteurs et de la manière dont les blessures surviennent.

Tableau 1. Dangers courants liés aux tracteurs et comment ils surviennent

Renversements

Le concept central de la stabilité/instabilité du tracteur est centre de gravité (CG). Le CG d'un tracteur est le point sur le tracteur où toutes les pièces s'équilibrent. Par exemple, lorsqu'un tracteur à deux roues motrices est assis avec toutes les roues sur un sol plat, le CG est généralement d'environ 25.4 cm au-dessus et 0.6 m devant l'essieu arrière et au centre du corps du tracteur. Pour les tracteurs à quatre roues motrices et à articulation centrale, le CG est situé légèrement plus en avant. Pour qu'un tracteur reste droit, son centre de gravité doit rester dans la ligne de base de stabilité du tracteur. Lignes de base de stabilité sont essentiellement des lignes imaginaires tracées entre les points où les pneus du tracteur entrent en contact avec le sol (voir figure 1). Le centre de gravité d'un tracteur en tant que tel ne bouge pas, mais sa relation avec les lignes de base de stabilité peut changer. Cela se produit le plus souvent lorsque le tracteur quitte une position parfaitement horizontale, par exemple sur une pente. Une relation changeante entre le CG et la ligne de base de stabilité signifie que le tracteur se déplace vers une position instable. Si la relation CG-ligne de base de stabilité change de manière significative (par exemple, le CG du tracteur se déplace au-delà de la ligne de base de stabilité), le tracteur se renverse. Si un équipement tel qu'un chargeur frontal, une fourche de levage pour balles rondes ou un réservoir à selle latérale pour produits chimiques est monté sur le tracteur, le poids supplémentaire déplace le centre de gravité vers cet équipement. Au fur et à mesure que l'équipement monté est relevé, le CG est relevé.

Figure 1. La ligne de base de stabilité d'un tracteur tricycle et d'un tracteur frontal large, respectivement

D'autres facteurs importants pour la stabilité/instabilité du tracteur comprennent la force centrifuge (CF), le couple de l'essieu arrière (RAT) et le levier de la barre d'attelage (DBL). Chacun de ces facteurs fonctionne à travers le CG. La force centrifuge est la force extérieure que la nature exerce sur les objets qui se déplacent de manière circulaire. La force centrifuge augmente à la fois lorsque l'angle de braquage du tracteur devient plus net (diminue) et que la vitesse du tracteur augmente pendant un virage. L'augmentation du CF est directement proportionnelle à l'angle de braquage du tracteur. Pour chaque degré de braquage du tracteur plus serré, il y a une quantité égale de CF accru. Cependant, la relation entre le CF et la vitesse du tracteur n'est pas directement proportionnelle. Trouver l'augmentation du CF en faisant tourner un tracteur à une vitesse plus élevée (en supposant que le rayon de braquage reste le même) nécessite de mettre au carré la différence entre les deux vitesses du tracteur.

Le RAT implique un transfert d'énergie entre le moteur du tracteur et l'essieu arrière d'un tracteur à deux roues motrices. L'engagement de l'embrayage entraîne une force de torsion, appelée couple, à l'essieu arrière. Ce couple est ensuite transmis aux pneus du tracteur. Dans des circonstances normales, l'essieu arrière (et les pneus) devraient tourner et le tracteur avancera. En termes simples, on dit que l'essieu arrière tourne autour du châssis du tracteur. Si l'essieu arrière ne peut pas tourner, le châssis du tracteur tourne autour de l'essieu. Cette rotation inverse entraîne le soulèvement de l'extrémité avant du tracteur du sol jusqu'à ce que le centre de gravité du tracteur dépasse la ligne de base de stabilité arrière. À ce stade, le tracteur continuera à reculer sous son propre poids jusqu'à ce qu'il heurte le sol ou un autre obstacle.

Le DBL est un autre principe de stabilité/instabilité lié aux renversements arrière. Lorsqu'un tracteur à deux roues motrices tire une charge, ses pneus arrière poussent contre le sol. Simultanément, la charge attachée au tracteur tire vers l'arrière et vers le bas contre le mouvement vers l'avant du tracteur. La charge tire vers le bas parce qu'elle repose sur la surface de la terre. Cette traction vers l'arrière et vers le bas fait que les pneus arrière deviennent un point de pivot, la charge agissant comme une force essayant de faire basculer le tracteur vers l'arrière. Un « angle de traction » est créé entre la surface du sol et le point d'attelage du tracteur. Plus la charge est lourde et plus l'angle de traction est élevé, plus la charge a de levier pour faire basculer le tracteur vers l'arrière.

Écrasements

Il existe trois types de base d'incidents d'écrasement de tracteur. L'un est lorsqu'un passager (passager supplémentaire) du tracteur tombe du tracteur. Une seconde est lorsque l'opérateur du tracteur tombe du tracteur. Le troisième type se produit lorsqu'une personne déjà au sol est renversée par le tracteur. La personne déjà au sol peut être un spectateur (par exemple, un adulte qui ne travaille pas ou un petit enfant), un collègue ou le conducteur du tracteur. L'événement d'écrasement du tracteur implique souvent des machines traînantes attelée au tracteur; c'est peut-être la machinerie traînante qui inflige la blessure. Des incidents de blessures de conducteur supplémentaire se produisent parce qu'il n'y a pas d'emplacement sûr pour une personne supplémentaire sur un tracteur, mais la pratique consistant à prendre des conducteurs supplémentaires est courante, comme un moyen de gagner du temps, pour plus de commodité, d'aide au travail ou de garde d'enfants. La question de savoir si un cavalier supplémentaire peut être justifié pour une raison quelconque dépend strictement du spectateur. Les experts en sécurité et les fabricants de tracteurs déconseillent fortement à un opérateur de transporter un conducteur supplémentaire pour quelque raison que ce soit. Cependant, ce conseil entre en conflit avec plusieurs facteurs auxquels les agriculteurs doivent faire face quotidiennement. Par exemple, il est dans la nature humaine de vouloir accomplir les tâches professionnelles aussi facilement et rapidement que possible ; un transport différent peut nécessiter des dépenses supplémentaires d'une maigre masse monétaire; d'autres options de baby-sitting peuvent tout simplement ne pas exister ; et les nouveaux conducteurs de tracteurs doivent apprendre à conduire des tracteurs.

Les personnes déjà au sol, généralement des conducteurs de tracteurs ou des enfants, sont parfois renversées par des tracteurs et leur équipement. Les opérateurs de tracteur essaient parfois de démarrer leur tracteur à partir du sol, plutôt que depuis le siège de l'opérateur. La plupart de ces incidents se produisent avec des tracteurs plus anciens qui démarreront avec le tracteur en prise, ou sur des tracteurs plus récents où les verrouillages de démarrage intégrés au tracteur ont été contournés. Les petits enfants, généralement âgés de moins de cinq ans, sont parfois renversés par des tracteurs et des machines qui se déplacent autour de la ferme. Souvent, le conducteur du tracteur ne sait pas que l'enfant se trouve même à proximité de l'équipement. Un bruit fort, comme le démarrage d'un tracteur, attire souvent les jeunes enfants et peut les attirer vers eux. Et la pratique consistant à autoriser des conducteurs supplémentaires peut les amener à courir vers le tracteur.

Règles de sécurité du tracteur consistent à

• Le dispositif de sécurité le plus important pour un tracteur est une structure de protection contre le retournement (ROPS). Ce dispositif, associé à une ceinture de sécurité correctement bouclée, empêche l'opérateur d'être écrasé par le tracteur lors d'un renversement.

• Une cabine fermée ROPS offre encore plus de protection, car les cabines offrent également une protection contre les intempéries et contre les chutes du tracteur.

• Un bouclier principal sur l'arbre tronqué de la prise de force protège contre l'enchevêtrement de la prise de force.

• La règle d'un siège pour un conducteur et d'autres pratiques d'utilisation sécuritaires doivent être suivies.

• Les manuels d'utilisation doivent être lus pour savoir comment utiliser la machine en toute sécurité.

• Les travailleurs doivent être physiquement, psychologiquement et physiologiquement capables de faire fonctionner une machine donnée.

Risques liés aux machines

Il existe une multitude de machines utilisées dans l'agriculture mécanisée. Ces machines sont alimentées de différentes manières, notamment par les arbres de prise de force, la pression d'huile hydraulique, l'alimentation électrique, la puissance du moteur et la traction au sol. De nombreuses machines présentent plusieurs types de dangers. Le tableau 2 donne les dangers des machines, les descriptions des dangers et des exemples d'endroits où les dangers se produisent sur diverses machines.

Tableau 2. Dangers courants liés aux machines et où ils se produisent

Puissance et vitesse des machines

Bien que les travailleurs puissent comprendre que les machines sont puissantes et fonctionnent à des vitesses très élevées, la plupart des travailleurs ne se sont pas arrêtés pour considérer à quel point les machines sont puissantes par rapport à leur propre puissance, et ils ne comprennent pas non plus à quel point les machines sont rapides. La puissance des machines varie considérablement, mais même les petites machines génèrent plusieurs fois plus de puissance que n'importe qui. Une action rapide et d'arrachement d'un bras humain génère normalement moins de 1 cheval-vapeur (CV), parfois beaucoup moins. Une petite machine de 16 ch, telle qu'une tondeuse à conducteur marchant, peut avoir 20 à 40 fois plus de puissance pour attirer une personne dans la machine que cette personne ne peut générer pour la retirer. Une machine de taille moyenne fonctionnant entre 40 et 60 ch aura des centaines de fois plus de puissance qu'une personne.

Cette combinaison de puissance et de vitesse présente de nombreuses situations potentiellement dangereuses pour les travailleurs. Par exemple, le faux arbre de prise de force du tracteur transfère la puissance entre le tracteur et les machines alimentées par la prise de force. Le transfert de puissance s'effectue en connectant un arbre d'entraînement de la machinerie à la prise de force du tracteur. L'embout de prise de force et l'arbre d'entraînement tournent à 540 tr/min (9 fois/seconde) ou 1,000 16.7 tr/min (1 fois/seconde) lorsqu'ils fonctionnent à plein régime recommandé. La plupart des incidents impliquant des prises de force proviennent de vêtements soudainement pris par un bout de prise de force ou une transmission engagé mais non protégé. Même avec une réaction relativement rapide de 76 seconde (c'est-à-dire que le travailleur essaie de s'éloigner de l'arbre) et un arbre d'un diamètre de 270 mm ne fonctionnant qu'à mi-vitesse (par exemple, à 540 tr/min (la moitié de 1.1), les vêtements de la victime ont déjà enroulé XNUMX m autour de l'arbre.Une prise de force à fonctionnement plus rapide et/ou une réaction plus lente offrent encore moins de possibilités au travailleur d'éviter de s'emmêler avec l'arbre.

Lorsqu'une machine fonctionne à plein régime de prise de force recommandé, le produit de récolte se déplace vers l'entrée de la machine ou la zone de traitement à environ 3.7 m/s. Si un travailleur s'accroche au matériau de récolte au moment où il commence à entrer dans la machine, il est généralement incapable de le lâcher assez rapidement pour libérer le matériau avant d'être tiré dans la machine. En 0.3 seconde, le travailleur sera tiré de 1.1 m dans la machine. Cette situation se produit le plus souvent lorsque le produit de récolte bouche le point d'admission de la machine et que le travailleur tente de le débrancher avec la prise de force enclenchée.

Sécurité des machines

La sécurité des machines consiste en grande partie à maintenir en place et correctement entretenus les protections et les protections fournies avec l'original. Les autocollants d'avertissement doivent être utilisés pour rappeler de maintenir les protections et les écrans en place. Si les protections ou les écrans doivent être retirés pour l'entretien, l'entretien ou le réglage, ils doivent être remplacés immédiatement après l'achèvement de la réparation. Des pratiques d'exploitation sûres doivent être suivies. Par exemple, le tracteur doit être éteint et la prise de force ou les systèmes hydrauliques de bloc désengagés avant de débrancher ou d'entretenir l'équipement. Les manuels d'utilisation doivent être lus et leurs consignes de sécurité respectées. Les travailleurs doivent être correctement formés.

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