Présentation du processus

La fabrication du concentré est la première étape de la production d'une boisson gazeuse non alcoolisée. Aux débuts de l'industrie, au XIXe siècle, les concentrés et les boissons gazeuses étaient fabriqués dans la même usine. Parfois, le concentré était vendu aux consommateurs, qui fabriquaient leurs propres boissons gazeuses. Au fur et à mesure que le secteur des boissons gazeuses s'est développé, la fabrication de concentrés et de boissons gazeuses s'est spécialisée. Aujourd'hui, une usine de fabrication de concentré vend son produit à diverses entreprises d'embouteillage.

Les usines de concentré optimisent constamment leur fonctionnement grâce à l'automatisation des systèmes. À mesure que la demande de concentré augmente, l'automatisation a permis au fabricant de satisfaire la demande sans augmenter la taille de l'usine de fabrication. La taille des emballages a également augmenté. Au début de l'industrie, les conteneurs de 1/2, 1 et 5 gallons étaient les plus courants. Aujourd'hui, des barils de 40 et 50 gallons et même des camions-citernes d'une capacité de 3,000 4,000 à XNUMX XNUMX gallons sont utilisés.

Les opérations dans une usine de fabrication de concentrés peuvent être divisées en cinq processus de base :

1. traitement de l'eau
2. réception des matières premières
3. fabrication de concentré
4. remplissage de concentré et d'additifs
5. expédier les produits finis.

Chacun de ces processus présente des risques pour la sécurité qui doivent être évalués et contrôlés. L'eau est un ingrédient très important dans le concentré et elle doit être d'excellente qualité. Chaque usine de concentré traite l'eau jusqu'à ce qu'elle atteigne la qualité souhaitée et soit exempte de micro-organismes. Le traitement de l'eau est contrôlé à toutes les étapes.

Lorsque l'usine reçoit les ingrédients de préparation, l'inspection, l'échantillonnage et l'analyse des ingrédients dans le service de contrôle de la qualité commencent. Seuls les matériaux ayant réussi les tests seront utilisés dans le processus de fabrication du concentré. Certaines des matières premières sont reçues dans des camions-citernes et nécessitent une manutention spéciale. De plus, les matériaux d'emballage sont reçus, évalués et analysés de la même manière que les matières premières.

Lors de la fabrication du concentré, l'eau traitée et les ingrédients liquides et solides sont pompés dans des réservoirs en acier inoxydable, où ils sont mélangés, homogénéisés et/ou extraits conformément aux instructions de fabrication. Les réservoirs ont des capacités de 50 gallons, 10,000 XNUMX gallons et même plus. Ces réservoirs sont complètement propres et désinfectés au moment du mélange.

Une fois le concentré fabriqué, l'étape de remplissage est lancée. Tous les produits sont acheminés vers la salle de remplissage. Les machines de remplissage sont strictement nettoyées et désinfectées avant le début du processus de remplissage. La plupart des machines de remplissage sont dédiées à des tailles de conteneurs spécifiques. Le produit est conservé à l'intérieur des tuyaux et des réservoirs à certains moments pendant le processus de remplissage afin d'éviter toute contamination. Chaque conteneur doit être étiqueté avec le nom du produit et les risques de manipulation (si nécessaire). Les conteneurs pleins sont déplacés par des convoyeurs vers la zone de conditionnement. Les conteneurs sont placés sur des palettes et emballés dans du plastique ou attachés avant d'être stockés. Outre les concentrés, des additifs destinés à être utilisés dans la préparation de boissons gazeuses non alcoolisées sont emballés. Beaucoup de ces additifs sont emballés dans des sacs en plastique et placés dans des boîtes.

Une fois à l'entrepôt, les produits sont divisés et préparés pour être envoyés aux différentes sociétés d'embouteillage. Ces produits doivent être étiquetés conformément à toutes les réglementations gouvernementales. Si les produits sont destinés à un autre pays, le produit doit être étiqueté conformément aux exigences d'étiquetage de l'autre pays.

Production de jus de fruits

Les jus de fruits sont fabriqués à partir d'une grande variété de fruits, y compris les oranges et autres agrumes, les pommes, les raisins, les canneberges, les ananas, les mangues, etc. Dans de nombreux cas, divers jus de fruits sont mélangés. Habituellement, les fruits sont transformés en concentré près de l'endroit où ils sont cultivés, puis expédiés à un emballeur de jus de fruits. Les jus de fruits peuvent être vendus sous forme de concentrés, de concentrés congelés (en particulier le jus d'orange) et de jus dilué. Souvent, du sucre et des conservateurs sont ajoutés.

Une fois reçues à l'usine de transformation, les oranges sont lavées, calibrées pour éliminer les fruits abîmés, triées selon leur taille et envoyées aux extracteurs de jus. Là, les huiles sont extraites de la peau, puis le jus extrait par broyage. Le jus pulpeux est tamisé pour en retirer les graines et la pulpe, qui finissent souvent comme aliments pour le bétail. Si le jus d'orange est destiné à la vente comme « non fait de concentré », il est alors pasteurisé. Sinon, le jus est envoyé vers des évaporateurs, qui éliminent la majeure partie de l'eau par la chaleur et le vide, puis refroidis, pour produire le jus d'orange concentré congelé. Ce processus élimine également de nombreuses huiles et essences qui sont mélangées dans le concentré avant d'être expédiées à l'emballeur de jus.

Le concentré congelé est expédié à l'emballeur dans des camions ou des camions-citernes réfrigérés. De nombreuses laiteries emballent le jus d'orange en utilisant le même équipement que celui utilisé pour emballer le lait. (Voir l'article « Industrie des produits laitiers » ailleurs dans ce volume.) Le concentré est dilué avec de l'eau filtrée, pasteurisé et conditionné dans des conditions stériles. Selon la quantité d'eau ajoutée, le produit final peut être des canettes de concentré de jus d'orange congelé ou de jus d'orange prêt à servir.

Michel McCann

Prévention des risques

Les risques dans une usine de fabrication de concentrés varient selon les produits fabriqués et la taille de l'usine.

Les usines de concentré ont un faible taux de blessures en raison d'un degré élevé d'automatisation et de manutention mécanisée. Les matériaux sont manutentionnés par des chariots élévateurs et les conteneurs pleins sont placés sur des palettes par des palettiseurs automatiques. Bien que les employés n'aient généralement pas à utiliser une force excessive pour faire le travail, les blessures liées au levage restent une préoccupation. Les principaux dangers comprennent les moteurs et les équipements en mouvement, les chutes d'objets des conteneurs aériens, les risques énergétiques lors de la réparation et de l'entretien, les risques liés aux espaces confinés lors du nettoyage des réservoirs de mélange, le bruit, les accidents de chariot élévateur et les agents de nettoyage chimiques dangereux. Consultez l'article « Embouteillage et mise en conserve de boissons gazeuses » pour plus d'informations sur les dangers et les précautions.

Retour

Dans la plupart des marchés établis du monde, les boissons non alcoolisées se classent désormais au premier rang des boissons manufacturées, dépassant même le lait et le café en termes de consommation par habitant.

Y compris les produits emballés prêts à boire et les mélanges en vrac pour la distribution en fontaine, les boissons gazeuses sont disponibles dans presque toutes les tailles et saveurs imaginables et dans pratiquement tous les canaux de distribution au détail. En complément de cette disponibilité universelle, une grande partie de la croissance de la catégorie des boissons gazeuses peut être attribuée à des emballages pratiques. Les consommateurs étant devenus de plus en plus mobiles, ils ont opté pour des produits emballés plus faciles à transporter. Avec l'avènement de la canette en aluminium et, plus récemment, de la bouteille en plastique refermable, les emballages de boissons gazeuses sont devenus plus légers et plus portables.

Des normes strictes de contrôle de la qualité et des processus de traitement de l'eau à la pointe de la technologie ont également permis à l'industrie des boissons gazeuses d'avoir un degré élevé de confiance en ce qui concerne la pureté des produits. De plus, les usines de fabrication ou d'embouteillage qui produisent des boissons gazeuses sont devenues des installations de transformation des aliments hautement mécanisées, efficaces et d'une propreté impeccable.

Dès les années 1960, la plupart des embouteilleurs produisaient des boissons avec des machines qui tournaient à 150 bouteilles par minute. Alors que la demande de produits a continué de monter en flèche, les fabricants de boissons gazeuses se sont tournés vers des machines plus rapides. Grâce aux progrès de la technologie de production, les lignes de remplissage peuvent désormais fonctionner à plus de 1,200 1 conteneurs par minute, avec des temps d'arrêt minimes, à l'exception des changements de produit ou de saveur. Cet environnement hautement automatisé a permis aux fabricants de boissons gazeuses de réduire le nombre d'employés nécessaires pour faire fonctionner les lignes (voir figure XNUMX). Pourtant, alors que l'efficacité de la production a considérablement augmenté, la sécurité de l'usine est restée une considération toujours plus importante.

Figure 1. Panneau de commande dans une usine automatisée de boissons non alcoolisées à Novosibirsk, en Russie.

L'embouteillage ou la fabrication de boissons gazeuses implique cinq processus majeurs, chacun avec ses propres problèmes de sécurité qui doivent être évalués et contrôlés :

1. traitement de l'eau
2. ingrédients de composition
3. produit de carbonatation
4. produit de remplissage
5.  Recyclé.

Voir la figure 2.

Figure 2. Organigramme des opérations de mise en bouteille de base.

La fabrication de boissons gazeuses commence avec de l'eau, qui est traitée et purifiée pour répondre à des normes de contrôle de qualité rigoureuses, dépassant généralement la qualité de l'approvisionnement en eau local. Ce processus est essentiel pour obtenir des produits de haute qualité et des profils de goût constants.

Au fur et à mesure que les ingrédients sont mélangés, l'eau traitée est acheminée vers de grands réservoirs en acier inoxydable. C'est l'étape à laquelle divers ingrédients sont ajoutés et mélangés. Les boissons diététiques sont mélangées à des édulcorants artificiels non nutritifs tels que l'aspartame ou la saccharine, tandis que les boissons régulièrement sucrées utilisent généralement des sucres liquides comme le fructose ou le saccharose. C'est au cours de cette étape du processus de production que le colorant alimentaire peut être ajouté. Les eaux pétillantes aromatisées reçoivent l'arôme souhaité à ce stade, tandis que les eaux plates sont stockées dans les cuves de mélange jusqu'à ce que la ligne de remplissage les appelle. Il est courant que les entreprises d'embouteillage achètent du concentré à d'autres entreprises.

Pour la carbonatation (absorption de dioxyde de carbone (CO₂)) pour se produire, les boissons non alcoolisées sont refroidies à l'aide de grands systèmes de réfrigération à base d'ammoniac. C'est ce qui donne aux produits gazeux leur effervescence et leur texture. CO₂ est stocké à l'état liquide et acheminé vers des unités de carbonatation selon les besoins. Ce processus peut être manipulé pour contrôler le taux d'absorption de boisson requis. Selon le produit, les boissons gazeuses peuvent contenir de 15 à 75 psi de CO₂. Les boissons gazeuses aromatisées aux fruits ont tendance à avoir moins de gaz carbonique que les colas ou l'eau pétillante. Une fois gazéifié, le produit est prêt à être distribué dans des bouteilles et des canettes.

La salle de remplissage est généralement séparée du reste de l'installation, protégeant ainsi les produits ouverts de tout contaminant éventuel. Encore une fois, l'opération de remplissage hautement automatisée nécessite un nombre minimal de personnel. Voir figure 3 . Les opérateurs de la salle de remplissage surveillent l'efficacité de l'équipement, ajoutant des couvercles ou des bouchons en vrac à l'opération de bouchage si nécessaire. Les bouteilles et les canettes vides sont automatiquement transportées vers la machine de remplissage via un équipement de manutention de matériaux en vrac.

Figure 3. Ligne de mise en conserve de boissons gazeuses montrant les opérations de remplissage.

Des procédures rigoureuses de contrôle de la qualité sont suivies tout au long du processus de production. Les techniciens mesurent de nombreuses variables, y compris le CO₂, la teneur en sucre et le goût, pour s'assurer que les boissons finies répondent aux normes de qualité requises.

L'emballage est la dernière étape avant l'entreposage et la livraison. Ce processus est également devenu hautement automatisé. Répondant aux diverses exigences du marché, les bouteilles ou les canettes entrent dans les machines d'emballage et peuvent être emballées dans du carton pour former des étuis ou placées dans des plateaux ou des coques en plastique réutilisables. Les produits emballés entrent ensuite dans une machine de palettisation, qui les empile automatiquement sur des palettes. (Voir figure 4.) Ensuite, les palettes chargées sont déplacées, généralement par chariot élévateur, vers un entrepôt, où elles sont stockées.

Figure 4. Huit packs de bouteilles en plastique de boissons gazeuses de 2 litres en route vers un palettiseur automatique.

Prévention des risques

Les blessures liées au levage, en particulier au dos et aux épaules des employés, ne sont pas rares dans le secteur des boissons. Bien que de nombreuses avancées technologiques aient été réalisées dans le domaine de la manutention au fil des ans, l'industrie continue de rechercher des moyens plus sûrs et plus efficaces de déplacer des produits lourds.

Certes, les employés doivent recevoir la formation appropriée sur les pratiques de travail sécuritaires. Les blessures peuvent également être minimisées en limitant l'exposition au levage grâce à une conception améliorée du poste de travail. Des tables réglables peuvent être utilisées pour élever ou abaisser le matériel au niveau de la taille, par exemple, afin que les employés n'aient pas à se pencher et à se soulever autant. De cette manière, la plupart des contraintes liées au poids sont transférées à un équipement plutôt qu'au corps humain. Tous les fabricants de boissons devraient mettre en œuvre des programmes d'ergonomie qui identifient les dangers liés au travail et minimisent les risques, soit par des modifications, soit en développant de meilleurs équipements. Un moyen raisonnable à cette fin est la rotation des postes, qui réduit l'exposition des employés aux tâches à haut risque.

L'utilisation de la protection des machines est un autre élément essentiel de la fabrication de boissons sûres. Les équipements tels que les remplisseuses et les convoyeurs se déplacent à grande vitesse et, s'ils ne sont pas surveillés, peuvent accrocher les vêtements ou des parties du corps des employés, causant des blessures potentiellement graves. Les convoyeurs, poulies, engrenages et broches doivent avoir des couvercles appropriés pour empêcher tout contact avec les employés. Les convoyeurs aériens peuvent créer un risque supplémentaire de chute de caisses. Des filets ou des écrans grillagés doivent être installés pour se protéger contre ce danger. Les programmes d'entretien doivent stipuler que tous les dispositifs de protection retirés pour réparation doivent être remplacés dès que les travaux de réparation sont terminés.

Étant donné que les conditions humides sont fréquentes dans la salle de remplissage, un drainage adéquat est nécessaire pour empêcher le liquide de s'accumuler sur les allées voisines. Afin d'éviter les blessures par glissade et chute, des efforts appropriés doivent être faits pour garder les sols aussi secs que possible. Bien que les chaussures à embout d'acier ne soient généralement pas nécessaires dans la salle de remplissage, des semelles antidérapantes sont fortement recommandées. Les chaussures doivent être sélectionnées en fonction du coefficient de glissement de la semelle. De plus, tous les équipements électriques doivent être correctement mis à la terre et protégés de toute humidité. Les employés doivent prendre des précautions pour sécher les zones autour de l'équipement avant le début de tout travail électrique.

De bonnes pratiques d'entretien ménager et des inspections de routine sont également bénéfiques pour maintenir le lieu de travail sans danger. En prenant ces mesures relativement simples, la direction peut être sûre que tout l'équipement est en bon état de fonctionnement et correctement stocké. Les équipements d'urgence tels que les extincteurs et les douches oculaires doivent également être inspectés pour s'assurer qu'ils fonctionnent correctement.

Bien que la plupart des produits chimiques présents dans les usines d'embouteillage ne soient pas extrêmement dangereux, chaque opération utilise des substances inflammables, des acides, des caustiques, des corrosifs et des oxydants. Des pratiques de travail appropriées doivent être développées afin que les employés sachent comment travailler en toute sécurité avec ces produits chimiques. Ils doivent apprendre à stocker, manipuler et éliminer correctement les produits chimiques et à porter un équipement de protection. La formation doit couvrir l'emplacement et le fonctionnement de l'équipement d'intervention d'urgence. Les douches oculaires et les douches peuvent minimiser les blessures de toute personne exposée accidentellement à un produit chimique dangereux.

Il est également nécessaire d'installer des équipements tels que des barrages chimiques et des digues, ainsi que des matériaux absorbants, à utiliser en cas de déversement. Des installations de stockage de produits chimiques dangereux correctement conçues minimiseront également le risque de blessure des employés. Les inflammables doivent être séparés des corrosifs et des oxydants.

Les grands réservoirs utilisés pour mélanger les ingrédients, qui doivent être entrés et nettoyés régulièrement, sont considérés comme des espaces confinés. Voir l'encadré sur les espaces confinés dans ce chapitre pour des informations sur les dangers et précautions associés.

Les équipements mécanisés sont devenus de plus en plus complexes, souvent contrôlés par des ordinateurs distants, des lignes pneumatiques ou même la gravité. Les employés doivent s'assurer que cet équipement a été mis hors tension avant de procéder à son entretien. Des procédures de mise hors tension appropriées doivent être développées pour garantir la sécurité de ceux qui entretiennent et réparent cet équipement. L'énergie doit être coupée et verrouillée à sa source afin que l'unité en cours d'entretien ne puisse pas être alimentée accidentellement, causant des blessures potentiellement mortelles aux employés d'entretien ou aux opérateurs de lignes à proximité.

La formation à la sécurité et les procédures écrites de mise hors tension sont essentielles pour chaque pièce d'équipement. Les interrupteurs d'arrêt d'urgence doivent être stratégiquement placés sur tous les équipements. Des dispositifs de sécurité interverrouillés sont utilisés pour arrêter l'équipement automatiquement lorsque les portes sont ouvertes ou que les faisceaux lumineux sont interrompus. Les employés doivent cependant être informés que ces dispositifs ne peuvent pas être utilisés pour mettre complètement l'équipement hors tension, mais uniquement pour l'arrêter en cas d'urgence. Les interrupteurs d'arrêt d'urgence ne peuvent pas remplacer une procédure de mise hors tension éprouvée pour la maintenance des équipements.

Le chlore, qui est utilisé dans la zone de traitement de l'eau, pourrait être dangereux en cas de rejet accidentel. Le chlore est généralement livré dans des bouteilles en acier, qui doivent être stockées dans un endroit isolé et bien ventilé et à l'abri des renversements. Les employés doivent être formés pour suivre les procédures de changement de bouteille en toute sécurité. Ils doivent également apprendre à prendre des mesures rapides et décisives en cas de rejet accidentel de chlore. À la fin des années 1990, de nouveaux composés chlorés remplacent progressivement le besoin de chlore gazeux. Bien que toujours dangereux, ces composés sont beaucoup plus sûrs à manipuler que le gaz.

L'ammoniac est utilisé comme réfrigérant dans les opérations d'embouteillage. En règle générale, les grands systèmes d'ammoniac peuvent créer un danger pour la santé en cas de fuite ou de déversement. Les installations d'embouteillage doivent élaborer des procédures d'intervention d'urgence pour identifier les responsabilités des employés concernés. Les personnes qui doivent intervenir dans une telle situation d'urgence doivent être formées à l'intervention en cas de déversement et à l'utilisation d'un respirateur. En cas de fuite ou de déversement, des respirateurs doivent être immédiatement disponibles et tout le personnel non essentiel doit être évacué vers des zones sûres jusqu'à ce que la situation soit maîtrisée.

CO₂, qui est utilisé dans l'opération de remplissage, peut également créer des problèmes de santé. Si les salles de remplissage et les zones de travail adjacentes ne sont pas suffisamment ventilées, le CO₂ l'accumulation peut déplacer l'oxygène dans les zones respiratoires des employés. Les installations doivent être surveillées régulièrement pour les niveaux élevés de CO₂ niveaux et, s'ils sont détectés, les systèmes de ventilation doivent être inspectés pour déterminer la cause de cet événement. Une ventilation supplémentaire peut être nécessaire pour corriger la situation.

Les progrès technologiques ont rendu disponible un meilleur matériau d'absorption acoustique pour isoler ou étouffer les moteurs et les engrenages dans la plupart des équipements. Néanmoins, compte tenu de la fonction et de la taille des équipements de remplissage, les niveaux de bruit dépassent généralement 90 dBA dans cette zone. Les employés qui sont exposés à ce niveau de bruit pendant une moyenne pondérée de 8 heures doivent être protégés. De bons programmes de protection auditive devraient inclure des recherches sur de meilleurs moyens de contrôler le bruit ; l'éducation des employés sur les effets connexes sur la santé ; protection individuelle contre le bruit ; et une formation à l'utilisation des protections auditives dont le port doit être imposé dans les zones bruyantes. L'ouïe des employés doit être vérifiée régulièrement.

Des chariots élévateurs sont utilisés dans toute l'usine d'embouteillage et leur utilisation en toute sécurité est impérative. En plus de démontrer leurs compétences de conduite, les opérateurs potentiels doivent comprendre les principes de sécurité des chariots élévateurs. Les licences sont généralement délivrées pour montrer qu'un niveau minimum de compétence a été atteint. Les programmes de sécurité des chariots élévateurs doivent inclure un processus d'inspection avant utilisation, par lequel les véhicules sont vérifiés pour s'assurer que tous les équipements de sécurité sont en place et fonctionnent. Toute condition défectueuse doit être immédiatement signalée et corrigée. Les chariots élévateurs à fourche à gaz ou à pétrole liquide (GPL) génèrent du monoxyde de carbone comme sous-produit de la combustion. De telles émissions peuvent être minimisées en maintenant les moteurs des chariots élévateurs réglés selon les spécifications des fabricants.

L'équipement de protection individuelle (EPI) est commun dans toute l'installation d'embouteillage. Les employés de la salle de remplissage portent des protections oculaires et auditives. Les équipes d'assainissement portent une protection du visage, des mains et des pieds adaptée aux produits chimiques auxquels ils sont exposés. Bien que des chaussures antidérapantes soient recommandées dans toute l'usine, les employés d'entretien devraient également bénéficier de la protection supplémentaire des chaussures à embout d'acier. La clé d'un bon programme d'EPI est d'identifier et d'évaluer les dangers potentiels associés à chaque travail et de déterminer si ces dangers peuvent être éliminés grâce à des modifications techniques. Si ce n'est pas le cas, l'EPI doit être sélectionné pour traiter le danger spécifique en question.

Le rôle de la direction est essentiel dans l'identification des dangers et l'élaboration de pratiques et de procédures pour les minimiser sur le lieu de travail. Une fois élaborées, ces pratiques et procédures doivent être communiquées aux employés afin qu'ils puissent effectuer leur travail en toute sécurité.

Au fur et à mesure que la technologie des usines continue de progresser - offrant de meilleurs équipements, de nouveaux protecteurs et dispositifs de protection - les embouteilleurs de boissons gazeuses auront encore plus de moyens de maintenir la sécurité de leur main-d'œuvre.

Retour

Aperçu général

Le café en tant que boisson a été introduit en Europe au XVIe siècle, d'abord en Allemagne, puis sur tout le continent européen au cours du siècle suivant, notamment en France et en Hollande. Ensuite, il s'est propagé au reste du monde.

Étant donné que le café ne conservera pas longtemps son odeur et sa saveur caractéristiques, après la torréfaction et la mouture, les établissements industriels pour torréfier et moudre le café sont devenus nécessaires partout où le café est consommé. Les établissements sont généralement des usines de petite ou moyenne taille, mais de grandes usines existent, principalement pour produire du café ordinaire et instantané (soluble).

Il est difficile d'estimer le nombre de travailleurs employés par l'industrie du café. Certaines des plus petites usines ne tiennent pas de registres et les chiffres ne sont pas entièrement fiables. Si l'on considère une consommation totale d'environ 100 millions de sacs de 60 kg de café au cours de l'année 1995, le commerce mondial du café représente environ 50 millions de dollars EU. Le tableau 1 énumère certains pays importateurs de café, donnant une idée de la consommation mondiale actuelle.

Tableau 1. Importateurs de café sélectionnés (en tonnes).

Source : FAO 1992.

La fabrication du café est un processus relativement simple, comprenant les processus de nettoyage, de torréfaction, de broyage et d'emballage, comme le montre la figure 1. Cependant, la technologie moderne a conduit à des processus complexes, avec une augmentation de la vitesse de production et nécessitant des laboratoires pour les tests de contrôle de la qualité du café. le produit.

Figure 1. Organigramme de la fabrication du café.

Les grains de café arrivent aux usines dans des sacs de 60 kg, qui sont déchargés mécaniquement ou manuellement. Dans ce dernier cas, généralement deux travailleurs tiennent un sac et le placent sur la tête d'un autre travailleur. Cet ouvrier portera le sac à ranger. Même lorsque le transport se fait sur des tapis roulants, un certain effort physique avec une forte consommation d'énergie est requis.

L'utilisation du café instantané n'a cessé d'augmenter, atteignant environ 20 % de la consommation mondiale. Le café instantané est obtenu par un processus complexe dans lequel des jets d'air chaud soufflent sur les extraits de café, suivis d'une évaporation, d'un refroidissement et d'une lyophilisation (lyophilisation), dont les détails varient d'une usine à l'autre. Dans la fabrication du café décaféiné, qui représente plus de 10 % de la consommation aux États-Unis et en Europe, certaines usines utilisent encore des solvants chlorés (comme le chlorure de méthylène) qui sont éliminés par un jet de vapeur d'eau.

Risques potentiels et effets sur la santé

Pour commencer le traitement du café, les sacs sont ouverts avec un petit couteau et les grains sont jetés dans une poubelle pour être nettoyés. La zone de travail est bruyante et une grande quantité de matière particulaire résiduelle reste en suspension, libérée de la machine de nettoyage.

La torréfaction expose les travailleurs à des risques de brûlures et d'inconfort thermique. Le mélange des grains, ou mélange, se fait automatiquement, tout comme le broyage, dans les zones qui peuvent manquer d'éclairage en raison des interférences de la poussière de café en suspension. La saleté peut s'accumuler, les niveaux de bruit peuvent être élevés et la mécanisation nécessite un travail à grande vitesse.

Après broyage, des sacs de différents matériaux et tailles sont remplis puis emballés, généralement dans des boîtes en carton. Lorsqu'elles sont effectuées manuellement, ces opérations nécessitent des mouvements répétitifs à grande vitesse des mains et des bras. Les cartons sont acheminés vers les zones de stockage puis vers leur destination finale.

La forte odeur caractéristique de l'industrie du café peut déranger les travailleurs à l'intérieur des usines, ainsi que la communauté environnante. L'importance de ce problème en tant que risque potentiel pour la santé n'a pas encore été clarifiée. L'odeur du café est due à un mélange de différents produits ; des recherches sont en cours pour identifier les effets individuels de ces produits chimiques. Certains composants de la poussière de café et certaines des substances produisant des odeurs sont connus pour être des allergènes.

Les risques potentiels dans les usines de café instantané sont similaires à ceux de la production de café ordinaire ; en outre, il existe des risques dus à la vapeur chaude et aux explosions de chaudières. Lors de l'élimination de la caféine, même lorsqu'elle est effectuée automatiquement, le risque d'exposition aux solvants peut être présent.

D'autres risques potentiels pouvant affecter la santé des travailleurs sont similaires à ceux rencontrés dans les industries alimentaires en général. Les risques d'accidents proviennent des coupures des couteaux utilisés pour l'ouverture des sacs, des brûlures lors de la torréfaction et de l'écrasement lors des opérations de broyage, en particulier dans les anciennes machines sans protection automatique de la machine. Il existe des risques d'incendie et d'explosion en raison des grandes quantités de poussière, des câbles électriques dangereux et du gaz utilisé pour chauffer les torréfacteurs.

Plusieurs dangers peuvent être présents dans l'industrie du café dont, entre autres : la perte auditive due au bruit excessif, le stress thermique lors de la torréfaction, l'empoisonnement par les pesticides et les troubles musculo-squelettiques, affectant notamment le dos des travailleurs qui soulèvent et portent des sacs lourds.

Des troubles allergiques affectant les yeux, la peau ou le système respiratoire peuvent survenir dans n'importe quelle zone d'un caféier. C'est la poussière de café qui est associée à la bronchite avec altération de la fonction pulmonaire ; la rhinite et la conjonctivite sont également préoccupantes (Sekimpi et al. 1996). Des réactions allergiques aux contaminants des sacs précédemment utilisés pour d'autres matériaux, tels que les graines de ricin, se sont également produites (Romano et al. 1995).

Les troubles des mouvements répétitifs peuvent résulter de mouvements à grande vitesse dans les opérations d'emballage, en particulier lorsque les travailleurs ne sont pas avertis du risque.

Dans les pays moins développés, les effets des risques professionnels peuvent se manifester tôt parce que les conditions de travail peuvent être inadéquates et, en outre, d'autres facteurs sociaux et de santé publique peuvent contribuer à la maladie. Ces facteurs comprennent : les bas salaires, les soins médicaux et la sécurité sociale inadéquats, le logement et l'assainissement inadéquats, les faibles niveaux d'éducation, l'analphabétisme, les maladies endémiques et la malnutrition.

Mesures préventives

La protection des machines, la ventilation générale et les systèmes d'évacuation locaux, la réduction du bruit, l'entretien ménager et le nettoyage, la réduction du poids des sacs, les substituts de solvants utilisés dans l'extraction de la caféine, l'inspection périodique et l'entretien préventif des chaudières sont des exemples de mesures préventives nécessaires pour garantir des niveaux adéquats de production industrielle. hygiène et sécurité. L'intensité des odeurs peut être réduite en modifiant les procédures de torréfaction. L'organisation du travail peut être modifiée afin d'éviter les troubles des mouvements répétitifs par une modification de la position et du rythme de travail, ainsi que par l'introduction de pauses systématiques et d'exercices réguliers, entre autres pratiques.

Le dépistage médical périodique doit mettre l'accent sur l'évaluation de l'exposition aux herbicides et aux pesticides, les troubles de la colonne vertébrale et les premiers signes de troubles des mouvements répétitifs. Les tests de grattage utilisant des extraits de grains de café, même s'ils ne sont pas universellement acceptés comme totalement fiables, peuvent être utiles pour l'identification des individus hypersensibles. Les tests de la fonction pulmonaire peuvent aider au diagnostic précoce des affections respiratoires obstructives.

L'éducation à la santé est un instrument important pour permettre aux travailleurs d'identifier les risques pour la santé et leurs conséquences et de prendre conscience de leur droit à un environnement de travail sain.

Une action gouvernementale est nécessaire, par le biais de la législation et de l'application de la loi ; la participation des employeurs est nécessaire pour assurer et maintenir des conditions de travail adéquates.

Retour

La légende raconte que le thé a peut-être été découvert en Chine par l'empereur Shen-Nung, "le guérisseur divin". Conscient du fait que les personnes qui buvaient de l'eau bouillie jouissaient d'une meilleure santé, le sage Empereur insista sur cette précaution. Lors de l'ajout de branches au feu, des feuilles de thé sont tombées accidentellement dans l'eau bouillante. L'empereur a approuvé l'arôme agréable et la saveur délicieuse et le thé est né.

De Chine, le thé s'est répandu dans toute l'Asie, devenant rapidement la boisson nationale de la Chine et du Japon. Ce n'est que dans les années 1600 que l'Europe s'est familiarisée avec la boisson. Peu de temps après, le thé a été introduit en Amérique du Nord. Au début des années 1900, Thomas Sullivan, un grossiste new-yorkais, décide de conditionner le thé dans de petits sachets de soie plutôt que dans des boîtes. Les gens ont commencé à infuser le thé dans le sac en soie plutôt que d'en retirer le contenu. Ainsi, le sachet de thé a été introduit pour la première fois.

Le thé est la deuxième boisson la plus populaire au monde ; seule l'eau est consommée plus souvent. Les consommateurs peuvent choisir parmi une grande variété de produits de thé : thé instantané, mélanges de thé glacé, thés de spécialité et aromatisés, tisanes, thés prêts à boire, thés décaféinés et sachets de thé. L'emballage des produits à base de thé a considérablement changé ; la plupart des petits magasins qui distribuaient autrefois du thé à partir de caisses en bois dans des boîtes individuelles ont cédé la place à des lignes de production sophistiquées à grande vitesse qui traitent, emballent et/ou embouteillent des milliers de livres de thé et de mélanges prêts à boire par heure.

Présentation du processus

La production de sachets de thé consiste à mélanger divers thés en feuilles coupés et séchés provenant de plusieurs régions du monde. Le thé est généralement reçu dans des caisses en bois ou de grands sacs. Le thé est mélangé et envoyé dans des machines d'emballage de thé, où il est emballé soit en sachets de thé individuels, soit en emballages en vrac. Le thé en poudre instantané nécessite que le thé mélangé sous forme de feuilles coupées soit infusé avec de l'eau chaude. Le concentré de thé liquide est ensuite séché par pulvérisation en une fine poudre et placé dans des fûts. La poudre de thé peut être envoyée aux lignes de conditionnement où elle est conditionnée dans des boîtes ou des bocaux, ou mélangée avec d'autres ingrédients tels que du sucre ou des substituts de sucre. Des arômes tels que du citron et d'autres arômes de fruits peuvent également être ajoutés pendant l'étape de mélange avant l'emballage.

Dangers

Il existe un certain nombre de risques de sécurité et de problèmes de santé courants associés au mélange, à la transformation et à l'emballage du thé. Les risques pour la sécurité tels que la protection des machines, le bruit, les glissades et les chutes et les blessures liées au levage sont assez courants dans l'industrie des boissons. D'autres dangers, tels que la poussière dans les zones de mélange et d'emballage, ne sont généralement pas présents dans les opérations d'embouteillage et de mise en conserve par voie humide.

Risques liés aux machines

Le mélange et l'emballage du thé impliquent des équipements et des machines où les travailleurs sont exposés à des chaînes et des pignons, des courroies et des poulies, des arbres et des équipements rotatifs et des lignes d'emballage à grande vitesse contenant un certain nombre de points de pincement dangereux. La plupart des blessures sont le résultat de lacérations et d'ecchymoses aux doigts, aux mains ou aux bras. La protection de cet équipement est essentielle pour empêcher les travailleurs de se coincer dans, sous ou entre des pièces mobiles. Des protections et/ou des verrouillages doivent être installés pour protéger les travailleurs des pièces mobiles lorsqu'il existe un risque de blessure. Chaque fois qu'un protecteur est retiré (par exemple pour l'entretien), toutes les sources d'énergie doivent être isolées et l'entretien et la réparation de l'équipement doivent être accompagnés d'un programme de verrouillage/étiquetage efficace.

Risques liés à la poussière

De la poussière de thé peut être présente dans les opérations de mélange et d'emballage. De la poussière de thé peut également être présente à des concentrations élevées lors des opérations de nettoyage ou de purge. La poussière de thé d'un diamètre supérieur à 10 micromètres peut être classée comme "poussière nuisible". Les poussières nuisibles ont peu d'effets nocifs sur les poumons et ne devraient pas produire de maladies organiques importantes ou d'effets toxiques lorsque les expositions sont maintenues sous contrôle raisonnable. Cependant, des concentrations excessives de poussières nuisibles dans l'air de la salle de travail peuvent provoquer des dépôts désagréables dans les yeux, les oreilles et les voies nasales. Une fois inhalées, ces particules peuvent être piégées dans la région nasale et pharyngienne du système respiratoire, jusqu'à ce qu'elles soient expulsées par les propres mécanismes de nettoyage du corps (par exemple, toux ou éternuements).

Les particules de poussière respirables sont celles qui mesurent moins de 10 micromètres de diamètre et sont donc suffisamment petites pour traverser les régions nasales et pharyngées et pénétrer dans les voies respiratoires inférieures. Une fois dans les poumons, ils peuvent s'incruster dans la région alvéolaire, où du tissu cicatriciel pourrait se développer. Les particules inhalables peuvent être des irritants respiratoires, en particulier chez les asthmatiques. Des joints et des fermetures efficaces aideront à contenir les particules de poussière.

Une ventilation par aspiration ou d'autres types d'équipements de contrôle de la poussière doivent être fournis sur le site de production de poussière pour maintenir les niveaux de poussière en dessous des normes généralement reconnues (10 mg/m3) ou d'autres réglementations gouvernementales qui peuvent s'appliquer. Les masques antipoussières doivent être portés par les travailleurs qui peuvent être très sensibles aux poussières et par les travailleurs exposés à de fortes concentrations de poussière à tout moment. Les personnes souffrant de bronchite chronique ou d'asthme sont plus à risque. Les travailleurs qui souffrent d'hypersensibilité à la poussière de thé doivent être éloignés de la zone.

Bien qu'il existe peu d'informations sur les explosions réelles de poussière de thé, les données des tests indiquent que les caractéristiques d'explosion de la poussière de thé sont relativement faibles. Il semble que le plus grand potentiel d'explosion de poussière de thé existe avec des bacs de stockage et des dépoussiéreurs où les concentrations et la taille des particules sont optimisées. Minimiser la concentration de poussière dans une pièce ou un processus réduira le risque d'explosion de poussière. L'équipement électrique conçu pour les zones à risque de poussière peut également être souhaitable dans certaines opérations.

Bien que le thé et la poussière de thé ne s'enflamment pas toujours, de grandes quantités de thé couveront presque toujours si elles sont enflammées. De grandes quantités d'eau dans une fine brume peuvent être utilisées pour refroidir le thé fumant en dessous de sa température d'inflammation.

Bruit

Comme dans la plupart des opérations d'emballage à grande vitesse, des niveaux de bruit élevés sont presque toujours présents dans l'industrie du thé. Des niveaux de bruit élevés peuvent être générés par les mélangeurs vibrants, les machines d'emballage pneumatiques et autres, les systèmes de transport d'air, les dépoussiéreurs et les coupe-boîtes. Les niveaux de bruit dans bon nombre de ces zones peuvent varier de 85 dBA à plus de 90 dBA. Le principal danger potentiel pour la santé associé à l'exposition au bruit réside dans la possibilité de produire une perte auditive permanente. La gravité de la perte auditive dépend des niveaux de bruit sur le lieu de travail, de la durée de l'exposition et de la susceptibilité personnelle de l'individu. Les programmes de protection contre le bruit et l'ouïe sont abordés plus en détail ailleurs dans ce Encyclopédie.

Risques chimiques

Bien que la plupart des processus de production et des opérations d'emballage n'exposent pas les travailleurs à des produits chimiques dangereux, les opérations d'assainissement utilisent des produits chimiques pour nettoyer et désinfecter l'équipement. Certains produits chimiques de nettoyage sont manipulés en grandes quantités par des systèmes de tuyaux fixes, tandis que d'autres produits chimiques sont appliqués à la main à l'aide de mélanges prédéterminés. L'exposition à ces produits chimiques peut causer des problèmes respiratoires, des dermatites ou des irritations cutanées et des brûlures chimiques de la peau. Les brûlures graves aux yeux et/ou la perte de la vision sont également des risques associés à la manipulation des produits chimiques de nettoyage. Des évaluations appropriées quant aux dangers des produits chimiques utilisés sont essentielles. La sélection et l'utilisation appropriées des EPI doivent faire partie de la procédure de travail de routine. Les EPI tels que des lunettes ou des écrans faciaux anti-éclaboussures, des gants résistant aux produits chimiques, des tabliers, des bottes et un respirateur doivent être envisagés. Des douches d'urgence pour les yeux et le corps doivent être prévues là où des produits chimiques dangereux sont stockés, mélangés ou utilisés.

Manipulation du matériel

Le thé arrive sur des palettes dans des sacs ou des caisses et est stocké dans des entrepôts en attendant le mélange et l'emballage. Ces sacs et caisses sont déplacés soit à la main, soit à l'aide d'appareils de manutention tels que des chariots élévateurs ou des élévateurs à vide. Une fois mélangé, le thé est acheminé vers des trémies pour être emballé. Les opérations d'emballage peuvent aller de l'utilisation d'équipements hautement automatisés à des opérations d'emballage manuel à forte intensité de main-d'œuvre (figure 1). Les blessures au bas du dos résultant de tâches de levage sont assez courantes lors de la manipulation de sacs pesant 100 livres (45.5 kg) ou plus. Les mouvements répétitifs sur les lignes d'emballage peuvent entraîner des traumatismes cumulés au niveau du poignet, du bras et/ou de l'épaule.

Figure 1. Emballage de thé à l'usine de thé et de café Brooke Bond à Dar-es-Salaam, en Tanzanie.

Les dispositifs mécaniques tels que les élévateurs à ventouses peuvent aider à réduire les tâches de levage lourdes. Affecter deux travailleurs à une tâche de levage lourd peut aider à réduire les risques de blessures graves au dos. La modification des postes de travail pour qu'ils soient plus ergonomiques et/ou l'automatisation des équipements sur les lignes d'emballage peuvent réduire l'exposition des travailleurs aux tâches répétitives. La rotation des travailleurs vers des tâches légères peut également réduire l'exposition des travailleurs à ces tâches.

Des aides personnelles telles que des ceintures dorsales et des bracelets sont également utilisées par certains travailleurs pour les aider dans leurs tâches de levage ou pour soulager temporairement des contraintes mineures. Cependant, leur efficacité n'a pas été démontrée et ils peuvent même être nocifs.

La plupart des opérations d'entrepôt nécessitent l'utilisation de chariots élévateurs. Le non-respect des vitesses de sécurité, les virages serrés, la conduite avec les fourches levées, le non-respect ou le non-respect des piétons et les accidents de chargement/déchargement sont les principales causes de blessures chez les caristes. Seuls des opérateurs formés et compétents devraient être autorisés à conduire des chariots élévateurs. La formation devrait consister en une formation formelle en salle de classe et un examen de conduite où les opérateurs peuvent démontrer leurs compétences. Un entretien adéquat et des inspections quotidiennes avant utilisation contribuent également à assurer le fonctionnement sécuritaire de ces véhicules.

Glissades, trébuchements et chutes

Les glissades, les trébuchements et les chutes sont une préoccupation majeure. Dans les opérations de mélange à sec et d'emballage, de la fine poussière de thé s'accumule sur les surfaces de marche et de travail. Un bon ménage est important. Les sols doivent être nettoyés régulièrement de la poussière de thé. Les débris et autres objets laissés sur le sol doivent être ramassés immédiatement. Les chaussures antidérapantes à semelles en caoutchouc semblent offrir la meilleure traction. Les zones de traitement par voie humide présentent également des risques de glissade et de chute. Les sols doivent être maintenus aussi secs que possible. Un drainage de sol adéquat doit être fourni dans toutes les zones de traitement par voie humide. L'eau stagnante ne devrait pas pouvoir s'accumuler. Là où il y a de l'eau stagnante, elle doit être épongée dans les drains de plancher.

Exposition à des températures élevées

Le contact avec l'eau chaude, les conduites de vapeur et l'équipement de traitement peut entraîner des blessures graves par brûlures. La plupart des brûlures se produisent sur les mains, les bras et le visage. L'eau chaude utilisée pour le nettoyage ou le lavage est également connue pour causer des brûlures aux pieds et aux jambes.

Les opérations de thermoscellage et de collage sur les lignes d'emballage peuvent également provoquer des brûlures. La protection des points chauds exposés sur l'équipement est importante. L'évaluation appropriée des risques et la sélection et l'utilisation d'équipements de protection individuelle contribueront également à réduire ou à éliminer l'exposition des travailleurs aux températures élevées et aux brûlures. L'utilisation de procédures de bris de pipeline et de verrouillage protégera les travailleurs contre la libération inattendue de liquides chauds et de vapeur.

Pratiques sécuritaires

Un programme de sécurité générale qui traite de l'utilisation et de la sélection des EPI, de l'entrée dans des espaces confinés, de l'isolement des sources d'énergie, de l'identification et de la communication des produits chimiques dangereux, des programmes d'auto-inspection, des programmes de préservation de l'ouïe, du contrôle des matières infectieuses, de la gestion des processus et des interventions d'urgence les programmes devraient également être inclus dans le cadre du processus de travail. La formation des travailleurs aux pratiques de travail sécuritaires est importante pour réduire l'exposition des travailleurs à des conditions dangereuses et à des blessures.

Retour