Cet article est adapté des articles de la 3e édition « Encyclopédie de la santé au travail » « Industries alimentaires », par M Malagié ; « L'industrie des surgelés », par G. Jenson ; et « Canning and food preserve », par JC Graham, qui ont été révisés par Donald L. Smith.

Le terme industries alimentaires couvre une série d'activités industrielles orientées vers la transformation, la transformation, la préparation, la conservation et le conditionnement des denrées alimentaires (voir tableau 1). Les matières premières utilisées sont généralement d'origine végétale ou animale et issues de l'agriculture, de l'élevage, de l'élevage et de la pêche. Cet article donne un aperçu du complexe des industries alimentaires. D'autres articles de ce chapitre et Encyclopédie traiter de secteurs particuliers de l'industrie alimentaire et de risques particuliers.

Tableau 1. Les industries alimentaires, leurs matières premières et leurs procédés

Aujourd'hui, l'industrie alimentaire s'est fortement diversifiée, la fabrication allant de petites activités familiales traditionnelles à forte intensité de main-d'œuvre à de grands processus industriels à forte intensité de capital et hautement mécanisés. De nombreuses industries alimentaires dépendent presque entièrement de l'agriculture ou de la pêche locale. Dans le passé, cela signifiait une production saisonnière et l'embauche de travailleurs saisonniers. Les améliorations apportées aux technologies de transformation et de conservation des aliments ont réduit la pression exercée sur les travailleurs pour qu'ils transforment rapidement les aliments afin d'éviter leur détérioration. Cela a entraîné une diminution des fluctuations saisonnières de l'emploi. Cependant, certaines industries ont encore des activités saisonnières, telles que la transformation de fruits et légumes frais et l'augmentation de la production de produits de boulangerie, de chocolat, etc. pendant les périodes de vacances. Les travailleurs saisonniers sont souvent des femmes et des travailleurs étrangers.

La production mondiale de produits alimentaires a augmenté. Les exportations mondiales de produits alimentaires en 1989 se sont élevées à 290 milliards de dollars EU, soit une augmentation de 30 % par rapport à 1981. Les pays industrialisés à économie de marché représentaient 67 % de ces exportations. Une grande partie de cette augmentation peut être attribuée à une demande accrue d'aliments et de boissons transformés, en particulier dans les pays en développement où le marché n'est pas encore saturé.

Cette augmentation de la production de produits alimentaires et de boissons n'a cependant pas entraîné d'augmentation de l'emploi en raison de l'intensification de la concurrence, qui a entraîné une diminution de l'emploi dans de nombreuses industries alimentaires, en particulier dans les pays industrialisés. Cela est dû à l'augmentation de la productivité et de la mécanisation dans bon nombre de ces industries.

La pression démographique, la répartition inégale des ressources agricoles et la nécessité d'assurer la conservation des produits alimentaires pour faciliter leur meilleure distribution expliquent l'évolution technique rapide des industries agro-alimentaires. Les pressions économiques et marketing constantes poussent l'industrie à fournir des produits nouveaux et différents pour le marché, tandis que d'autres opérations peuvent fabriquer le même produit de la même manière pendant des décennies. Même les installations hautement industrialisées ont souvent recours à des techniques apparemment archaïques lors du lancement de nouveaux produits ou procédés. En pratique, pour satisfaire les besoins de la population, il faut non seulement une quantité suffisante de denrées alimentaires, ce qui suppose une augmentation de la production, mais aussi un contrôle strict de l'assainissement pour obtenir la qualité indispensable au maintien de la santé de la communauté. Seule une modernisation des techniques justifiée par des volumes de production dans un environnement de production stable éliminera les risques de manutention manuelle. Malgré l'extrême diversité des industries agro-alimentaires, les procédés de préparation peuvent être divisés en manipulation et stockage des matières premières, extraction, transformation, conservation et conditionnement.

Manipulation et stockage

La manipulation des matières premières, des ingrédients lors de la transformation et des produits finis est variée et diversifiée. La tendance actuelle est de minimiser la manutention manuelle par la mécanisation, par le « traitement continu » et l'automatisation. La manutention mécanique peut impliquer : un transport autopropulsé à l'intérieur de l'usine avec ou sans palettisation ou super sacs ou sacs en vrac (contenant souvent plusieurs milliers de livres de poudre sèche) ; bandes transporteuses (par exemple, avec des betteraves, des céréales et des fruits); élévateurs à godets (par exemple, avec du grain et du poisson); convoyeurs en spirale (par exemple, avec des confiseries et de la farine); canalisation d'air (par exemple, pour le déchargement de céréales, de sucre ou de noix et pour le transport de farines).

Le stockage des matières premières est le plus important dans une industrie saisonnière (par exemple, le raffinage du sucre, le brassage, la transformation des céréales et la mise en conserve). Elle se fait généralement dans des silos, des réservoirs, des caves, des bacs ou des entrepôts frigorifiques. Le stockage des produits finis varie selon leur nature (liquide ou solide), le mode de conservation et le mode de conditionnement (vrac, en sac ou super sac, en ballots, caisses ou bouteilles) ; et les locaux respectifs doivent être aménagés en fonction des conditions de manutention et de conservation (allées de circulation, facilité d'accès, température et hygrométrie adaptées au produit, installations frigorifiques). Les marchandises peuvent être conservées dans des atmosphères pauvres en oxygène ou sous fumigation pendant leur stockage ou juste avant leur expédition.

extraction

Pour extraire un produit alimentaire spécifique à partir de fruits, de céréales ou de liquides, l'une des méthodes suivantes peut être utilisée : broyage, pilage ou broyage, extraction par la chaleur (directe ou indirecte), extraction par des solvants, séchage et filtration.

Le broyage, le pilage et le broyage sont généralement des opérations préparatoires, par exemple le broyage des fèves de cacao et le tranchage de la betterave sucrière. Dans d'autres cas, il peut s'agir du processus d'extraction proprement dit, comme dans la minoterie.

La chaleur peut être utilisée directement comme moyen de préparation par extraction, comme dans la torréfaction (par exemple, cacao, café et chicorée) ; dans la fabrication, il est généralement utilisé directement ou indirectement sous forme de vapeur (par exemple, l'extraction d'huiles comestibles ou l'extraction de jus sucré à partir de fines tranches de betterave dans l'industrie sucrière).

Les huiles peuvent également être extraites en combinant et en mélangeant les fruits écrasés avec des solvants qui sont ensuite éliminés par filtrage et réchauffage. La séparation des produits liquides est réalisée par centrifugation (turbines dans une raffinerie de sucre) ou par filtrage à travers des filtres-presses dans les brasseries et dans la production d'huiles et de graisses.

Processus de production

Les opérations de transformation des produits alimentaires sont extrêmement variées et ne peuvent être décrites qu'après une étude individuelle de chaque industrie, mais les procédés généraux suivants sont utilisés : fermentation, cuisson, déshydratation et distillation.

La fermentation, obtenue généralement par addition d'un micro-organisme au produit préalablement préparé, est pratiquée dans les boulangeries, les brasseries, l'industrie des vins et spiritueux et l'industrie des produits fromagers. (Voir aussi le chapitre L'industrie des boissons.)

La cuisson intervient dans de nombreuses opérations de fabrication : mise en conserve et conservation de la viande, du poisson, des légumes et des fruits ; usines de transformation de viande prêtes à servir (p. ex. pépites de poulet); dans les boulangeries, biscuiteries, brasseries ; etc. Dans d'autres cas, la cuisson se fait dans un récipient scellé sous vide et produit une concentration du produit (par exemple, raffinage du sucre et production de pâte de tomate).

Outre le séchage des produits par le soleil, comme pour de nombreux fruits tropicaux, la déshydratation peut être réalisée à l'air chaud (séchoirs fixes ou tunnels de séchage), par contact (sur un tambour de séchage chauffé à la vapeur, comme dans l'industrie du café soluble et l'industrie du thé), le séchage sous vide (souvent combiné avec un filtrage) et la lyophilisation (lyophilisation), où le produit est d'abord solide congelé puis séché sous vide dans une chambre chauffée.

La distillation est utilisée dans la fabrication des spiritueux. Le liquide fermenté, traité pour séparer le grain ou le fruit, est vaporisé dans un alambic ; la vapeur condensée est ensuite recueillie sous forme d'alcool éthylique liquide.

Processus de conservation

Il est important de prévenir toute détérioration des produits alimentaires, tant pour la qualité des produits que pour le risque plus grave de contamination ou de menace pour la santé des consommateurs.

Il existe six méthodes de base de conservation des aliments :

1. stérilisation par rayonnement
2. stérilisation antibiotique
3. action chimique
4. déshydratation
5. réfrigération.

En bref, les trois premières méthodes détruisent la vie microbienne ; ces derniers inhibent simplement la croissance. Les ingrédients crus tels que le poisson et la viande, les fruits ou les légumes sont pris frais et conservés par l'une des méthodes ci-dessus, ou un mélange de différents aliments est transformé pour former un produit ou un plat, qui est ensuite conservé. Ces produits comprennent les soupes, les plats de viande et les puddings.

La conservation des aliments remonte à la dernière période glaciaire, vers 15,000 XNUMX av. J.-C., lorsque les humains de Cro-Magnon ont découvert pour la première fois un moyen de conserver les aliments en les fumant. La preuve en est dans les grottes des Eyzies en Dordogne en France, où ce mode de vie est bien représenté dans les sculptures, les gravures et les peintures. Depuis lors jusqu'à nos jours, bien que de nombreuses méthodes aient été utilisées et le soient encore, la chaleur reste l'une des principales pierres angulaires de la conservation des aliments.

Les processus à haute température peuvent détruire les bactéries, selon la température et la durée de cuisson. La stérilisation (principalement utilisée dans les conserveries) consiste à soumettre le produit déjà mis en conserve à l'action de la vapeur, généralement dans un récipient fermé tel qu'un autoclave ou un cuiseur continu. La pasteurisation - terme particulièrement réservé aux liquides comme les jus de fruits, la bière, le lait ou la crème - s'effectue à plus basse température et pendant une courte durée. Le fumage est effectué principalement sur le poisson, le jambon et le lard, assurant la déshydratation et donnant une saveur distinctive.

La stérilisation par rayonnement ionisant est largement utilisée sur les épices dans certains pays pour réduire le gaspillage et la détérioration. La « pasteurisation par rayonnement » à des doses beaucoup plus faibles permet de prolonger considérablement la durée de conservation réfrigérée de nombreux aliments. Cependant, la stérilisation des aliments en conserve par rayonnement nécessite un dosage si élevé qu'il en résulte des saveurs et des odeurs inacceptables.

Le rayonnement ionisant a deux autres utilisations bien reconnues dans l'industrie alimentaire : le dépistage des corps étrangers dans les emballages alimentaires et la surveillance pour détecter le sous-remplissage.

La stérilisation par micro-ondes est un autre type d'émission électromagnétique actuellement utilisé dans l'industrie alimentaire. Il est utilisé pour décongeler rapidement des ingrédients crus surgelés avant un traitement ultérieur, ainsi que pour réchauffer des aliments cuits surgelés en 2 à 3 minutes. Un tel procédé, avec sa faible perte d'humidité, préserve l'aspect et la saveur des aliments.

Le séchage est un processus de conservation courant. Le séchage au soleil est la méthode de conservation des aliments la plus ancienne et la plus largement utilisée. Aujourd'hui, les denrées alimentaires peuvent être séchées à l'air, à la vapeur surchauffée, sous vide, sous gaz inerte et par application directe de chaleur. De nombreux types de séchoirs existent, le type particulier dépendant de la nature du matériau, de la forme souhaitée du produit fini, etc. La déshydratation est un processus dans lequel la chaleur est transférée dans l'eau contenue dans les aliments, qui est vaporisée. La vapeur d'eau est ensuite éliminée.

Les procédés à basse température impliquent le stockage en chambre froide (température déterminée par la nature des produits), la congélation et la surgélation, qui permettent de conserver les aliments dans leur état naturellement frais, par différentes méthodes de surgélation lente ou rapide.

Avec la lyophilisation, le matériau à sécher est congelé et placé dans une chambre étanche. La pression de la chambre est réduite et maintenue à une valeur inférieure à 1 mm Hg. La chaleur est appliquée au matériau, la glace de surface se réchauffe et la vapeur d'eau qui en résulte est aspirée par le système de vide. Au fur et à mesure que la limite de la glace s'éloigne dans le matériau, la glace se sublime sur place et l'eau s'infiltre à la surface à travers la structure poreuse du matériau.

Les aliments à humidité intermédiaire sont des aliments qui contiennent des quantités d'eau relativement importantes (5 à 30 %) et qui ne favorisent pas la croissance microbienne. La technologie, qui est difficile, est une retombée du voyage spatial. La stabilité à l'air libre est obtenue par un contrôle approprié de l'acidité, du potentiel redox, des humectants et des conservateurs. La plupart des développements à ce jour concernent les aliments pour animaux de compagnie.

Quel que soit le procédé de conservation, l'aliment à conserver doit d'abord être préparé. La conservation de la viande implique un département de boucherie ; le poisson doit être nettoyé et éviscéré, fileté, salé, etc. Avant que les fruits et les légumes puissent être conservés, ils doivent être lavés, nettoyés, blanchis, peut-être classés, pelés, équeutés, décortiqués et dénoyautés. De nombreux ingrédients doivent être hachés, tranchés, hachés ou pressés.

Emballage

Il existe de nombreuses méthodes d'emballage des aliments, y compris la mise en conserve, l'emballage aseptique et l'emballage congelé.

Mise en conserve

La méthode conventionnelle de mise en conserve est basée sur le travail original d'Appert en France, pour lequel en 1810 le gouvernement français lui a décerné un prix de 12,000 1812 francs. Il conservait les aliments dans des récipients en verre. À Dartford, en Angleterre, en XNUMX, Donkin et Hall ont créé la première conserverie utilisant des récipients en fer étamé.

Aujourd'hui, le monde utilise chaque année plusieurs millions de tonnes de fer blanc pour l'industrie de la conserve, et une quantité importante d'aliments en conserve est emballée dans des bocaux en verre. Le processus de mise en conserve consiste à prendre des aliments nettoyés, crus ou partiellement cuits mais non stérilisés intentionnellement, et à les emballer dans une boîte fermée par un couvercle. La boîte est ensuite chauffée, généralement par de la vapeur sous pression, à une certaine température pendant une période de temps pour permettre la pénétration de la chaleur au centre de la boîte, détruisant la vie microbienne. La boîte est ensuite refroidie à l'air ou à l'eau chlorée, après quoi elle est étiquetée et emballée.

Des changements dans le traitement se sont produits au fil des ans. Les stérilisateurs continus endommagent moins les boîtes par impact et permettent le refroidissement et le séchage en atmosphère fermée. Les aliments peuvent également être conservés à chaud dans des sachets autoclavables. Il s'agit de sacs de petite section transversale fabriqués à partir de stratifiés d'aluminium et de plastique thermoscellable. Le processus est le même que pour la mise en conserve conventionnelle, mais de meilleures propriétés gustatives sont revendiquées pour les produits car les temps de stérilisation peuvent être réduits. Un contrôle très minutieux du processus d'autoclavage est essentiel pour éviter d'endommager les joints thermiques avec une détérioration bactérienne ultérieure.

Emballage aseptique

Il y a eu des développements récents dans l'emballage aseptique des aliments. Le processus est fondamentalement différent de la mise en conserve conventionnelle. Dans la méthode aseptique, le récipient alimentaire et la fermeture sont stérilisés séparément, et le remplissage et la fermeture sont effectués dans une atmosphère stérile. La qualité du produit est optimale car le traitement thermique de l'aliment peut être contrôlé avec précision et est indépendant de la taille ou de la matière du contenant. L'exposition des employés aux agents stérilisants est préoccupante. Il est probable que la méthode se généralisera car, dans l'ensemble, elle devrait se traduire par des économies d'énergie. A ce jour, la plupart des progrès ont été réalisés avec les liquides et les purées stérilisés par le procédé dit HTST, dans lequel le produit est chauffé à haute température pendant quelques secondes. Des développements sur les denrées alimentaires particulaires suivront. Un avantage probable dans les usines alimentaires sera la réduction du bruit si les conteneurs métalliques rigides sont remplacés. De tels récipients peuvent également causer des problèmes en contaminant les aliments conservés avec du plomb et de l'étain. Ceux-ci sont minimisés par des conteneurs en deux parties de type nouveau fabriqués à partir de fer-blanc laqué et des conteneurs en trois parties avec des coutures latérales soudées au lieu de soudées.

Emballage surgelé

L'industrie des aliments surgelés utilise toutes les méthodes de surgélation des aliments frais à des températures inférieures à leur point de congélation, formant ainsi des cristaux de glace dans les tissus aqueux. Les aliments peuvent être congelés crus ou partiellement cuits (par exemple, carcasses d'animaux ou plats de viande préparés, poisson ou produits à base de poisson, légumes, fruits, volaille, œufs, plats cuisinés, pain et gâteaux). Les produits périssables congelés peuvent être transportés sur de longues distances et stockés pour être transformés et/ou vendus lorsque la demande se fait sentir, et les produits saisonniers peuvent être disponibles à tout moment.

Les aliments à congeler doivent être en parfait état et préparés sous un contrôle hygiénique strict. Les matériaux d'emballage doivent être étanches à la vapeur et aux arômes et résistants aux basses températures. La qualité du produit dépend de la vitesse de congélation : si elle est trop lente, la structure de l'aliment peut être endommagée par de gros cristaux de glace et les propriétés enzymatiques et microbiologiques détruites. Les petits articles, comme les crevettes et les pois, peuvent être congelés rapidement, ce qui améliore la qualité.

Les différentes méthodes de congélation comprennent : la congélation à l'air, la congélation par soufflage, la congélation par lit fluidisé, la congélation par fluide, la congélation par contact, la congélation liquide et la déshydrogélation.

La congélation à l'air dans sa forme la plus simple consiste à placer des aliments dans des plateaux sur des étagères dans une chambre froide à environ -30 ºC pendant une durée variant de quelques heures à 3 jours, selon la taille. La congélation rapide, technique plus compliquée, utilise un courant d'air froid à circulation rapide, parfois combiné à des spirales froides, qui évacue la chaleur par rayonnement. Les températures varient entre –40 et –50 ºC et la vitesse maximale de l'air est de 5 m/s. La congélation rapide peut être effectuée dans des tunnels de congélation, souvent équipés de convoyeurs pour transporter les aliments jusqu'aux chambres froides. Lorsque le congélateur est adjacent à la chambre froide, le tunnel est souvent fermé par un rideau d'air au lieu de portes.

La congélation à lit fluidisé est utilisée pour les légumes hachés ou en tranches, les pois, etc., qui sont placés sur une bande perforée à travers laquelle un flux d'air est soufflé. Chaque article est recouvert de glace et conserve ainsi sa forme et sa séparation. Les légumes surgelés peuvent être stockés dans de grands contenants et reconditionnés au besoin dans de petites unités. Dans la congélation fluide (l'une des plus anciennes méthodes connues), la nourriture, généralement du poisson, est immergée dans une solution forte de saumure. Le sel peut pénétrer dans les produits non emballés et même les emballages, affectant la saveur et accélérant le rancissement. Cette méthode n'était plus utilisée, mais gagne à nouveau du terrain à mesure que des matériaux d'emballage en plastique plus efficaces sont développés. La volaille est congelée par une combinaison des méthodes de congélation par fluide et par air. Chaque oiseau, emballé dans du polyéthylène ou un matériau similaire, est d'abord pulvérisé ou immergé dans un fluide pour geler sa couche externe ; l'intérieur est ensuite congelé dans un congélateur à air pulsé.

La congélation par contact est la méthode courante pour les denrées alimentaires emballées dans des cartons, qui sont placés entre des étagères creuses à travers lesquelles circule un fluide de refroidissement ; les étagères sont pressées à plat contre les cartons, généralement par pression hydraulique.

Dans la congélation liquide, le produit est placé sur une bande transporteuse qui passe à travers un réservoir d'azote liquide (ou parfois de dioxyde de carbone liquide) ou à travers un tunnel où l'azote liquide est pulvérisé. La congélation se produit à une température aussi basse que -196 ºC, et tous les types de produits ou d'emballages ne peuvent pas résister à ce froid. La déshydro-congélation, qui élimine une partie de l'eau avant la congélation, est utilisée pour certains légumes et fruits. Une réduction considérable du poids est obtenue, impliquant des coûts de transport, de stockage et d'emballage inférieurs.

Pendant le stockage au froid, le produit doit être conservé à une température de –25 à –30 ºC et une bonne circulation de l'air doit être maintenue. Le transport de marchandises congelées doit se faire dans des wagons réfrigérés, des camions, des navires, etc., et pendant le chargement et le déchargement, les marchandises doivent être exposées à une chaleur aussi faible que possible. Habituellement, les entreprises produisant des aliments surgelés préparent également la matière première, mais parfois ce traitement est effectué dans des établissements séparés. Dans les exploitations bovines et avicoles, le dioxyde de carbone est souvent utilisé pour refroidir et conserver le produit pendant l'expédition.

Les dangers et leur prévention

Risques de blessures

Les causes les plus courantes de blessures dans l'industrie alimentaire sont les outils à main, en particulier les couteaux; fonctionnement de machines; collisions avec des objets en mouvement ou immobiles ; chutes ou glissades; et des brûlures.

Les blessures causées par les couteaux dans la préparation de la viande et du poisson peuvent être minimisées grâce à la conception et à l'entretien, à des zones de travail adéquates, à la sélection du bon couteau pour le travail, à la fourniture de gants et de tabliers de protection résistants et à une formation correcte des travailleurs à la fois sur l'affûtage et l'utilisation de le couteau. Les dispositifs de coupe mécaniques présentent également un danger, et un bon entretien et une formation adéquate des travailleurs sont essentiels pour prévenir les blessures (voir figure 1).

Figure 1. Découpage de viande de baleine congelée sur une scie à ruban sans protection adéquate de la machine ni précautions électriques, Japon, 1989

L. Manderson

Bien que les accidents impliquant des machines de transmission soient relativement peu fréquents, ils sont susceptibles d'être graves. Les risques liés aux machines et aux systèmes de manutention doivent être étudiés individuellement dans chaque industrie. Les problèmes de manipulation peuvent être résolus en examinant attentivement l'historique des blessures pour chaque processus particulier et en utilisant une protection individuelle appropriée, telle que la protection des pieds et des jambes, la protection des mains et des bras et la protection des yeux et du visage. Les risques liés aux machines peuvent être évités par une protection sécurisée des machines. L'équipement de manutention mécanique, en particulier les convoyeurs, est largement utilisé, et une attention particulière doit être accordée aux pincements en cours d'exécution sur cet équipement. Les machines de remplissage et de fermeture doivent être totalement fermées, à l'exception des ouvertures d'admission et de décharge. Les entrées des bandes transporteuses et des tambours, ainsi que les poulies et les engrenages, doivent être solidement protégés. Pour éviter les coupures dans la mise en conserve, par exemple, des dispositions efficaces pour nettoyer l'étain pointu ou le verre brisé sont nécessaires. Les blessures graves dues au démarrage intempestif des machines de transmission pendant le nettoyage ou l'entretien peuvent être évitées grâce à des procédures strictes de verrouillage/étiquetage.

Les accidents de chute sont le plus souvent causés par :

• L'état du sol. Des accidents sont possibles lorsque les sols sont inégaux, mouillés ou rendus glissants par le type de surface ; sous-produits ; par des déchets gras, huileux ou poussiéreux ; ou, dans les chambres froides, de l'air humide se condensant sur les sols. Les sols antidérapants aident à prévenir les glissades. Trouver la surface et le programme de nettoyage appropriés, ainsi qu'un bon entretien ménager et des chaussures appropriées, aideront à prévenir de nombreuses chutes. Les bordures autour des machines contenant de l'eau empêcheront l'eau de s'écouler sur le sol. Un bon drainage doit être prévu pour éliminer rapidement toute accumulation de liquide ou tout déversement qui se produit.

• Fosses ou canaux de drainage non couverts. L'entretien des couvertures ou la barricade du danger est nécessaire.

• Travail en hauteur. La mise à disposition de moyens d'accès sûrs à l'équipement et aux zones de stockage, d'échelles insonorisées et d'une protection contre les chutes (y compris les harnais de sécurité et les lignes de vie) peut prévenir de nombreux dangers.

• Vapeur ou poussière. Les opérations qui génèrent de la vapeur ou de la poussière peuvent non seulement rendre le sol glissant, mais également empêcher une bonne visibilité.

• Éclairage insuffisant ou irrégulier. L'éclairage doit être suffisamment lumineux pour que les employés puissent observer le processus. La perception d'un éclairage inadéquat se produit lorsque les entrepôts semblent sombres par rapport aux zones de production et que les yeux des gens ne s'adaptent pas lorsqu'ils passent d'un niveau d'éclairage à l'autre.

Les brûlures et les échaudures causées par les liqueurs chaudes et les équipements de cuisine sont courantes ; des blessures similaires résultent de la vapeur et de l'eau chaude utilisées pour le nettoyage de l'équipement. Des accidents encore plus graves peuvent survenir en raison de l'explosion de chaudières ou d'autoclaves en raison d'un manque d'examen régulier, d'une mauvaise formation des employés, de mauvaises procédures ou d'un mauvais entretien. Tous les équipements à vapeur nécessitent un entretien régulier et minutieux pour éviter une explosion majeure ou des fuites mineures.

Les installations électriques, en particulier dans les endroits mouillés ou humides, nécessitent une mise à la terre appropriée et un bon entretien pour contrôler le risque courant de choc électrique. En plus des mises à la terre appropriées, les prises protégées par des interrupteurs de fuite à la terre (GFI) sont efficaces pour protéger contre les chocs électriques. Une classification électrique appropriée pour les environnements dangereux est essentielle. Souvent, les arômes, les extraits et les poudres inflammables poussiéreuses telles que la poussière de céréales, l'amidon de maïs ou le sucre (considérés comme des denrées alimentaires plutôt que comme des produits chimiques dangereux) peuvent nécessiter un équipement électrique classifié pour éliminer l'inflammation pendant les perturbations ou les excursions du processus. Des incendies peuvent également se produire si le soudage est effectué autour de poussières organiques explosives/combustibles dans les silos à grains et les moulins. Des explosions peuvent également se produire dans des fours à gaz ou à mazout ou des processus de cuisson s'ils ne sont pas installés, utilisés ou entretenus correctement ; muni des dispositifs de sécurité essentiels ; ou si les procédures de sécurité appropriées ne sont pas suivies (en particulier dans les opérations à flamme nue).

Un contrôle strict de l'hygiène des produits est indispensable à toutes les étapes de la transformation des aliments, y compris dans les abattoirs. Les pratiques d'hygiène personnelle et industrielle sont les plus importantes pour se prémunir contre l'infection ou la contamination des produits. Les locaux et l'équipement doivent être conçus de manière à favoriser l'hygiène personnelle grâce à de bonnes installations de lavage, bien situées et hygiéniques, des douches si nécessaire, la fourniture et le lavage de vêtements de protection appropriés et la fourniture de crèmes et lotions barrières, le cas échéant.

Un assainissement strict de l'équipement est également essentiel à toutes les étapes de la transformation des aliments. Au cours de l'exploitation normale de la plupart des installations, les normes de sécurité sont efficaces pour contrôler les risques liés aux équipements. Pendant le cycle d'assainissement, l'équipement doit être ouvert, les protections retirées et les systèmes de verrouillage désactivés. Une frustration est que l'équipement est conçu pour fonctionner, mais le nettoyage est souvent une réflexion après coup. Une part disproportionnée des blessures les plus graves se produisent au cours de cette partie du processus. Les blessures sont généralement causées par l'exposition à des points de pincement, de l'eau chaude, des produits chimiques et des éclaboussures d'acide ou de base, ou par le nettoyage d'équipements en mouvement. Les flexibles à haute pression dangereux qui transportent de l'eau chaude présentent également un danger. Le manque de procédures spécifiques à l'équipement, le manque de formation et le faible niveau d'expérience du nouvel employé typique pressé pour un travail de nettoyage peuvent aggraver le problème. Le danger est accru lorsque l'équipement à nettoyer est situé dans des zones difficilement accessibles. Un programme de verrouillage/étiquetage efficace est essentiel. La meilleure pratique actuelle pour aider à contrôler le problème consiste à concevoir des installations de nettoyage sur place. Certains équipements sont conçus pour être autonettoyants grâce à l'utilisation de boules de pulvérisation à haute pression et de systèmes d'auto-nettoyage, mais trop souvent, un travail manuel est nécessaire pour résoudre les problèmes. Dans les industries de la viande et de la volaille, par exemple, tout le nettoyage est manuel.

Dangers pour la santé

Les infections et les maladies infectieuses ou parasitaires propagées par les animaux ou les déchets d'animaux utilisés dans la fabrication sont des problèmes professionnels courants dans l'industrie alimentaire. Ces zoonoses comprennent le charbon, la brucellose, les leptospiroses, la tularémie, la tuberculose bovine, la morve, l'érysipéloïde, la fièvre Q, la fièvre aphteuse, la rage, etc. Certains manipulateurs d'aliments peuvent être sujets à une grande variété d'infections cutanées, notamment l'anthrax, l'actinomycose et l'érysipéloïde. Certains fruits secs sont infestés d'acariens ; cela peut affecter les travailleurs dans les opérations de tri.

Outre la vaccination prophylactique spécifique contre les maladies infectieuses, des gants appropriés, une bonne hygiène personnelle et les installations sanitaires pour permettre cela (qui sont une condition préalable de toute industrie alimentaire en tant que protection du produit) sont les mesures préventives les plus précieuses. De bonnes installations sanitaires, y compris des douches, et des vêtements de protection appropriés sont essentiels. Des soins médicaux efficaces, en particulier pour le traitement des blessures mineures, sont une exigence tout aussi importante.

Les dermatites de contact et les allergies de la peau ou du système respiratoire causées par des produits biologiques, animaux ou végétaux, sont également fréquentes. La dermatite primaire peut être causée par des irritants tels que les acides, les alcalis, les détergents et l'eau utilisés pour le nettoyage ; friction due à la cueillette et à l'emballage des fruits ; et la manipulation du sucre, qui est très utilisé dans la fabrication des aliments. La sensibilisation secondaire résulte de la manipulation de nombreux fruits et légumes. Les poussières organiques de céréales ou de farine peuvent également provoquer des maladies respiratoires (par exemple « l'asthme du boulanger ») et doivent être contrôlées. Trop souvent, l'industrie alimentaire considère les ingrédients qu'elle utilise comme de simples ingrédients, plutôt que comme des produits chimiques qui peuvent avoir des effets sur la santé lorsque les employés sont exposés à des forces industrielles ou à des quantités industrielles d'ingrédients de cuisine domestiques "normaux".

Troubles traumatiques cumulatifs

De nombreuses usines de transformation de la viande, de la volaille, du poisson et des aliments impliquent un travail très répétitif et énergique. La nature même des produits est telle qu'un travail manuel est souvent nécessaire pour manipuler le produit lors de l'inspection ou du chargement de produits fragiles dans l'emballage ou lors de la mise à l'échelle d'un produit avant l'achat ou l'installation d'un équipement à grand volume. De plus, la manipulation des boîtes pour l'expédition peut causer des blessures au dos. Trois choses à surveiller sont les tâches impliquant des postures extrêmes, des forces élevées ou des niveaux élevés de répétition. Les combinaisons de plusieurs facteurs rendent le problème plus critique. La détection et le traitement précoces des travailleurs concernés sont souhaitables. La reconception ergonomique de l'équipement et d'autres modifications abordées dans des articles spécifiques de ce chapitre réduiront l'incidence de ces risques.

Les réfrigérants tels que l'ammoniac anhydre, le chlorure de méthyle et d'autres hydrocarbures aliphatiques halogénés utilisés dans la congélation et l'entreposage frigorifique présentent des risques d'empoisonnement et de brûlures chimiques. La planification d'urgence en plus de la planification normale en cas d'incendie est importante. La formation des travailleurs aux procédures d'évacuation est également nécessaire. Une protection respiratoire de type évacuation peut être nécessaire lors de l'évacuation de certaines zones de l'établissement. Pour certains produits chimiques, des capteurs dans le bâtiment sont utilisés pour fournir une alerte précoce à tous les employés via un système d'alarme central pour signaler la nécessité d'évacuer. Les réactions des travailleurs à l'augmentation des niveaux d'ammoniac doivent être prises au sérieux et les travailleurs concernés doivent être évacués et traités. Les fuites d'ammoniac nécessitent une attention stricte et une surveillance continue. Une évacuation peut être nécessaire si les niveaux commencent à monter, avant que des niveaux dangereux ne soient atteints. Un point de rassemblement central doit être choisi afin que les personnes évacuées ne risquent pas d'être sous le vent de la fuite de réfrigérant. Des vêtements de protection chimique seront nécessaires pour approcher agressivement la fuite du système afin de contenir le rejet. L'ammoniac anhydre et les réfrigérants moins fréquemment utilisés, tels que le propane, le butane, l'éthane et l'éthylène, sont également inflammables et explosifs. Les fuites des tuyaux sont généralement dues à un entretien inadéquat et peuvent être évitées avec une attention adéquate. Des mesures adéquates doivent être prises pour la prévention des explosions et la lutte contre les incendies.

Les pesticides, fumigants et autres matières dangereuses doivent être strictement contrôlés et utilisés uniquement selon les directives du fabricant. Les pesticides organophosphorés ne doivent être utilisés qu'accompagnés d'une surveillance biologique pour assurer le contrôle de l'exposition.

Le soudage traditionnel étain/plomb du joint latéral d'une boîte de conserve et la prise de conscience du problème des niveaux de plomb dans les produits alimentaires ont conduit à des études sur les niveaux de plomb dans l'environnement dans les unités de fabrication de boîtes et sur les niveaux de plomb dans le sang des travailleurs. Les preuves ont montré que les deux sont augmentées, mais ni la valeur limite du seuil environnemental (TLV) ni les niveaux de plomb dans le sang actuellement acceptables n'ont jamais été dépassés. Ainsi, les résultats sont cohérents avec un processus de prospection à « faible risque ».

Le dioxyde de carbone, utilisé pour refroidir les produits réfrigérés qui doivent être expédiés, doit également être soumis à des contrôles stricts. Une ventilation adéquate doit être fournie au-dessus des bacs à glace carbonique pour empêcher le gaz de causer des effets néfastes.

L'exposition au froid peut aller de la manipulation et du stockage des matières premières en hiver ou dans des salles de traitement et de stockage refroidies à l'« air calme », aux extrêmes de froid dans la réfrigération à air pulsé des matières premières, comme dans l'industrie de la crème glacée et des aliments surgelés. Les travailleurs des entrepôts frigorifiques peuvent souffrir d'une altération de leur santé en raison de l'exposition au froid si des vêtements de protection adéquats ne sont pas fournis. L'exposition au froid est la plus critique pour les employés ayant des emplois sédentaires dans des environnements très froids. Des barrières doivent être utilisées pour dévier les brises froides des travailleurs se tenant près des ventilateurs utilisés pour faire circuler l'air. La rotation des tâches vers des endroits plus actifs ou plus chauds est recommandée. Dans les grands tunnels de congélation, il peut être fatal pour les travailleurs de rester dans le courant d'air en mouvement rapide, même s'ils portent des vêtements polaires. Il est particulièrement important d'interdire l'entrée dans un tunnel de congélation en fonctionnement et de prendre des dispositions de verrouillage efficaces ou d'utiliser un protocole d'entrée en espace confiné pour s'assurer que les congélateurs ne peuvent pas être démarrés alors que les travailleurs sont encore à l'intérieur. Des salles à manger chaudes et la fourniture de boissons chaudes atténueront les effets du travail à froid.

La chaleur, souvent combinée à une humidité élevée lors de la cuisson et de la stérilisation, peut produire un environnement physique tout aussi intolérable, où les coups de chaleur et l'épuisement par la chaleur sont un problème. Ces conditions se retrouvent surtout dans les transformations qui impliquent l'évaporation de solutions, telles que la production de concentré de tomate, souvent dans des pays où les conditions chaudes prévalent déjà. Il est également répandu sur les planchers d'abattage des abattoirs. Des systèmes de ventilation efficaces sont essentiels, avec une attention particulière aux problèmes de condensation. La climatisation peut être nécessaire dans certaines régions.

Un grave danger pour la santé dans la plupart des usines modernes, en particulier avec la mise en conserve, est l'exposition au bruit. L'installation de machines à grande vitesse supplémentaires dans un espace limité continue d'augmenter les niveaux de bruit, malgré tous les efforts déployés pour les maintenir en dessous de 85 dBA. La fabrication, le convoyage et le remplissage de canettes à des cadences allant jusqu'à 1,000 100 par minute entraînent l'exposition des opérateurs à un niveau sonore pouvant atteindre 500 dBA à des fréquences allant de 4,000 à 96 XNUMX Hz, soit un équivalent de dose d'environ XNUMX dBA, qui, s'il n'est pas contrôlé conduira dans de nombreux cas à une surdité due au bruit au cours d'une vie active. Certaines techniques d'ingénierie peuvent conduire à une certaine réduction du bruit; ceux-ci incluent un montage insonorisant, des élévateurs magnétiques, des câbles recouverts de nylon et des systèmes de convoyage de boîtes à vitesse variable. Cependant, certains changements radicaux dans l'industrie, tels que l'utilisation de conteneurs en plastique, sont le seul espoir pour l'avenir de produire un environnement raisonnablement sans bruit. À l'heure actuelle, un programme de préservation de l'ouïe basé sur des examens audiométriques, des équipements de protection auditive et une éducation devrait être mis en place. Des refuges contre le bruit et des protections auditives personnelles doivent être fournis.

Lorsque des rayonnements ionisants sont utilisés, toutes les précautions applicables à ce travail (par exemple, radioprotection, surveillance des risques, dépistage médical et examens médicaux périodiques) sont nécessaires.

Une surveillance médicale des travailleurs est souhaitable; de nombreuses usines alimentaires sont petites et l'adhésion à un service médical de groupe peut être le moyen le plus efficace d'y parvenir.

Des comités de santé et de sécurité qui impliquent efficacement toute l'organisation, y compris les opérateurs de production, dans le développement des programmes de l'usine sont la clé d'une exploitation sûre. Trop souvent, l'industrie alimentaire n'est pas considérée comme particulièrement dangereuse et un sentiment de complaisance s'installe. Souvent, les matériaux utilisés sont ceux que les gens connaissent et, par conséquent, les individus peuvent ne pas comprendre les dangers qui peuvent survenir lorsque des forces ou des quantités industrielles sont utilisées. Les employés de l'usine qui comprennent que les règles et procédures de sécurité sont en place pour protéger leur santé et leur sécurité et pas simplement pour répondre aux exigences gouvernementales sont essentiels au développement d'un programme de sécurité de qualité. La direction doit établir des pratiques et des politiques qui permettront aux employés de développer ces convictions.

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Les effets sur la santé constatés dans la transformation des aliments sont similaires à ceux constatés dans d'autres opérations de fabrication. Les troubles respiratoires, les maladies de la peau et les allergies de contact, les déficiences auditives et les troubles musculo-squelettiques figurent parmi les problèmes de santé au travail les plus fréquents dans l'industrie agroalimentaire (Tomoda 1993 ; BLS 1991 ; Caisse nationale d'assurance maladie des travailleurs salariés 1990). Les extrêmes thermiques sont également préoccupants. Le tableau 1 montre les classements des trois maladies professionnelles les plus courantes dans cette industrie dans certains pays.

Tableau 1. Maladies professionnelles les plus courantes dans les industries agro-alimentaires dans certains pays

Source : Tomoda 1993.

Système respiratoire

Les problèmes respiratoires peuvent en grande partie être classés comme rhinite, qui affecte les voies nasales ; broncho-constriction des voies respiratoires principales ; et la pneumonite, qui consiste en des dommages aux structures fines du poumon. L'exposition à la poussière en suspension dans l'air provenant de diverses denrées alimentaires, ainsi qu'à des produits chimiques, peut entraîner de l'emphysème et de l'asthme. Une étude finlandaise a révélé que la rhinite chronique était fréquente chez les travailleurs des abattoirs et des aliments précuits (30 %), les travailleurs des meuneries et des boulangeries (26 %) et les travailleurs de la transformation des aliments (23 %). De plus, les travailleurs de la transformation des aliments (14 %) et les travailleurs des abattoirs/aliments précuits (11 %) souffraient de toux chronique. L'agent causal est la poussière de farine chez les boulangers, tandis que les variations de température et divers types de poussière (épices) sont censés provoquer des maladies dans d'autres branches.

Deux études menées dans l'ex-Yougoslavie ont révélé une prévalence beaucoup plus élevée de symptômes respiratoires chroniques que dans un groupe témoin. Dans une étude sur les travailleurs des épices, la plainte la plus courante (57.6 %) était la dyspnée ou les difficultés respiratoires, suivies du catarrhe nasal (37.0 %), de la sinusite (27.2 %), de la toux chronique (22.8 %) et des mucosités et bronchites chroniques (19.6 %). . Une étude sur les travailleurs de la transformation des aliments pour animaux a révélé qu'en plus des ingrédients de la transformation des aliments pour animaux, l'exposition comprenait de la coriandre en poudre, de la poussière d'ail, de la poussière de cannelle, de la poussière de paprika rouge et de la poussière d'autres épices. Les non-fumeurs étudiés ont montré une prévalence significativement plus élevée de mucosités chroniques et d'oppression thoracique. Les fumeurs avaient une prévalence significativement plus élevée de toux chroniques ; des mucosités chroniques, une bronchite chronique et une oppression thoracique ont également été observées. La fréquence des symptômes respiratoires aigus associés à la journée de travail était élevée pour le groupe exposé, et la capacité respiratoire ventilatoire des fumeurs était significativement plus faible que prévu. L'étude a donc conclu qu'il existe une association entre l'exposition aux poussières d'aliments pour animaux et le développement de troubles respiratoires.

L'indemnisation des accidents du travail au Royaume-Uni reconnaît l'asthme professionnel dû à la manipulation d'enzymes, d'animaux, de céréales et de farine. L'exposition à l'aldéhyde cinnamique de l'écorce des arbres et au dioxyde de soufre, un agent de blanchiment et un fumigant, provoque une forte prévalence d'asthme chez les travailleurs de la cannelle au Sri Lanka. L'exposition à la poussière est minime pour les travailleurs qui épluchent l'écorce, mais les travailleurs des magasins des acheteurs locaux sont exposés à des niveaux élevés de poussière et de dioxyde de soufre. Une étude a révélé que 35 des 40 travailleurs de la cannelle se plaignaient de toux chroniques (37.5 %) ou souffraient d'asthme (22.5 %). Les autres anomalies comprenaient une perte de poids (65 %), une irritation cutanée (50 %), une perte de cheveux (37.5 %), une irritation des yeux (22.5 %) et des éruptions cutanées (12.5 %). Pour les travailleurs qui travaillent sous des concentrations élevées similaires de poussières d'origine végétale en suspension dans l'air, l'asthme est le plus élevé chez les travailleurs de la cannelle (22.5 %, contre 6.4 % chez les travailleurs du thé et 2.5 % chez les travailleurs du kapok). On ne pense pas que le tabagisme soit directement lié à la toux, puisque des symptômes similaires sont survenus chez 8 femmes non-fumeuses et 5 hommes qui fumaient environ 7 cigarettes par jour. L'irritation des muqueuses respiratoires par la poussière de cannelle provoque la toux.

D'autres études ont examiné la relation entre les troubles respiratoires et les allergènes et antigènes d'origine alimentaire, tels que les protéines d'œuf et les produits de la mer. Bien qu'aucune poussière de travail spécifique n'ait pu être liée aux divers troubles respiratoires aigus et chroniques chez les travailleurs exposés, les résultats des études indiquent une forte association entre les troubles et l'environnement de travail.

L'utilisation de la microbiologie fait depuis longtemps partie de la production alimentaire. En général, la plupart des micro-organismes utilisés dans les industries agro-alimentaires sont considérés comme inoffensifs. Le vin, le fromage, le yogourt et la pâte au levain utilisent tous un processus microbien pour donner un produit utilisable. La production de protéines et d'enzymes fait de plus en plus appel à des techniques biotechnologiques. Certaines espèces d'aspergillus et de bacillus produisent des amylases qui transforment les amidons en sucre. Les levures transforment l'amidon en acétone. Trichoderma et Penicillium produire des cellulases qui décomposent la cellulose. En conséquence, les spores de champignons et d'actinomycètes sont largement présentes dans la transformation des aliments. Aspergillus et Penicillium sont fréquemment présents dans l'air des boulangeries. Penicillium se trouve également dans les usines de transformation des produits laitiers et de la viande; lors de la maturation des fromages et des charcuteries, il peut y avoir une croissance superficielle abondante. Les étapes de nettoyage, avant la vente, les dispersent dans l'air, et les travailleurs peuvent développer une alvéolite allergique. Les cas d'asthme professionnel sont associés à bon nombre de ces organismes, tandis que certains sont soupçonnés de provoquer une infection ou de transporter des mycotoxines. Les enzymes trypsine, chymotrypsine et protéase sont associées à l'hypersensibilité et aux maladies respiratoires, en particulier chez les travailleurs de laboratoire.

En plus des particules en suspension dans l'air provenant des denrées alimentaires et des agents microbiens, l'inhalation de substances chimiques dangereuses utilisées comme réactifs, réfrigérants, fumigants et désinfectants peut provoquer des troubles respiratoires et autres. Ces substances se trouvent sous forme solide, liquide ou gazeuse. Une exposition égale ou supérieure aux limites reconnues entraîne souvent une irritation de la peau ou des yeux et des troubles respiratoires. Maux de tête, salivation, brûlure de la gorge, transpiration, nausées et vomissements sont des symptômes d'intoxication dus à une surexposition.

L'ammoniac est un gaz réfrigérant incolore, un agent de nettoyage et un fumigant pour les denrées alimentaires. L'exposition à l'ammoniac peut entraîner des brûlures corrosives ou des cloques sur la peau. Une exposition excessive et prolongée peut provoquer une bronchite et une pneumonie.

Trichloroéthylène, hexane, benzène, monoxyde de carbone (CO), dioxyde de carbone (CO₂) et le chlorure de polyvinyle (PVC) se trouvent fréquemment dans les usines de produits alimentaires et de boissons. Le trichloroéthylène et l'hexane sont utilisés pour l'extraction de l'huile d'olive.

Le CO, gaz incolore et inodore, est difficilement détectable. L'exposition se produit dans des fumoirs mal ventilés ou lors de travaux dans des silos à grains, des caves de fermentation de vin ou lorsque des poissons sont stockés. Congélation ou refroidissement par glace carbonique, CO₂-les tunnels de congélation et les processus de combustion exposent les travailleurs au CO₂. Symptômes d'intoxication d'une surexposition au CO et au CO₂ comprennent des maux de tête, des étourdissements, de la somnolence, des nausées, des vomissements et, dans les cas extrêmes, même la mort. Le CO peut également aggraver les symptômes cardiaques et respiratoires. Les limites d'exposition acceptables, fixées par plusieurs gouvernements, permettent une exposition 100 fois supérieure au CO₂ que CO pour déclencher la même réponse.

Le PVC est utilisé pour les matériaux d'emballage et d'emballage alimentaire. Lorsque le film PVC est chauffé, les produits de dégradation thermique provoquent une irritation des yeux, du nez et de la gorge. Les travailleurs signalent également des symptômes de respiration sifflante, des douleurs thoraciques, des difficultés respiratoires, des nausées, des douleurs musculaires, des frissons et de la fièvre.

Les hypochlorites, les acides (phosphoriques, nitriques et sulfuriques), les caustiques et les composés d'ammonium quaternaire sont fréquemment utilisés dans le nettoyage humide. Les laboratoires de microbiologie utilisent des composés de mercure et du formaldéhyde (solution de gaz et de formol). La désinfection en laboratoire utilise des composés phénoliques, des hypochlorites et du glutaraldéhyde. Une irritation et une corrosion des yeux, de la peau et des poumons se produisent en cas d'exposition et de contact excessifs. Une mauvaise manipulation peut libérer des substances hautement toxiques, comme le chlore et les oxydes de soufre.

L'Institut national pour la sécurité et la santé au travail (NIOSH) aux États-Unis a signalé des difficultés respiratoires chez les travailleurs lors du lavage de la volaille avec de l'eau surchlorée. Les symptômes comprenaient des maux de tête, des maux de gorge, une oppression thoracique et des difficultés respiratoires. La chloramine est l'agent suspecté. Des chloromines peuvent se former lorsque de l'eau traitée à l'ammoniac ou de l'eau de chaudière traitée aux amines entre en contact avec des solutions d'hypochlorite utilisées dans l'assainissement. Les villes ont ajouté de l'ammoniac à l'eau pour empêcher la formation d'halométhanes. Les méthodes d'échantillonnage d'air ne sont pas disponibles pour les chloramines. Les niveaux de chlore et d'ammoniac ne sont pas prédictifs en tant qu'indicateurs d'exposition, car les tests ont révélé que leurs niveaux étaient bien en deçà de leurs limites.

Les fumigants empêchent l'infestation pendant le stockage et le transport des matières premières alimentaires. Certains fumigants comprennent l'ammoniac anhydre, la phostoxine (phosphine) et le bromure de méthyle. La courte durée de ce processus fait de la protection respiratoire une stratégie rentable. Des pratiques de protection respiratoire appropriées doivent être observées lors de la manipulation de ces articles jusqu'à ce que les mesures de l'air de la zone soient inférieures aux limites applicables.

Les employeurs devraient prendre des mesures pour évaluer le niveau de contamination toxique sur le lieu de travail et s'assurer que les niveaux d'exposition ne dépassent pas les limites fixées dans les codes de sécurité et de santé. Les niveaux de contamination doivent être mesurés fréquemment, en particulier suite à des changements dans les méthodes de traitement ou les produits chimiques utilisés.

Les contrôles techniques visant à minimiser le risque d'intoxication ou d'infection ont deux approches. Tout d'abord, éliminez l'utilisation de tels matériaux ou remplacez-les par un matériau moins dangereux. Cela peut impliquer le remplacement d'une substance en poudre par un liquide ou une bouillie. Deuxièmement, contrôler l'exposition en réduisant le niveau de contamination de l'air. Les conceptions du lieu de travail comprennent les éléments suivants : enceinte totale ou partielle du processus, systèmes de ventilation appropriés et accès restreint (pour réduire la population exposée). Un système de ventilation approprié est essentiel pour empêcher la dispersion des spores ou des aérosols sur le lieu de travail. La substitution du nettoyage par aspiration ou du nettoyage humide au soufflage à l'air comprimé de l'équipement est essentielle pour les matériaux secs qui pourraient être en suspension dans l'air pendant le nettoyage.

Les contrôles administratifs comprennent la rotation des travailleurs (pour réduire la période d'exposition) et les tâches dangereuses hors quart/fin de semaine (pour réduire la population exposée). L'équipement de protection individuelle (EPI) est la méthode de contrôle de l'exposition la moins appréciée en raison de la maintenance élevée, des problèmes de disponibilité dans les pays en développement et du fait que le travailleur doit se rappeler de le porter.

L'EPI comprend des lunettes anti-éclaboussures, des écrans faciaux et des respirateurs pour les travailleurs qui mélangent des produits chimiques dangereux. La formation des travailleurs sur l'utilisation et les limitations, ainsi que l'ajustement de l'équipement, doivent avoir lieu pour que l'équipement remplisse correctement son objectif. Différents types de respirateurs (masques) sont portés selon la nature du travail et le niveau de danger. Ces respirateurs vont du simple demi-masque pour la poussière et le brouillard, en passant par la purification chimique de l'air de divers types de masques, jusqu'aux appareils respiratoires autonomes (ARA). Une sélection appropriée (basée sur le danger, l'ajustement du visage et l'entretien) et la formation garantissent l'efficacité du respirateur à réduire l'exposition et l'incidence des troubles respiratoires.

Peau

Les problèmes de peau rencontrés dans les industries agro-alimentaires sont les maladies de la peau (dermatite) et les allergies de contact (par exemple, l'eczéma). En raison des exigences sanitaires, les travailleurs se lavent constamment les mains avec du savon et utilisent des stations de trempage des mains qui contiennent des solutions d'ammonium quaternaire. Ce mouillage constant des mains peut réduire la teneur en lipides de la peau et entraîner une dermatite. La dermatite est une inflammation de la peau résultant d'une exposition par contact à des produits chimiques et à des additifs alimentaires. Travailler avec des graisses et des huiles peut obstruer les pores de la peau et entraîner des symptômes semblables à ceux de l'acné. Ces irritants primaires représentent 80 % de toutes les dermatites professionnelles observées.

On craint de plus en plus que les travailleurs ne deviennent très sensibilisés aux protéines et peptides microbiens générés par la fermentation et l'extraction, ce qui peut entraîner de l'eczéma et d'autres allergies. Une allergie est une réponse d'hypersensibilité de tout type qui est supérieure à celle qui se produit normalement en réponse aux antigènes (non-soi) dans l'environnement. La dermatite de contact allergique est rarement observée avant le cinquième ou le septième jour après le début de l'exposition. La dermatite professionnelle d'hypersensibilité est également signalée pour le travail avec des enzymes, telles que la trypsine, la chymotrypsine et la protéase.

Les solvants chlorés (voir la section "Système respiratoire" ci-dessus) stimulent les cellules épidermiques pour entreprendre des schémas de croissance particuliers. Cette stimulation de la kératine peut entraîner la formation de tumeurs. D'autres composés chlorés présents dans les savons à des fins antibactériennes peuvent entraîner une dermatite de photosensibilité.

La réduction de l'exposition aux agents responsables est la principale méthode de prévention des dermatites et des allergies de contact. Le séchage adéquat des denrées alimentaires avant le stockage et le stockage dans des conditions propres peuvent contrôler les spores en suspension dans l'air. Les EPI tels que les gants, les masques et les uniformes empêchent les travailleurs d'être en contact direct et minimisent le risque de dermatite et d'autres allergies. Les gants en latex peuvent provoquer des réactions cutanées allergiques et doivent être évités. L'application appropriée de crèmes protectrices, lorsqu'elle est autorisée, peut également minimiser le contact avec l'irritant cutané.

Les maladies infectieuses et parasitaires d'origine animale sont les maladies professionnelles les plus spécifiques aux industries agro-alimentaires. Les maladies sont plus fréquentes chez les travailleurs de l'emballage de la viande et des laiteries à la suite d'un contact direct avec des animaux infectés. Les travailleurs agricoles et autres sont également à risque en raison de leur contact avec ces animaux. La prévention est particulièrement difficile car les animaux peuvent ne présenter aucun signe manifeste de maladie. Le tableau 2 énumère les types d'infections signalées.

Tableau 2. Types d'infections signalées dans les industries agro-alimentaires

Le principe fondamental pour prévenir la contraction et la propagation des maladies infectieuses et parasitaires de la peau est l'hygiène personnelle. Des toilettes, des toilettes et des douches propres doivent être fournies. Les uniformes, les EPI et les essuie-mains doivent être lavés et, dans certains cas, stérilisés fréquemment. Toutes les plaies doivent être stérilisées et pansées, aussi légères soient-elles, et recouvertes d'un équipement de protection jusqu'à ce qu'elles soient guéries. Garder le lieu de travail propre et sain est tout aussi important. Cela comprend le lavage en profondeur de tous les équipements et surfaces qui entrent en contact avec la chair animale après chaque journée de travail, le contrôle et l'extermination des rongeurs et l'exclusion des chiens, chats et autres animaux du lieu de travail.

La vaccination des animaux et l'inoculation des travailleurs sont des mesures prises par de nombreux pays pour prévenir les maladies infectieuses et parasitaires. La détection précoce et le traitement des maladies avec des médicaments antibactériens/antiparasitaires sont essentiels pour les contenir et même les éradiquer. Les travailleurs doivent être examinés dès l'apparition de tout symptôme, comme une toux récurrente, de la fièvre, des maux de tête, des maux de gorge et des troubles intestinaux. Dans tous les cas, les travailleurs doivent subir des examens médicaux à des fréquences établies, y compris des examens de base avant le placement/après l'offre. Dans certains pays, les autorités doivent être informées lorsque l'examen détecte une infection liée au travail chez les travailleurs.

Bruit et audition

La déficience auditive survient à la suite d'une exposition continue et prolongée au bruit au-dessus des niveaux seuils reconnus. Cette déficience est une maladie incurable entraînant des troubles de la communication et est stressante si le travail demande de la concentration. En conséquence, les performances psychologiques et physiologiques peuvent se détériorer. Il existe également une association entre une exposition à un niveau de bruit élevé et une tension artérielle, un rythme cardiaque, un rythme/volume respiratoire anormaux, des spasmes gastriques et intestinaux et des troubles nerveux. La susceptibilité individuelle, la durée d'exposition et la fréquence et l'intensité du bruit sont des facteurs qui déterminent le risque d'exposition.

Les codes de sécurité et de santé varient d'un pays à l'autre, mais l'exposition des travailleurs au bruit est généralement limitée à 85 à 90 dBA pendant 8 heures continues, suivies d'un temps de récupération de 16 heures en dessous de 80 dBA. Une protection auditive doit être disponible à 85 dBA et est requise pour les travailleurs ayant une perte confirmée et pour des expositions de 8 heures à 90 dBA ou plus. Des tests audiométriques annuels sont recommandés, et dans certains pays obligatoires, pour cette population exposée. Les mesures de bruit avec un sonomètre tel que le sonomètre de type II de l'American National Standards Institute (ANSI) doivent être prises au moins tous les 2 ans. Les lectures doivent être répétées chaque fois que des modifications de l'équipement ou du processus peuvent augmenter les niveaux de bruit ambiant.

S'assurer que les niveaux d'exposition au bruit ne sont pas dangereux est la principale stratégie de contrôle du bruit. Les bonnes pratiques de fabrication (BPF) stipulent que les dispositifs de contrôle et leurs surfaces exposées doivent être nettoyables, ne pas héberger de parasites et avoir les approbations nécessaires pour entrer en contact avec les aliments ou être auxiliaires à la production alimentaire. Les méthodes adoptées dépendent également de la disponibilité de ressources financières, d'équipements, de matériels et de personnel formé. L'un des facteurs les plus importants dans la réduction du bruit est la conception du lieu de travail. L'équipement doit être conçu pour produire peu de bruit et de vibrations. Remplacer les pièces métalliques par des matériaux plus souples, comme le caoutchouc, peut réduire le bruit.

Lors de l'achat d'un nouvel équipement ou d'un équipement de remplacement, un type à faible bruit doit être sélectionné. Des silencieux doivent être installés sur les vannes d'air et les tuyaux d'échappement. Les machines et processus produisant du bruit doivent être fermés afin de réduire au minimum le nombre de travailleurs exposés à des niveaux sonores élevés. Lorsque cela est autorisé, des cloisons antibruit et des plafonds absorbant le bruit doivent être installés. L'enlèvement et le nettoyage de ces cloisons et dalles de plafond doivent être inclus dans les coûts d'entretien. La solution optimale est généralement une combinaison de ces mesures, adaptée aux besoins de chaque lieu de travail.

Lorsque les contrôles techniques ne sont pas réalisables ou lorsqu'il est impossible de réduire le bruit en dessous des niveaux nocifs, un EPI doit être utilisé pour protéger les oreilles. La disponibilité des équipements de protection et la sensibilisation des travailleurs sont importantes pour prévenir les déficiences auditives. En général, une sélection de bouchons et de cache-oreilles conduira à une meilleure acceptation et à un meilleur port.

Système musculo-squelettique

Les troubles musculo-squelettiques ont également été signalés dans les données de 1988-89 (voir tableau 1]). Les données du début des années 1990 indiquaient que de plus en plus de travailleurs signalaient des troubles musculo-squelettiques professionnels. L'automatisation des usines et le travail dont le rythme est régulé par une machine ou un tapis roulant concernent aujourd'hui plus que jamais les travailleurs de l'industrie alimentaire. Les tâches dans les usines automatisées ont tendance à être monotones, les travailleurs effectuant le même mouvement toute la journée.

Une étude finlandaise a révélé que près de 40 % des participants à l'enquête ont déclaré effectuer un travail répétitif toute la journée. Parmi ceux qui effectuaient des travaux répétitifs, 60 % utilisaient leurs mains, 37 % utilisaient plus d'une partie du corps et 3 % utilisaient leurs pieds. Les travailleurs des groupes professionnels suivants effectuent un travail répétitif pendant les deux tiers ou plus de leurs heures de travail : 70 % des nettoyeurs ; 67 % des travailleurs des abattoirs, des plats cuisinés et de l'emballage ; 56 % des travailleurs des entrepôts et des transports ; et 54 % des travailleurs laitiers.

Des contraintes ergonomiques surviennent parce que la plupart des produits alimentaires proviennent de sources naturelles et ne sont pas uniformes. La manipulation de la viande oblige les travailleurs à manipuler des carcasses de différentes tailles. Avec l'introduction de la volaille vendue en morceaux dans les années 1960, plus de volailles (40 %, contre moins de 20 %) ont été coupées en morceaux. Les travailleurs doivent effectuer de nombreuses coupes à l'aide d'outils tranchants. Les modifications apportées aux procédures d'inspection du Département américain de l'agriculture (USDA) permettent désormais d'augmenter la vitesse moyenne des chaînes de 56 à 90 oiseaux par minute. Les opérations d'emballage peuvent impliquer des mouvements répétitifs de la main et du poignet pour placer les articles finis intacts dans des plateaux ou des emballages. Cela est particulièrement vrai pour les nouveaux produits, car le marché peut ne pas justifier des opérations à volume élevé. Les promotions spéciales, y compris les recettes et les coupons, peuvent nécessiter l'insertion manuelle d'un article dans l'emballage. L'emballage des ingrédients et l'aménagement du lieu de travail peuvent nécessiter un levage au-delà des limites d'action recommandées par les agences de santé au travail.

Les microtraumatismes répétés (RSI) comprennent l'inflammation du tendon (tendinite) et l'inflammation de la gaine du tendon (ténosynovite). Ceux-ci sont répandus chez les travailleurs dont le travail nécessite des mouvements répétitifs de la main, comme les travailleurs de l'emballage de la viande. Les tâches qui combinent à plusieurs reprises la flexion du poignet avec des mouvements de préhension, de compression et de torsion peuvent provoquer le syndrome du canal carpien (CTS). Le SCC, caractérisé par une sensation de picotement dans le pouce et les trois premiers index, est causé par une inflammation de l'articulation du poignet créant une pression sur le système nerveux du poignet. Un diagnostic erroné de CTS comme arthrite peut entraîner un engourdissement permanent et une douleur intense dans les mains, les coudes et les épaules.

Des troubles vibratoires accompagnent également un niveau de mécanisation accru. Les travailleurs de l'alimentation ne font pas exception, même si le problème n'est peut-être pas aussi grave que pour certaines autres industries. Les travailleurs du secteur alimentaire utilisant des machines telles que des scies à ruban, des mélangeurs et des couteaux sont exposés à des vibrations. Les températures froides augmentent également la probabilité de troubles des vibrations aux doigts de la main. Cinq pour cent des participants à l'étude finlandaise mentionnée ci-dessus ont été exposés à un niveau de vibration assez élevé, tandis que 9 % ont été exposés à un certain niveau de vibration.

Une exposition excessive aux vibrations entraîne, entre autres problèmes, des troubles musculo-squelettiques au niveau des poignets, des coudes et des épaules. Le type et le degré de désordre dépendent du type de machine, de son utilisation et du niveau d'oscillation impliqué. Des niveaux élevés d'exposition peuvent entraîner la croissance d'une protubérance sur l'os ou la destruction progressive de l'os dans l'articulation, entraînant une douleur intense et/ou une mobilité limitée.

La rotation des travailleurs en vue d'éviter les mouvements répétitifs peut réduire le risque en partageant la tâche critique au sein de l'équipe. Le travail d'équipe par rotation des tâches ou la manipulation par deux personnes de sacs d'ingrédients encombrants/lourds peut réduire le stress d'un seul travailleur lors de la manutention. L'entretien des outils, en particulier l'affûtage des couteaux, joue également un rôle important. Une équipe ergonomique d'employés de direction et de production peut mieux résoudre ces problèmes au fur et à mesure qu'ils surviennent.

Les contrôles techniques se concentrent sur la réduction ou l'élimination des 3 principales causes des problèmes musculo-squelettiques : la force, la position et la répétition. Le lieu de travail doit être analysé pour identifier les changements nécessaires, y compris la conception du poste de travail (favorisant l'adaptabilité), les méthodes de travail, l'automatisation des tâches/les aides mécaniques et les outils à main ergonomiques.

Une formation adéquate doit être dispensée aux travailleurs utilisant des couteaux pour garder le couteau aiguisé afin de minimiser la force. De plus, les usines doivent fournir des installations adéquates d'affûtage des couteaux et éviter la découpe de viande congelée. La formation encourage les travailleurs à comprendre la cause et la prévention des troubles musculo-squelettiques. Il renforce la nécessité d'utiliser correctement les outils et les machines spécifiés pour la tâche. Il devrait également encourager les travailleurs à signaler les symptômes médicaux dès que possible. L'élimination des interventions médicales plus invasives par la restriction des tâches et d'autres soins conservateurs est un traitement efficace de ces troubles.

Chaleur et froid

Des extrêmes thermiques existent dans la zone de travail alimentaire. Les personnes doivent travailler dans des congélateurs à des températures inférieures ou égales à –18 °C. Les vêtements de congélation aident à isoler le travailleur du froid, mais des salles de repos chaudes avec accès à des liquides chauds doivent être fournies. Les usines de transformation de la viande doivent être maintenues entre 7 et 10 °C. Ceci est en dessous de la zone de confort et les travailleurs peuvent avoir besoin de porter des couches de vêtements supplémentaires.

Les fours et les cuiseurs à vapeur ont une chaleur rayonnante et humide. Le stress thermique peut survenir lors des changements de saison et des vagues de chaleur. De grandes quantités de liquides et le salage des aliments peuvent soulager les symptômes jusqu'à ce que le travailleur puisse s'acclimater, généralement après 5 à 10 jours. Les comprimés de sel ne sont pas recommandés en raison de complications liées à l'hypertension ou aux troubles gastro-intestinaux.

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