81. Appareils et équipements électriques
Éditeur de chapitre : NA Smith
Profil général
NA Smith
Fabrication de batteries au plomb
Barry P. Kelley
Piles et batteries
NA Smith
Fabrication de câbles électriques
David A. O'Malley
Fabrication de lampes électriques et de tubes
Albert M. Zielinski
Fabrication d'appareils électroménagers
NA Smith et W. Klost
Questions environnementales et de santé publique
Pitman, Alexandre
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1. Composition des batteries courantes
2. Fabrication : appareils électroménagers
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82. Industrie de la transformation des métaux et du travail des métaux
Éditeur de chapitre : Michel McCann
Fonderie et affinage
Pekka Roto
Fusion et affinage du cuivre, du plomb et du zinc
Fonderie et affinage de l'aluminium
Bertram D. Dinman
Fonderie et affinage de l'or
ID Gadaskina et LA Ryzik
Fonderies
Franklin E. Mirer
Forgeage et emboutissage
Robert M. Park
Soudage et découpe thermique
Philip A. Platcow et GS Lyndon
Tours
Toni Retsch
Rectification et polissage
K.Welinder
Lubrifiants industriels, fluides de travail des métaux et huiles automobiles
Richard S. Kraus
Traitement de surface des métaux
JG Jones, JR Bevan, JA Catton, A. Zober, N. Fish, KM Morse, G. Thomas, MA El Kadeem et Philip A. Platcow
Récupération de métaux
Melvin E. Cassady et Richard D. Ringenwald, Jr.
Problèmes environnementaux dans la finition des métaux et les revêtements industriels
Stuart Forbes
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1. Entrées et sorties pour la fusion du cuivre
2. Entrées et sorties pour la fusion du plomb
3. Entrées et sorties pour la fusion du zinc
4. Entrées et sorties pour la fusion de l'aluminium
5. Types de fours de fonderie
6. Entrées de matériaux de processus et sorties de pollution
7. Procédés de soudage : Description & dangers
8. Résumé des dangers
9. Commandes pour l'aluminium, par opération
10. Contrôles pour le cuivre, par opération
11. Contrôles pour le plomb, par opération
12. Contrôles pour le zinc, par opération
13. Contrôles pour le magnésium, par opération
14. Contrôles pour le mercure, par opération
15. Contrôles pour le nickel, par opération
16. Contrôles des métaux précieux
17. Contrôles pour le cadmium, par opération
18. Contrôles pour le sélénium, par opération
19. Contrôles pour le cobalt, par opération
20. Contrôles pour l'étain, par opération
21. Contrôles pour le titane, par opération
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83. Microélectronique et semi-conducteurs
Éditeur de chapitre : Michael E.Williams
Profil général
Michael E.Williams
Fabrication de semi-conducteurs en silicium
David G. Baldwin, James R. Rubin et Afsaneh Gerami
Écrans à cristaux liquides
David G. Baldwin, James R. Rubin et Afsaneh Gerami
III-V Fabrication de semi-conducteurs
David G. Baldwin, Afsaneh Gerami et James R. Rubin
Assemblage de circuits imprimés et d'ordinateurs
Michael E.Williams
Effets sur la santé et schémas de maladies
Donald V. Lassiter
Questions environnementales et de santé publique
Bouchon liégeux
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1. Systèmes photorésist
2. Décapants photorésist
3. Agents de gravure chimiques humides
4. Gaz de gravure au plasma et matériaux gravés
5. Dopants de formation de jonction pour la diffusion
6. Grandes catégories d'épitaxie de silicium
7. Principales catégories de MCV
8. Nettoyage des écrans plats
9. Processus PWB : Environnement, santé et sécurité
10. Génération et contrôle des déchets PWB
11. Génération et contrôle des déchets contenant des PCB
12. Génération de déchets et contrôles
13. Matrice des besoins prioritaires
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84. Verre, poterie et matériaux connexes
Éditeurs de chapitre : Joel Bender et Jonathan P. Hellerstein
Verre, céramique et matériaux connexes
Jonathan P. Hellerstein, Joel Bender, John G. Hadley et Charles M. Hohman
Étude de cas : Fibres optiques
George R.Osborne
Étude de cas : gemmes synthétiques
Dauphin Basilic
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1. Constituants typiques du corps
2. Les procédés de fabrication
3. Additifs chimiques sélectionnés
4. Utilisation des réfractaires par l'industrie aux États-Unis
5. Dangers potentiels pour la santé et la sécurité
6. Accidents du travail et maladies professionnelles non mortels
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85. Industrie de l'imprimerie, de la photographie et de la reproduction
Éditeur de chapitre : David Richardson
Impression et publication
Gordon C. Miller
Services de reproduction et de duplication
Robert W.Kilpper
Problèmes de santé et schémas de maladies
Barry R. Friedlander
Aperçu des problèmes environnementaux
Daniel R. Anglais
Laboratoires photographiques commerciaux
David Richardson
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1. Expositions dans l'industrie de l'imprimerie
2. Risques de mortalité liés à l'imprimerie
3. Exposition chimique dans le traitement
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86. Travail du bois
Éditeur de chapitre : Jon Parish
Profil général
Debra Osinski
Processus de travail du bois
Paroisse Jon K.
Machines de routage
Beat Wegmuller
Raboteuses à bois
Beat Wegmuller
Effets sur la santé et schémas de maladies
Léon J. Warshaw
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1. Variétés de bois toxiques, allergènes et biologiquement actives
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Cet article est une révision de la 3e édition de l'article de l'Encyclopédie de la santé et de la sécurité au travail « Soudage et coupage thermique » par GS Lyndon.
Présentation du processus
Soudage est un terme générique faisant référence à l'union de pièces de métal sur des faces de joint rendues plastiques ou liquides par la chaleur ou la pression, ou les deux. Les trois sources directes courantes de chaleur sont :
D'autres sources de chaleur pour le soudage sont décrites ci-dessous (voir tableau 1).
Tableau 1. Entrées de matériaux de procédé et sorties de pollution pour la fusion et l'affinage du plomb
Processus |
Apport matériel |
Émissions atmosphériques |
Déchets de processus |
Autres déchets |
Frittage de plomb |
Minerai de plomb, fer, silice, fondant calcaire, coke, soude, cendre, pyrite, zinc, caustique, poussière de dépoussiérage |
Anhydride sulfureux, particules contenant du cadmium et du plomb |
||
Fusion du plomb |
Plomb fritté, coke |
Anhydride sulfureux, particules contenant du cadmium et du plomb |
Eaux usées de lavage de l'usine, eau de granulation des scories |
Laitier contenant des impuretés telles que le zinc, le fer, la silice et la chaux, solides de retenue de surface |
Scories de plomb |
Plomb lingot, carbonate de soude, soufre, poussière de dépoussiérage, coke |
Laitier contenant des impuretés telles que le cuivre, les solides de retenue de surface |
||
Affinage du plomb |
Lingots de plomb |
In soudage et coupage au gaz, l'oxygène ou l'air et un gaz combustible sont introduits dans un chalumeau (torche) dans lequel ils sont mélangés avant la combustion au niveau de la buse. La sarbacane est généralement tenue à la main (voir figure 1). La chaleur fait fondre les faces métalliques des pièces à assembler, les faisant couler ensemble. Un métal d'apport ou un alliage est fréquemment ajouté. L'alliage a souvent un point de fusion inférieur à celui des pièces à assembler. Dans ce cas, les deux pièces ne sont généralement pas portées à température de fusion (brasage, brasage). Des flux chimiques peuvent être utilisés pour empêcher l'oxydation et faciliter l'assemblage.
Figure 1. Soudage au gaz avec une torche et une tige de métal filtrant. Le soudeur est protégé par un tablier en cuir, des gantelets et des lunettes
Dans le soudage à l'arc, l'arc est amorcé entre une électrode et les pièces. L'électrode peut être connectée à une alimentation électrique en courant alternatif (AC) ou en courant continu (DC). La température de cette opération est d'environ 4,000°C lorsque les pièces fusionnent. Habituellement, il est nécessaire d'ajouter du métal fondu au joint soit en faisant fondre l'électrode elle-même (procédés à électrode consommable), soit en fondant une tige de remplissage séparée qui ne transporte pas de courant (procédés à électrode non consommable).
La plupart des soudages à l'arc conventionnels sont effectués manuellement au moyen d'une électrode consommable recouverte (enrobée) dans un porte-électrode portatif. Le soudage est également réalisé par de nombreux procédés de soudage électrique semi ou entièrement automatiques tels que le soudage par résistance ou l'alimentation continue des électrodes.
Pendant le processus de soudage, la zone de soudage doit être protégée de l'atmosphère afin d'éviter l'oxydation et la contamination. Il existe deux types de protection : les revêtements de flux et la protection par gaz inerte. Dans soudage à l'arc sous flux protégé, l'électrode consommable est constituée d'un noyau métallique entouré d'un matériau de revêtement de flux, qui est généralement un mélange complexe de minéraux et d'autres composants. Le flux fond au fur et à mesure que le soudage progresse, recouvrant le métal fondu de laitier et enveloppant la zone de soudage d'une atmosphère protectrice de gaz (par exemple, le dioxyde de carbone) généré par le flux chauffé. Après le soudage, le laitier doit être éliminé, souvent par écaillage.
In soudage à l'arc sous protection gazeuse, une couverture de gaz inerte scelle l'atmosphère et empêche l'oxydation et la contamination pendant le processus de soudage. L'argon, l'hélium, l'azote ou le dioxyde de carbone sont couramment utilisés comme gaz inertes. Le gaz choisi dépend de la nature des matériaux à souder. Les deux types les plus populaires de soudage à l'arc sous protection gazeuse sont le métal et le gaz inerte au tungstène (MIG et TIG).
Soudage par résistance consiste à utiliser la résistance électrique au passage d'un courant élevé à basse tension à travers des composants à souder pour générer de la chaleur pour faire fondre le métal. La chaleur générée à l'interface entre les composants les amène à des températures de soudage.
Les dangers et leur prévention
Tout soudage comporte des risques d'incendie, de brûlures, de chaleur rayonnante (rayonnement infrarouge) et d'inhalation de fumées métalliques et d'autres contaminants. D'autres risques associés à des procédés de soudage spécifiques comprennent les risques électriques, le bruit, le rayonnement ultraviolet, l'ozone, le dioxyde d'azote, le monoxyde de carbone, les fluorures, les bouteilles de gaz comprimé et les explosions. Voir le tableau 2 pour plus de détails.
Tableau 2. Description et dangers des procédés de soudage
Processus de soudage |
Description |
Dangers |
Soudage et coupage au gaz |
||
Soudage |
La torche fait fondre la surface métallique et la tige de remplissage, provoquant la formation d'un joint. |
Fumées métalliques, dioxyde d'azote, monoxyde de carbone, bruit, brûlures, rayonnement infrarouge, incendie, explosions |
Brasage |
Les deux surfaces métalliques sont collées sans faire fondre le métal. La température de fusion du métal d'apport est supérieure à 450 °C. Le chauffage se fait par chauffage à la flamme, chauffage par résistance et chauffage par induction. |
Fumées métalliques (surtout cadmium), fluorures, incendie, explosion, brûlures |
Soudure |
Similaire au brasage, sauf que la température de fusion du métal d'apport est inférieure à 450 °C. Le chauffage se fait également à l'aide d'un fer à souder. |
Flux, vapeurs de plomb, brûlures |
Coupe de métal et gougeage à la flamme |
Dans une variante, le métal est chauffé par une flamme, et un jet d'oxygène pur est dirigé sur le point de découpe et déplacé le long de la ligne à découper. Lors du gougeage à la flamme, une bande de métal de surface est enlevée mais le métal n'est pas coupé. |
Fumées métalliques, dioxyde d'azote, monoxyde de carbone, bruit, brûlures, rayonnement infrarouge, incendie, explosions |
Soudage sous pression de gaz |
Les pièces sont chauffées par des jets de gaz sous pression et forgées ensemble. |
Fumées métalliques, dioxyde d'azote, monoxyde de carbone, bruit, brûlures, rayonnement infrarouge, incendie, explosions |
Soudage à l'arc sous protection contre le flux |
||
Soudage à l'arc sous protection (SMAC); soudage à l'arc "à la baguette" ; soudage manuel à l'arc métallique (MMA); soudage à l'arc ouvert |
Utilise une électrode consommable constituée d'un noyau métallique entouré d'un revêtement de flux |
Fumées métalliques, fluorures (en particulier avec des électrodes à faible teneur en hydrogène), rayonnement infrarouge et ultraviolet, brûlures, électricité, incendie ; aussi bruit, ozone, dioxyde d'azote |
Soudage à l'arc submergé (SAW) |
Une couverture de flux granulé est déposée sur la pièce, suivie d'une électrode en fil métallique nu consommable. L'arc fait fondre le flux pour produire un écran protecteur en fusion dans la zone de soudage. |
Fluorures, feu, brûlures, rayonnement infrarouge, électrique ; également les vapeurs métalliques, le bruit, le rayonnement ultraviolet, l'ozone et le dioxyde d'azote |
Soudage à l'arc sous protection gazeuse |
||
Gaz inerte métallique (MIG); soudage à l'arc gaz-métal (GMAC) |
L'électrode est normalement un fil nu consommable de composition similaire au métal fondu et est alimenté en continu vers l'arc. |
Rayonnement ultraviolet, fumées métalliques, ozone, monoxyde de carbone (avec CO2 gaz), dioxyde d'azote, feu, brûlures, rayonnement infrarouge, électrique, fluorures, bruit |
Gaz inerte de tungstène (TIG); soudage à l'arc sous gaz tungstène (GTAW); héliarc |
L'électrode de tungstène est non consommable et le métal d'apport est introduit manuellement comme consommable dans l'arc. |
Rayonnement ultraviolet, vapeurs métalliques, ozone, dioxyde d'azote, feu, brûlures, rayonnement infrarouge, électrique, bruit, fluorures, monoxyde de carbone |
Soudage à l'arc plasma (PAW) et projection à l'arc plasma ; découpe à l'arc de tungstène |
Semblable au soudage TIG, sauf que l'arc et le flux de gaz inertes passent à travers un petit orifice avant d'atteindre la pièce, créant un « plasma » de gaz hautement ionisé qui peut atteindre des températures supérieures à 33,400 XNUMX °C. Ceci est également utilisé pour la métallisation. |
Vapeurs métalliques, ozone, dioxyde d'azote, rayonnement ultraviolet et infrarouge, bruit ; feu, brûlures, électricité, fluorures, monoxyde de carbone, rayons X possibles |
Soudage à l'arc avec noyau de flux (FCAW); soudage au gaz actif métallique (MAG) |
Utilise une électrode consommable à noyau de flux ; peut avoir un bouclier de dioxyde de carbone (MAG) |
Rayonnement ultraviolet, fumées métalliques, ozone, monoxyde de carbone (avec CO2 gaz), dioxyde d'azote, feu, brûlures, rayonnement infrarouge, électrique, fluorures, bruit |
Soudage par résistance électrique |
||
Soudage par résistance (par points, à la molette, par projection ou bout à bout) |
Un courant élevé à basse tension traverse les deux composants à partir des électrodes. La chaleur générée à l'interface entre les composants les amène à des températures de soudage. Lors du passage du courant, la pression des électrodes produit une soudure forgée. Aucun flux ou métal d'apport n'est utilisé. |
Ozone, bruit (parfois), risques liés aux machines, incendie, brûlures, électricité, vapeurs métalliques |
Soudage sous laitier électro |
Utilisé pour le soudage bout à bout vertical. Les pièces sont placées verticalement, avec un espace entre elles, et des plaques ou sabots de cuivre sont placés sur un ou les deux côtés du joint pour former un bain. Un arc est établi sous une couche de flux entre un ou plusieurs fils d'électrode alimentés en continu et une plaque métallique. Un bain de métal en fusion se forme, protégé par un fondant ou un laitier en fusion, qui est maintenu en fusion par résistance au courant passant entre l'électrode et les pièces. Cette chaleur générée par la résistance fait fondre les côtés du joint et le fil d'électrode, remplissant le joint et réalisant une soudure. Au fur et à mesure que le soudage progresse, le métal en fusion et le laitier sont maintenus en position en déplaçant les plaques de cuivre. |
Brûlures, incendie, rayonnement infrarouge, électricité, vapeurs métalliques |
Soudage par étincelage |
Les deux pièces métalliques à souder sont reliées à une source basse tension à fort courant. Lorsque les extrémités des composants sont mises en contact, un courant important circule, provoquant un "clignotement" et amenant les extrémités des composants aux températures de soudage. Une soudure forgée est obtenue par pression. |
Électricité, brûlures, incendie, vapeurs métalliques |
Autres procédés de soudage |
||
Soudage par faisceau d'électrons |
Une pièce dans une chambre à vide est bombardée par un faisceau d'électrons provenant d'un canon à électrons à haute tension. L'énergie des électrons est transformée en chaleur lorsqu'ils frappent la pièce, faisant ainsi fondre le métal et fondant la pièce. |
Rayons X à haute tension, électriques, brûlures, poussières métalliques, espaces confinés |
Découpe Arcair |
Un arc est amorcé entre l'extrémité d'une électrode en carbone (dans un porte-électrode manuel avec sa propre alimentation en air comprimé) et la pièce. Le métal en fusion produit est soufflé par des jets d'air comprimé. |
Vapeurs métalliques, monoxyde de carbone, dioxyde d'azote, ozone, feu, brûlures, rayonnement infrarouge, électricité |
Soudage par friction |
Une technique de soudage purement mécanique dans laquelle un composant reste immobile tandis que l'autre tourne contre lui sous pression. La chaleur est générée par le frottement et à la température de forgeage, la rotation cesse. Une pression de forgeage effectue ensuite la soudure. |
Chaleur, brûlures, risques liés aux machines |
Soudage et perçage laser |
Les faisceaux laser peuvent être utilisés dans des applications industrielles nécessitant une précision exceptionnelle, telles que les assemblages miniatures et les microtechniques dans l'industrie électronique ou les filières pour l'industrie des fibres artificielles. Le faisceau laser fond et joint les pièces. |
Électricité, rayonnement laser, rayonnement ultraviolet, incendie, brûlures, vapeurs métalliques, produits de décomposition des revêtements de pièces |
Goujons soudés |
Un arc est amorcé entre un goujon métallique (agissant comme électrode) maintenu dans un pistolet de soudage de goujons et la plaque métallique à assembler, et élève la température des extrémités des composants jusqu'au point de fusion. Le pistolet force le goujon contre la plaque et le soude. Le blindage est assuré par une virole en céramique entourant le plot. |
Fumées métalliques, rayonnement infrarouge et ultraviolet, brûlures, électricité, incendie, bruit, ozone, dioxyde d'azote |
Soudage thermite |
Un mélange de poudre d'aluminium et d'une poudre d'oxyde métallique (fer, cuivre, etc.) est allumé dans un creuset, produisant du métal en fusion avec dégagement de chaleur intense. Le creuset est taraudé et le métal en fusion s'écoule dans la cavité à souder (qui est entourée d'un moule en sable). Ceci est souvent utilisé pour réparer des pièces moulées ou des pièces forgées. |
Incendie, explosion, rayonnement infrarouge, brûlures |
Une grande partie du soudage n'est pas effectuée dans des ateliers où les conditions peuvent généralement être contrôlées, mais sur le terrain dans la construction ou la réparation de grandes structures et de machines (par exemple, charpentes de bâtiments, ponts et tours, navires, locomotives et wagons de chemin de fer, équipement lourd, etc. au). Le soudeur peut être amené à transporter tout son équipement sur le chantier, à l'installer et à travailler dans des espaces confinés ou sur des échafaudages. Des efforts physiques, une fatigue excessive et des blessures musculo-squelettiques peuvent s'ensuivre lorsqu'on doit s'étendre, s'agenouiller ou travailler dans d'autres positions inconfortables et inconfortables. Le stress thermique peut résulter du travail par temps chaud et des effets occlusifs de l'équipement de protection individuelle, même sans la chaleur générée par le processus de soudage.
Bouteilles de gaz comprimé
Dans les installations de soudage au gaz à haute pression, l'oxygène et le gaz combustible (acétylène, hydrogène, gaz de ville, propane) sont amenés à la torche à partir de bouteilles. Les gaz sont stockés dans ces bouteilles à haute pression. Les risques spéciaux d'incendie et d'explosion et les précautions à prendre pour une utilisation et un stockage sûrs des gaz combustibles sont également abordés ailleurs dans ce Encyclopédie. Les précautions suivantes doivent être respectées :
Générateurs d'acétylène
Dans le procédé de soudage au gaz à basse pression, l'acétylène est généralement produit dans des générateurs par réaction de carbure de calcium et d'eau. Le gaz est ensuite acheminé vers la torche de soudage ou de coupage dans laquelle de l'oxygène est introduit.
Les centrales électriques fixes doivent être installées soit à l'air libre, soit dans un bâtiment bien aéré à l'écart des ateliers principaux. La ventilation du local du groupe électrogène doit être telle qu'elle empêche la formation d'une atmosphère explosive ou toxique. Un éclairage adéquat doit être fourni; les interrupteurs, autres appareillages électriques et lampes électriques doivent être situés à l'extérieur du bâtiment ou être antidéflagrants. La fumée, les flammes, les torches, les installations de soudure ou les matériaux inflammables doivent être exclus de la maison ou du voisinage d'une génératrice à ciel ouvert. Bon nombre de ces précautions s'appliquent également aux générateurs portatifs. Les génératrices portatives doivent être utilisées, nettoyées et rechargées uniquement à l'air libre ou dans un magasin bien aéré, à l'écart de tout matériau inflammable.
Le carbure de calcium est fourni dans des fûts scellés. Le matériel doit être stocké et maintenu au sec, sur une plate-forme élevée au-dessus du niveau du sol. Les magasins doivent être situés à l'abri et, s'ils sont contigus à un autre bâtiment, le mur mitoyen doit être à l'épreuve du feu. Le local de stockage doit être convenablement ventilé par le toit. Les fûts ne doivent être ouverts qu'immédiatement avant le chargement du générateur. Un ouvre-porte spécial doit être fourni et utilisé ; un marteau et un ciseau ne doivent jamais être utilisés pour ouvrir des fûts. Il est dangereux de laisser les fûts en carbure de calcium exposés à toute source d'eau.
Avant de démonter un générateur, tout le carbure de calcium doit être retiré et l'installation remplie d'eau. L'eau doit rester dans l'usine pendant au moins une demi-heure pour s'assurer que chaque partie est exempte de gaz. Le démontage et l'entretien doivent être effectués uniquement par le fabricant de l'équipement ou par un spécialiste. Lorsqu'un générateur est rechargé ou nettoyé, aucune partie de l'ancienne charge ne doit être réutilisée.
Les morceaux de carbure de calcium coincés dans le mécanisme d'alimentation ou adhérant à des parties de la plante doivent être retirés avec précaution, à l'aide d'outils anti-étincelles en bronze ou en un autre alliage non ferreux approprié.
Toutes les personnes concernées doivent connaître parfaitement les instructions du fabricant, qui doivent être affichées bien en vue. Les précautions suivantes doivent également être respectées :
Prévention des incendies et des explosions
Lors de la localisation des opérations de soudage, il convient de tenir compte des murs environnants, des sols, des objets à proximité et des déchets. Les procédures suivantes doivent être suivies :
Protection contre la chaleur et les risques de brûlures
Des brûlures des yeux et des parties exposées du corps peuvent survenir en raison du contact avec du métal chaud et des éclaboussures de particules métalliques incandescentes ou de métal en fusion. Dans le soudage à l'arc, une étincelle à haute fréquence utilisée pour amorcer l'arc peut provoquer de petites brûlures profondes si elle est concentrée en un point de la peau. Le rayonnement infrarouge et visible intense d'une flamme de soudage ou de coupage au gaz et le métal incandescent dans le bain de soudure peuvent gêner l'opérateur et les personnes se trouvant à proximité de l'opération. Chaque opération doit être envisagée à l'avance et les précautions nécessaires doivent être conçues et mises en œuvre. Des lunettes spécialement conçues pour le soudage et le coupage au gaz doivent être portées pour protéger les yeux de la chaleur et de la lumière émises par le travail. Les couvercles de protection sur le verre du filtre doivent être nettoyés au besoin et remplacés lorsqu'ils sont rayés ou endommagés. Lorsque du métal en fusion ou des particules chaudes sont émises, les vêtements de protection portés doivent dévier les éclaboussures. Le type et l'épaisseur des vêtements ignifuges portés doivent être choisis en fonction du degré de danger. Lors des opérations de coupage et de soudage à l'arc, des couvre-chaussures en cuir ou d'autres guêtres appropriées doivent être portés pour empêcher les particules chaudes de tomber dans les bottes ou les chaussures. Pour protéger les mains et les avant-bras contre la chaleur, les éclaboussures, les scories, etc., le gant de type gantelet en cuir avec manchettes en toile ou en cuir est suffisant. Les autres types de vêtements de protection comprennent les tabliers en cuir, les vestes, les manches, les leggings et les couvre-chefs. En soudage aérien, une cape et un capuchon de protection sont nécessaires. Tous les vêtements de protection doivent être exempts d'huile ou de graisse, et les coutures doivent être à l'intérieur, afin de ne pas piéger les globules de métal en fusion. Les vêtements ne doivent pas avoir de poches ou de poignets qui pourraient emprisonner les étincelles, et ils doivent être portés de manière à ce que les manches chevauchent les gants, les leggings chevauchent les chaussures, etc. Les vêtements de protection doivent être inspectés pour déceler les coutures éclatées ou les trous par lesquels du métal en fusion ou des scories pourraient pénétrer. Les articles lourds laissés chauds à la fin du soudage doivent toujours porter la mention « chaud » comme avertissement pour les autres travailleurs. Avec le soudage par résistance, la chaleur produite peut ne pas être visible et des brûlures peuvent résulter de la manipulation d'assemblages chauds. Les particules de métal chaud ou en fusion ne doivent pas sortir des soudures par points, par joints ou par projection si les conditions sont correctes, mais des écrans ininflammables doivent être utilisés et des précautions doivent être prises. Des écrans protègent également les passants des brûlures aux yeux. Les pièces détachées ne doivent pas être laissées dans la gorge de la machine car elles sont susceptibles d'être projetées avec une certaine vitesse.
Sécurité électrique
Bien que les tensions à vide dans le soudage à l'arc manuel soient relativement faibles (environ 80 V ou moins), les courants de soudage sont élevés et les circuits primaires des transformateurs présentent les dangers habituels des équipements fonctionnant à la tension de la ligne d'alimentation. Le risque de choc électrique ne doit donc pas être ignoré, en particulier dans les espaces exigus ou dans des positions non sécurisées.
Avant de commencer le soudage, l'installation de mise à la terre sur l'équipement de soudage à l'arc doit toujours être vérifiée. Les câbles et les connexions doivent être en bon état et d'une capacité adéquate. Une pince de mise à la terre appropriée ou une borne boulonnée doit toujours être utilisée. Lorsque deux machines à souder ou plus sont mises à la terre sur la même structure, ou lorsque d'autres outils électriques portatifs sont également utilisés, la mise à la terre doit être supervisée par une personne compétente. La position de travail doit être sèche, sûre et exempte d'obstacles dangereux. Un lieu de travail bien agencé, bien éclairé, bien aéré et rangé est important. Pour les travaux dans des espaces confinés ou des positions dangereuses, une protection électrique supplémentaire (dispositifs à vide, basse tension) peut être installée dans le circuit de soudage, garantissant que seul un courant de très basse tension est disponible au niveau du porte-électrode lorsque le soudage n'est pas en cours . (Voir la discussion sur les espaces confinés ci-dessous.) Des porte-électrodes dans lesquels les électrodes sont maintenues par une poignée à ressort ou un filetage sont recommandés. L'inconfort dû à l'échauffement peut être réduit par une isolation thermique efficace sur la partie du porte-électrode qui est tenue dans la main. Les mâchoires et les connexions des porte-électrodes doivent être nettoyées et resserrées périodiquement pour éviter toute surchauffe. Des dispositions doivent être prises pour loger le porte-électrode en toute sécurité lorsqu'il n'est pas utilisé au moyen d'un crochet isolé ou d'un support entièrement isolé. La connexion du câble doit être conçue de manière à ce qu'une flexion continue du câble n'entraîne pas l'usure et la défaillance de l'isolation. Il faut éviter de faire glisser des câbles et des tubes d'alimentation en gaz en plastique (procédés sous protection gazeuse) sur des plaques chauffantes ou des soudures. Le fil de l'électrode ne doit pas entrer en contact avec la tâche ou tout autre objet mis à la terre (masse). Les tubes en caoutchouc et les câbles recouverts de caoutchouc ne doivent pas être utilisés à proximité de la décharge haute fréquence, car l'ozone produit pourrira le caoutchouc. Des tubes en plastique et des câbles recouverts de chlorure de polyvinyle (PVC) doivent être utilisés pour toutes les alimentations du transformateur au porte-électrode. Les câbles gainés de caoutchouc vulcanisé ou résistant sont satisfaisants du côté primaire. La saleté et la poussière métallique ou autre conductrice peuvent provoquer une panne de l'unité de décharge à haute fréquence. Pour éviter cette condition, l'appareil doit être nettoyé régulièrement en soufflant de l'air comprimé. Une protection auditive doit être portée lors de l'utilisation d'air comprimé pendant plus de quelques secondes. Pour le soudage par faisceau d'électrons, la sécurité du matériel utilisé doit être vérifiée avant chaque opération. Pour se protéger contre les chocs électriques, un système de verrouillage doit être installé sur les différentes armoires. Un système fiable de mise à la terre de toutes les unités et armoires de commande est nécessaire. Pour les équipements de soudage plasma utilisés pour la découpe de fortes épaisseurs, les tensions peuvent atteindre 400 V et il faut anticiper le danger. La technique d'amorçage de l'arc par une impulsion à haute fréquence expose l'opérateur aux dangers d'un choc désagréable et d'une brûlure à haute fréquence douloureuse et pénétrante.
Rayonnement ultraviolet
La lumière brillante émise par un arc électrique contient une forte proportion de rayonnement ultraviolet. Même une exposition momentanée à des éclairs d'arc, y compris des éclairs parasites provenant d'arcs d'autres travailleurs, peut produire une conjonctivite douloureuse (photo-ophtalmie) connue sous le nom d'"arc oculaire" ou "éclair oculaire". Si une personne est exposée à un arc électrique, une attention médicale immédiate doit être recherchée. Une exposition excessive aux rayons ultraviolets peut également provoquer une surchauffe et une brûlure de la peau (effet coup de soleil). Les précautions comprennent :
Risques chimiques
Les contaminants en suspension dans l'air provenant du soudage et de l'oxycoupage, y compris les fumées et les gaz, proviennent de diverses sources :
Les fumées et les gaz doivent être éliminés à la source par LEV. Ceci peut être assuré par une enceinte partielle du procédé ou par l'installation de hottes fournissant une vitesse d'air suffisamment élevée sur le poste de soudage pour assurer le captage des fumées.
Une attention particulière doit être accordée à la ventilation lors du soudage des métaux non ferreux et de certains aciers alliés, ainsi qu'à la protection contre les risques d'ozone, de monoxyde de carbone et de dioxyde d'azote qui peuvent se former. Des systèmes de ventilation portables et fixes sont facilement disponibles. En général, l'air évacué ne doit pas être recyclé. Il ne doit être recyclé que s'il n'y a pas de niveaux dangereux d'ozone ou d'autres gaz toxiques et que l'air d'échappement est filtré à travers un filtre à haute efficacité.
En soudage par faisceau d'électrons et si les matériaux à souder sont de nature toxique (ex. béryllium, plutonium...), il faut veiller à protéger l'opérateur de tout nuage de poussière lors de l'ouverture de la chambre.
Lorsqu'il existe un risque pour la santé dû à des fumées toxiques (par exemple, le plomb) et que la LEV n'est pas praticable - par exemple, lorsque des structures peintes au plomb sont démolies par oxycoupage - l'utilisation d'un équipement de protection respiratoire est nécessaire. Dans de telles circonstances, un respirateur à masque complet à haute efficacité approuvé ou un respirateur à air pur à pression positive (PAPR) à haute efficacité doit être porté. Un niveau élevé d'entretien du moteur et de la batterie est nécessaire, en particulier avec le respirateur à pression positive à haute efficacité d'origine. L'utilisation d'appareils respiratoires à adduction d'air comprimé à pression positive doit être encouragée lorsqu'une alimentation appropriée en air comprimé de qualité respiratoire est disponible. Chaque fois qu'un équipement de protection respiratoire doit être porté, la sécurité du lieu de travail doit être examinée pour déterminer si des précautions supplémentaires sont nécessaires, en tenant compte de la vision restreinte, des possibilités d'enchevêtrement, etc. des personnes portant un équipement de protection respiratoire.
Fièvre des métaux
La fièvre des fondeurs est couramment observée chez les travailleurs exposés aux vapeurs de zinc dans le processus de galvanisation ou d'étamage, dans la fonderie du laiton, dans le soudage du métal galvanisé et dans la métallisation ou la pulvérisation de métal, ainsi que par l'exposition à d'autres métaux tels que le cuivre, manganèse et fer. Il survient chez les nouveaux travailleurs et ceux qui reprennent le travail après un week-end ou une pause pendant les vacances. Il s'agit d'une affection aiguë qui survient plusieurs heures après l'inhalation initiale de particules d'un métal ou de ses oxydes. Elle débute par un mauvais goût dans la bouche suivi d'une sécheresse et d'une irritation des muqueuses respiratoires se traduisant par une toux et parfois une dyspnée et une « oppression » de la poitrine. Ceux-ci peuvent s'accompagner de nausées et de maux de tête et, environ 10 à 12 heures après l'exposition, de frissons et de fièvre qui peuvent être assez sévères. Celles-ci durent plusieurs heures et sont suivies de transpiration, de sommeil et souvent de polyurie et de diarrhée. Il n'y a pas de traitement particulier et la récupération est généralement complète en 24 heures environ, sans résidu. Il peut être évité en maintenant l'exposition aux vapeurs métalliques incriminées bien en deçà des niveaux recommandés grâce à l'utilisation d'un LEV efficace.
Espaces confinés
Pour entrer dans des espaces confinés, il peut y avoir un risque que l'atmosphère soit explosive, toxique, pauvre en oxygène ou une combinaison de ce qui précède. Tout espace confiné de ce type doit être certifié par une personne responsable comme sûr pour l'entrée et le travail avec un arc ou une flamme. Un programme d'entrée dans un espace confiné, y compris un système de permis d'entrée, peut être requis et est fortement recommandé pour les travaux qui doivent être effectués dans des espaces qui ne sont généralement pas construits pour une occupation continue. Des exemples comprennent, mais sans s'y limiter, des trous d'homme, des voûtes, des cales de navire et similaires. La ventilation des espaces confinés est cruciale, car le soudage au gaz produit non seulement des contaminants en suspension dans l'air, mais consomme également de l'oxygène. Les procédés de soudage à l'arc sous protection gazeuse peuvent réduire la teneur en oxygène de l'air. (Voir figure 2.)
Figure 2. Soudage dans un espace clos
SF Gilman
Bruit
Le bruit est un danger dans plusieurs procédés de soudage, y compris le soudage au plasma, certains types de machines de soudage par résistance et le soudage au gaz. En soudage plasma, le jet de plasma est éjecté à des vitesses très élevées, produisant un bruit intense (jusqu'à 90 dBA), en particulier dans les bandes de fréquences élevées. L'utilisation d'air comprimé pour souffler la poussière crée également des niveaux de bruit élevés. Pour prévenir les dommages auditifs, des bouchons d'oreille ou des protège-oreilles doivent être portés et un programme de conservation de l'ouïe doit être institué, comprenant des examens audiométriques (capacité auditive) et une formation des employés.
Rayonnement ionisant
Dans les ateliers de soudage où les soudures sont contrôlées par radiographie avec un équipement à rayons X ou à rayons gamma, les avertissements et instructions d'usage doivent être strictement respectés. Les travailleurs doivent être tenus à une distance de sécurité de ces équipements. Les sources radioactives doivent être manipulées uniquement avec les outils spéciaux requis et sous réserve de précautions particulières.
Les réglementations locales et gouvernementales doivent être respectées. Voir le chapitre Rayonnement, ionisant ailleurs dans ce Encyclopédie.
Un blindage suffisant doit être fourni avec une soudure par faisceau d'électrons pour empêcher les rayons X de pénétrer dans les parois et les fenêtres de la chambre. Toutes les parties de la machine fournissant des écrans contre les rayons X doivent être verrouillées de sorte que la machine ne puisse être mise sous tension que si elles sont en place. Les machines doivent être vérifiées au moment de l'installation pour détecter les fuites de rayons X, et régulièrement par la suite.
Autres dangers
Les machines de soudage par résistance ont au moins une électrode qui se déplace avec une force considérable. Si une machine est utilisée alors qu'un doigt ou une main se trouve entre les électrodes, un écrasement grave en résultera. Dans la mesure du possible, un moyen de protection approprié doit être conçu pour protéger l'opérateur. Les coupures et les lacérations peuvent être minimisées en ébavurant d'abord les composants et en portant des gants ou des gantelets de protection.
Des procédures de verrouillage/étiquetage doivent être utilisées lorsque des machines avec des sources d'énergie électriques, mécaniques ou autres sont entretenues ou réparées.
Lorsque les scories sont retirées des soudures par écaillage, etc., les yeux doivent être protégés par des lunettes ou d'autres moyens.
Adapté de la 3e édition, Encyclopaedia of Occupational Health and Safety.
Le rôle important que jouent les tours dans les ateliers métallurgiques est parfaitement illustré par le fait que 90 à 95 % des copeaux (copeaux métalliques) produits dans l'industrie de la robinetterie proviennent des tours. Environ un dixième des accidents signalés dans cette industrie sont dus aux tours; cela correspond à un tiers de tous les accidents de machines. Selon une étude de la fréquence relative des accidents par unité de machine réalisée dans une usine de fabrication de petites pièces de précision et de matériel électrique, les tours se classent au cinquième rang après les machines à bois, les scies à métaux, les presses mécaniques et les perceuses. La nécessité de mesures de protection sur les tours ne fait donc aucun doute.
Le tournage est un processus mécanique dans lequel le diamètre du matériau est réduit par un outil doté d'un tranchant spécial. Le mouvement de coupe est produit par la rotation de la pièce, et les mouvements d'avance et de déplacement sont produits par l'outil. En faisant varier ces trois mouvements de base, mais aussi en choisissant la géométrie et le matériau d'arête de coupe de l'outil appropriés, il est possible d'influencer le taux d'enlèvement de matière, la qualité de surface, la forme du copeau formé et l'usure de l'outil.
Structure des tours
Un tour typique se compose de :
Figure 1. Tours et machines similaires
Ce modèle de base de tour peut être varié à l'infini, de la machine universelle au tour automatique spécial conçu pour un seul type de travail.
Les types de tour les plus importants sont les suivants :
Le développement futur du tour se concentrera probablement sur les systèmes de contrôle. Les commandes par contact seront de plus en plus remplacées par des systèmes de commande électroniques. En ce qui concerne ces derniers, on observe une tendance à l'évolution des commandes programmées par interpolation vers des commandes programmées en mémoire. Il est prévisible à long terme que l'utilisation d'ordinateurs de processus de plus en plus performants tendra à optimiser le processus d'usinage.
Les accidents
Les accidents de tour sont généralement causés par :
Prévention d'accident
La prévention des accidents de tour commence dès la conception. Les concepteurs doivent accorder une attention particulière aux éléments de commande et de transmission.
Éléments de contrôle
Chaque tour doit être équipé d'un interrupteur de déconnexion (ou d'isolement) de l'alimentation afin que les travaux d'entretien et de réparation puissent être effectués en toute sécurité. Cet interrupteur doit couper le courant sur tous les pôles, couper de manière fiable l'alimentation pneumatique et hydraulique et purger les circuits. Sur les grosses machines, le sectionneur doit être conçu de telle sorte qu'il puisse être cadenassé dans sa position sortie, une mesure de sécurité contre une reconnexion accidentelle.
La disposition des commandes de la machine doit être telle que l'opérateur puisse facilement les distinguer et les atteindre, et que leur manipulation ne présente aucun danger. Cela signifie que les commandes ne doivent jamais être disposées à des points qui ne peuvent être atteints qu'en passant la main sur la zone de travail de la machine ou où ils peuvent être touchés par des éclats de copeaux.
Les interrupteurs qui surveillent les protecteurs et les verrouillent avec l'entraînement de la machine doivent être choisis et installés de telle manière qu'ils ouvrent positivement le circuit dès que le protecteur est déplacé de sa position de protection.
Les dispositifs d'arrêt d'urgence doivent provoquer l'arrêt immédiat du mouvement dangereux. Ils doivent être conçus et situés de manière à pouvoir être facilement actionnés par le travailleur menacé. Les boutons d'arrêt d'urgence doivent être facilement accessibles et doivent être en rouge.
Les éléments de commande des appareillages susceptibles de déclencher un mouvement dangereux de la machine doivent être protégés de manière à exclure toute manœuvre intempestive. Par exemple, les leviers d'engagement de l'embrayage sur la poupée et le tablier doivent être munis de dispositifs de verrouillage de sécurité ou d'écrans. Un bouton-poussoir peut être sécurisé en le logeant dans un évidement ou en l'enveloppant d'une collerette de protection.
Les commandes manuelles devraient être conçues et placées de manière à ce que le mouvement de la main corresponde au mouvement commandé de la machine.
Les commandes doivent être identifiées par des marquages facilement lisibles et compréhensibles. Pour éviter les malentendus et les difficultés linguistiques, il est conseillé d'utiliser des symboles.
Éléments de transmission
Tous les éléments mobiles de transmission (courroies, poulies, engrenages) doivent être recouverts de protections. Une contribution importante à la prévention des accidents du tour peut être apportée par les personnes responsables de l'installation de la machine. Les tours devraient être installés de manière à ce que les opérateurs qui s'en occupent ne se gênent pas ou ne se mettent pas en danger les uns les autres. Les opérateurs ne doivent pas tourner le dos aux coursives. Des écrans de protection doivent être installés là où les lieux de travail ou les passages voisins se trouvent à portée de copeaux volants.
Les passages doivent être clairement signalés. Un espace suffisant doit être laissé pour les équipements de manutention, pour empiler les pièces et pour les boîtes à outils. Les guides de barres ne doivent pas dépasser dans les passages.
Le sol sur lequel se tient l'opérateur doit être isolé contre le froid. Il faut veiller à ce que l'isolant ne forme pas d'obstacle et que le sol ne devienne pas glissant même recouvert d'une pellicule d'huile.
Les conduits et tuyauteries doivent être installés de manière à ne pas devenir des obstacles. Les installations temporaires doivent être évitées.
Les mesures d'ingénierie de sécurité dans l'atelier doivent être dirigées en particulier sur les points suivants :
Il est important de prévoir un équipement de levage auxiliaire pour faciliter le montage et le retrait des mandrins lourds et des plaques frontales. Pour éviter que les mandrins ne sortent de la broche lorsque le tour est brusquement freiné, ils doivent être solidement fixés. Ceci peut être réalisé en mettant un écrou de retenue avec filetage à gauche sur le nez de la broche, en utilisant un raccord rapide "Camlock", en équipant le mandrin d'une clé de verrouillage ou en le fixant avec une bague de verrouillage en deux parties.
Lors de l'utilisation de dispositifs de serrage motorisés, tels que des mandrins, des pinces et des contrepointes à commande hydraulique, des mesures doivent être prises pour empêcher l'introduction des mains dans la zone dangereuse des dispositifs de fermeture. Ceci peut être réalisé en limitant la course de l'élément de serrage à 6 mm, en choisissant l'emplacement des commandes d'homme mort de manière à exclure l'introduction des mains dans la zone dangereuse ou en prévoyant un protecteur mobile qui doit être fermé avant le serrage mouvement peut être lancé.
Si le démarrage du tour alors que les mors du mandrin sont ouverts présente un danger, la machine doit être équipée d'un dispositif empêchant la mise en rotation de la broche avant la fermeture des mors. L'absence d'alimentation ne doit pas provoquer l'ouverture ou la fermeture d'un porte-pièce motorisé.
Si la force de préhension d'un mandrin de serrage diminue, la rotation de la broche doit être arrêtée et il doit être impossible de démarrer la broche. L'inversion du sens de préhension de l'intérieur vers l'extérieur (ou inversement) pendant que la broche tourne ne doit pas entraîner le détachement du mandrin de la broche. Le retrait des dispositifs de maintien de la broche ne doit être possible que lorsque la broche a cessé de tourner.
Lors de l'usinage de barres brutes, la partie dépassant du tour doit être entourée de guides de barres brutes. Les poids d'alimentation de barre doivent être protégés par des couvercles à charnières s'étendant jusqu'au sol.
Transporteurs
Afin d'éviter des accidents graves, en particulier lors du limage de travaux dans un tour, les supports non protégés ne doivent pas être utilisés. Un support de sécurité de centrage doit être utilisé ou un collier de protection doit être monté sur un support conventionnel. Il est également possible d'utiliser des supports autobloquants ou de munir le disque support d'un capot de protection.
Zone de travail du tour
Les mandrins de tour universels doivent être protégés par des couvercles à charnières. Si possible, les couvercles de protection doivent être verrouillés avec les circuits d'entraînement de la broche. Les usines d'alésage et de tournage verticaux doivent être clôturées avec des barres ou des plaques pour éviter les blessures causées par les pièces en rotation. Pour permettre à l'opérateur de surveiller le processus d'usinage en toute sécurité, des plates-formes avec garde-corps doivent être fournies. Dans certains cas, des caméras de télévision peuvent être installées afin que l'opérateur puisse surveiller le bord de l'outil et l'entrée de l'outil.
Les zones de travail des tours automatiques, des tours NC et CNC doivent être complètement fermées. Les enceintes des machines entièrement automatiques ne doivent comporter que des ouvertures par lesquelles la matière à usiner est introduite, la pièce tournée éjectée et les copeaux évacués de la zone de travail. Ces ouvertures ne doivent pas constituer un danger lors du passage de travail et il doit être impossible d'accéder par elles à la zone dangereuse.
Les zones de travail des tours semi-automatiques, NC et CNC doivent être fermées pendant le processus d'usinage. Les boîtiers sont généralement des couvercles coulissants avec interrupteurs de fin de course et circuit de verrouillage.
Les opérations nécessitant l'accès à la zone de travail, telles que le changement de travail ou d'outils, le calibrage, etc., ne doivent pas être effectuées avant que le tour ait été arrêté en toute sécurité. La remise à zéro d'un variateur de vitesse n'est pas considérée comme un arrêt sûr. Les machines équipées de tels entraînements doivent avoir des capots de protection verrouillés qui ne peuvent pas être déverrouillés avant que la machine ne soit arrêtée en toute sécurité (par exemple, en coupant l'alimentation électrique du moteur de broche).
Si des opérations particulières de réglage d'outils sont nécessaires, il faut prévoir une commande pas à pas qui permette de déclencher certains mouvements de la machine alors que le capot de protection est ouvert. Dans de tels cas, l'opérateur peut être protégé par des conceptions de circuit spéciales (par exemple, en permettant le déclenchement d'un seul mouvement à la fois). Ceci peut être réalisé en utilisant des commandes à deux mains.
Tournage copeaux
Les copeaux qui tournent longtemps sont dangereux car ils peuvent s'emmêler avec les bras et les jambes et provoquer des blessures graves. Les copeaux continus et effilochés peuvent être évités en choisissant des vitesses de coupe, des avances et des épaisseurs de copeaux appropriées ou en utilisant des outils de tour avec des brise-copeaux de type gullet ou step. Des crochets à copeaux avec poignée et boucle doivent être utilisés pour enlever les copeaux.
Ergonomie
Chaque machine devrait être conçue de manière à permettre d'obtenir un rendement maximal avec un minimum de stress pour l'opérateur. Ceci peut être réalisé en adaptant la machine au travailleur.
Les facteurs ergonomiques doivent être pris en compte lors de la conception de l'interface homme-machine d'un tour. La conception rationnelle du lieu de travail comprend également la fourniture d'équipements de manutention auxiliaires, tels que des accessoires de chargement et de déchargement.
Toutes les commandes doivent être situées dans la sphère physiologique ou à portée des deux mains. Les commandes doivent être clairement disposées et leur fonctionnement doit être logique. Les commandes à pédale doivent être évitées dans les machines conduites par des opérateurs debout.
L'expérience a montré qu'un bon travail est effectué lorsque le lieu de travail est conçu pour les positions debout et assise. Si l'opérateur doit travailler debout, il doit avoir la possibilité de changer de posture. Les sièges flexibles sont dans de nombreux cas un soulagement bienvenu pour les pieds et les jambes tendus.
Des mesures doivent être prises pour créer un confort thermique optimal, en tenant compte de la température de l'air, de l'humidité relative, du mouvement de l'air et de la chaleur rayonnante. L'atelier doit être suffisamment aéré. Il devrait y avoir des dispositifs d'évacuation locaux pour éliminer les émanations gazeuses. Lors de l'usinage de barres brutes, des tubes de guidage doublés d'insonorisants doivent être utilisés.
Le lieu de travail devrait de préférence être pourvu d'un éclairage uniforme, permettant un niveau d'éclairement suffisant.
Vêtements de travail et protection individuelle
La salopette doit être ajustée et boutonnée ou zippée jusqu'au cou. Ils ne doivent pas avoir de poches sur la poitrine et les manches doivent être bien boutonnées aux poignets. Les ceintures ne doivent pas être portées. Les bagues et les bracelets ne doivent pas être portés lorsque vous travaillez sur des tours. Le port de lunettes de sécurité devrait être obligatoire. Lorsque des pièces lourdes sont usinées, des chaussures de sécurité avec embouts en acier doivent être portées. Des gants de protection doivent être portés chaque fois que des copeaux sont ramassés.
Formation
La sécurité du tourneur dépend en grande partie des méthodes de travail. Il est donc important qu'il reçoive une formation théorique et pratique approfondie pour acquérir des compétences et développer un comportement offrant les meilleures garanties possibles. Une posture correcte, des mouvements corrects, un choix et une manipulation corrects des outils doivent devenir une routine à tel point que l'opérateur travaille correctement même si sa concentration est temporairement relâchée.
Les points importants d'un programme de formation sont une posture droite, le montage et le retrait corrects du mandrin et la fixation précise et sûre des pièces. La tenue correcte des limes et des grattoirs et le travail en toute sécurité avec un chiffon abrasif doivent être pratiqués de manière intensive.
Les travailleurs doivent être bien informés des risques de blessures qui peuvent survenir lors du jaugeage du travail, de la vérification des réglages et du nettoyage des tours.
Entretien
Les tours doivent être régulièrement entretenus et lubrifiés. Les défauts doivent être corrigés immédiatement. Si la sécurité est en jeu en cas de panne, la machine doit être mise hors service jusqu'à ce que des mesures correctives aient été prises.
Les travaux de réparation et d'entretien ne doivent être effectués qu'après avoir isolé la machine de l'alimentation électrique
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Adapté de la 3e édition, Encyclopédie de la santé et de la sécurité au travail.
Le meulage implique généralement l'utilisation d'un abrasif lié pour user les parties d'une pièce. Le but est de donner une certaine forme à l'ouvrage, de corriger ses dimensions, d'augmenter le lissé d'une surface ou d'améliorer le tranchant des arêtes de coupe. Les exemples incluent l'élimination des carottes et des bords rugueux d'un moulage de fonderie, l'élimination de la calamine de surface des métaux avant le forgeage ou le soudage et l'ébavurage des pièces dans les ateliers de tôlerie et d'usinage. Le polissage est utilisé pour éliminer les imperfections de surface telles que les marques d'outils. Le polissage n'enlève pas le métal, mais utilise un abrasif doux mélangé à une base de cire ou de graisse pour produire une surface très brillante.
Le meulage est la plus complète et la plus diversifiée de toutes les méthodes d'usinage et est utilisé sur de nombreux matériaux, principalement le fer et l'acier, mais aussi d'autres métaux, le bois, les plastiques, la pierre, le verre, la poterie, etc. Le terme couvre d'autres méthodes de production de surfaces très lisses et brillantes, telles que le polissage, le rodage, l'affûtage et le rodage.
Les outils utilisés sont des meules de dimensions variables, des segments de meulage, des meules, des pierres à aiguiser, des limes, des meules de polissage, des courroies, des disques, etc. Dans les meules et similaires, le matériau abrasif est maintenu ensemble par des agents de liaison pour former un corps rigide, généralement poreux. Dans le cas des bandes abrasives, l'agent de liaison maintient l'abrasif fixé à un matériau de base flexible. Les roues de polissage sont fabriquées à partir de coton ou d'autres disques textiles cousus ensemble.
Les abrasifs naturels - corindon naturel ou émeri (oxydes d'aluminium), diamant, grès, silex et grenat - ont été largement remplacés par des abrasifs artificiels, notamment l'oxyde d'aluminium (alumine fondue), le carbure de silicium (carborundum) et les diamants synthétiques. Un certain nombre de matériaux à grains fins tels que la craie, la pierre ponce, le tripoli, le mastic d'étain et l'oxyde de fer sont également utilisés, en particulier pour le polissage et le polissage.
L'oxyde d'aluminium est le plus largement utilisé dans les meules, suivi du carbure de silicium. Les diamants naturels et artificiels sont utilisés pour des applications spéciales importantes. L'oxyde d'aluminium, le carbure de silicium, l'émeri, le grenat et le silex sont utilisés dans les bandes de meulage et de polissage.
Les liants organiques et inorganiques sont utilisés dans les meules. Les principaux types de liaisons inorganiques sont le silicate vitrifié et la magnésite. Parmi les agents de liaison organiques, notons les résines phénol- ou urée-formaldéhyde, le caoutchouc et la gomme laque. Les liants vitrifiés et la résine phénolique dominent complètement au sein de leurs groupes respectifs. Les meules diamantées peuvent également être à liant métallique. Les différents liants confèrent aux meules différentes propriétés de meulage, ainsi que différentes propriétés en matière de sécurité.
Les bandes et disques abrasifs et de polissage sont composés d'une base souple en papier ou en tissu sur laquelle l'abrasif est collé au moyen d'un adhésif naturel ou synthétique.
Différentes machines sont utilisées pour différents types d'opérations, telles que la rectification plane, la rectification cylindrique (y compris sans centre), la rectification intérieure, la rectification d'ébauche et le tronçonnage. Les deux principaux types sont : ceux où soit la meule soit le travail est déplacé à la main et les machines à avances et mandrins mécaniques. Les types d'équipements courants comprennent : les meuleuses de surface ; meuleuses, polisseuses et tampons de type socle; meuleuses et polisseuses à disque; broyeurs internes; tronçonneuses abrasives; polisseuses à bande; meuleuses, polisseuses et tampons portatifs; et plusieurs polissoirs et tampons.
Les dangers et leur prévention
Éclatement
Le principal risque de blessure lié à l'utilisation de meules est que la meule peut éclater pendant le meulage. Normalement, les meules fonctionnent à des vitesses élevées. Il y a une tendance à des vitesses toujours plus élevées. La plupart des pays industrialisés ont des réglementations limitant les vitesses maximales auxquelles les différents types de meules peuvent fonctionner.
La mesure de protection fondamentale consiste à rendre la meule aussi solide que possible ; la nature de l'agent de liaison est la plus importante. Les roues à liants organiques, notamment en résine phénolique, sont plus tenaces que celles à liants inorganiques et plus résistantes aux chocs. Des vitesses périphériques élevées peuvent être autorisées pour les meules à liants organiques.
Les roues à très grande vitesse, notamment, intègrent souvent différents types de renforts. Par exemple, certaines meules boisseaux sont équipées de moyeux en acier pour augmenter leur résistance. Pendant la rotation, la contrainte majeure se développe autour du trou central. Pour renforcer la meule, la section autour du trou central, qui ne participe pas au meulage, peut ainsi être réalisée en un matériau particulièrement résistant qui n'est pas adapté au meulage. Les grandes meules à section centrale ainsi renforcée sont notamment utilisées par les aciéries pour le meulage de brames, de billettes et similaires à des vitesses allant jusqu'à 80 m/s.
Cependant, la méthode la plus courante de renforcement des meules consiste à inclure un tissu en fibre de verre dans leur construction. Les roues minces, telles que celles utilisées pour la coupe, peuvent incorporer un tissu en fibre de verre au centre ou de chaque côté, tandis que les roues plus épaisses ont un certain nombre de couches de tissu en fonction de l'épaisseur de la roue.
A l'exception de certaines meules de petites dimensions, soit toutes les meules, soit un échantillon statistique de celles-ci, doivent être soumises à des essais de vitesse par le fabricant. Lors d'essais, les meules tournent pendant une certaine période à une vitesse supérieure à celle autorisée en meulage. Les réglementations de test varient d'un pays à l'autre, mais la roue doit généralement être testée à une vitesse supérieure de 50 % à la vitesse de travail. Dans certains pays, les réglementations exigent des tests spéciaux des roues qui doivent fonctionner à des vitesses plus élevées que la normale dans un institut de test central. L'institut peut également découper des spécimens de la roue et étudier leurs propriétés physiques. Les meules de coupe sont soumises à certains tests d'impact, tests de flexion, etc. Le fabricant est également tenu de s'assurer que la meule est bien équilibrée avant la livraison.
L'éclatement d'une meule peut causer des blessures mortelles ou très graves à toute personne se trouvant à proximité et de graves dommages à l'installation ou aux locaux. Malgré toutes les précautions prises par les fabricants, des éclatements ou des bris de roue occasionnels peuvent encore se produire à moins que des précautions appropriées ne soient prises lors de leur utilisation. Les mesures de précaution comprennent :
Figure 1. Meule abrasive vitrifiée bien protégée montée dans une rectifieuse plane et fonctionnant à une vitesse périphérique de 33 m/s
Blessures oculaires
La poussière, les abrasifs, les grains et les éclats sont un danger commun pour les yeux dans toutes les opérations de meulage à sec. Une protection oculaire efficace par des lunettes ou des lunettes et des écrans oculaires fixes sur la machine est essentielle ; les protections oculaires fixes sont particulièrement utiles lorsque les meules sont utilisées de manière intermittente, par exemple pour le meulage d'outils.
Incendie
Le meulage des alliages de magnésium comporte un risque d'incendie élevé à moins que des précautions strictes ne soient prises contre l'inflammation accidentelle et lors de l'élimination et du trempage de la poussière. Des normes élevées de propreté et d'entretien sont requises dans tous les conduits d'évacuation pour prévenir les risques d'incendie et également pour que la ventilation fonctionne efficacement. La poussière de textile libérée par les opérations de polissage constitue un risque d'incendie nécessitant un bon entretien et une LEV.
Vibration
Les meuleuses portatives et sur socle comportent un risque de syndrome de vibration main-bras (HAVS), également connu sous le nom de « doigt blanc » à cause de son signe le plus visible. Les recommandations comprennent la limitation de l'intensité et de la durée de l'exposition, la refonte des outils, des équipements de protection et la surveillance de l'exposition et de la santé.
Dangers pour la santé
Bien que les meules modernes ne créent pas elles-mêmes le grave risque de silicose associé dans le passé aux meules en grès, des poussières de silice très dangereuses peuvent encore être émises par les matériaux broyés, par exemple les moulages au sable. Certaines roues à liant résine peuvent contenir des charges qui créent une poussière dangereuse. De plus, les résines à base de formaldéhyde peuvent émettre du formaldéhyde lors du broyage. Dans tous les cas, le volume de poussière produit par le broyage rend indispensable une LEV efficace. Il est plus difficile de fournir un échappement local pour les roues portables, bien qu'un certain succès dans cette direction ait été obtenu en utilisant des systèmes de capture à faible volume et à grande vitesse. Les travaux prolongés doivent être évités et un équipement de protection respiratoire doit être fourni si nécessaire. Une ventilation par aspiration est également nécessaire pour la plupart des opérations de ponçage à bande, de finition, de polissage et autres opérations similaires. Avec le polissage en particulier, la poussière de textile combustible est une préoccupation sérieuse.
Des vêtements de protection et de bonnes installations sanitaires et de lavage avec des douches doivent être fournis, et une surveillance médicale est souhaitable, en particulier pour les broyeurs de métaux.
La révolution industrielle n'aurait pas pu avoir lieu sans le développement d'huiles industrielles raffinées à base de pétrole, de lubrifiants, d'huiles de coupe et de graisses. Avant la découverte dans les années 1860 qu'un lubrifiant supérieur pouvait être produit en distillant du pétrole brut sous vide, l'industrie dépendait d'huiles et de graisses animales naturelles telles que le saindoux et l'huile de sperme de baleine pour lubrifier les pièces mobiles. Ces huiles et produits d'origine animale étaient particulièrement sensibles à la fonte, à l'oxydation et à la décomposition dues à l'exposition à la chaleur et à l'humidité produites par les machines à vapeur qui alimentaient presque tous les équipements industriels à cette époque. L'évolution des produits raffinés à base de pétrole s'est poursuivie depuis le premier lubrifiant, qui était utilisé pour tanner le cuir, jusqu'aux huiles et graisses synthétiques modernes avec une durée de vie plus longue, des qualités lubrifiantes supérieures et une meilleure résistance aux variations de températures et de conditions climatiques.
Lubrifiants Industriels
Toutes les pièces mobiles des machines et équipements nécessitent une lubrification. Bien que la lubrification puisse être assurée par des matériaux secs tels que le téflon ou le graphite, qui sont utilisés dans des pièces telles que les roulements de petits moteurs électriques, les huiles et les graisses sont les lubrifiants les plus couramment utilisés. À mesure que la complexité des machines augmente, les exigences en matière de lubrifiants et d'huiles de traitement des métaux deviennent plus strictes. Les huiles lubrifiantes vont désormais des huiles claires très fines utilisées pour lubrifier les instruments délicats aux huiles épaisses ressemblant à du goudron utilisées sur les gros engrenages tels que ceux qui font tourner les aciéries. Des huiles aux exigences très spécifiques sont utilisées à la fois dans les systèmes hydrauliques et pour lubrifier les grosses machines-outils commandées par ordinateur telles que celles utilisées dans l'industrie aérospatiale pour produire des pièces avec des tolérances extrêmement serrées. Les huiles, fluides et graisses synthétiques, ainsi que les mélanges d'huiles synthétiques et à base de pétrole, sont utilisés lorsqu'une durée de vie prolongée du lubrifiant est souhaitée, comme les moteurs électriques scellés à vie, où le temps accru entre les vidanges d'huile compense la différence de coût ; où des plages de température et de pression étendues existent, comme dans les applications aérospatiales ; ou lorsqu'il est difficile et coûteux de réappliquer le lubrifiant.
Huiles industrielles
Les huiles industrielles telles que les huiles de broche et de lubrification, les lubrifiants pour engrenages, les huiles hydrauliques et de turbine et les fluides de transmission sont conçues pour répondre à des exigences physiques et chimiques spécifiques et pour fonctionner sans changement perceptible pendant de longues périodes dans des conditions variables. Les lubrifiants à usage aérospatial doivent répondre à des conditions entièrement nouvelles, notamment la propreté, la durabilité, la résistance aux rayonnements cosmiques et la capacité de fonctionner à des températures extrêmement froides et chaudes, sans gravité et dans le vide.
Les transmissions, les turbines et les systèmes hydrauliques contiennent des fluides qui transfèrent la force ou la puissance, des réservoirs pour contenir les fluides, des pompes pour déplacer les fluides d'un endroit à un autre et des équipements auxiliaires tels que des vannes, des tuyauteries, des refroidisseurs et des filtres. Les systèmes hydrauliques, les transmissions et les turbines nécessitent des fluides avec des viscosités et une stabilité chimique spécifiques pour fonctionner en douceur et assurer un transfert de puissance contrôlé. Les caractéristiques des bonnes huiles hydrauliques et pour turbines comprennent un indice de viscosité élevé, une stabilité thermique, une longue durée de vie dans les systèmes de circulation, une résistance aux dépôts, un pouvoir lubrifiant élevé, des capacités anti-mousse, une protection contre la rouille et une bonne désémulsibilité.
Les lubrifiants pour engrenages sont conçus pour former des films solides et tenaces qui assurent la lubrification entre les engrenages sous une pression extrême. Les caractéristiques des huiles pour engrenages comprennent une bonne stabilité chimique, une désémulsibilité et une résistance à l'augmentation de la viscosité et à la formation de dépôts. Les huiles de broche sont des huiles fines, extrêmement propres et claires avec des additifs lubrifiants. Les caractéristiques les plus importantes des huiles de guidage - utilisées pour lubrifier deux surfaces de glissement plates où il y a une pression élevée et une vitesse lente - sont le pouvoir lubrifiant et l'adhésivité pour résister à l'écrasement et la résistance à la pression extrême.
Les huiles pour cylindres et compresseurs combinent les caractéristiques des huiles industrielles et automobiles. Ils doivent résister à l'accumulation de dépôts, agir comme agent de transfert de chaleur (cylindres de moteur à combustion interne), assurer la lubrification des cylindres et des pistons, fournir un joint pour résister à la pression de refoulement, avoir une stabilité chimique et thermique (en particulier l'huile de pompe à vide), avoir un indice de viscosité élevé et résistent au lavage à l'eau (cylindres à vapeur) et à la détergence.
Huiles moteur automobiles
Les fabricants de moteurs à combustion interne et des organisations, telles que la Society of Automotive Engineers (SAE) aux États-Unis et au Canada, ont établi des critères de performance spécifiques pour les huiles moteur automobiles. Les huiles pour moteurs à essence et diesel automobiles sont soumises à une série de tests de performance pour déterminer leur stabilité chimique et thermique, leur résistance à la corrosion, leur viscosité, leur protection contre l'usure, leur pouvoir lubrifiant, leur détergence et leurs performances à haute et basse température. Ils sont ensuite classés selon un système de codes qui permet aux consommateurs de déterminer leur aptitude à un usage intensif et à différentes températures et plages de viscosité.
Les huiles pour moteurs, transmissions et carters d'engrenages automobiles sont conçues avec des indices de viscosité élevés pour résister aux changements de viscosité avec les changements de température. Les huiles moteur automobiles sont spécialement formulées pour résister à la dégradation sous l'effet de la chaleur lorsqu'elles lubrifient les moteurs à combustion interne. Les huiles de moteur à combustion interne ne doivent pas être trop épaisses pour lubrifier les pièces mobiles internes lorsqu'un moteur démarre par temps froid, et elles ne doivent pas se diluer lorsque le moteur chauffe lorsqu'il fonctionne. Ils doivent résister à l'accumulation de carbone sur les soupapes, les bagues et les cylindres et à la formation d'acides corrosifs ou de dépôts dus à l'humidité. Les huiles de moteur automobile contiennent des détergents conçus pour maintenir en suspension les particules d'usure de carbone et de métal afin qu'elles puissent être filtrées lorsque l'huile circule et ne s'accumulent pas sur les pièces internes du moteur et causent des dommages.
Fluides de coupe
Les trois types de fluides de coupe utilisés dans l'industrie sont les huiles minérales, les huiles solubles et les fluides synthétiques. Les huiles de coupe sont généralement un mélange d'huiles minérales de haute qualité et de haute stabilité de différentes viscosités avec des additifs pour fournir des caractéristiques spécifiques en fonction du type de matériau usiné et du travail effectué. Les fluides de coupe eau-dans-l'huile solubles sont des huiles minérales (ou des huiles synthétiques) qui contiennent des émulsifiants et des additifs spéciaux, notamment des antimousses, des inhibiteurs de rouille, des détergents, des bactéricides et des germicides. Ils sont dilués avec de l'eau dans des proportions variables avant d'être utilisés. Les fluides de coupe synthétiques sont des solutions de fluides non pétroliers, d'additifs et d'eau, plutôt que des émulsions, dont certaines sont résistantes au feu pour l'usinage de métaux spécifiques. Les fluides semi-synthétiques contiennent 10 à 15% d'huile minérale. Certains fluides spéciaux ont à la fois des caractéristiques d'huile de lubrification et de fluide de coupe en raison de la tendance des fluides à fuir et à se mélanger dans certaines machines-outils telles que les machines à vis automatiques multibroches.
Les caractéristiques souhaitées des fluides de coupe dépendent de la composition du métal travaillé, de l'outil de coupe utilisé et du type d'opération de coupe, de rabotage ou de façonnage effectuée. Les fluides de coupe améliorent et améliorent le processus de travail des métaux en refroidissant et en lubrifiant (c'est-à-dire en protégeant le bord de l'outil de coupe). Par exemple, lorsque l'on travaille sur un métal mou qui dégage beaucoup de chaleur, le refroidissement est le critère le plus important. Un refroidissement amélioré est assuré par l'utilisation d'une huile légère (comme le kérosène) ou d'un liquide de coupe à base d'eau. Le contrôle du rebord rapporté sur les outils de coupe est assuré par des additifs anti-soudure ou anti-usure tels que des composés soufrés, chlorés ou phosphorés. Le pouvoir lubrifiant, important lors du travail de l'acier pour vaincre l'abrasivité du sulfure de fer, est assuré par des graisses synthétiques et animales ou des additifs d'huile de sperme sulfurée.
Autres huiles de travail et de traitement des métaux
Les fluides de meulage sont conçus pour fournir un refroidissement et empêcher l'accumulation de métal sur les meules. Leurs caractéristiques comprennent la stabilité thermique et chimique, la protection contre la rouille (fluides solubles), la prévention des dépôts gommeux lors de l'évaporation et un point d'éclair sûr pour le travail effectué.
Les huiles de trempe, qui nécessitent une stabilité élevée, sont utilisées dans le traitement des métaux pour contrôler le changement de la structure moléculaire de l'acier lors de son refroidissement. La trempe dans de l'huile plus légère est utilisée pour durcir les petites pièces en acier peu coûteuses. Un taux de trempe plus lent est utilisé pour produire des aciers pour machines-outils qui sont assez durs à l'extérieur avec une contrainte interne plus faible. Une huile de trempe à trous ou multiphases est utilisée pour traiter les aciers à haute teneur en carbone et alliés.
Les huiles pour rouleaux sont des huiles minérales ou solubles spécialement formulées qui lubrifient et donnent une finition lisse au métal, en particulier l'aluminium, le cuivre et le laiton, lors de son passage dans les laminoirs à chaud et à froid. Les huiles de démoulage sont utilisées pour recouvrir les matrices et les moules afin de faciliter le démoulage des pièces métalliques formées. Les huiles de tannage sont encore utilisées dans l'industrie du feutre et du cuir. Les huiles pour transformateurs sont des fluides diélectriques spécialement formulés utilisés dans les transformateurs et les gros disjoncteurs et interrupteurs électriques.
Les huiles caloporteuses sont utilisées dans des systèmes ouverts ou fermés et peuvent durer jusqu'à 15 ans en service. Les principales caractéristiques sont une bonne stabilité thermique car les systèmes fonctionnent à des températures de 150 à 315°C, une stabilité à l'oxydation et un point d'éclair élevé. Les huiles de transfert de chaleur sont normalement trop visqueuses pour être pompées à température ambiante et doivent être chauffées pour assurer la fluidité.
Les solvants pétroliers sont utilisés pour nettoyer les pièces par pulvérisation, goutte à goutte ou trempage. Les solvants éliminent l'huile et émulsionnent la saleté et les particules métalliques. Les huiles antirouille peuvent être à base de solvant ou d'eau. Ils sont appliqués sur les bobines, roulements et autres pièces en acier inoxydable par trempage ou pulvérisation, et laissent des films polarisés ou de cire sur les surfaces métalliques pour la protection contre les empreintes digitales et la rouille et le déplacement de l'eau.
Graisses
Les graisses sont des mélanges de fluides, d'épaississants et d'additifs utilisés pour lubrifier les pièces et les équipements qui ne peuvent pas être rendus étanches à l'huile, qui sont difficiles à atteindre ou lorsque des fuites ou des éclaboussures de lubrifiants liquides peuvent contaminer les produits ou créer un danger. Ils ont un large éventail d'applications et d'exigences de performance, de la lubrification des roulements de moteurs à réaction à des températures inférieures à zéro aux engrenages de laminoirs à chaud, et la résistance au lessivage par l'acide ou l'eau, ainsi que le frottement continu créé par les roulements à rouleaux des roues des wagons de chemin de fer.
La graisse est fabriquée par mélange de savons métalliques (sels d'acides gras à longue chaîne) dans un milieu d'huile lubrifiante à des températures de 205 à 315°C. Les graisses synthétiques peuvent utiliser des diesters, des esters de silicone ou phosphoriques et des polyalkylglycols comme fluides. Les caractéristiques de la graisse dépendent dans une large mesure du fluide particulier, de l'élément métallique (par exemple, calcium, sodium, aluminium, lithium, etc.) dans le savon et des additifs utilisés pour améliorer les performances et la stabilité et pour réduire la friction. Ces additifs comprennent des additifs extrême-pression qui recouvrent le métal d'une fine couche de composés soufrés métalliques non corrosifs, du naphténate de plomb ou du dithiophosphate de zinc, des inhibiteurs de rouille, des antioxydants, des acides gras pour un pouvoir lubrifiant accru, des additifs d'adhésivité, des colorants de couleur pour l'identification et inhibiteurs de l'eau. Certaines graisses peuvent contenir des charges de graphite ou de molybdène qui recouvrent les pièces métalliques et assurent la lubrification après que la graisse s'est épuisée ou s'est décomposée.
Lubrifiants industriels, graisses et additifs pour huile moteur automobile
En plus d'utiliser des huiles de base lubrifiantes de haute qualité avec une stabilité chimique et thermique et des indices de viscosité élevés, des additifs sont nécessaires pour améliorer le fluide et fournir les caractéristiques spécifiques requises dans les lubrifiants industriels, les fluides de coupe, les graisses et les huiles de moteur automobile. Les additifs les plus couramment utilisés comprennent, mais sans s'y limiter, les suivants :
Fabrication de lubrifiants industriels et d'huiles automobiles
Les lubrifiants et huiles industriels, les graisses, les fluides de coupe et les huiles moteurs automobiles sont fabriqués dans des installations de mélange et de conditionnement, également appelées « usines de lubrification » ou « usines de mélange ». Ces installations peuvent être situées dans ou à proximité de raffineries qui produisent des huiles de base de lubrifiants, ou elles peuvent être éloignées et recevoir les huiles de base par des pétroliers ou des barges, des wagons-citernes ou des camions-citernes. Les usines de mélange et d'emballage mélangent et composent des additifs dans des huiles de base lubrifiantes pour fabriquer une large gamme de produits finis, qui sont ensuite expédiés en vrac ou dans des conteneurs.
Les processus de mélange et de mélange utilisés pour fabriquer des lubrifiants, des fluides et des graisses dépendent de l'âge et de la sophistication de l'installation, de l'équipement disponible, des types et de la formulation des additifs utilisés et de la variété et du volume des produits fabriqués. Le mélange peut nécessiter uniquement un mélange physique des stocks de base et des emballages d'additifs dans une bouilloire à l'aide de mélangeurs, de palettes ou d'agitation d'air, ou la chaleur auxiliaire des serpentins électriques ou à vapeur peut être nécessaire pour aider à dissoudre et mélanger les additifs. D'autres fluides et lubrifiants industriels sont produits automatiquement en mélangeant des huiles de base et des boues d'additifs et d'huile prémélangées via des systèmes de collecteurs. La graisse peut être soit produite par lots, soit mélangée en continu. Les usines de lubrifiants peuvent composer leurs propres additifs à partir de produits chimiques ou acheter des additifs préemballés auprès d'entreprises spécialisées ; une même usine peut utiliser les deux méthodes. Lorsque les usines de lubrification fabriquent leurs propres additifs et ensembles d'additifs, des températures et des pressions élevées peuvent être nécessaires en plus des réactions chimiques et de l'agitation physique pour composer les produits chimiques et les matériaux.
Après la production, les fluides et les lubrifiants peuvent être conservés dans les cuves de mélange ou placés dans des réservoirs de rétention pour s'assurer que les additifs restent en suspension ou en solution, pour laisser le temps aux tests de déterminer si le produit répond aux spécifications de qualité et aux exigences de certification, et pour permettre le processus températures pour revenir aux niveaux ambiants avant que les produits ne soient emballés et expédiés. Une fois les tests terminés, les produits finis sont libérés pour être expédiés en vrac ou emballés dans des conteneurs.
Les produits finis sont expédiés en vrac dans des wagons-citernes ou des camions-citernes directement aux consommateurs, aux distributeurs ou aux usines de conditionnement extérieures. Les produits finis sont également expédiés aux consommateurs et aux distributeurs dans des wagons couverts ou des camions de livraison de colis dans une variété de conteneurs, comme suit :
Certaines usines de mélange et d'emballage peuvent expédier des palettes de produits mélangés et des contenants et emballages de différentes tailles directement aux petits consommateurs. Par exemple, une expédition d'une seule palette vers une station-service pourrait inclure 1 baril de liquide de transmission, 2 fûts de graisse, 8 caisses d'huile moteur automobile et 4 seaux de lubrifiant pour engrenages.
Qualité du produit
La qualité des lubrifiants est importante pour assurer le bon fonctionnement des machines et des équipements et pour produire des pièces et des matériaux de qualité. Les usines de mélange et de conditionnement fabriquent des produits pétroliers finis selon des spécifications et des exigences de qualité strictes. Les utilisateurs doivent maintenir le niveau de qualité en établissant des pratiques sûres pour la manipulation, le stockage, la distribution et le transfert des lubrifiants de leurs conteneurs ou réservoirs d'origine à l'équipement de distribution et au point d'application sur la machine ou l'équipement à lubrifier ou le système à lubrifier. être rempli. Certaines installations industrielles ont installé des systèmes de distribution, de lubrification et hydrauliques centralisés qui minimisent la contamination et l'exposition. Les huiles industrielles, les lubrifiants, les huiles de coupe et les graisses se détérioreront à cause de la contamination par l'eau ou l'humidité, l'exposition à des températures excessivement élevées ou basses, le mélange par inadvertance avec d'autres produits et le stockage à long terme qui permet la perte d'additifs ou des changements chimiques.
Santé et sécurité
Parce qu'ils sont utilisés et manipulés par les consommateurs, les produits finis industriels et automobiles doivent être relativement exempts de dangers. Il existe un potentiel d'expositions dangereuses lors du mélange et de la préparation de produits, lors de la manipulation d'additifs, lors de l'utilisation de fluides de coupe et lors de l'utilisation de systèmes de lubrification par brouillard d'huile.
Le chapitre Raffineries de pétrole et de gaz naturel dans ce Encyclopédie donne des informations sur les dangers potentiels associés aux installations auxiliaires des usines de mélange et d'emballage telles que les chaufferies, les laboratoires, les bureaux, les séparateurs huile-eau et les installations de traitement des déchets, les quais maritimes, le stockage des réservoirs, les opérations d'entrepôt, les rampes de chargement des wagons-citernes et des camions-citernes et installations de chargement et de déchargement de wagons couverts et de camions de chemin de fer.
Sécurité
La fabrication d'additifs et de boues, la composition par lots, le mélange par lots et les opérations de mélange en ligne nécessitent des contrôles stricts pour maintenir la qualité souhaitée du produit et, avec l'utilisation d'EPI, pour minimiser l'exposition à des produits chimiques et matériaux potentiellement dangereux ainsi que le contact avec des surfaces chaudes et vapeur. Les fûts et conteneurs d'additifs doivent être stockés en toute sécurité et maintenus hermétiquement fermés jusqu'à ce qu'ils soient prêts à l'emploi. Les additifs dans les bidons et les sacs doivent être manipulés correctement pour éviter les tensions musculaires. Les produits chimiques dangereux doivent être correctement stockés et les produits chimiques incompatibles ne doivent pas être stockés là où ils peuvent se mélanger les uns aux autres. Les précautions à prendre lors de l'utilisation de machines de remplissage et d'emballage comprennent l'utilisation de gants et le fait d'éviter de se coincer les doigts dans les dispositifs qui sertissent les couvercles des fûts et des seaux. Les protections de la machine et les systèmes de protection ne doivent pas être retirés, déconnectés ou contournés pour accélérer le travail. Les conteneurs pour vrac intermédiaires et les fûts doivent être inspectés avant le remplissage pour s'assurer qu'ils sont propres et adaptés.
Un système de permis d'espace confiné devrait être établi pour l'entrée dans les réservoirs de stockage et les cuves de mélange à des fins de nettoyage, d'inspection, d'entretien ou de réparation. Une procédure de verrouillage/étiquetage doit être établie et mise en œuvre avant de travailler sur des machines d'emballage, des cuves de mélange avec des mélangeurs, des convoyeurs, des palettiseurs et d'autres équipements avec des pièces mobiles.
Les fûts et conteneurs qui fuient doivent être retirés de la zone de stockage et les déversements doivent être nettoyés pour éviter les glissades et les chutes. Le recyclage, la combustion et l'élimination des déchets, des lubrifiants renversés et usagés, des huiles de moteur automobile et des fluides de coupe doivent être conformes aux réglementations gouvernementales et aux procédures de l'entreprise. Les travailleurs doivent utiliser un EPI approprié lors du nettoyage des déversements et de la manipulation des produits usagés ou des déchets. L'huile moteur, les fluides de coupe ou les lubrifiants industriels vidangés qui peuvent être contaminés par de l'essence et des solvants inflammables doivent être stockés dans un endroit sûr, loin des sources d'inflammation, jusqu'à leur élimination appropriée.
Protection contre l'incendie
Bien que le potentiel d'incendie soit moindre dans le mélange et la composition de lubrifiants industriels et automobiles que dans les processus de raffinage, des précautions doivent être prises lors de la fabrication d'huiles et de graisses pour le travail des métaux en raison de l'utilisation de températures de mélange et de mélange élevées et de produits à point d'éclair inférieur. Des précautions particulières doivent être prises pour prévenir les incendies lorsque les produits sont distribués ou les contenants remplis à des températures supérieures à leurs points d'éclair. Lors du transfert de liquides inflammables d'un récipient à un autre, des techniques de liaison et de mise à la terre appropriées doivent être appliquées pour éviter l'accumulation d'électricité statique et les décharges électrostatiques. Les moteurs électriques et les équipements portables doivent être correctement classés en fonction des dangers présents dans la zone dans laquelle ils sont installés ou utilisés.
Un risque d'incendie existe si une fuite de produit ou un dégagement de vapeur dans les zones de mélange de lubrifiant et de traitement ou de stockage de graisse atteint une source d'inflammation. L'établissement et la mise en œuvre d'un système de permis de travail à chaud devraient être envisagés pour prévenir les incendies dans les installations de mélange et d'emballage. Les réservoirs de stockage installés à l'intérieur des bâtiments doivent être construits, ventilés et protégés conformément aux exigences gouvernementales et à la politique de l'entreprise. Les produits stockés sur des racks et en piles ne doivent pas obstruer les systèmes de protection incendie, les portes coupe-feu ou les voies de sortie.
L'entreposage des produits finis, tant en vrac que dans des contenants et des emballages, doit être conforme aux pratiques reconnues et aux règlements de prévention des incendies. Par exemple, les liquides inflammables et les additifs contenus dans des solutions de liquides inflammables peuvent être stockés dans des bâtiments extérieurs ou dans des locaux de stockage séparés, spécialement conçus à l'intérieur ou attenants. De nombreux additifs sont stockés dans des chambres chaudes (38 à 65°C) ou dans des chambres chaudes (plus de 65°C) afin de maintenir les ingrédients en suspension, de réduire la viscosité de produits plus épais ou de faciliter le mélange ou le compoundage. Ces locaux de stockage doivent être conformes aux exigences de classification électrique, de drainage, de ventilation et d'évacuation des explosions, en particulier lorsque des liquides inflammables ou des liquides combustibles sont stockés et distribués à des températures supérieures à leurs points d'éclair.
Santé
Lors du mélange, de l'échantillonnage et de la composition, un équipement de protection individuelle et respiratoire doit être envisagé pour éviter les expositions à la chaleur, à la vapeur, aux poussières, aux brouillards, aux vapeurs, aux fumées, aux sels métalliques, aux produits chimiques et aux additifs. Des pratiques de travail sûres, une bonne hygiène et une protection individuelle appropriée peuvent être nécessaires en cas d'exposition aux brouillards, fumées et vapeurs d'huile, aux additifs, au bruit et à la chaleur lors des activités d'inspection et d'entretien lors de l'échantillonnage et de la manipulation des hydrocarbures et des additifs pendant la production et l'emballage et lors du nettoyage. déversements et rejets :
L'huile est une cause fréquente de dermatite, qui peut être contrôlée par l'utilisation d'EPI et de bonnes pratiques d'hygiène personnelle. Le contact direct de la peau avec des graisses ou des lubrifiants formulés doit être évité. Les huiles plus légères telles que le kérosène, les solvants et les huiles de broche dégraissent la peau et provoquent des éruptions cutanées. Les produits plus épais, tels que les huiles et les graisses pour engrenages, bloquent les pores de la peau, entraînant une folliculite.
Les risques pour la santé dus à la contamination microbienne de l'huile peuvent être résumés comme suit :
Une dermatite de contact peut survenir lorsque les employés sont exposés à des fluides de coupe pendant la production, le travail ou la maintenance et lorsqu'ils s'essuient les mains couvertes d'huile avec des chiffons incrustés de minuscules particules métalliques. Le métal provoque de petites lacérations de la peau qui peuvent s'infecter. Les fluides de coupe à base d'eau sur la peau et les vêtements peuvent contenir des bactéries et provoquer des infections, et les émulsifiants peuvent dissoudre les graisses de la peau. La folliculite à l'huile est causée par une exposition prolongée à des fluides de coupe à base d'huile, comme le port de vêtements imbibés d'huile. Les employés doivent enlever et laver les vêtements imbibés d'huile avant de les porter à nouveau. La dermatite peut également être causée par l'utilisation de savons, de détergents ou de solvants pour nettoyer la peau. La dermatite est mieux contrôlée par de bonnes pratiques d'hygiène et en minimisant l'exposition. Un avis médical doit être demandé lorsque la dermatite persiste.
Dans l'examen approfondi mené comme base de son document sur les critères, l'Institut national américain pour la sécurité et la santé au travail (NIOSH) a trouvé une association entre l'exposition aux fluides de travail des métaux et le risque de développer un cancer sur plusieurs sites d'organes, y compris l'estomac, le pancréas , du larynx et du rectum (NIOSH 1996). Les formulations spécifiques responsables des risques élevés de cancer restent à déterminer.
L'exposition professionnelle aux brouillards d'huile et aux aérosols est associée à une variété d'effets respiratoires non malins, y compris la pneumonie lipoïde, l'asthme, l'irritation aiguë des voies respiratoires, la bronchite chronique et l'altération de la fonction pulmonaire (NIOSH 1996).
Les fluides de travail des métaux sont facilement contaminés par des bactéries et des champignons. Ils peuvent affecter la peau ou, lorsqu'ils sont inhalés sous forme d'aérosols contaminés, ils peuvent avoir des effets systémiques.
Les procédés de raffinage tels que l'hydrofinition et le traitement à l'acide sont utilisés pour éliminer les aromatiques des lubrifiants industriels, et l'utilisation d'huiles de base naphténiques a été restreinte afin de minimiser la cancérogénicité. Les additifs introduits dans le mélange et la composition peuvent également créer un risque potentiel pour la santé. Les expositions aux composés chlorés et aux composés de plomb, tels que ceux utilisés dans certains lubrifiants et graisses pour engrenages, provoquent une irritation de la peau et peuvent être potentiellement dangereuses. Le phosphate de tri-orthocrésyle a provoqué des épidémies de paralysies nerveuses lorsque de l'huile lubrifiante a été accidentellement utilisée pour la cuisson. Les huiles synthétiques se composent principalement de nitrite de sodium et de triéthanolamine et d'additifs. La triéthanolamine commerciale contient de la diéthanolamine, qui peut réagir avec le nitrite de sodium pour former un cancérigène relativement faible, la N-nitrosodiéthanolamine, qui peut créer un danger. Les lubrifiants semi-synthétiques présentent les dangers des deux produits, ainsi que les additifs dans leurs formulations.
Les informations sur la sécurité des produits sont importantes pour les employés des fabricants et des utilisateurs de lubrifiants, d'huiles et de graisses. Les fabricants doivent disposer de fiches de données de sécurité (MSDS) ou d'autres informations sur les produits disponibles pour tous les additifs et les stocks de base utilisés dans les mélanges et les mélanges. De nombreuses entreprises ont effectué des tests épidémiologiques et toxicologiques pour déterminer le degré de danger associé aux effets aigus et chroniques de leurs produits sur la santé. Ces informations doivent être mises à la disposition des travailleurs et des utilisateurs par le biais d'étiquettes d'avertissement et d'informations sur la sécurité des produits.
Adapté de la 3e édition, Encyclopédie de la santé et de la sécurité au travail.
Il existe une grande variété de techniques pour finir les surfaces des produits métalliques afin qu'ils résistent à la corrosion, s'adaptent mieux et soient plus beaux (voir tableau 1). Certains produits sont traités par un enchaînement de plusieurs de ces techniques. Cet article décrira brièvement certains des plus couramment utilisés.
Tableau 1. Synthèse des dangers associés aux différentes méthodes de traitement des métaux
Méthode de traitement des métaux |
Dangers |
Précautions : |
Polissage électrolytique |
Brûlures et irritations causées par des produits chimiques caustiques et corrosifs |
Utiliser un équipement de protection individuelle approprié. Installez une ventilation par aspiration efficace. |
Electroplating |
Exposition à du chrome et du nickel potentiellement cancérigènes ; exposition aux cyanures; brûlures et irritations causées par des produits chimiques caustiques et corrosifs ; choc électrique; le processus peut être humide, ce qui entraîne des risques de glissade et de chute ; génération potentielle de poussière explosive ; risques ergonomiques |
Utiliser un équipement de protection individuelle approprié. Installez une ventilation par aspiration efficace, souvent à fentes, système push-pull. Nettoyez immédiatement les déversements. Installez un revêtement de sol antidérapant. Utiliser une conception efficace des procédures de travail et des postes de travail pour éviter le stress ergonomique. |
Émaux et glaçure |
Dangers physiques des broyeurs, convoyeurs, broyeurs ; risque de brûlure dû aux liquides et équipements à haute température ; exposition à des poussières pouvant causer des maladies pulmonaires |
Installez les protections appropriées de la machine, y compris les verrouillages. Utiliser un équipement de protection individuelle approprié. Installer une ventilation par aspiration efficace pour éviter l'exposition à la poussière. Un équipement avec filtre HEPA peut être nécessaire. |
Gravure |
Exposition à l'acide fluorhydrique ; brûlures et irritations causées par des produits chimiques caustiques et corrosifs ; risque de brûlure dû aux liquides et à l'équipement à haute température |
Mettre en place un programme pour éviter l'exposition à l'acide fluorhydrique. Utiliser un équipement de protection individuelle approprié. Installez une ventilation par aspiration efficace. |
Galvanisation |
Risque de brûlure par des liquides, des métaux et des équipements à haute température ; brûlures et irritations causées par des produits chimiques caustiques et corrosifs ; fièvre des fondeurs; exposition potentielle au plomb |
Utiliser un équipement de protection individuelle approprié. Installez une ventilation par aspiration efficace. Mettre en œuvre un programme de réduction/surveillance de l'exposition au plomb. |
Traitement thermique |
Risque de brûlure par des liquides, des métaux et des équipements à haute température ; brûlures et irritations causées par des produits chimiques caustiques et corrosifs ; atmosphères explosives possibles d'hydrogène ; exposition potentielle au monoxyde de carbone ; exposition potentielle aux cyanures; risque d'incendie dû à la trempe à l'huile |
Utiliser un équipement de protection individuelle approprié. Installez une ventilation par aspiration efficace. Affichez des panneaux avertissant des équipements et des surfaces à haute température. Installez des systèmes pour surveiller la concentration de monoxyde de carbone. Installer des systèmes d'extinction d'incendie adéquats. |
La métallisation |
Risque de brûlure dû aux métaux et équipements à haute température ; atmosphères explosives possibles de poussière, acétylène ; fièvre des fondeurs de zinc |
Installer des systèmes d'extinction d'incendie adéquats. Séparez correctement les produits chimiques et les gaz. Utiliser un équipement de protection individuelle approprié. Installez une ventilation par aspiration efficace. |
Phosphatation |
Brûlures et irritations causées par des produits chimiques caustiques et corrosifs |
Utiliser un équipement de protection individuelle approprié. Installez une ventilation par aspiration efficace. |
Revêtement plastique |
Exposition à des sensibilisants chimiques |
Rechercher des alternatives aux sensibilisants. Utiliser un équipement de protection individuelle approprié. Installez une ventilation par aspiration efficace. |
Amorçage |
Exposition à divers solvants potentiellement toxiques et inflammables, exposition à des sensibilisants chimiques, exposition au chrome potentiellement cancérigène |
Rechercher des alternatives aux sensibilisants. Utiliser un équipement de protection individuelle approprié. Installez une ventilation par aspiration efficace. Séparez correctement les produits chimiques/gaz. |
Avant que l'une de ces techniques puisse être appliquée, les produits doivent être soigneusement nettoyés. Un certain nombre de méthodes de nettoyage sont utilisées, individuellement ou en séquence. Ils comprennent le meulage mécanique, le brossage et le polissage (qui produisent des poussières métalliques ou oxydiques - la poussière d'aluminium peut être explosive), le dégraissage à la vapeur, le lavage avec des solvants de graisse organiques, le "décapage" dans des solutions acides ou alcalines concentrées et le dégraissage électrolytique. Le dernier implique une immersion dans des bains contenant du cyanure et de l'alcali concentré dans lesquels l'hydrogène ou l'oxygène formé par électrolyse élimine la graisse, ce qui donne des surfaces métalliques « vierges » exemptes d'oxydes et de graisse. Le nettoyage est suivi d'un rinçage et d'un séchage adéquats du produit.
Une conception appropriée de l'équipement et une LEV efficace réduiront une partie du risque. Les travailleurs exposés au risque d'éclaboussures doivent porter des lunettes de protection ou des écrans protecteurs ainsi que des gants, tabliers et vêtements de protection. Les douches et les douches oculaires doivent être à proximité et en bon état de fonctionnement, et les éclaboussures et les déversements doivent être lavés rapidement. Avec un équipement électrolytique, les gants et les chaussures doivent être non conducteurs, et d'autres précautions électriques standard, telles que l'installation d'interrupteurs de circuit de fuite à la terre et les procédures de verrouillage/étiquetage doivent être suivies.
Processus de traitement
Polissage électrolytique
Le polissage électrolytique est utilisé pour produire une surface d'apparence et de réflectivité améliorées, pour éliminer l'excès de métal pour s'adapter avec précision aux dimensions requises et pour préparer la surface à l'inspection des imperfections. Le processus implique une dissolution anodique préférentielle des points hauts sur la surface après dégraissage à la vapeur et nettoyage alcalin à chaud. Les acides sont fréquemment utilisés comme solutions électrolytiques; par conséquent, un rinçage adéquat est nécessaire par la suite.
Electroplating
La galvanoplastie est un procédé chimique ou électrochimique permettant d'appliquer une couche métallique sur le produit, par exemple du nickel pour le protéger contre la corrosion, du chrome dur pour améliorer les propriétés de surface ou de l'argent et de l'or pour l'embellir. Parfois, des matériaux non métalliques sont utilisés. Le produit, câblé en tant que cathode, et une anode du métal à déposer sont plongés dans une solution électrolytique (qui peut être acide, alcaline ou alcaline avec des sels et complexes de cyanure) et connectés extérieurement à une source de courant continu. Les cations chargés positivement de l'anode métallique migrent vers la cathode, où ils sont réduits au métal et déposés en couche mince (voir figure 1). Le processus se poursuit jusqu'à ce que le nouveau revêtement atteigne l'épaisseur souhaitée, puis le produit est lavé, séché et poli.
Figure 1. Galvanoplastie : représentation schématique
Anode : Cu → Cu+2 + 2e- ; Cathode : Cu+2 + 2e- → Cu
In électroformage, un processus étroitement lié à la galvanoplastie, les objets moulés, par exemple en plâtre ou en plastique, sont rendus conducteurs par l'application de graphite, puis sont connectés en tant que cathode afin que le métal se dépose dessus.
In anodisation, un processus qui est devenu de plus en plus important ces dernières années, des produits en aluminium (le titane et d'autres métaux sont également utilisés) sont connectés comme anode et immergés dans de l'acide sulfurique dilué. Cependant, au lieu de former des ions aluminium positifs et de migrer pour se déposer sur la cathode, ils sont oxydés par les atomes d'oxygène apparaissant à l'anode et se lient à celle-ci sous forme de couche d'oxyde. Cette couche d'oxyde est partiellement dissoute par la solution d'acide sulfurique, rendant la couche superficielle poreuse. Par la suite, des matériaux colorés ou sensibles à la lumière peuvent être déposés dans ces pores, comme dans la fabrication de plaques signalétiques, par exemple.
Émaux et émaux
L'émail vitrifié ou l'émail vitrifié est utilisé pour donner un revêtement résistant à la chaleur, aux taches et à la corrosion aux métaux, généralement du fer ou de l'acier, dans une large gamme de produits fabriqués, y compris les baignoires, les cuisinières à gaz et électriques, les ustensiles de cuisine, les réservoirs de stockage et conteneurs, et équipements électriques. De plus, les émaux sont utilisés dans la décoration de la céramique, du verre, des bijoux et des ornements décoratifs. L'utilisation spécialisée des poudres d'émail dans la production d'articles ornementaux tels que Cloisonné et Limoges est connue depuis des siècles. Les émaux sont appliqués sur des poteries de toutes sortes.
Les matériaux utilisés dans la fabrication des émaux vitrifiés et des glaçures comprennent :
La première étape de tous les types d'émaillage ou d'émaillage vitrifié est la fabrication de la fritte, la poudre d'émail. Cela implique la préparation des matières premières, la fusion et la manipulation de la fritte.
Après un nettoyage soigneux des produits métalliques (par exemple, grenaillage, décapage, dégraissage), l'émail peut être appliqué par un certain nombre de procédures :
Les objets préparés sont ensuite "cuits" dans un four ou un four, qui est généralement alimenté au gaz.
Gravure
La gravure chimique produit une finition satinée ou mate. Le plus souvent, il est utilisé comme prétraitement avant l'anodisation, le laquage, le revêtement de conversion, le polissage ou l'avivage chimique. Il est le plus souvent appliqué à l'aluminium et à l'acier inoxydable, mais est également utilisé pour de nombreux autres métaux.
L'aluminium est généralement gravé dans des solutions alcalines contenant divers mélanges d'hydroxyde de sodium, d'hydroxyde de potassium, de phosphate trisodique et de carbonate de sodium, ainsi que d'autres ingrédients pour empêcher la formation de boues. L'un des procédés les plus courants utilise de la soude à une concentration de 10 à 40 g/l maintenue à une température de 50 à 85°C avec un temps d'immersion pouvant aller jusqu'à 10 minutes.
L'attaque alcaline est généralement précédée et suivie d'un traitement dans divers mélanges d'acide chlorhydrique, fluorhydrique, nitrique, phosphorique, chromique ou sulfurique. Un traitement acide typique implique des immersions de 15 à 60 secondes dans un mélange de 3 parties en volume d'acide nitrique et 1 partie en volume d'acide fluorhydrique qui est maintenu à une température de 20°C.
Galvanisation
La galvanisation applique un revêtement de zinc à une variété de produits en acier pour les protéger contre la corrosion. Le produit doit être propre et sans oxyde pour que le revêtement adhère correctement. Cela implique généralement un certain nombre de processus de nettoyage, de rinçage, de séchage ou de recuit avant que le produit n'entre dans le bain de galvanisation. Dans la galvanisation « à chaud », le produit est passé dans un bain de zinc fondu ; la galvanisation "à froid" est essentiellement une galvanoplastie, comme décrit ci-dessus.
Les produits manufacturés sont généralement galvanisés par lots, tandis que la méthode de la bande continue est utilisée pour les bandes, tôles ou fils d'acier. Un flux peut être utilisé pour maintenir un nettoyage satisfaisant à la fois du produit et du bain de zinc et pour faciliter le séchage. Une étape de préfluxage peut être suivie d'une couverture de flux de chlorure d'ammonium sur la surface du bain de zinc, ou ce dernier peut être utilisé seul. Dans le tuyau de galvanisation, le tuyau est immergé dans une solution chaude de chlorure de zinc et d'ammonium après le nettoyage et avant que le tuyau n'entre dans le bain de zinc fondu. Les flux se décomposent pour former du chlorure d'hydrogène irritant et du gaz ammoniac, nécessitant une LEV.
Les différents types de galvanisation à chaud en continu diffèrent essentiellement par la façon dont le produit est nettoyé et si le nettoyage est effectué en ligne :
La ligne de galvanisation en continu pour les feuillards d'acier de faible épaisseur omet le décapage et l'utilisation de flux ; il utilise un nettoyage alcalin et maintient la surface propre de la bande en la chauffant dans une chambre ou un four avec une atmosphère réductrice d'hydrogène jusqu'à ce qu'elle passe sous la surface du bain de zinc fondu.
La galvanisation continue du fil nécessite des étapes de recuit, généralement avec un bac en plomb fondu devant les cuves de nettoyage et de galvanisation; refroidissement par air ou par eau; décapage dans de l'acide chlorhydrique chaud et dilué; rinçage; application d'un flux; séchage; puis galvanisation dans le bain de zinc fondu.
Une écume, un alliage de fer et de zinc, se dépose au fond du bain de zinc fondu et doit être retirée périodiquement. Différents types de matériaux flottent à la surface du bain de zinc pour empêcher l'oxydation du zinc fondu. Un écrémage fréquent est nécessaire aux points d'entrée et de sortie du fil ou de la bande à galvaniser.
Traitement thermique
Le traitement thermique, le chauffage et le refroidissement d'un métal qui reste à l'état solide, fait généralement partie intégrante du traitement des produits métalliques. Elle implique presque toujours une modification de la structure cristalline du métal qui entraîne une modification de ses propriétés (par exemple, recuit pour rendre le métal plus malléable, chauffage et refroidissement lent pour réduire la dureté, chauffage et trempe pour augmenter la dureté, basse température chauffage pour minimiser les contraintes internes).
Recuit
Le recuit est un traitement thermique « d'adoucissement » largement utilisé pour permettre un travail à froid supplémentaire du métal, améliorer l'usinabilité, soulager les contraintes du produit avant son utilisation, etc. Cela implique de chauffer le métal à une température spécifique, de le maintenir à cette température pendant une durée spécifique et de le laisser refroidir à une vitesse particulière. Plusieurs techniques de recuit sont utilisées :
Durcissement par vieillissement
Le durcissement vieillissant est un traitement thermique souvent utilisé sur les alliages aluminium-cuivre dans lequel le durcissement naturel qui se produit dans l'alliage est accéléré par un chauffage à environ 180°C pendant environ 1 heure.
homogénéisation
L'homogénéisation, généralement appliquée aux lingots ou aux compacts de métal en poudre, est conçue pour éliminer ou réduire considérablement la ségrégation. Il est obtenu en chauffant à une température d'environ 20°C en dessous du point de fusion du métal pendant environ 2 heures ou plus, puis en trempant.
Normaliser
Un processus similaire au recuit complet assure l'uniformité des propriétés mécaniques à obtenir et produit également une plus grande ténacité et résistance aux charges mécaniques.
Breveter
Le brevetage est un type spécial de procédé de recuit qui est généralement appliqué aux matériaux de petite section destinés à être tréfilés (par exemple, fil d'acier à 0.6 % de carbone). Le métal est chauffé dans un four ordinaire au-dessus de la plage de transformation, puis passe directement du four dans, par exemple, un bain de plomb maintenu à une température d'environ 170°C.
Trempe-trempe et revenu
Une augmentation de la dureté peut être produite dans un alliage à base de fer en chauffant au-dessus de la plage de transformation et en refroidissant rapidement à température ambiante par trempe dans de l'huile, de l'eau ou de l'air. L'article est souvent trop sollicité pour être mis en service et, pour augmenter sa ténacité, il est revenu en le réchauffant à une température inférieure à la plage de transformation et en le laissant refroidir à la vitesse souhaitée.
La trempe de martre et la trempe austriée sont des processus similaires sauf que l'article est trempé, par exemple, dans un bain de sel ou de plomb maintenu à une température de 400°C.
Trempe superficielle et cémentation
Il s'agit d'un autre procédé de traitement thermique appliqué le plus fréquemment aux alliages à base de fer, qui permet à la surface de l'objet de rester dure tandis que son cœur reste relativement ductile. Il a plusieurs variantes :
La métallisation
La métallisation, ou projection de métal, est une technique d'application d'un revêtement métallique protecteur sur une surface rugueuse mécaniquement en la pulvérisant avec des gouttelettes de métal en fusion. Il est également utilisé pour reconstituer des surfaces usées ou corrodées et pour récupérer des composants mal usinés. Le processus est largement connu sous le nom de Schooping, du nom du Dr Schoop qui l'a inventé.
Il utilise le pistolet Schooping , un pistolet pulvérisateur portatif en forme de pistolet à travers lequel le métal sous forme de fil est introduit dans une flamme de chalumeau à gaz combustible / oxygène qui le fait fondre et, à l'aide d'air comprimé, le pulvérise sur l'objet. La source de chaleur est un mélange d'oxygène et d'acétylène, de propane ou de gaz naturel comprimé. Le fil enroulé est généralement redressé avant d'être introduit dans le pistolet. Tout métal pouvant être transformé en fil peut être utilisé ; le pistolet peut également accepter le métal sous forme de poudre.
La métallisation sous vide est un processus dans lequel l'objet est placé dans un bocal sous vide dans lequel le métal de revêtement est pulvérisé.
Phosphatation
La phosphatation est principalement utilisée sur l'acier et l'aluminium doux et galvanisés pour augmenter l'adhérence et la résistance à la corrosion de la peinture, de la cire et des finitions à l'huile. Il est également utilisé pour former une couche qui agit comme un film de séparation dans l'emboutissage profond de la tôle et améliore sa résistance à l'usure. Elle consiste essentiellement à faire réagir la surface métallique avec une solution d'un ou plusieurs phosphates de fer, de zinc, de manganèse, de sodium ou d'ammonium. Des solutions de phosphate de sodium et d'ammonium sont utilisées pour le nettoyage et la phosphatation combinés. La nécessité de phosphater des objets multi-métaux et le désir d'augmenter les vitesses de ligne dans les opérations automatisées ont conduit à réduire les temps de réaction par l'ajout d'accélérateurs tels que les fluorures, les chlorates, les molybdates et les composés de nickel aux solutions de phosphatation. Pour réduire la taille des cristaux et, par conséquent, pour augmenter la flexibilité des revêtements de phosphate de zinc, des agents d'affinage des cristaux tels que le phosphate de zinc tertiaire ou le phosphate de titane sont ajoutés au rinçage de prétraitement.
La séquence de phosphatation comprend généralement les étapes suivantes :
Amorçage
Les apprêts de peinture organiques sont appliqués sur les surfaces métalliques pour favoriser l'adhérence des peintures appliquées ultérieurement et pour retarder la corrosion à l'interface peinture-métal. Les apprêts contiennent généralement des résines, des pigments et des solvants et peuvent être appliqués sur les surfaces métalliques préparées au pinceau, par pulvérisation, par immersion, par revêtement au rouleau ou par électrophorèse.
Les solvants peuvent être n'importe quelle combinaison d'hydrocarbures aliphatiques et aromatiques, de cétones, d'esters, d'alcools et d'éthers. Les résines les plus couramment utilisées sont le polyvinylbutynol, les résines phénoliques, les alkydes d'huile siccative, les huiles époxydées, les époxyesters, les silicates d'éthyle et les caoutchoucs chlorés. Dans les amorces complexes, des agents de réticulation tels que la tétraéthylène pentamine, la pentaéthylène hexamine, les isocyanates et l'urée formaldéhyde sont utilisés. Les pigments inorganiques utilisés dans les formulations d'apprêt comprennent des composés de plomb, de baryum, de chrome, de zinc et de calcium.
Revêtement plastique
Les revêtements plastiques sont appliqués sur les métaux sous forme liquide, sous forme de poudres qui sont ensuite durcies ou frittées par chauffage, ou sous la forme de feuilles fabriquées qui sont laminées sur la surface métallique avec un adhésif. Les plastiques les plus couramment utilisés sont le polyéthylène, les polyamides (nylons) et le PVC. Ces derniers peuvent comprendre des plastifiants à base d'esters monomères et polymères et de stabilisants tels que le carbonate de plomb, les sels d'acides gras de baryum et de cadmium, le dilaurate de dibutylétain, les mercaptides d'alkylétain et le phosphate de zinc. Bien qu'ils soient généralement peu toxiques et non irritants, certains des plastifiants sont des sensibilisants cutanés.
Les dangers et leur prévention
Comme on peut le déduire de la complexité des processus décrits ci-dessus, il existe une grande variété de risques pour la sécurité et la santé associés au traitement de surface des métaux. Beaucoup sont régulièrement rencontrés dans les opérations de fabrication; d'autres sont présentés par l'unicité des techniques et des matériaux employés. Certains sont potentiellement mortels. Dans l'ensemble, cependant, ils peuvent être prévenus ou contrôlés.
Conception du lieu de travail
Le lieu de travail doit être conçu pour permettre la livraison des matières premières et des fournitures et l'enlèvement des produits finis sans interférer avec le traitement en cours. Étant donné que de nombreux produits chimiques sont inflammables ou susceptibles de réagir lorsqu'ils sont mélangés, une séparation appropriée lors du stockage et du transport est essentielle. De nombreuses opérations de finition des métaux impliquent des liquides, et lorsque des fuites, des déversements ou des éclaboussures d'acides ou d'alcalis se produisent, ils doivent être lavés rapidement. En conséquence, des sols suffisamment drainés et antidérapants doivent être prévus. L'entretien ménager doit être diligent pour garder les zones de travail et autres espaces propres et exempts d'accumulations de matériaux. Les systèmes d'élimination des déchets solides et liquides et des effluents des fours et de la ventilation par aspiration doivent être conçus en tenant compte des préoccupations environnementales.
Les postes de travail et les affectations de travail doivent utiliser des principes ergonomiques pour minimiser les foulures, les entorses, la fatigue excessive et les RSI. Les protections de la machine doivent avoir un verrouillage automatique afin que la machine soit mise hors tension si la protection est retirée. Les pare-éclaboussures sont indispensables. En raison du danger d'éclaboussures de solutions acides et alcalines chaudes, les douches oculaires et les douches pour tout le corps doivent être installées à portée de main. Des panneaux doivent être affichés pour avertir les autres membres du personnel de production et de maintenance des dangers tels que les bains chimiques et les surfaces chaudes.
Évaluation chimique
Tous les produits chimiques doivent être évalués pour la toxicité potentielle et les risques physiques, et des matériaux moins dangereux doivent être remplacés dans la mesure du possible. Cependant, étant donné que le matériau moins toxique peut être plus inflammable, le risque d'incendie et d'explosion doit également être pris en compte. De plus, la compatibilité chimique des matériaux doit être prise en compte. Par exemple, le mélange accidentel de sels de nitrate et de cyanure pourrait provoquer une explosion en raison des fortes propriétés oxydantes des nitrates.
Arivée d'air
La plupart des processus de revêtement métallique nécessitent un LEV qui est stratégiquement placé pour éloigner les vapeurs ou autres contaminants du travailleur. Certains systèmes poussent de l'air frais à travers le réservoir pour « pousser » les contaminants en suspension dans l'air vers le côté échappement du système. Les entrées d'air frais doivent être situées loin des évents d'échappement afin que les gaz potentiellement toxiques ne soient pas recirculés.
Équipement de protection individuelle
Les processus doivent être conçus pour prévenir les expositions potentiellement toxiques, mais comme ils ne peuvent pas toujours être totalement évités, les employés devront être équipés d'EPI appropriés (par exemple, des lunettes avec ou sans écrans faciaux, selon le cas, des gants, des tabliers ou des combinaisons et des chaussures). Étant donné que de nombreuses expositions impliquent des solutions chaudes corrosives ou caustiques, les éléments de protection doivent être isolés et résistants aux produits chimiques. S'il y a une exposition possible à l'électricité, l'EPI doit être non conducteur. L'EPI doit être disponible en quantité suffisante pour permettre aux articles contaminés et humides d'être nettoyés et séchés avant de les réutiliser. Des gants isolés et d'autres vêtements de protection doivent être disponibles lorsqu'il existe un risque de brûlures thermiques causées par le métal chaud, les fours, etc.
Un complément important est la disponibilité d'installations de lavage et de casiers et de vestiaires propres, afin que les vêtements des travailleurs restent non contaminés et que les travailleurs ne ramènent pas de matières toxiques chez eux.
Formation et supervision des employés
L'éducation et la formation des employés sont essentielles à la fois lorsqu'ils sont nouveaux dans le travail ou lorsqu'il y a eu des changements dans l'équipement ou le processus. Des fiches signalétiques doivent être fournies pour chacun des produits chimiques qui expliquent les dangers chimiques et physiques, dans des langues et à des niveaux d'éducation qui garantissent qu'elles seront comprises par les travailleurs. Des tests de compétence et des recyclages périodiques garantiront que les travailleurs ont retenu les informations nécessaires. Une surveillance étroite est recommandée pour s'assurer que les procédures appropriées sont suivies.
Dangers sélectionnés
Certains risques sont propres à l'industrie du revêtement métallique et méritent une attention particulière.
Solutions alcalines et acides
Les solutions alcalines et acides chauffées utilisées dans le nettoyage et le traitement des métaux sont particulièrement corrosives et caustiques. Ils sont irritants pour la peau et les muqueuses et sont particulièrement dangereux en cas de projection dans les yeux. Les douches oculaires et les douches d'urgence sont essentielles. Des vêtements et des lunettes de protection appropriés vous protégeront contre les éclaboussures inévitables; lorsqu'une éclaboussure atteint la peau, la zone doit être immédiatement et abondamment rincée à l'eau fraîche et propre pendant au moins 15 minutes; une attention médicale peut être nécessaire, en particulier lorsque l'œil est impliqué.
Des précautions doivent être prises lors de l'utilisation d'hydrocarbures chlorés car le phosgène peut résulter d'une réaction de l'hydrocarbure chloré, des acides et des métaux. L'acide nitrique et l'acide fluorhydrique sont particulièrement dangereux lorsque leurs gaz sont inhalés, car cela peut prendre 4 heures ou plus avant que les effets sur les poumons ne deviennent apparents. Une bronchite, une pneumonite et même un œdème pulmonaire potentiellement mortel peuvent apparaître tardivement chez un travailleur qui n'a apparemment eu aucun effet initial de l'exposition. Un traitement médical prophylactique rapide et, souvent, une hospitalisation sont recommandés pour les travailleurs qui ont été exposés. Le contact cutané avec l'acide fluorhydrique peut provoquer de graves brûlures sans douleur pendant plusieurs heures. Une attention médicale rapide est essentielle.
Poussière
Les poussières métalliques et oxydiques sont un problème particulier dans les opérations de meulage et de polissage, et sont plus efficacement éliminées par LEV au fur et à mesure qu'elles sont créées. Les conduits doivent être conçus pour être lisses et la vitesse de l'air doit être suffisante pour empêcher les particules de se déposer hors du flux d'air. Les poussières d'aluminium et de magnésium peuvent être explosives et doivent être collectées dans un piège humide. Le plomb est devenu moins un problème avec le déclin de son utilisation dans les émaux de céramique et de porcelaine, mais il reste le risque professionnel omniprésent et doit toujours être évité. Le béryllium et ses composés ont récemment suscité de l'intérêt en raison de la possibilité de cancérogénicité et de maladie chronique du béryllium.
Certaines opérations présentent un risque de silicose et de pneumoconiose : la calcination, le broyage et le séchage du silex, du quartz ou de la pierre ; le tamisage, le mélange et la pesée de ces substances à l'état sec ; et le chargement des fours avec de tels matériaux. Ils représentent également un danger lorsqu'ils sont utilisés dans un procédé humide et sont projetés sur le lieu de travail et sur les vêtements des travailleurs, pour redevenir poussières lorsqu'ils sèchent. LEV et une propreté et une hygiène personnelle rigoureuses sont des mesures préventives importantes.
Solvants organiques
Les solvants et autres produits chimiques organiques utilisés dans le dégraissage et dans certains processus sont dangereux lorsqu'ils sont inhalés. En phase aiguë, leurs effets narcotiques peuvent entraîner une paralysie respiratoire et la mort. En cas d'exposition chronique, la toxicité du système nerveux central et les lésions hépatiques et rénales sont les plus fréquentes. La protection est assurée par LEV avec une zone de sécurité d'au moins 80 à 100 cm entre la source et la zone respiratoire du travailleur. Une ventilation du banc doit également être installée pour éliminer les vapeurs résiduelles des pièces finies. Le dégraissage de la peau par les solvants organiques peut être un précurseur de dermatite. De nombreux solvants sont également inflammables.
Cyanide
Les bains contenant des cyanures sont fréquemment utilisés dans le dégraissage électrolytique, la galvanoplastie et la cyanuration. La réaction avec l'acide formera du cyanure d'hydrogène volatil et potentiellement mortel (acide prussique). La concentration létale dans l'air est de 300 à 500 ppm. Des expositions mortelles peuvent également résulter de l'absorption cutanée ou de l'ingestion de cyanures. Une propreté optimale est essentielle pour les travailleurs utilisant du cyanure. Les aliments ne doivent pas être consommés avant le lavage et ne doivent jamais se trouver dans la zone de travail. Les mains et les vêtements doivent être soigneusement nettoyés après une exposition potentielle au cyanure.
Les mesures de premiers secours en cas d'empoisonnement au cyanure comprennent le transport à l'air libre, le retrait des vêtements contaminés, un lavage abondant des zones exposées à l'eau, l'oxygénothérapie et l'inhalation de nitrite d'amyle. LEV et protection de la peau sont indispensables.
Chrome et nickel
Les composés de chrome et de nickel utilisés dans les bains galvaniques de galvanoplastie peuvent être dangereux. Les composés du chrome peuvent provoquer des brûlures, des ulcérations et de l'eczéma de la peau et des muqueuses ainsi qu'une perforation caractéristique de la cloison nasale. Un asthme bronchique peut survenir. Les sels de nickel peuvent provoquer des lésions cutanées allergiques persistantes ou toxiques-irritatives. Il est prouvé que les composés du chrome et du nickel peuvent être cancérigènes. LEV et protection de la peau sont indispensables.
Fours et étuves
Des précautions particulières sont nécessaires lorsque vous travaillez avec les fours utilisés, par exemple, dans le traitement thermique des métaux où les composants sont manipulés à des températures élevées et les matériaux utilisés dans le processus peuvent être soit toxiques, soit explosifs, soit les deux. Les milieux gazeux (atmosphères) du four peuvent réagir avec la charge métallique (atmosphères oxydantes ou réductrices) ou être neutres et protecteurs. La plupart de ces derniers contiennent jusqu'à 50 % d'hydrogène et 20 % de monoxyde de carbone, qui, en plus d'être combustibles, forment des mélanges hautement explosifs avec l'air à des températures élevées. La température d'inflammation varie de 450 à 750 °C, mais une étincelle locale peut provoquer une inflammation même à des températures plus basses. Le danger d'explosion est plus important lors de la mise en marche ou de l'arrêt du four. Étant donné qu'un four de refroidissement a tendance à aspirer de l'air (un danger particulier lorsque l'alimentation en combustible ou en électricité est interrompue), une alimentation en gaz inerte (par exemple, de l'azote ou du dioxyde de carbone) doit être disponible pour la purge lorsque le four est arrêté ainsi que lorsqu'une atmosphère protectrice est introduite dans un four chaud.
Le monoxyde de carbone est peut-être le plus grand danger des fours et des fours. Comme il est incolore et inodore, il atteint fréquemment des niveaux toxiques avant que le travailleur n'en ait conscience. Le mal de tête est l'un des premiers symptômes de toxicité et, par conséquent, un travailleur qui développe un mal de tête au travail doit immédiatement être transporté à l'air frais. Les zones dangereuses comprennent des poches encastrées dans lesquelles le monoxyde de carbone peut s'accumuler ; il convient de rappeler que la maçonnerie est poreuse et peut retenir le gaz lors d'une purge normale et l'émettre une fois la purge terminée.
Les fours au plomb peuvent être dangereux car le plomb a tendance à se vaporiser assez rapidement à des températures supérieures à 870°C. Par conséquent, un système efficace d'extraction des fumées est nécessaire. Un bris ou une panne de pot peut également être dangereux; un puits ou une fosse suffisamment grand doit être fourni pour capturer le métal en fusion si cela se produit.
Feu et explosion
De nombreux composés utilisés dans les revêtements métalliques sont inflammables et, dans certaines circonstances, explosifs. Pour la plupart, les fours et les fours de séchage sont alimentés au gaz, et des précautions spéciales telles que des dispositifs anti-flamme au niveau des brûleurs, des vannes de coupure basse pression dans les conduites d'alimentation et des panneaux anti-explosion dans la structure des poêles doivent être installées. . Dans les opérations électrolytiques, l'hydrogène formé au cours du processus peut s'accumuler à la surface du bain et, s'il n'est pas évacué, peut atteindre des concentrations explosives. Les fours doivent être correctement ventilés et les brûleurs protégés contre l'obstruction par des gouttes de matière.
La trempe à l'huile présente également un risque d'incendie, surtout si la charge métallique n'est pas complètement immergée. Les huiles de trempe doivent avoir un point d'éclair élevé et leur température ne doit pas dépasser 27°C.
Les bouteilles d'oxygène comprimé et de gaz combustible utilisées dans la métallisation présentent des risques d'incendie et d'explosion si elles ne sont pas stockées et utilisées correctement. Voir l'article « Soudage et coupage thermique » dans ce chapitre pour des précautions détaillées.
Comme l'exigent les ordonnances locales, l'équipement de lutte contre l'incendie, y compris les alarmes, doit être fourni et maintenu en bon état de fonctionnement, et les travailleurs entraînés à l'utiliser correctement.
Moocall Heat
L'utilisation de fours, de flammes nues, de fours, de solutions chauffées et de métaux en fusion présente inévitablement le risque d'une exposition excessive à la chaleur, qui est aggravée dans les climats chauds et humides et, en particulier, par les vêtements et équipements de protection occlusifs. La climatisation complète d'une usine peut ne pas être économiquement réalisable, mais fournir de l'air refroidi dans les systèmes de ventilation locaux est utile. Des pauses dans un environnement frais et un apport hydrique adéquat (les liquides pris au poste de travail doivent être exempts de contaminants toxiques) aideront à éviter la toxicité due à la chaleur. Les travailleurs et les superviseurs doivent être formés à la reconnaissance des symptômes de stress thermique.
Conclusion
Le traitement de surface des métaux implique une multiplicité de processus impliquant un large éventail d'expositions potentiellement toxiques, dont la plupart peuvent être évitées ou contrôlées par l'application diligente de mesures préventives bien reconnues.
La récupération des métaux est le processus par lequel les métaux sont produits à partir de ferraille. Ces métaux récupérés ne se distinguent pas des métaux produits à partir du traitement primaire d'un minerai du métal. Cependant, le processus est légèrement différent et l'exposition pourrait être différente. Les contrôles techniques sont fondamentalement les mêmes. La récupération des métaux est très importante pour l'économie mondiale en raison de l'épuisement des matières premières et de la pollution de l'environnement créée par les déchets.
L'aluminium, le cuivre, le plomb et le zinc représentent 95 % de la production de l'industrie secondaire des métaux non ferreux. Le magnésium, le mercure, le nickel, les métaux précieux, le cadmium, le sélénium, le cobalt, l'étain et le titane sont également récupérés. (Le fer et l'acier sont traités dans le chapitre Industrie du fer et de l'acier. Voir également l'article « Fusion et affinage du cuivre, du plomb et du zinc » dans ce chapitre.)
Stratégies de contrôle
Principes de contrôle des émissions/expositions
La récupération des métaux implique des expositions à la poussière, aux fumées, aux solvants, au bruit, à la chaleur, aux brouillards acides et à d'autres matières et risques potentiellement dangereux. Certaines modifications du processus et/ou de la manipulation des matériaux peuvent être réalisables pour éliminer ou réduire la génération d'émissions : minimiser la manipulation, abaisser les températures des pots, diminuer la formation de scories et la génération de poussière en surface, et modifier l'aménagement de l'usine pour réduire la manipulation des matériaux ou le réentraînement des sédiments décantés. poussière.
L'exposition peut être réduite dans certains cas si des machines sont sélectionnées pour effectuer des tâches à forte exposition afin que les employés puissent être éloignés de la zone. Cela peut également réduire les risques ergonomiques dus à la manipulation des matériaux.
Pour éviter la contamination croisée des zones propres de l'usine, il est souhaitable d'isoler les processus générant des émissions importantes. Une barrière physique contiendra les émissions et réduira leur propagation. Ainsi, moins de personnes sont exposées et le nombre de sources d'émission contribuant à l'exposition dans une zone donnée sera réduit. Cela simplifie les évaluations de l'exposition et facilite l'identification et le contrôle des principales sources. Les opérations de récupération sont souvent isolées des autres opérations de l'usine.
Parfois, il est possible d'enfermer ou d'isoler une source d'émission spécifique. Étant donné que les enceintes sont rarement étanches à l'air, un système d'évacuation à tirage négatif est souvent appliqué à l'enceinte. L'un des moyens les plus courants de contrôler les émissions consiste à fournir une ventilation par aspiration locale au point de génération des émissions. La capture des émissions à leur source réduit le potentiel de dispersion des émissions dans l'air. Il prévient également l'exposition secondaire des employés créée par le réentraînement des contaminants décantés.
La vitesse de capture d'une hotte d'extraction doit être suffisamment grande pour empêcher les fumées ou la poussière de s'échapper du flux d'air dans la hotte. Le flux d'air doit avoir une vitesse suffisante pour transporter les fumées et les particules de poussière dans la hotte et pour surmonter les effets perturbateurs des courants d'air croisés et autres mouvements d'air aléatoires. La vitesse requise pour accomplir cela variera d'une application à l'autre. L'utilisation d'appareils de chauffage à recirculation ou de ventilateurs de refroidissement personnels qui peuvent surmonter la ventilation par aspiration locale doit être limitée.
Tous les systèmes de ventilation par extraction ou par dilution nécessitent également de l'air de remplacement (appelé aussi systèmes d'air « d'appoint »). Si le système d'air de remplacement est bien conçu et intégré aux systèmes de ventilation naturelle et de confort, on peut s'attendre à un contrôle plus efficace des expositions. Par exemple, les sorties d'air de remplacement doivent être placées de manière à ce que l'air propre s'écoule de la sortie à travers les employés, vers la source d'émission et vers l'échappement. Cette technique est souvent utilisée avec des îlots d'alimentation en air et place l'employé entre l'air entrant propre et la source d'émission.
Les zones propres sont destinées à être contrôlées par des contrôles directs des émissions et l'entretien ménager. Ces zones présentent de faibles niveaux de contaminants ambiants. Les employés dans les zones contaminées peuvent être protégés par des cabines de service à adduction d'air, des îlots, des balcons de secours et des salles de contrôle, complétés par une protection respiratoire individuelle.
L'exposition quotidienne moyenne des travailleurs peut être réduite en fournissant des zones propres telles que les salles de pause et les salles à manger qui sont alimentées en air frais filtré. En passant du temps dans une zone relativement exempte de contaminants, l'exposition moyenne pondérée dans le temps des employés aux contaminants peut être réduite. Une autre application populaire de ce principe est l'îlot d'alimentation en air, où de l'air frais filtré est fourni à la zone respiratoire de l'employé au poste de travail.
Un espace suffisant pour les hottes, les conduits, les salles de contrôle, les activités de maintenance, le nettoyage et le stockage de l'équipement doit être prévu.
Les véhicules à roues sont des sources importantes d'émissions secondaires. Lorsque le transport par véhicule à roues est utilisé, les émissions peuvent être réduites en goudronnant toutes les surfaces, en gardant les surfaces exemptes de matériaux poussiéreux accumulés, en réduisant les distances et la vitesse de déplacement des véhicules et en redirigeant les gaz d'échappement des véhicules et la décharge des ventilateurs de refroidissement. Le matériau de pavage approprié, tel que le béton, doit être sélectionné après avoir pris en compte des facteurs tels que la charge, l'utilisation et l'entretien de la surface. Des revêtements peuvent être appliqués sur certaines surfaces pour faciliter le lessivage des chaussées.
Tous les systèmes de ventilation d'évacuation, de dilution et d'appoint doivent être correctement entretenus afin de contrôler efficacement les contaminants de l'air. Outre l'entretien des systèmes de ventilation généraux, l'équipement de traitement doit être entretenu pour éliminer les déversements de matières et les émissions fugitives.
Mise en œuvre du programme de pratique de travail
Bien que les normes mettent l'accent sur les contrôles techniques comme moyen d'assurer la conformité, les contrôles des pratiques de travail sont essentiels à la réussite d'un programme de contrôle. Les contrôles techniques peuvent être mis en échec par de mauvaises habitudes de travail, un entretien inadéquat et un mauvais entretien ménager ou une mauvaise hygiène personnelle. Les employés qui utilisent le même équipement sur différents quarts de travail peuvent avoir des expositions aéroportées très différentes en raison des différences de ces facteurs entre les quarts de travail.
Les programmes d'entraînement au travail, bien que souvent négligés, représentent de bonnes pratiques managériales ainsi que du bon sens ; ils sont rentables mais exigent une attitude responsable et coopérative de la part des employés et des supérieurs hiérarchiques. L'attitude de la haute direction envers la sécurité et la santé se reflète dans l'attitude des supérieurs hiérarchiques. De même, si les superviseurs n'appliquent pas ces programmes, l'attitude des employés peut en pâtir. La promotion de bonnes attitudes en matière de santé et de sécurité peut être accomplie par :
Les programmes d'entraînement au travail ne peuvent pas être simplement « installés ». Tout comme un système de ventilation, ils doivent être entretenus et vérifiés en permanence pour s'assurer qu'ils fonctionnent correctement. Ces programmes relèvent de la responsabilité de la direction et des employés. Des programmes devraient être établis pour enseigner, encourager et superviser les « bonnes » pratiques (c'est-à-dire à faible exposition).
Équipement de protection individuelle
Des lunettes de sécurité avec écrans latéraux, une combinaison, des chaussures de sécurité et des gants de travail doivent être portés systématiquement pour tous les travaux. Les personnes engagées dans la coulée et la fusion, ou dans la coulée d'alliages, devraient porter des tabliers et des protections pour les mains en cuir ou en d'autres matériaux appropriés pour se protéger contre les éclaboussures de métal en fusion.
Dans les opérations où les contrôles techniques ne sont pas adéquats pour contrôler les émissions de poussière ou de fumée, une protection respiratoire appropriée doit être portée. Si les niveaux de bruit sont excessifs et ne peuvent pas être éliminés ou si les sources de bruit ne peuvent pas être isolées, des protections auditives doivent être portées. Il devrait également y avoir un programme de préservation de l'ouïe, comprenant des tests audiométriques et une formation.
Le processus
Aluminium
L'industrie secondaire de l'aluminium utilise des déchets contenant de l'aluminium pour produire de l'aluminium métallique et des alliages d'aluminium. Les procédés utilisés dans cette industrie comprennent le prétraitement des ferrailles, la refusion, l'alliage et la coulée. La matière première utilisée par l'industrie de l'aluminium secondaire comprend de la ferraille neuve et ancienne, du porc sué et un peu d'aluminium primaire. La nouvelle ferraille se compose de chutes, de pièces forgées et d'autres solides achetés auprès de l'industrie aéronautique, des fabricants et d'autres usines de fabrication. Les alésages et les tournages sont des sous-produits de l'usinage des pièces moulées, des tiges et des pièces forgées par l'industrie aéronautique et automobile. Les écumes, les écumes et les scories proviennent d'usines de réduction primaire, d'usines de fusion secondaire et de fonderies. Les vieux déchets comprennent les pièces automobiles, les articles ménagers et les pièces d'avion. Les étapes impliquées sont les suivantes :
Le tableau 1 répertorie l'exposition et les contrôles pour les opérations de récupération de l'aluminium.
Tableau 1. Contrôles techniques/administratifs pour l'aluminium, par opération
Équipement de processus |
Exposition |
Ingénierie/contrôles administratifs |
tri |
Dessoudage au chalumeau - fumées métalliques telles que le plomb et le cadmium |
Ventilation par aspiration locale pendant le dessoudage ; EPI—protection respiratoire lors du dessoudage |
Concassage/criblage |
Poussières et aérosols non spécifiques, brouillards d'huile, particules métalliques et bruit |
Ventilation par aspiration locale et ventilation générale de la zone, isolation de la source de bruit ; EPI—protection auditive |
Mise en balle |
Aucune exposition connue |
Aucun contrôle |
Combustion/séchage |
Matière particulaire non spécifique pouvant inclure des métaux, de la suie et des matières organiques lourdes condensées. Gaz et vapeurs contenant des fluorures, du dioxyde de soufre, des chlorures, du monoxyde de carbone, des hydrocarbures et des aldéhydes |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone, régime de travail/repos sous contrainte thermique, fluides, isolement de la source de bruit ; EPI—protection auditive |
Traitement à chaud |
Quelques fumées |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone |
Fraisage à sec |
Poussière |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone |
Grillage |
Poussière |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone, régime de travail/repos sous contrainte thermique, fluides, isolement de la source de bruit ; EPI—protection auditive |
Transpiration |
Fumées et particules métalliques, gaz et vapeurs non spécifiques, chaleur et bruit |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone, régime de travail/repos sous contrainte thermique, fluides, isolement de la source de bruit ; EPI—protection auditive et protection respiratoire |
Fusion-affinage à réverbère (chlore) |
Produits de combustion, chlore, chlorures d'hydrogène, chlorures métalliques, chlorures d'aluminium, chaleur et bruit |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone, régime de travail/repos sous contrainte thermique, fluides, isolement de la source de bruit ; EPI—protection auditive et protection respiratoire |
Fusion-affinage à réverbère (fluor) |
Produits de combustion, fluor, fluorures d'hydrogène, fluorures métalliques, fluorures d'aluminium, chaleur et bruit |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone, régime de travail/repos sous contrainte thermique, fluides, isolement de la source de bruit ; EPI—protection auditive et protection respiratoire |
Récupération du cuivre
L'industrie secondaire du cuivre utilise des déchets contenant du cuivre pour produire du cuivre métallique et des alliages à base de cuivre. Les matières premières utilisées peuvent être classées en chutes neuves produites lors de la fabrication de produits finis ou en chutes anciennes provenant d'articles usés ou récupérés obsolètes. Les anciennes sources de ferraille comprennent les fils électriques, les appareils de plomberie, l'équipement électrique, les automobiles et les appareils électroménagers. Les autres matériaux à valeur de cuivre comprennent les scories, les scories, les cendres de fonderie et les balayures des fonderies. Les étapes suivantes sont impliquées :
Le tableau 2 répertorie les expositions et les contrôles pour les opérations de récupération du cuivre.
Tableau 2. Contrôles techniques/administratifs pour le cuivre, par opération
Équipement de processus |
Expositions |
Ingénierie/contrôles administratifs |
Décapage et tri |
Contaminants de l'air provenant de la manutention des matériaux et du dessoudage ou de la coupe de ferraille |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone |
Briquetage et concassage |
Poussières et aérosols non spécifiques, brouillards d'huile, particules métalliques et bruit |
Ventilation par aspiration locale et ventilation générale de la zone, isolation de la source de bruit ; EPI—protection auditive et protection respiratoire |
Déchiquetage |
Poussières non spécifiques, matériau d'isolation des fils, particules métalliques et bruit |
Ventilation par aspiration locale et ventilation générale de la zone, isolation de la source de bruit ; EPI—protection auditive et protection respiratoire |
Broyage et séparation gravitaire |
Poussières non spécifiques, particules métalliques de fondants, scories et scories et bruit |
Ventilation par aspiration locale et ventilation générale de la zone, isolation de la source de bruit ; EPI—protection auditive et protection respiratoire |
Séchage |
Matière particulaire non spécifique, pouvant inclure des métaux, de la suie et des matières organiques lourdes condensées |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone, régime travail/repos, fluides, isolation de la source de bruit ; EPI—protection auditive et protection respiratoire |
Brûlure d'isolant |
Matière particulaire non spécifique pouvant inclure de la fumée, de l'argile |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone, régime travail/repos, fluides, isolation de la source de bruit ; EPI—protection respiratoire |
Transpiration |
Fumées et particules métalliques, gaz, vapeurs et particules non spécifiques |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone, régime travail/repos, fluides, isolation de la source de bruit ; EPI—protection auditive et protection respiratoire |
Lixiviation du carbonate d'ammonium |
Ammoniac |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone ; EPI—protection respiratoire |
Distillation à la vapeur |
Ammoniac |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone ; EPI—lunettes avec protections latérales |
Réduction hydrothermale de l'hydrogène |
Ammoniac |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone ; EPI—protection respiratoire |
Lixiviation à l'acide sulfurique |
Brouillards d'acide sulfurique |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone |
Fusion du convertisseur |
Métaux volatils, bruit |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone ; EPI—protection respiratoire et protection auditive |
Fusion au creuset électrique |
Particules, oxydes de soufre et d'azote, suie, monoxyde de carbone, bruit |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone ; EPI—protection auditive |
Affinage au feu |
Oxydes de soufre, hydrocarbures, particules |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone ; EPI—protection auditive |
Affinage électrolytique |
Acide sulfurique et métaux des boues |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone |
Récupération de plomb
Les matières premières achetées par les fonderies de plomb de seconde fusion peuvent nécessiter un traitement avant d'être chargées dans un four de fusion. Cette section traite des matières premières les plus courantes achetées par les fonderies de plomb de seconde fusion ainsi que des contrôles techniques et des pratiques de travail réalisables pour limiter l'exposition des employés au plomb provenant des opérations de traitement des matières premières. Il convient de noter que la poussière de plomb peut généralement être trouvée dans les installations de récupération du plomb et que tout air véhiculaire est susceptible de remuer la poussière de plomb qui peut ensuite être inhalée ou adhérer aux chaussures, aux vêtements, à la peau et aux cheveux.
Batteries automobiles
La matière première la plus courante dans une fonderie de plomb secondaire est constituée de batteries automobiles de rebut. Environ 50 % du poids d'une batterie automobile usagée sera récupéré sous forme de plomb métallique dans le processus de fusion et d'affinage. Environ 90 % des batteries automobiles fabriquées aujourd'hui utilisent une boîte ou un boîtier en polypropylène. Les boîtiers en polypropylène sont récupérés par presque toutes les fonderies de plomb de seconde fusion en raison de la valeur économique élevée de ce matériau. La plupart de ces procédés peuvent générer des fumées métalliques, notamment de plomb et d'antimoine.
In rupture de batterie automobile il existe un potentiel de formation d'arsine ou de stibine en raison de la présence d'arsenic ou d'antimoine utilisé comme agents de durcissement dans le métal de la grille et du potentiel de présence d'hydrogène naissant.
Les quatre processus les plus courants pour casser les batteries automobiles sont :
Les trois premiers de ces processus impliquent de couper le haut de la batterie, puis de jeter les groupes ou les matériaux contenant du plomb. Le quatrième processus consiste à broyer la totalité de la batterie dans un broyeur à marteaux et à séparer les composants par séparation par gravité.
Séparation de batterie automobile a lieu après que les batteries automobiles ont été cassées afin que le matériau contenant du plomb puisse être séparé du matériau du boîtier. Le retrait du boîtier peut générer des brouillards acides. Les techniques les plus largement utilisées pour accomplir cette tâche sont :
Les batteries industrielles qui servaient à alimenter des équipements électriques mobiles ou à d'autres usages industriels sont achetées périodiquement comme matière première par la plupart des fonderies secondaires. Beaucoup de ces batteries ont des boîtiers en acier qui doivent être retirés en coupant le boîtier avec un chalumeau ou une scie à essence à main.
Autres ferrailles plombifères achetées
Les fonderies de plomb de deuxième fusion achètent une variété d'autres matériaux de rebut comme matières premières pour le processus de fusion. Ces matériaux comprennent les déchets des usines de fabrication de batteries, les crasses provenant du raffinage du plomb, les déchets de plomb métallique tels que les linotypes et les revêtements de câbles, et les résidus de plomb tétraéthyle. Ces types de matériaux peuvent être chargés directement dans des fours de fusion ou mélangés avec d'autres matériaux de charge.
Manutention et transport des matières premières
Une partie essentielle du processus de fusion secondaire du plomb est la manutention, le transport et le stockage de la matière première. Les matériaux sont transportés par des chariots élévateurs, des chargeurs frontaux ou des convoyeurs mécaniques (vis, élévateur à godets ou tapis). La principale méthode de transport de matériaux dans l'industrie secondaire du plomb est l'équipement mobile.
Certaines méthodes courantes de transport mécanique utilisées par les fonderies de plomb de seconde fusion comprennent : les systèmes de transport à courroie qui peuvent être utilisés pour transporter le matériau d'alimentation du four des zones de stockage à la zone de carbonisation du four ; convoyeurs à vis pour transporter la poussière de combustion du filtre à manches vers un four d'agglomération ou une zone de stockage ou des élévateurs à godets et des chaînes/lignes de traînée.
Fonte
L'opération de fusion dans une fonderie de plomb secondaire implique la réduction de déchets contenant du plomb en plomb métallique dans un haut fourneau ou un réverbère.
Hauts fourneaux sont chargés de matériaux plombifères, de coke (combustible), de calcaire et de fer (fondant). Ces matériaux sont introduits dans le four au sommet de l'arbre du four ou par une porte de charge sur le côté de l'arbre près du haut du four. Certains risques environnementaux associés aux opérations de hauts fourneaux sont les fumées métalliques et les particules (en particulier le plomb et l'antimoine), la chaleur, le bruit et le monoxyde de carbone. Divers mécanismes de transport de matériau de charge sont utilisés dans l'industrie du plomb secondaire. Le palan à benne est probablement le plus courant. D'autres dispositifs utilisés comprennent des trémies vibrantes, des convoyeurs à bande et des élévateurs à godets.
Les opérations de coulée dans les hauts fourneaux consistent à retirer le plomb fondu et les scories du four dans des moules ou des poches. Certaines fonderies puisent le métal directement dans une bouilloire de maintien qui maintient le métal en fusion pour l'affinage. Les fonderies restantes coulent le métal du four en blocs et permettent aux blocs de se solidifier.
L'air soufflé pour le processus de combustion pénètre dans le haut fourneau par des tuyères qui commencent parfois à se remplir d'accrétions et doivent être physiquement poinçonnées, généralement avec une tige d'acier, pour les empêcher d'être obstruées. La méthode conventionnelle pour accomplir cette tâche consiste à retirer le couvercle des tuyères et à insérer la tige d'acier. Une fois les accrétions poinçonnées, le couvercle est remis en place.
Fours à réverbère sont chargés de matière première contenant du plomb par un mécanisme de chargement de four. Les fours à réverbère dans l'industrie secondaire du plomb ont généralement une voûte à ressort ou une voûte suspendue construite en brique réfractaire. Bon nombre des contaminants et des risques physiques associés aux fours à réverbère sont similaires à ceux des hauts fourneaux. De tels mécanismes peuvent être un vérin hydraulique, une vis sans fin ou d'autres dispositifs similaires à ceux décrits pour les hauts fourneaux.
Les opérations de coulée du four à réverbère sont très similaires aux opérations de coulée du haut fourneau.
Raffinage
L'affinage du plomb dans les fonderies de plomb secondaire est effectué dans des chaudrons ou des marmites à chauffage indirect. Le métal provenant des fours de fusion est généralement fondu dans la bouilloire, puis la teneur en oligo-éléments est ajustée pour produire l'alliage souhaité. Les produits courants sont le plomb doux (pur) et divers alliages de plomb dur (antimoine).
Pratiquement toutes les opérations secondaires de raffinage du plomb emploient des méthodes manuelles pour ajouter des matériaux d'alliage aux chaudières et emploient des méthodes manuelles de décrassage. Les scories sont balayées jusqu'au bord de la bouilloire et retirées à la pelle ou à la grande cuillère dans un récipient.
Le tableau 3 répertorie les expositions et les contrôles pour les opérations de récupération du plomb.
Tableau 3. Contrôles techniques/administratifs pour le plomb, par opération
Équipement de processus |
Expositions |
Ingénierie/contrôles administratifs |
Véhicules |
Poussière de plomb provenant des routes et éclaboussures d'eau contenant du plomb |
Lavage à l'eau et maintien des zones mouillées. La formation des opérateurs, des pratiques de travail prudentes et un bon entretien sont des éléments clés pour minimiser les émissions de plomb lors de l'utilisation d'équipements mobiles. Enfermer l'équipement et fournir un système d'air filtré à pression positive. |
Convoyeurs |
Poussière de plomb |
Il est également préférable d'équiper les systèmes de convoyeurs à bande de poulies de queue autonettoyantes ou de racleurs de bande s'ils sont utilisés pour transporter des matériaux d'alimentation de four ou des poussières de combustion. |
Débosselage de la batterie |
Poussière de plomb, brouillards acides |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone |
Préparation des charges |
Poussière de plomb |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone |
Haut fourneau |
Fumées et particules métalliques (plomb, antimoine), chaleur et bruit, monoxyde de carbone |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone, régime travail/repos, fluides, isolation de la source de bruit ; EPI—protection respiratoire et protection auditive |
Four à réverbère |
Fumées et particules métalliques (plomb, antimoine), chaleur et bruit |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone, régime travail/repos, fluides, isolation de la source de bruit ; EPI—protection respiratoire et protection auditive |
Raffinage |
Particules de plomb et éventuellement métaux d'alliage et fondants, bruit |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone ; EPI—protection auditive |
Casting |
Particules de plomb et éventuellement métaux d'alliage |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone |
Récupération de zinc
L'industrie secondaire du zinc utilise de nouvelles rognures, des écumes et des cendres, des écumes moulées sous pression, des scories de galvanisation, des poussières de combustion et des résidus chimiques comme sources de zinc. La plupart des nouveaux déchets traités sont des alliages à base de zinc et de cuivre provenant de cuves de galvanisation et de moulage sous pression. Sont inclus dans la catégorie des déchets anciens les anciennes plaques de gravure sur zinc, les pièces moulées sous pression et les déchets de tiges et de matrices. Les processus sont les suivants :
Le tableau 4 répertorie les expositions et les contrôles pour les opérations de récupération du zinc.
Tableau 4. Contrôles techniques/administratifs pour le zinc, par opération
Équipement de processus |
Expositions |
Ingénierie/contrôles administratifs |
Transpiration réverbérante |
Particules contenant du zinc, de l'aluminium, du cuivre, du fer, du plomb, du cadmium, du manganèse et du chrome, des contaminants provenant des fondants, des oxydes de soufre, des chlorures et des fluorures |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone, stress thermique-régime travail/repos, fluides |
Rotation sudation |
Particules contenant du zinc, de l'aluminium, du cuivre, du fer, du plomb, du cadmium, du manganèse et du chrome, des contaminants provenant des fondants, des oxydes de soufre, des chlorures et des fluorures |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone, régime travail/repos, fluides |
Transpiration du moufle et transpiration de la bouilloire (pot) |
Particules contenant du zinc, de l'aluminium, du cuivre, du fer, du plomb, du cadmium, du manganèse et du chrome, des contaminants provenant des fondants, des oxydes de soufre, des chlorures et des fluorures |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone, régime travail/repos, fluides |
Concassage/criblage |
Oxyde de zinc, petites quantités de métaux lourds, chlorures |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone |
Lessivage du carbonate de sodium |
Oxyde de zinc, carbonate de sodium, carbonate de zinc, hydroxyde de zinc, chlorure d'hydrogène, chlorure de zinc |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone |
Creuset de fusion bouilloire (pot), réverbère, fusion par induction électrique |
Vapeurs d'oxyde de zinc, ammoniac, chlorure d'ammoniac, chlorure d'hydrogène, chlorure de zinc |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone, régime travail/repos, fluides |
Alliage |
Particules contenant du zinc, des métaux d'alliage, des chlorures ; gaz et vapeurs non spécifiques; Chauffer |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone, régime travail/repos, fluides |
Distillation en autoclave, distillation en autoclave/oxydation et distillation à moufle |
Vapeurs d'oxyde de zinc, autres particules métalliques, oxydes de soufre |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone, régime travail/repos, fluides |
Distillation de résistance à tige de graphite |
Vapeurs d'oxyde de zinc, autres particules métalliques, oxydes de soufre |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone, régime travail/repos, fluides |
Récupération de magnésium
Les déchets anciens sont obtenus à partir de sources telles que les pièces d'automobiles et d'avions et les plaques lithographiques anciennes et obsolètes, ainsi que certaines boues des fonderies de magnésium primaire. La ferraille neuve se compose de rognures, de tournures, de forages, d'écrémages, de scories, de scories et d'articles défectueux provenant de laminoirs et d'usines de fabrication. Le plus grand danger lié à la manipulation du magnésium est celui du feu. De petits fragments de métal peuvent facilement être enflammés par une étincelle ou une flamme.
Le tableau 5 répertorie les expositions et les contrôles pour les opérations de récupération du magnésium.
Tableau 5. Contrôles techniques/administratifs pour le magnésium, par opération
Équipement de processus |
Expositions |
Ingénierie/administratif |
Tri des ferrailles |
Poussière |
Lavage à l'eau |
Fonte à pot ouvert |
Fumées et poussières, un fort potentiel d'incendie |
Ventilation par aspiration locale et ventilation générale de la zone et pratiques de travail |
Casting |
Poussières et fumées, chaleur et fort potentiel d'incendie |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone, régime travail/repos, fluides |
Récupération du mercure
Les principales sources de mercure sont les amalgames dentaires, les déchets de batteries au mercure, les boues de procédés électrolytiques qui utilisent le mercure comme catalyseur, le mercure provenant d'usines de chlore-alcali démantelées et les instruments contenant du mercure. La vapeur de mercure peut contaminer chacun de ces processus.
Le tableau 6 répertorie les expositions et les contrôles pour les opérations de récupération du mercure.
Tableau 6. Contrôles techniques/administratifs pour le mercure, par opération
Équipement de processus |
Expositions |
Ingénierie/contrôles administratifs |
écrasement |
Mercure volatil |
Échappement local ; EPI—protection respiratoire |
Filtration |
Mercure volatil |
Ventilation par aspiration locale ; EPI—protection respiratoire |
Distillation sous vide |
Mercure volatil |
Ventilation par aspiration locale ; EPI—protection respiratoire |
Épuration des solutions |
Mercure volatil, solvants, matières organiques et brouillards acides |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone ; EPI—protection respiratoire |
Oxydation |
Mercure volatil |
Ventilation par aspiration locale ; EPI—protection respiratoire |
Réplique |
Mercure volatil |
Ventilation par aspiration locale ; EPI—protection respiratoire |
Récupération du nickel
Les principales matières premières pour la récupération du nickel sont les alliages à base de nickel, de cuivre et de vapeur d'aluminium, qui peuvent être trouvés sous forme de déchets anciens ou neufs. La ferraille ancienne comprend les alliages récupérés des machines et des pièces d'avion, tandis que la ferraille nouvelle fait référence aux déchets de feuilles, aux tournures et aux solides qui sont des sous-produits de la fabrication de produits en alliage. Les étapes suivantes sont impliquées dans la récupération du nickel :
Les expositions et les mesures de contrôle pour les opérations de récupération du nickel sont répertoriées dans le tableau 7.
Tableau 7. Contrôles techniques/administratifs pour le nickel, par opération
Équipement de processus |
Expositions |
Ingénierie/contrôles administratifs |
tri |
Poussière |
Échappement local et substitution de solvant |
Dégraissage |
Solvant |
Ventilation par aspiration locale et substitution et/ou récupération de solvant, ventilation générale de la zone |
Fonte |
Fumée, poussière, bruit, chaleur |
Ventilation par aspiration locale, régime travail/repos, fluides ; EPI—protection respiratoire et protection auditive |
Raffinage |
Fumées, poussière, chaleur, bruit |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone, régime travail/repos, fluides ; EPI—protection respiratoire et protection auditive |
Casting |
Chaleur, vapeurs métalliques |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone, régime travail/repos, fluides |
Récupération de métaux précieux
Les matières premières pour l'industrie des métaux précieux se composent à la fois d'anciens et de nouveaux déchets. Les vieux rebuts comprennent les composants électroniques d'équipements militaires et civils obsolètes et les rebuts de l'industrie dentaire. De nouveaux déchets sont générés lors de la fabrication et de la fabrication de produits en métaux précieux. Les produits sont les métaux élémentaires tels que l'or, l'argent, le platine et le palladium. Le traitement des métaux précieux comprend les étapes suivantes :
Les expositions et les contrôles sont répertoriés, par opération, dans le tableau 8 (voir également « Fonderie et affinage de l'or »).
Tableau 8. Contrôles techniques/administratifs pour les métaux précieux, par opération
Équipement de processus |
Expositions |
Ingénierie/contrôles administratifs |
Tri et broyage |
Hammermill est un risque potentiel de bruit |
Matériel antibruit; EPI—protection auditive |
Incinération |
Matières organiques, gaz de combustion et poussière |
Ventilation par aspiration locale et ventilation générale de la zone |
Fusion de hauts fourneaux |
Poussière, bruit |
Ventilation par aspiration locale ; EPI—protection auditive et protection respiratoire |
Affinage électrolytique |
Brouillards acides |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone |
Raffinage chimique |
Acide |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone ; EPI - vêtements résistants aux acides, lunettes de protection contre les produits chimiques et écran facial |
Récupération de cadmium
Les vieux déchets contenant du cadmium comprennent les pièces plaquées au cadmium provenant de véhicules et de bateaux abandonnés, les appareils électroménagers, le matériel et les fixations, les batteries au cadmium, les contacts au cadmium des interrupteurs et des relais et d'autres alliages de cadmium usagés. Les nouveaux déchets sont normalement des rejets contenant des vapeurs de cadmium et des sous-produits contaminés provenant des industries qui manipulent les métaux. Les processus de récupération sont :
Les expositions dans les processus de récupération du cadmium et les contrôles nécessaires sont résumés dans le tableau 9.
Tableau 9. Contrôles techniques/administratifs pour le cadmium, par opération
Équipement de processus |
Expositions |
Ingénierie/contrôles administratifs |
Dégraissage de la ferraille |
Solvants et poussière de cadmium |
Échappement local et substitution de solvant |
Fusion/affinage d'alliages |
Produits de la combustion du pétrole et du gaz, fumées de zinc, poussières et fumées de cadmium |
Ventilation par aspiration locale et ventilation générale de la zone ; EPI—protection respiratoire |
Distillation autoclave |
Vapeurs de cadmium |
Ventilation par aspiration locale ; EPI—protection respiratoire |
Fusion/dézingage |
Fumées et poussières de cadmium, fumées et poussières de zinc, chlorure de zinc, chlore, chlorure d'hydrogène, stress thermique |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone, régime travail/repos, fluides ; EPI—protection respiratoire |
Casting |
Poussières et fumées de cadmium, chaleur |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone, régime travail/repos, fluides ; EPI—protection respiratoire |
Récupération de sélénium
Les matières premières de ce segment sont les cylindres de copie xérographiques utilisés et les déchets générés lors de la fabrication des redresseurs au sélénium. Des poussières de sélénium peuvent être présentes partout. La distillation et la fusion en cornue peuvent produire des gaz de combustion et de la poussière. La fusion de la cornue est bruyante. Le brouillard de dioxyde de soufre et le brouillard acide sont présents dans le raffinage. Des poussières métalliques peuvent être produites lors des opérations de coulée (voir tableau 10).
Tableau 10. Contrôles techniques/administratifs pour le sélénium, par opération
Équipement de processus |
Expositions |
Ingénierie/contrôles administratifs |
Prétraitement des ferrailles |
Poussière |
Échappement local |
Fusion de cornue |
Gaz de combustion et poussières, bruit |
Ventilation par aspiration locale et ventilation générale de la zone ; EPI—protection auditive ; contrôle du bruit du brûleur |
Raffinage |
SO2, brouillard acide |
Ventilation par aspiration locale ; EPI—lunettes contre les produits chimiques |
Distillation |
Poussières et produits de combustion |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone |
Trempe |
Poussière de métal |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone |
Casting |
Vapeurs de sélénium |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone |
Les processus de récupération sont les suivants :
Récupération du cobalt
Les sources de déchets de cobalt sont les meulages et les tournages de super alliages, ainsi que les pièces de moteur et les aubes de turbine obsolètes ou usées. Les processus de récupération sont :
Voir le tableau 11 pour un résumé des expositions et des contrôles pour la récupération du cobalt.
Tableau 11. Contrôles techniques/administratifs pour le cobalt, par opération
Équipement de processus |
Expositions |
Ingénierie/contrôles administratifs |
Tri manuel |
Poussière |
Lavage à l'eau |
Dégraissage |
solvants |
Récupération de solvant, échappement local et substitution de solvant |
minage |
Poussière—la toxicité dépend du grain utilisé |
Ventilation par aspiration locale ; EPI contre les risques physiques et protection respiratoire selon le grain utilisé |
Processus de décapage et de traitement chimique |
Brouillards acides |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone ; EPI—protection respiratoire |
Fusion sous vide |
métaux lourds |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone |
Casting |
Moocall Heat |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone, régime travail/repos, fluides |
Récupération d'étain
Les principales sources de matières premières sont les garnitures en acier étamé, les rejets des entreprises de fabrication de boîtes de conserve, les bobines de placage rejetées de l'industrie sidérurgique, les scories et les boues d'étain, les scories et les boues de soudure, les rejets de bronze et de bronze usagés et les déchets de type métallique. La poussière d'étain et les brouillards acides peuvent être trouvés dans de nombreux processus.
Voir le tableau 12 pour un résumé des expositions et des contrôles pour la récupération de l'étain.
Tableau 12. Contrôles techniques/administratifs pour l'étain, par opération
Équipement de processus |
Expositions |
Ingénierie/contrôles administratifs |
Désalumination |
Hydroxyde de sodium |
Échappement local ; EPI—lunettes de protection contre les produits chimiques et/ou écran facial |
Mélange par lots |
Poussière |
Ventilation par aspiration locale et ventilation générale de la zone |
Désétamage chimique |
Caustique |
Ventilation par aspiration locale ; EPI—lunettes de protection contre les produits chimiques et/ou écran facial |
Fusion des scories |
Poussière et chaleur |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone, régime travail/repos, fluides |
Lixiviation et filtration des poussières |
Poussière |
Ventilation par aspiration locale, ventilation générale de la zone |
Débourbage et filtration des feuilles |
Aucun identifié |
Aucun identifié |
Évapocentrifugation |
Aucun identifié |
Aucun identifié |
Affinage électrolytique |
Brouillard acide |
Ventilation par aspiration locale et ventilation générale de la zone ; EPI—lunettes de protection contre les produits chimiques et/ou écran facial |
Acidification et filtration |
Brouillards acides |
Ventilation par aspiration locale et ventilation générale de la zone ; EPI—lunettes de protection contre les produits chimiques et/ou écran facial |
Affinage au feu |
Moocall Heat |
Régime travail/repos, EPI |
Fonte |
Gaz de combustion, fumées et poussières, chaleur |
Ventilation par aspiration locale et ventilation générale de la zone, régime travail/repos, EPI |
Calcination |
Poussière, fumées, chaleur |
Ventilation par aspiration locale et régime de travail/repos de ventilation générale de la zone, EPI |
Affinage en cuve |
Poussière, fumées, chaleur |
Ventilation par aspiration locale et ventilation générale de la zone, régime travail/repos, EPI |
Récupération de titane
Les deux principales sources de déchets de titane sont les particuliers et les consommateurs de titane. Les déchets ménagers générés par le fraisage et la fabrication de produits en titane comprennent les tôles de garniture, les tôles en planches, les chutes, les tournures et les alésages. Les déchets de consommation sont constitués de produits en titane recyclés. Les opérations de récupération comprennent :
Les contrôles des expositions dans les procédures de régénération du titane sont répertoriés dans le tableau 13.
Tableau 13. Contrôles techniques/administratifs pour le titane, par opération
Équipement de processus |
Expositions |
Ingénierie/contrôles administratifs |
Dégraissage au solvant |
Solvant |
Échappement local et récupération de solvant |
Le marinage |
Acides |
Écrans faciaux, tabliers, manches longues, lunettes ou lunettes de sécurité |
Électroraffinage |
Aucune connue |
Aucune connue |
Fonte |
Métaux volatils, bruit |
Ventilation par aspiration locale et contrôle du bruit des brûleurs ; EPI—protection auditive |
Casting |
Moocall Heat |
EPI |
Finition en métal
Le traitement de surface des métaux augmente leur durabilité et améliore leur apparence. Un même produit peut subir plus d'un traitement de surface, par exemple, un panneau de carrosserie peut être phosphaté, apprêté et peint. Cet article traite des procédés utilisés pour le traitement de surface des métaux et des méthodes utilisées pour réduire leur impact environnemental.
L'exploitation d'une entreprise de finition des métaux nécessite une coopération entre la direction de l'entreprise, les employés, le gouvernement et la communauté afin de minimiser efficacement l'effet environnemental des opérations. La société se préoccupe de la quantité et des effets à long terme de la pollution qui pénètre dans l'air, l'eau et l'environnement terrestre. Une gestion environnementale efficace est établi grâce à une connaissance détaillée de tous les éléments, produits chimiques, métaux, processus et sorties.
Planification de la prévention de la pollution fait passer la philosophie de la gestion environnementale de la réaction aux problèmes à l'anticipation de solutions axées sur la substitution chimique, le changement de processus et le recyclage interne, en utilisant la séquence de planification suivante :
L'amélioration continue est obtenue en fixant de nouvelles priorités d'action et en répétant la séquence d'actions.
Une documentation détaillée du processus identifiera les flux de déchets et permettra d'établir des priorités pour les opportunités de réduction des déchets. Des décisions éclairées sur les changements potentiels encourageront :
Principaux processus et processus opérationnels standard
Nettoyage est nécessaire car tous les processus de finition des métaux exigent que les pièces à finir soient exemptes de salissures organiques et inorganiques, y compris les huiles, le tartre, les composés de polissage et de polissage. Les trois types de nettoyants de base utilisés sont les solvants, les dégraissants à la vapeur et les détergents alcalins.
Les solvants et les méthodes de nettoyage par dégraissage à la vapeur ont été presque totalement remplacés par des matériaux alcalins où les processus ultérieurs sont humides. Les solvants et les dégraissants à la vapeur sont toujours utilisés là où les pièces doivent être propres et sèches sans autre traitement humide. Les solvants tels que les terpènes remplacent dans certains cas les solvants volatils. Des matériaux moins toxiques tels que le 1,1,1-trichloroéthane ont été remplacés par des matériaux plus dangereux dans le dégraissage à la vapeur (bien que ce solvant soit progressivement éliminé en tant qu'appauvrissement de la couche d'ozone).
Les cycles de nettoyage alcalins comprennent généralement une immersion suivie d'un électronettoyage anodique, suivi d'une immersion dans un acide faible. Les nettoyants non mordants et non silicatés sont généralement utilisés pour nettoyer l'aluminium. Les acides sont typiquement sulfurique, chlorhydrique et nitrique.
Anodisation, procédé électrochimique d'épaississement du film d'oxyde à la surface du métal (fréquemment appliqué à l'aluminium), traite les pièces avec des solutions diluées d'acide chromique ou sulfurique.
Revêtement de conversion est utilisé pour fournir une base pour la peinture ultérieure ou pour passiver pour la protection contre l'oxydation. Avec la chromatation, les pièces sont immergées dans une solution de chrome hexavalent avec des agents actifs organiques et inorganiques. Pour la phosphatation, les pièces sont immergées dans de l'acide phosphorique dilué avec d'autres agents. La passivation est réalisée par immersion dans de l'acide nitrique ou de l'acide nitrique avec du bichromate de sodium.
Placage autocatalytique implique un dépôt de métal sans électricité. Le dépôt autocatalytique de cuivre ou de nickel est utilisé dans la fabrication de cartes de circuits imprimés.
Electroplating implique le dépôt d'une fine couche de métal (zinc, nickel, cuivre, chrome, cadmium, étain, laiton, bronze, plomb, étain-plomb, or, argent et autres métaux tels que le platine) sur un substrat (ferreux ou non- ferreux). Les bains de procédé comprennent des métaux en solution dans des formulations acides, alcalines neutres et alcalines de cyanure (voir figure 1).
Figure 1. Entrées et sorties d'une ligne de galvanoplastie typique
Fraisage chimique et gravure sont des procédés d'immersion à dissolution contrôlée utilisant des réactifs chimiques et des décapants. L'aluminium est généralement gravé dans une soude caustique avant l'anodisation ou blanchi chimiquement dans une solution qui peut contenir des acides nitrique, phosphorique et sulfurique.
Revêtements à chaud impliquent l'application de métal sur une pièce par immersion dans du métal en fusion (galvanisation au zinc ou à l'étain de l'acier).
Bonnes pratiques de gestion
Des améliorations importantes en matière de sécurité, de santé et d'environnement peuvent être réalisées grâce à des améliorations de processus, telles que :
Planification environnementale pour des déchets spécifiques
Des flux de déchets spécifiques, généralement des solutions de placage épuisées, peuvent être réduits en :
Plusieurs méthodes de réduction de l'entraînement comprennent :
La récupération par entraînement des produits chimiques utilise une variété de technologies. Ceux-ci inclus:
Eau de rinçage
La plupart des déchets dangereux produits dans une installation de finition des métaux proviennent des eaux usées générées par les opérations de rinçage qui suivent le nettoyage et le placage. En augmentant l'efficacité du rinçage, une installation peut réduire considérablement le débit des eaux usées.
Deux stratégies de base améliorent l'efficacité du rinçage. Tout d'abord, des turbulences peuvent être générées entre la pièce et l'eau de rinçage par des rinçages par pulvérisation et une agitation de l'eau de rinçage. Le mouvement du rack ou l'eau ou l'air forcé sont utilisés. Deuxièmement, le temps de contact entre la pièce et l'eau de rinçage peut être augmenté. Plusieurs réservoirs de rinçage réglés à contre-courant en série réduiront la quantité d'eau de rinçage utilisée.
Revêtements Industriels
Le terme électrolytiques comprend les peintures, les vernis, les laques, les émaux et les gommes laques, les mastics, les bouche-pores et les scellants, les décapants pour peinture et vernis, les nettoyants pour pinceaux et les produits de peinture connexes. Les revêtements liquides contiennent des pigments et des additifs dispersés dans un mélange liquide de liant et de solvant. Les pigments sont des composés inorganiques ou organiques qui fournissent la couleur et l'opacité du revêtement et influencent l'écoulement et la durabilité du revêtement. Les pigments contiennent souvent des métaux lourds tels que le cadmium, le plomb, le zinc, le chrome et le cobalt. Le liant augmente l'adhésivité, la cohésion et la consistance du revêtement et est le composant principal qui reste sur la surface lorsque le revêtement est terminé. Les liants comprennent une variété d'huiles, de résines, de caoutchoucs et de polymères. Des additifs tels que des charges et des diluants peuvent être ajoutés aux revêtements pour réduire les coûts de fabrication et augmenter la durabilité du revêtement.
Les types de solvants organiques utilisés dans les revêtements comprennent les hydrocarbures aliphatiques, les hydrocarbures aromatiques, les esters, les cétones, les éthers de glycol et les alcools. Les solvants dispersent ou dissolvent les liants et diminuent la viscosité et l'épaisseur du revêtement. Les solvants utilisés dans les formulations de revêtements sont dangereux car nombre d'entre eux sont cancérigènes pour l'homme et sont inflammables ou explosifs. La plupart des solvants contenus dans un revêtement s'évaporent lorsque le revêtement durcit, ce qui génère des émissions de composés organiques volatils (COV). Les émissions de COV sont de plus en plus réglementées en raison des effets négatifs sur la santé humaine et l'environnement. Les préoccupations environnementales associées aux ingrédients conventionnels, aux technologies d'application de revêtement et aux déchets de revêtement sont une force motrice pour le développement d'alternatives de prévention de la pollution.
La plupart des revêtements sont utilisés sur des produits architecturaux, industriels ou spéciaux. Les revêtements architecturaux sont utilisés dans les bâtiments et les produits de construction et pour les services décoratifs et protecteurs tels que les vernis pour protéger le bois. Les installations industrielles intègrent des opérations de revêtement dans divers processus de production. Les industries de l'automobile, des boîtes métalliques, de la machinerie agricole, du revêtement en continu, des meubles et accessoires en bois et en métal et des appareils électroménagers sont les principaux consommateurs de revêtements industriels.
La conception d'une formulation de revêtement dépend du but de l'application du revêtement. Les revêtements offrent une esthétique et une protection contre la corrosion et la surface. Le coût, la fonction, la sécurité du produit, la sécurité environnementale, l'efficacité du transfert et la vitesse de séchage et de durcissement déterminent les formulations.
Procédés de revêtement
Il existe cinq opérations comprenant la plupart des processus de revêtement : manipulation et préparation des matières premières, préparation de surface, revêtement, nettoyage des équipements et gestion des déchets.
Manipulation et préparation des matières premières
La manipulation et la préparation des matières premières impliquent le stockage des stocks, les opérations de mélange, la dilution et l'ajustement des revêtements et le transfert des matières premières à travers l'installation. Des procédures et des pratiques de surveillance et de manipulation sont nécessaires pour minimiser la génération de déchets dus à la détérioration, au non-respect des spécifications et à une mauvaise préparation pouvant résulter d'un éclaircissage excessif et du gaspillage qui en résulte. Le transfert, qu'il soit manuel ou via un système de tuyauterie, doit être programmé pour éviter la détérioration.
Préparation de la surface
Le type de technique de préparation de surface utilisée dépend de la surface à enduire - préparation précédente, quantité de saleté, de graisse, du revêtement à appliquer et de la finition de surface requise. Les opérations de préparation courantes comprennent le dégraissage, le pré-revêtement ou la phosphatation et l'élimination du revêtement. Pour la finition des métaux, le dégraissage implique un essuyage au solvant, un nettoyage à froid ou un dégraissage à la vapeur avec des solvants halogénés, un nettoyage alcalin aqueux, un nettoyage semi-aqueux ou un nettoyage aux hydrocarbures aliphatiques pour éliminer les salissures organiques, la saleté, l'huile et la graisse. Le décapage à l'acide, le nettoyage abrasif ou le nettoyage à la flamme sont utilisés pour éliminer la calamine et la rouille.
L'opération de préparation la plus courante des surfaces métalliques, autre que le nettoyage, est le revêtement de phosphate, utilisé pour favoriser l'adhérence des revêtements organiques sur les surfaces métalliques et retarder la corrosion. Les revêtements de phosphate sont appliqués en immergeant ou en pulvérisant des surfaces métalliques avec une solution de phosphate de zinc, de fer ou de manganèse. La phosphatation est un processus de finition de surface similaire à la galvanoplastie, consistant en une série de bains chimiques et de rinçage dans lesquels les pièces sont immergées pour obtenir la préparation de surface souhaitée. Voir l'article « Traitement de surface des métaux » dans ce chapitre.
L'enlèvement de revêtement, chimique ou mécanique, est effectué sur des surfaces qui nécessitent un nouveau revêtement, une réparation ou une inspection. La méthode de retrait de revêtement chimique la plus courante est le décapage au solvant. Ces solutions contiennent généralement du phénol, du chlorure de méthylène et un acide organique pour dissoudre le revêtement de la surface revêtue. Un dernier lavage à l'eau pour éliminer les produits chimiques peut générer de grandes quantités d'eaux usées. Le sablage à l'abrasif est le processus mécanique courant, une opération à sec qui utilise de l'air comprimé pour propulser un agent de sablage contre la surface afin d'enlever le revêtement.
Les opérations de préparation de surface affectent la quantité de déchets issus du processus de préparation spécifique. Si la préparation de la surface est inadéquate, ce qui entraîne un mauvais revêtement, alors l'enlèvement du revêtement et le nouveau revêtement ajoutent à la génération de déchets.
enrobage
L'opération de revêtement implique le transfert du revêtement sur la surface et le durcissement du revêtement sur la surface. La plupart des technologies de revêtement appartiennent à 1 des 5 catégories de base : revêtement par immersion, revêtement au rouleau, revêtement par écoulement, revêtement par pulvérisation et la technique la plus courante, le revêtement par pulvérisation à air atomisé utilisant des revêtements à base de solvant.
Les revêtements par pulvérisation à air atomisé sont généralement réalisés dans un environnement contrôlé en raison des émissions de solvants et de la surpulvérisation. Les dispositifs de contrôle de la surpulvérisation sont des filtres en tissu ou des murs d'eau, générant soit des filtres usagés, soit des eaux usées provenant des systèmes d'épuration de l'air.
Le durcissement est effectué pour convertir le liant de revêtement en une surface dure, résistante et adhérente. Les mécanismes de durcissement comprennent : le séchage, la cuisson ou l'exposition à un faisceau d'électrons ou à une lumière infrarouge ou ultraviolette. Le durcissement génère des COV importants à partir des revêtements à base de solvant et pose un risque d'explosion si les concentrations de solvant dépassent la limite inférieure d'explosivité. Par conséquent, les opérations de durcissement sont équipées de dispositifs de contrôle de la pollution de l'air pour éviter les émissions de COV et de contrôle de sécurité pour éviter les explosions.
Les préoccupations environnementales et sanitaires, l'augmentation des réglementations affectant les formulations de revêtement conventionnelles, les coûts élevés des solvants et l'élimination coûteuse des déchets dangereux ont créé une demande pour des formulations de revêtement alternatives qui contiennent moins de composants dangereux et génèrent moins de déchets lorsqu'elles sont appliquées. Les formulations de revêtement alternatives comprennent :
Nettoyage de l'équipement
Le nettoyage des équipements est une opération de maintenance de routine nécessaire dans les processus de revêtement. Cela crée des quantités importantes de déchets dangereux, en particulier si des solvants halogénés sont utilisés pour le nettoyage. Le nettoyage de l'équipement pour les revêtements à base de solvant a traditionnellement été effectué manuellement avec des solvants organiques pour éliminer les revêtements de l'équipement de traitement. La tuyauterie nécessite un rinçage avec du solvant par lots jusqu'à ce qu'elle soit propre. L'équipement de revêtement doit être nettoyé entre les changements de produit et après les arrêts de procédé. Les procédures et les pratiques utilisées détermineront le niveau de déchets générés par ces activités.
La gestion des déchets
Plusieurs flux de déchets sont générés par les procédés de revêtement. Les déchets solides comprennent les contenants de revêtement vides, les boues de revêtement provenant de la surpulvérisation et du nettoyage de l'équipement, les filtres usés et les matériaux abrasifs, le revêtement sec et les chiffons de nettoyage.
Les déchets liquides comprennent les eaux usées provenant de la préparation de la surface, du contrôle de la surpulvérisation ou du nettoyage de l'équipement, des matériaux de revêtement ou de préparation de surface hors spécifications ou en excès, de la surpulvérisation, des déversements et des solutions de nettoyage usées. Le recyclage sur site en boucle fermée devient de plus en plus populaire pour les solvants usés à mesure que les coûts d'élimination augmentent. Les liquides à base d'eau sont généralement traités sur place avant d'être rejetés dans des systèmes de traitement publics.
Les émissions de COV sont générées par tous les procédés de revêtement conventionnels qui utilisent des revêtements à base de solvant, nécessitant des dispositifs de contrôle tels que des unités d'adsorption de carbone, des condenseurs ou des oxydants catalytiques thermiques.
La diversité des processus et des produits au sein de l'industrie de la microélectronique et des semi-conducteurs est immense. La discussion sur la santé et la sécurité au travail dans ce chapitre porte sur la production de circuits intégrés (CI) à semi-conducteurs (à la fois dans les produits à base de silicium et les composés de valence III-V), la production de cartes de câblage imprimé (PWB), les cartes de circuits imprimés (PCB) assemblage et assemblage d'ordinateurs.
L'industrie est composée de nombreux segments majeurs. L'Electronics Industry Association utilise la délimitation suivante dans les rapports de données sur les tendances pertinentes, les ventes et l'emploi au sein de l'industrie :
Les composants électroniques comprennent les tubes électroniques (par exemple, les tubes de réception, à usage spécial et de télévision), les produits à semi-conducteurs (par exemple, les transistors, les diodes, les circuits intégrés, les diodes électroluminescentes (DEL) et les écrans à cristaux liquides (LCD)) et les produits passifs et autres composants (par exemple, condensateurs, résistances, bobines, transformateurs et interrupteurs).
L'électronique grand public comprend les téléviseurs et autres produits audio et vidéo domestiques et portables, ainsi que les équipements d'information tels que les ordinateurs personnels, les télécopieurs et les répondeurs téléphoniques. Le matériel et les logiciels de jeux électroniques, les systèmes de sécurité domestique, les cassettes audio et vidéo vierges et les disquettes, les accessoires électroniques et le total des piles primaires relèvent également de la rubrique électronique grand public.
Outre les ordinateurs à usage général et spécialisés, les ordinateurs et les équipements périphériques comprennent les équipements de stockage auxiliaires, les équipements d'entrée/sortie (par exemple, les claviers, les souris, les lecteurs optiques et les imprimantes), les terminaux, etc. Alors que les télécommunications, les communications de défense et l'électronique industrielle et médicale utilisent une partie de la même technologie, ces segments impliquent également des équipements spécialisés.
L'émergence de l'industrie de la microélectronique a eu un impact profond sur l'évolution et la structure de l'économie mondiale. Le rythme du changement au sein des pays industrialisés du monde a été fortement influencé par les progrès de cette industrie, en particulier dans l'évolution du circuit intégré. Ce rythme de changement est représenté graphiquement dans la chronologie du nombre de transistors par puce de circuit intégré (voir figure 1).
Figure 1. Transistors par puce de circuit intégré
L'importance économique des ventes mondiales de semi-conducteurs est considérable. La figure 2 est une projection de la Semiconductor Industry Association pour les ventes mondiales et régionales de semi-conducteurs de 1993 à 1998.
Figure 2. Prévisions des ventes mondiales de semi-conducteurs
Les industries de l'assemblage de circuits intégrés et d'ordinateurs/électroniques pour semi-conducteurs sont uniques par rapport à la plupart des autres catégories industrielles en ce qui concerne la composition relative de leur main-d'œuvre de production. La zone de fabrication de semi-conducteurs compte un pourcentage élevé d'opératrices qui font fonctionner l'équipement de traitement. Les tâches liées à l'opérateur ne nécessitent généralement pas de soulever de lourdes charges ou une force physique excessive. En outre, de nombreuses tâches professionnelles impliquent une motricité fine et une attention aux détails. Les travailleurs masculins prédominent dans les tâches liées à la maintenance, les fonctions d'ingénierie et la gestion. Une composition similaire se retrouve dans la partie de l'assemblage informatique/électronique de ce segment de l'industrie. Une autre caractéristique inhabituelle de cette industrie est la concentration de la fabrication dans la région Asie/Pacifique du monde. Cela est particulièrement vrai dans le l'assemblage final or dorsal processus dans l'industrie des semi-conducteurs. Ce traitement implique le positionnement et le placement de la puce de circuit intégré fabriquée (techniquement connue sous le nom de puce) sur un support de puce et une grille de connexion. Ce traitement nécessite un positionnement précis de la puce, généralement au microscope, et une motricité très fine. Encore une fois, les travailleuses prédominent dans cette partie du processus, la majorité de la production mondiale étant concentrée dans le Pacifique, avec des concentrations élevées à Taïwan, en Malaisie, en Thaïlande, en Indonésie et aux Philippines, et un nombre croissant en Chine et au Vietnam.
Les zones de fabrication de circuits intégrés à semi-conducteurs présentent diverses propriétés et caractéristiques inhabituelles propres à cette industrie. A savoir, le traitement IC implique des régimes et des exigences de contrôle des particules extrêmement stricts. Une zone de fabrication de CI moderne typique peut être classée comme une salle blanche de classe 1 ou moins. À titre de méthode de comparaison, un environnement extérieur serait supérieur à la classe 500,000 100,000; une pièce typique dans une maison d'environ la classe 10,000 XNUMX ; et une zone d'assemblage back-end de semi-conducteurs d'environ la classe XNUMX XNUMX. Pour atteindre ce niveau de contrôle des particules, il faut en fait placer le travailleur de la fabrication dans une enceinte totalement fermée. costumes de lapin qui ont des systèmes d'alimentation en air et de filtration pour contrôler les niveaux de particules générées par les travailleurs dans la zone de fabrication. Les occupants humains des zones de fabrication sont considérés comme de très puissants générateurs de particules fines provenant de leur air expiré, de la perte de peau et de cheveux, ainsi que de leurs vêtements et chaussures. Cette exigence de porter des vêtements confinés et d'isoler les routines de travail a contribué à donner aux employés l'impression de travailler dans un environnement de travail «non hospitalier». Voir la figure 3. De plus, dans la zone photolithographique, le traitement consiste à exposer la plaquette à une solution photoactive, puis à modeler une image sur la surface de la plaquette à l'aide d'une lumière ultraviolette. Pour atténuer la lumière ultraviolette (UV) indésirable de cette zone de traitement, des lumières jaunes spéciales sont utilisées (elles n'ont pas la composante de longueur d'onde UV que l'on trouve normalement dans l'éclairage intérieur). Ces lumières jaunes aident à faire sentir aux travailleurs qu'ils se trouvent dans un environnement de travail différent et peuvent éventuellement avoir un effet désorientant sur certaines personnes.
Figure 3. Une salle blanche à la pointe de la technologie
Présentation du processus
La description du traitement des dispositifs semi-conducteurs au silicium, soit des dispositifs discrets (un semi-conducteur contenant un seul dispositif actif, tel qu'un transistor) ou des circuits intégrés (réseaux interconnectés d'éléments actifs et passifs dans un seul substrat semi-conducteur capable d'effectuer au moins une fonction de circuit électronique) , implique de nombreuses opérations très techniques et spécifiques. L'intention de cette description est de fournir un cadre de base et une explication des principales étapes des composants utilisés dans la fabrication d'un dispositif semi-conducteur au silicium et des problèmes d'environnement, de santé et de sécurité (EHS) associés.
La fabrication d'un circuit intégré implique une séquence de processus qui peuvent être répétés plusieurs fois avant qu'un circuit ne soit complet. Les circuits intégrés les plus populaires utilisent 6 masques ou plus pour compléter les processus de structuration, 10 à 24 masques étant typiques. La fabrication d'un microcircuit commence par une tranche de silicium ultra-pure de 4 à 12 pouces de diamètre. Le silicium parfaitement pur est presque un isolant, mais certaines impuretés, appelées les dopants, ajoutés en quantités de 10 à 100 parties par million, font que le silicium est conducteur d'électricité.
Un circuit intégré peut être constitué de millions de transistors (également des diodes, des résistances et des condensateurs) en silicium dopé, tous connectés par le motif approprié de conducteurs pour créer la logique informatique, la mémoire ou un autre type de circuit. Des centaines de microcircuits peuvent être réalisés sur une plaquette.
Six étapes majeures de traitement de fabrication sont universelles pour tous les dispositifs semi-conducteurs au silicium : oxydation, lithographie, gravure, dopage, dépôt chimique en phase vapeur et métallisation. Viennent ensuite l'assemblage, les tests, le marquage, l'emballage et l'expédition.
Oxydation
Généralement, la première étape du traitement des dispositifs semi-conducteurs implique l'oxydation de la surface extérieure de la plaquette pour faire croître une fine couche (environ un micron) de dioxyde de silicium (SiO2). Cela protège principalement la surface des impuretés et sert de masque pour le processus de diffusion ultérieur. Cette capacité à faire croître une tranche protectrice chimiquement stable de dioxyde de silicium sur du silicium fait des tranches de silicium le substrat semi-conducteur le plus largement utilisé.
L'oxydation, communément appelée oxydation thermique, est un procédé discontinu qui se déroule dans un four de diffusion à haute température. La couche protectrice de dioxyde de silicium est développée dans des atmosphères contenant soit de l'oxygène (O2) (oxydation sèche) ou de l'oxygène combiné à de la vapeur d'eau (H2O) (oxydation humide). Les températures dans le four vont de 800 à 1,300 XNUMXoC. Des composés chlorés sous forme de chlorure d'hydrogène (HCl) peuvent également être ajoutés pour aider à contrôler les impuretés indésirables.
La tendance dans les nouvelles installations de fabrication est aux fours d'oxydation verticaux. Les fours verticaux répondent mieux au besoin d'un meilleur contrôle de la contamination, d'une taille de plaquette plus grande et d'un traitement plus uniforme. Ils permettent un encombrement réduit de l'équipement qui préserve l'espace précieux au sol de la salle blanche.
Oxydation sèche
Les tranches de silicium à oxyder sont d'abord nettoyées à l'aide d'une solution de détergent et d'eau, et rincées au solvant avec du xylène, de l'alcool isopropylique ou d'autres solvants. Les tranches nettoyées sont séchées, chargées dans un support de tranches de quartz appelé Boat et chargé dans le côté opérateur (fin de charge) du tube ou de la cellule du four à diffusion en quartz. L'extrémité d'entrée du tube (extrémité source) fournit de l'oxygène de haute pureté ou un mélange oxygène/azote. Le débit d'oxygène « sec » est contrôlé dans le tube de quartz et garantit qu'un excès d'oxygène est disponible pour la croissance du dioxyde de silicium sur la surface de la plaquette de silicium. La réaction chimique de base est :
Oui + O2 → Si O2
Oxydation humide
Quatre méthodes d'introduction de vapeur d'eau sont couramment utilisées lorsque l'eau est l'agent oxydant : pyrophorique, haute pression, barboteur et flash. Les réactions chimiques de base sont :
Pyrophorique et haute pression : Si + 2O2 + 2 H2 → Si O2 + 2H2O
Flash et barboteur : Si + 2H2O → SiO2 + 2H2
Oxydation pyrophorique implique l'introduction et la combustion d'un mélange gazeux hydrogène/oxygène. De tels systèmes sont généralement appelés hydrogène brûlé or torche systèmes. La vapeur d'eau est produite lorsque des quantités appropriées d'hydrogène et d'oxygène sont introduites à l'extrémité d'entrée du tube et laissées réagir. Le mélange doit être contrôlé avec précision pour garantir une bonne combustion et éviter l'accumulation d'hydrogène gazeux explosif.
Oxydation à haute pression (HiPox) est techniquement appelé un système de pyrosynthèse de l'eau et génère de la vapeur d'eau par la réaction d'hydrogène et d'oxygène ultra-purs. La vapeur est ensuite pompée dans une chambre à haute pression et pressurisée à 10 atmosphères, ce qui accélère le processus d'oxydation par voie humide. L'eau déionisée peut également être utilisée comme source de vapeur.
In oxydation du barboteur l'eau déminéralisée est placée dans un récipient appelé barboteur et maintenu à une température constante en dessous de son point d'ébullition de 100°C grâce à l'utilisation d'un chauffe-ballon. L'azote ou l'oxygène gazeux pénètre par le côté entrée du barboteur, se sature de vapeur d'eau lorsqu'il monte dans l'eau et sort par la sortie dans le four à diffusion. Les systèmes de barbotage semblent être la méthode d'oxydation la plus largement utilisée.
In oxydation éclair de l'eau désionisée coule en continu dans la surface inférieure chauffée d'un récipient en quartz et l'eau s'évapore rapidement une fois qu'elle touche la surface chaude. L'azote ou le gaz porteur d'oxygène s'écoule sur l'eau qui s'évapore et transporte la vapeur d'eau dans le four de diffusion.
Lithographie
La lithographie, également connue sous le nom de photolithographie ou simplement de masquage, est une méthode de formation précise de motifs sur la tranche oxydée. Le circuit microélectronique est construit couche par couche, chaque couche recevant un motif à partir d'un masque prescrit dans la conception du circuit.
Les métiers de l'imprimerie ont développé les véritables antécédents des processus de microfabrication de dispositifs à semi-conducteurs d'aujourd'hui. Ces développements concernent la fabrication de plaques d'impression, généralement en métal, sur lesquelles l'enlèvement de matière par attaque chimique produit un motif en relief de surface. Cette même technique de base est utilisée dans la production maître masques utilisé dans la fabrication de chaque couche de traitement d'un dispositif.
Les concepteurs de circuits numérisent les circuits de base de chaque couche. Ce schéma informatisé permet une génération rapide du circuit du masque et facilite les modifications éventuellement nécessaires. Cette technique est connue sous le nom de conception assistée par ordinateur (CAO). Utilisant de puissants algorithmes informatiques, ces systèmes de conception en ligne permettent au concepteur de disposer et de modifier les circuits directement sur des écrans d'affichage vidéo avec des capacités graphiques interactives.
Le dessin final, ou masque, pour chaque couche de circuits est créé par un phototraceur piloté par ordinateur ou un générateur de motifs. Ces dessins phototracés sont ensuite réduits à la taille réelle du circuit, un masque maître réalisé sur verre avec relief chromé, et reproduit sur une plaque de travail qui sert soit à l'impression par contact soit par projection sur le wafer.
Ces masques délimitent le motif des zones conductrices et isolantes qui sont transférées sur la tranche par photolithographie. La plupart des entreprises ne produisent pas leurs propres masques, mais utilisent ceux fournis par un fabricant de masques.
Nettoyage
Le besoin d'une surface de plaquette extérieure exempte de particules et de contamination nécessite un nettoyage fréquent. Les grandes catégories sont :
Résister à l'application
Les tranches sont recouvertes d'un matériau de réserve de polymère à base de solvant et mises en rotation rapide sur un fileur, qui étale une fine couche uniforme. Les solvants s'évaporent alors, laissant un film polymérique. Tous les matériaux de réserve dépendent des changements induits par le rayonnement (principalement ultraviolet) dans la solubilité d'un polymère organique synthétique dans un rinçage de révélateur sélectionné. Les matériaux de réserve sont classés comme des réserves négatives ou positives, selon que la solubilité dans le révélateur diminue (négative) ou augmente (positive) lors de l'exposition au rayonnement. Le tableau 1 identifie la composition des composants de divers systèmes de photorésist.
Tableau 1. Systèmes de photorésist
Ultra-violet |
|||
Proche (350–450 nm) |
Négatif |
PB |
Caoutchouc aliphatique à base d'azoture (isoprène) |
Positif |
PB |
Ortho-diazocétone |
|
Profond (200–250 nm) |
Principalement |
||
Faisceau d'électrons (environ 100 nm) |
|||
Négatif |
PB |
Copolymère-acrylate d'éthyle et méthacrylate de glycidyle (COP) |
|
Positif |
PB |
Polyméthylméthacrylate, polyfluoralkylméthacrylate, polyalkylaldéhyde, poly-cyanoéthylacrylate |
|
Rayons X (0.5 à 5 nm) |
|||
Négatif |
PB |
Copolymère-acrylate d'éthyle et méthacrylate de glycidyle (COP) |
|
Positif |
PB |
Polyméthacrylate de méthyle, ortho-diazocétone, poly |
PB = base polymère ; S = solvant ; D = développeur.
Étant donné que la plupart des résines photosensibles sont sensibles à la lumière ultraviolette (UV), la zone de traitement est éclairée par des lumières jaunes spéciales dépourvues de longueurs d'onde UV sensibles (voir figure 1).
Figure 1. Équipement de photolithographie « chambre jaune »
Les résines UV négatives et positives sont principalement utilisées dans l'industrie. Cependant, les résistances aux faisceaux d'électrons et aux rayons X gagnent des parts de marché en raison de leurs résolutions plus élevées. Les problèmes de santé liés à la lithographie sont principalement causés par les risques potentiels pour la reproduction associés à certaines résines positives (par exemple, l'acétate d'éther monoéthylique d'éthylène glycol en tant que support) qui sont actuellement éliminées par l'industrie. Les odeurs occasionnelles des résines négatives (par exemple, le xylène) inquiètent également les employés. En raison de ces préoccupations, les hygiénistes industriels de l'industrie des semi-conducteurs passent beaucoup de temps à échantillonner les opérations de photorésist. Bien que cela soit utile pour caractériser ces opérations, les expositions de routine pendant les opérations d'essorage et de développement sont généralement inférieures à 5 % des normes atmosphériques pour l'exposition professionnelle aux solvants utilisés dans le processus (Scarpace et al. 1989).
Une exposition d'une heure à l'acétate d'éther monoéthylique d'éthylèneglycol de 1 ppm a été trouvée pendant le fonctionnement d'un système de centrifugation. Cette exposition était principalement causée par de mauvaises pratiques de travail lors de l'opération d'entretien (Baldwin, Rubin et Horowitz 6.3).
Séchage et précuisson
Après l'application de la résine, les tranches sont déplacées sur une piste ou déplacées manuellement de la centrifugeuse vers un four à température contrôlée avec une atmosphère d'azote. Une température modérée (70 à 90°C) provoque le durcissement de la résine photosensible (cuisson douce) et l'évaporation des solvants restants.
Pour assurer l'adhésion de la couche de réserve à la plaquette, un primaire, l'hexaméthyldisilizane (HMDS), est appliqué sur la plaquette. L'amorce fixe l'eau moléculaire à la surface de la plaquette. Le HMDS est appliqué soit directement dans un processus d'immersion ou de centrifugation, soit via un amorçage à la vapeur qui offre des avantages de processus et de coût par rapport aux autres méthodes.
Alignement du masque et exposition
Le masque et la plaquette sont rapprochés à l'aide d'un équipement optique/mécanique précis, et l'image sur le masque est alignée sur tout motif existant déjà dans la plaquette sous la couche de résine photosensible. Pour le premier masque, aucun alignement n'est nécessaire. Dans les technologies plus anciennes, l'alignement des couches successives est rendu possible par l'utilisation d'un biscope (microscope à double lentille) et de commandes de précision pour positionner la plaquette par rapport au masque. Dans les nouvelles technologies, l'alignement se fait automatiquement à l'aide de points de référence sur les tranches.
Une fois l'alignement effectué, une source de vapeur de mercure ultraviolette à haute intensité ou de lampe à arc brille à travers le masque, exposant la résine à des endroits non protégés par des régions opaques du masque.
Les différentes méthodes d'alignement et d'exposition des plaquettes comprennent l'exposition aux UV (contact ou proximité), l'exposition aux UV à travers une lentille de projection pour la réduction (projection), l'exposition par étape UV et la réduction répétée (projection), l'inondation aux rayons X (proximité) et le balayage par faisceau d'électrons exposition (écriture directe). La principale méthode utilisée implique l'exposition aux UV des vapeurs de mercure et des lampes à arc via des aligneurs de proximité ou de projection. Les résines UV sont soit conçues pour réagir à un large spectre de longueurs d'onde UV, soit elles sont formulées pour réagir préférentiellement à une ou plusieurs des principales raies du spectre émises par la lampe (par exemple, la raie g à 435 nm, la raie h à 405 nm et ligne i à 365 nm).
Les longueurs d'onde prédominantes de la lumière UV actuellement utilisées dans le photomasquage sont de 365 nm ou plus, mais les spectres des lampes UV contiennent également une énergie significative dans la région de longueur d'onde préoccupante pour la santé, la région actinique inférieure à 315 nm. Normalement, l'intensité du rayonnement UV s'échappant de l'équipement est inférieure à la fois à ce qui est présent dans la région actinique de la lumière du soleil et aux normes fixées pour l'exposition professionnelle aux UV.
Occasionnellement pendant l'entretien, l'alignement de la lampe UV nécessite qu'elle soit alimentée à l'extérieur de l'armoire de l'équipement ou sans les filtres de protection normaux. Les niveaux d'exposition au cours de cette opération peuvent dépasser les limites d'exposition professionnelle, mais une tenue de salle blanche standard (par exemple, des blouses, des gants en vinyle, des masques faciaux et des lunettes de sécurité en polycarbonate avec inhibiteur d'UV) est généralement suffisante pour atténuer la lumière UV en dessous des limites d'exposition (Baldwin et Stewart 1989 ).
Alors que les longueurs d'onde prédominantes pour les lampes ultraviolettes utilisées en photolithographie sont de 365 nm ou plus, la recherche de fonctionnalités plus petites dans les circuits intégrés avancés conduit à l'utilisation de sources d'exposition avec des longueurs d'onde plus petites, telles que les rayons UV et X profonds. Une nouvelle technologie à cet effet est l'utilisation de lasers à excimère krypton-fluorure utilisés dans les steppers. Ces steppers utilisent une longueur d'onde de 248 nm avec des sorties de puissance laser élevées. Cependant, les enceintes de ces systèmes contiennent le faisceau pendant le fonctionnement normal.
Comme avec d'autres équipements contenant des systèmes laser haute puissance utilisés dans la fabrication de semi-conducteurs, la principale préoccupation est de savoir quand les verrouillages du système doivent être vaincus pendant l'alignement du faisceau. Les lasers à haute puissance sont également l'un des risques électriques les plus importants dans l'industrie des semi-conducteurs. Même après la mise hors tension, un potentiel de choc important existe dans l'outil. Les contrôles et les considérations de conception de sécurité pour ces systèmes sont couverts par Escher, Weathers et Labonville (1993).
Les rayons X sont une source d'exposition de technologie avancée utilisée en lithographie. Les niveaux d'émission des sources de lithographie à rayons X peuvent entraîner des débits de dose approchant 50 millisieverts (5 rems) par an au centre de l'équipement. Il est recommandé de restreindre l'accès aux zones à l'intérieur du mur blindé pour minimiser l'exposition (Rooney et Leavey 1989).
Développement
Au cours de l'étape de développement, les zones non polymérisées de la réserve sont dissoutes et éliminées. Un révélateur à base de solvant est appliqué sur la surface de tranche recouverte de réserve par immersion, pulvérisation ou atomisation. Les solutions de révélateur sont identifiées dans le tableau 1. Un rinçage au solvant (n-acétate de butyle, alcool isopropylique, acétone, etc.) est généralement appliqué après le révélateur pour éliminer tout matériau résiduel. La réserve restante après le développement protège les couches individuelles lors du traitement ultérieur.
Patisserie
Après alignement, exposition et développement de la réserve, les tranches passent ensuite dans un autre four à température contrôlée avec une atmosphère d'azote. Le four à température plus élevée (120 à 135°C) provoque le durcissement et la polymérisation complète de la résine photosensible sur la surface de la plaquette (cuisson dure).
Décapage de la résine photosensible
La plaquette développée est ensuite sélectivement gravée à l'aide de produits chimiques humides ou secs (voir « Gravure » ci-dessous). La résine photosensible restante doit être retirée de la plaquette avant un traitement ultérieur. Cela se fait soit en utilisant des solutions chimiques humides dans des bains à température contrôlée, soit en utilisant un incinérateur au plasma ou un produit chimique sec. Le tableau 2 identifie les constituants chimiques humides et secs. Une discussion sur la gravure au plasma chimique sèche - utilisant le même équipement et les mêmes principes de fonctionnement que l'incinération au plasma - suit.
Tableau 2. Décapants de photorésist
Produit chimique humide
Acide
Sulfurique (H2SO4) et chromique (CrO3)
Sulfurique (H2SO4) et le persulfate d'ammonium ((NH4)2S2O8)
Sulfurique (H2SO4) et le peroxyde d'hydrogène (H2O2)
Organics
Phénols, acides sulfuriques, trichlorobenzène, perchloroéthylène
Éthers de glycol, éthanolamine, triéthanolamine
Hydroxyde de sodium et silicates (résine positive)
Produit chimique sec
Incinération au plasma (décapage)
Source d'alimentation RF (radiofréquence) - fréquence 13.56 MHz ou 2,450 XNUMX MHz
L'oxygène (O2) source de gaz
Systèmes de pompe à vide
—Huile lubrifiée avec piège à azote liquide (ancienne technologie)
—Lubrifié avec des fluides perfluoropolyéther inertes (nouvelle technologie)
—Pompe sèche (technologie la plus récente)
Gravure
La gravure élimine les couches de dioxyde de silicium (SiO2), les métaux et le polysilicium, ainsi que les résines, selon les motifs souhaités délimités par la résine. Les deux principales catégories de gravure sont les produits chimiques humides et secs. La gravure humide est principalement utilisée et implique des solutions contenant les agents de gravure (généralement un mélange d'acides) aux concentrations souhaitées, qui réagissent avec les matériaux à éliminer. La gravure sèche implique l'utilisation de gaz réactifs sous vide dans une chambre hautement sous tension, qui élimine également les couches souhaitées non protégées par la réserve.
Produit chimique humide
Les solutions de gravure chimique humide sont logées dans des bains de gravure à température contrôlée en polypropylène (poly-pro), en polypropylène ignifuge (FRPP) ou en chlorure de polyvinyle (PVC). Les bains sont généralement équipés soit d'une ventilation par plénum de type annulaire, soit d'un échappement à fentes à l'arrière de la station de gravure chimique par voie humide. Les hottes à flux laminaire vertical fournissent de l'air exempt de particules uniformément filtré à la surface supérieure des bains de gravure. Les solutions chimiques de gravure humide courantes sont présentées dans le tableau 3, en relation avec la couche de surface à graver.
Tableau 3. Acides chimiques humides
Matériel à graver |
Etchants |
|
Silicium |
||
Silicium polycristallin (Si) |
Acides fluorhydrique, nitrique, acétique et iode |
|
Dioxyde de silicium (SiO2) |
Gravure à l'oxyde tamponné (BOE) - Fluorhydrique et |
|
Nitrure de silicium (Si3N4) |
Acides phosphorique et fluorhydrique |
|
Oxyde CVD ou gravure au tampon |
Fluorure d'ammonium, acides acétique et fluorhydrique |
|
Métaux |
||
Aluminium (Al) |
Acides phosphorique, nitrique, acétique et chlorhydrique |
|
Chrome-Nickel (Cr/Ni) |
Nitrate d'ammonium cérique et acide nitrique |
|
Or (Au) |
Acides chlorhydrique et nitrique (eau régale) |
|
Argent (Ag) |
Nitrate ferrique (FeNO3) et éthylène glycol |
|
Composé |
Laits en poudre |
Concentration standard (%) |
Acide acétique |
CH3COOH |
36 |
Fluorure d'ammonium |
NH4F |
40 |
L'acide acétique glacial |
CH3COOH |
99.5 |
Acide chlorhydrique |
HCl |
36 |
Acide hydrofluorique |
HF |
49 |
Acide nitrique |
HNO3 |
67 |
Acide phosphorique |
H3PO4 |
85 |
L'hydroxyde de potassium |
KOH |
50 ou 10 |
Hydroxyde de sodium |
NaOH |
50 ou 10 |
acide sulfurique |
H2SO4 |
96 |
Les capots d'alimentation à flux montés verticalement, lorsqu'ils sont utilisés en conjonction avec des écrans anti-éclaboussures et une ventilation d'échappement, peuvent créer des zones de turbulence d'air dans la station de gravure chimique humide. En conséquence, une diminution est possible de l'efficacité de la ventilation par aspiration locale dans la capture et l'acheminement des contaminants atmosphériques fugitifs des bains de gravure utilisés.
La principale préoccupation de la gravure humide est la possibilité d'un contact cutané avec les acides concentrés. Alors que tous les acides utilisés dans la gravure peuvent provoquer des brûlures acides, l'exposition à l'acide fluorhydrique (HF) est particulièrement préoccupante. Le délai entre le contact avec la peau et la douleur (jusqu'à 24 heures pour les solutions à moins de 20 % de HF et de 1 à 8 heures pour les solutions à 20 à 50 %) peut entraîner un traitement retardé et des brûlures plus graves que prévu (Hathaway et al. 1991) .
Historiquement, les brûlures à l'acide ont été un problème particulier au sein de l'industrie. Cependant, l'incidence du contact cutané avec des acides a été réduite ces dernières années. Une partie de cette réduction a été causée par des améliorations liées au produit dans le processus de gravure, telles que le passage à la gravure sèche, l'utilisation de plus de robotique et l'installation de systèmes de distribution de produits chimiques. La réduction du taux de brûlures à l'acide peut également être attribuée à de meilleures techniques de manipulation, à une plus grande utilisation d'équipements de protection individuelle, à des ponts humides mieux conçus et à une meilleure formation - qui nécessitent tous une attention continue si le taux doit diminuer davantage (Baldwin et Williams 1996 ).
Produit chimique sec
La gravure chimique sèche est un domaine d'intérêt et d'utilisation croissants en raison de sa capacité à mieux contrôler le processus de gravure et à réduire les niveaux de contamination. Le traitement chimique à sec grave efficacement les couches souhaitées grâce à l'utilisation de gaz chimiquement réactifs ou par bombardement physique.
Des systèmes de gravure au plasma chimiquement réactifs ont été développés qui peuvent graver efficacement le silicium, le dioxyde de silicium, le nitrure de silicium, l'aluminium, le tantale, les composés du tantale, le chrome, le tungstène, l'or et le verre. Deux types de systèmes de réacteurs de gravure au plasma sont utilisés - le barillet, ou cylindrique, et la plaque parallèle, ou planaire. Les deux fonctionnent sur les mêmes principes et ne varient principalement que dans la configuration.
Un plasma est similaire à un gaz sauf que certains des atomes ou molécules du plasma sont ionisés et peuvent contenir un nombre substantiel de radicaux libres. Le réacteur typique consiste en une chambre de réacteur sous vide contenant la plaquette, généralement en aluminium, verre ou quartz; une source d'énergie radiofréquence (RF) - généralement à 450 kHz, 13.56 MHz ou 40.5 MHz et un module de contrôle pour contrôler le temps de traitement, la composition du gaz réactif, le débit de gaz et le niveau de puissance RF. De plus, une source de vide à pompe primaire lubrifiée à l'huile (technologie plus ancienne) ou sèche (technologie plus récente) est alignée avec la chambre du réacteur. Les plaquettes sont chargées dans le réacteur, soit individuellement, soit dans des cassettes, une pompe fait le vide dans la chambre et le gaz réactif (généralement du tétrafluorure de carbone) est introduit. L'ionisation du gaz forme le plasma de gravure, qui réagit avec les tranches pour former des produits volatils qui sont pompés. L'introduction de gaz réactif frais dans la chambre maintient l'activité de gravure. Le tableau 4 identifie les matériaux et les gaz plasma utilisés pour graver différentes couches.
Tableau 4. Gaz de gravure au plasma et matériaux gravés
Matières |
Gaz |
Silicium |
|
Polysilicium (polySi) et Silicium |
FC + O2, CCl4 ou FC3Cl, FC4 et HCl |
Dioxyde de silicium (SiO2) |
C2F6, C3F8, FC4, SiF4, C5F12, CHF3, CCl2F2, SF6, HF |
Nitrure de silicium (Si3N4) |
CF4 + Ar, CF4 + O2, FC4 + H2 |
Métaux |
|
Aluminium (Al) |
CCl4 ou BCl3 + He ou Ar |
Chrome (Cr) |
CCl4 |
Oxyde de chrome (CrO3) |
Cl2 + Ar ou CCl4 +Ar |
Arséniure de gallium (GaAs) |
CCl2F2 |
vanadium (V) |
CF4 |
Titane (Ti) |
CF4 |
Tantule (Ta) |
CF4 |
Molybdène (Mo) |
CF4 |
Tungstène (W) |
CF4 |
Une autre méthode en cours de développement pour la gravure est la micro-onde en aval. Il utilise une décharge micro-onde à haute densité de puissance pour produire des atomes métastables avec de longues durées de vie qui gravent le matériau presque comme s'il était immergé dans de l'acide.
Les processus de gravure physique sont similaires au sablage en ce sens que des atomes de gaz d'argon sont utilisés pour bombarder physiquement la couche à graver. Un système de pompe à vide est utilisé pour retirer le matériau disloqué. La gravure ionique réactive implique une combinaison de gravure sèche chimique et physique.
Le processus de pulvérisation cathodique est un processus d'impact ionique et de transfert d'énergie. La gravure par pulvérisation comprend un système de pulvérisation, où la plaquette à graver est fixée à une électrode négative ou à une cible dans un circuit de décharge luminescente. Le matériau pulvérise de la plaquette par bombardement avec des ions positifs, généralement de l'argon, et entraîne la dislocation des atomes de surface. L'alimentation est fournie par une source RF à une fréquence de 450 kHz. Un système de vide en ligne est utilisé pour le contrôle de la pression et l'élimination des réactifs.
La gravure et le fraisage par faisceau d'ions est un processus de gravure doux qui utilise un faisceau d'ions à faible énergie. Le système à faisceau ionique se compose d'une source pour générer le faisceau ionique, d'une chambre de travail dans laquelle se produit la gravure ou le fraisage, d'une fixation avec une plaque cible pour maintenir les plaquettes dans le faisceau ionique, d'un système de pompe à vide, de l'électronique de support et des instruments. Le faisceau d'ions est extrait d'un gaz ionisé (argon ou argon/oxygène) ou plasma, qui est créé par la décharge électrique. La décharge est obtenue en appliquant une tension entre une cathode à filament chaud émetteur d'électrons et un cylindre anodique situé dans le diamètre extérieur de la zone de décharge.
Le broyage par faisceau d'ions est effectué dans la plage de basse énergie du bombardement ionique, où seules les interactions de surface se produisent. Ces ions, généralement dans la gamme de 500 à 1,000 XNUMX eV, frappent une cible et crachoter atomes de surface en brisant les forces liant l'atome à son voisin. La gravure par faisceau d'ions est effectuée dans une plage d'énergie légèrement supérieure, ce qui implique une dislocation plus spectaculaire des atomes de surface.
La gravure ionique réactive (RIE) est une combinaison de pulvérisation physique et de gravure d'espèces réactives chimiques à basse pression. RIE utilise le bombardement ionique pour réaliser une gravure directionnelle et également un gaz chimiquement réactif, le tétrafluorure de carbone (CF4) ou le tétrachlorure de carbone (CCl4), pour maintenir une bonne sélectivité de la couche gravée. Une plaquette est placée dans une chambre avec une atmosphère de composé gazeux chimiquement réactif à une basse pression d'environ 0.1 torr (1.3 x 10-4 atmosphère). Une décharge électrique crée un plasma de « radicaux libres » réactifs (ions) d'une énergie de quelques centaines d'électrons volts. Les ions frappent verticalement la surface de la plaquette, où ils réagissent pour former des espèces volatiles qui sont éliminées par un système de vide en ligne à basse pression.
Les graveurs à sec ont parfois un cycle de nettoyage qui est utilisé pour éliminer les dépôts qui s'accumulent à l'intérieur des chambres de réaction. Les composés parents utilisés pour les plasmas du cycle de nettoyage comprennent le trifluorure d'azote (NF3), hexafluoroéthane (C2F6) et octafluoropropane (C3F8).
Ces trois gaz utilisés dans le processus de nettoyage, et de nombreux gaz utilisés dans la gravure, sont la pierre angulaire d'un problème environnemental auquel l'industrie des semi-conducteurs est confrontée et qui a fait surface au milieu des années 1990. Plusieurs des gaz hautement fluorés ont été identifiés comme ayant un potentiel significatif de réchauffement global (ou d'effet de serre). (Ces gaz sont également appelés PFC, composés perfluorés.) La longue durée de vie dans l'atmosphère, le potentiel de réchauffement climatique élevé et l'utilisation accrue significative des PFC comme le NF3, C2F6, C3F8, FC4, trifluorométhane (CHF3) et l'hexafluorure de soufre (SF6) a amené l'industrie des semi-conducteurs à se concentrer sur les moyens de réduire ses émissions.
Les émissions atmosphériques de PFC provenant de l'industrie des semi-conducteurs sont dues à une faible efficacité des outils (de nombreux outils ne consommaient que 10 à 40 % du gaz utilisé) et à un équipement de réduction des émissions atmosphériques inadéquat. Les épurateurs humides ne sont pas efficaces pour éliminer les PFC, et des tests sur de nombreuses unités de combustion ont révélé des efficacités de destruction médiocres pour certains gaz, en particulier les CF4. Beaucoup de ces unités de combustion sont tombées en panne C2F6 et C3F8 dans les FC4. En outre, le coût élevé de possession de ces outils de réduction, leur demande en énergie, leur dégagement d'autres gaz à effet de serre et leurs sous-produits de combustion de polluants atmosphériques dangereux indiquaient que la réduction de la combustion n'était pas une méthode appropriée pour contrôler les émissions de PFC.
Rendre les outils de traitement plus efficaces, identifier et développer des alternatives plus respectueuses de l'environnement à ces gaz de gravure à sec et la récupération/recyclage des gaz d'échappement ont été les accents environnementaux associés aux gravures à sec.
L'accent principal de l'hygiène professionnelle pour les graveurs à sec a été mis sur les expositions potentielles du personnel de maintenance travaillant sur les chambres de réaction, les pompes et autres équipements associés pouvant contenir des résidus de produits de réaction. La complexité des graveurs plasma et la difficulté à caractériser les odeurs liées à leur maintenance en ont fait l'objet de nombreuses investigations.
Les produits de réaction formés dans les graveurs de métaux au plasma sont un mélange complexe de composés chlorés et fluorés. L'entretien des graveurs de métaux implique souvent des opérations de courte durée qui génèrent de fortes odeurs. L'hexachloroéthane s'est avéré être la principale cause d'odeur dans un type de graveur d'aluminium (Helb et al. 1983). Dans un autre, le chlorure de cyanogène était le principal problème : les niveaux d'exposition étaient 11 fois supérieurs à la limite d'exposition professionnelle de 0.3 ppm (Baldwin 1985). Dans encore d'autres types de graveurs, le chlorure d'hydrogène est associé à l'odeur; l'exposition maximale mesurée était de 68 ppm (Baldwin, Rubin et Horowitz 1993). Pour plus d'informations sur le sujet, voir Mueller et Kunesh (1989).
La complexité des chimies présentes dans les gaz d'échappement des graveurs de métaux a conduit les chercheurs à développer des méthodes expérimentales pour étudier la toxicité de ces mélanges (Bauer et al. 1992a). L'application de ces méthodes dans les études sur les rongeurs indique que certains de ces mélanges chimiques sont présumés mutagènes (Bauer et al. 1992b) et présumés toxiques pour la reproduction (Schmidt et al. 1995).
Étant donné que les graveurs à sec fonctionnent comme des systèmes fermés, l'exposition chimique des opérateurs de l'équipement ne se produit généralement pas lorsque le système est fermé. Une rare exception à cela est lorsque le cycle de purge des anciens graveurs discontinus n'est pas assez long pour éliminer correctement les gaz de gravure. Des expositions brèves mais irritantes à des composés fluorés qui sont en dessous de la limite de détection pour les procédures typiques de surveillance de l'hygiène industrielle ont été signalées lorsque les portes de ces graveurs sont ouvertes. Normalement, cela peut être corrigé en augmentant simplement la durée du cycle de purge avant d'ouvrir la porte de la chambre de gravure.
La principale préoccupation concernant l'exposition de l'opérateur à l'énergie RF survient lors de la gravure au plasma et de l'incinération (Cohen 1986 ; Jones 1988). En règle générale, la fuite d'énergie RF peut être causée par :
L'exposition aux RF peut également se produire lors de la maintenance des graveurs, en particulier si l'armoire de l'équipement a été retirée. Une exposition de 12.9 mW/cm2 a été trouvé au sommet d'un ancien modèle de graveur à plasma dont le couvercle a été retiré pour l'entretien (Horowitz 1992). La fuite de rayonnement RF réelle dans la zone où se tient l'opérateur était généralement inférieure à 4.9 mW/cm2.
dopage
La formation d'une jonction électrique ou d'une frontière entre p ainsi que n régions dans une plaquette de silicium monocristallin est l'élément essentiel pour le fonctionnement de tous les dispositifs à semi-conducteurs. Les jonctions permettent au courant de circuler dans un sens beaucoup plus facilement que dans l'autre. Ils fournissent la base des effets de diode et de transistor dans tous les semi-conducteurs. Dans un circuit intégré, un nombre contrôlé d'impuretés élémentaires ou de dopants, doit être introduit dans des régions gravées sélectionnées du substrat de silicium, ou tranche. Cela peut être fait soit par des techniques de diffusion ou d'implantation ionique. Quelle que soit la technique utilisée, les mêmes types ou dopants sont utilisés pour la réalisation des jonctions semi-conductrices. Le tableau 5 recense les principaux composants utilisés pour le dopage, leur état physique, type électrique (p or n) et la technique de jonction primaire utilisée - diffusion ou implantation ionique.
Tableau 5. Dopants de formation de jonction pour la diffusion et l'implantation ionique
Élément |
Composé |
Laits en poudre |
Région |
Technique |
type n |
||||
Antimoine |
Trioxyde d'antimoine |
Sb2O3 |
Solide |
La diffusion |
Arsenic |
Trioxyde d'arsenic |
As2O3 |
Solide |
La diffusion |
Phosphore |
Pentoxyde de phosphore |
P2O5 |
Solide |
La diffusion |
type p |
||||
Bore |
Nitrure de bore |
BN |
Solide |
La diffusion |
Les expositions chimiques de routine des opérateurs des fours à diffusion et des implanteurs ioniques sont faibles, généralement inférieures à la limite de détection des procédures d'échantillonnage d'hygiène professionnelle standard. Les préoccupations chimiques avec le centre de processus sur la possibilité de rejets de gaz toxiques.
Dès les années 1970, les fabricants de semi-conducteurs progressistes ont commencé à installer les premiers systèmes de surveillance continue des gaz inflammables et toxiques. L'objectif principal de cette surveillance était de détecter les rejets accidentels des gaz dopants les plus toxiques avec des seuils d'odeur supérieurs à leurs limites d'exposition professionnelle (par exemple, l'arsine et le diborane).
La plupart des moniteurs d'air d'hygiène industrielle dans l'industrie des semi-conducteurs sont utilisés pour la détection de fuites de gaz inflammables et toxiques. Cependant, certaines installations utilisent également des systèmes de surveillance continue pour :
Les technologies les plus utilisées dans l'industrie des semi-conducteurs pour ce type de surveillance sont la détection de gaz colorimétrique (par exemple, le détecteur de gaz continu MDA), les capteurs électrochimiques (par exemple, les moniteurs sensydyne) et l'infrarouge à transformée de Fourier (par exemple, Telos ACM) (Baldwin et Williams 1996) .
La diffusion
La diffusion est un terme utilisé pour décrire le mouvement des dopants depuis les régions de concentration élevée à l'extrémité source du four de diffusion vers les régions de concentration inférieure à l'intérieur de la tranche de silicium. La diffusion est la méthode la plus établie de formation de jonction.
Cette technique consiste à soumettre une tranche à une atmosphère chauffée à l'intérieur du four de diffusion. Le four contient les dopants souhaités sous forme de vapeur et aboutit à la création de zones d'activité électrique dopée, soit p or n. Les dopants les plus couramment utilisés sont le bore pour le type p ; et le phosphore (P), l'arsenic (As) ou l'antimoine (Sb) pour le type n (voir tableau 5).
En règle générale, les tranches sont empilées dans un support ou une nacelle en quartz et placées dans le four de diffusion. Le four à diffusion contient un long tube de quartz et un mécanisme pour un contrôle précis de la température. Le contrôle de la température est extrêmement important, car les vitesses de diffusion des divers dopants au silicium sont principalement fonction de la température. Les températures d'utilisation vont de 900 à 1,300 XNUMX oC, en fonction du dopant et du processus spécifiques.
Le chauffage de la plaquette de silicium à une température élevée permet aux atomes d'impuretés de diffuser lentement à travers la structure cristalline. Les impuretés se déplacent plus lentement à travers le dioxyde de silicium qu'à travers le silicium lui-même, permettant à l'oxyde mince motif pour servir de masque et permettant ainsi au dopant de pénétrer dans le silicium uniquement là où il n'est pas protégé. Une fois que suffisamment d'impuretés se sont accumulées, les tranches sont retirées du four et la diffusion cesse effectivement.
Pour un contrôle maximal, la plupart des diffusions sont effectuées en deux étapes—prédéposition ainsi que conduire en. Le prédépôt, ou diffusion à source constante, est la première étape et se déroule dans un four dont la température est choisie pour obtenir le meilleur contrôle des quantités d'impuretés. La température détermine la solubilité du dopant. Après un traitement de prédépôt relativement court, la plaquette est physiquement déplacée vers un deuxième four, généralement à une température plus élevée, où un deuxième traitement thermique entraîne le dopant à la profondeur de diffusion souhaitée dans le réseau de la plaquette de silicium.
Les sources de dopants utilisées dans l'étape de prédépôt sont dans trois états chimiques distincts : gaz, liquide et solide. Le tableau 5 identifie les différents types de dopants de source de diffusion et leurs états physiques.
Les gaz sont généralement fournis à partir de bouteilles de gaz comprimé avec des commandes ou des régulateurs de pression, des vannes d'arrêt et divers accessoires de purge et sont distribués par des tubes métalliques de petit diamètre.
Les liquides sont distribués normalement à partir de barboteurs, qui saturent un flux de gaz porteur, généralement de l'azote, avec les vapeurs de dopant liquide, comme décrit dans la section sur l'oxydation par voie humide. Une autre forme de distribution de liquide consiste à utiliser le tourner sur dopant appareil. Cela implique de mettre un dopant solide en solution avec un support de solvant liquide, puis de faire couler la solution sur la plaquette et de tourner, d'une manière similaire à l'application de photoresists.
Les sources solides peuvent se présenter sous la forme d'une tranche de nitrure de bore, qui est prise en sandwich entre deux tranches de silicium à doper puis placée dans un four de diffusion. Aussi, les dopants solides, sous forme de poudre ou de billes, peuvent être placés dans un bombe à quartz enceinte (trioxyde d'arsenic), déversée manuellement dans l'extrémité source d'un tube de diffusion ou chargée dans un four source séparé en ligne avec le four de diffusion principal.
En l'absence de contrôles appropriés, les expositions à l'arsenic supérieures à 0.01 mg/m3 ont été signalés lors du nettoyage d'un four de dépôt (Wade et al. 1981) et lors du nettoyage des chambres de logement de la source pour les implanteurs d'ions à source solide (McCarthy 1985 ; Baldwin, King et Scarpace 1988). Ces expositions se sont produites alors qu'aucune précaution n'était prise pour limiter la quantité de poussière dans l'air. Cependant, lorsque les résidus étaient maintenus humides pendant le nettoyage, les expositions étaient réduites bien en deçà de la limite d'exposition dans l'air.
Dans les technologies de diffusion plus anciennes, des risques de sécurité existent lors du retrait, du nettoyage et de l'installation des tubes de four. Les risques comprennent les coupures potentielles causées par des articles en quartz brisés et les brûlures à l'acide lors du nettoyage manuel. Dans les nouvelles technologies, ces risques sont atténués par sur place nettoyage des tubes qui élimine une grande partie de la manipulation manuelle.
Les opérateurs de fours à diffusion sont les plus exposés en salle blanche à des champs électromagnétiques à très basse fréquence (par exemple, 50 à 60 hertz) dans la fabrication de semi-conducteurs. Des expositions moyennes supérieures à 0.5 microteslas (5 milligauss) ont été signalées pendant le fonctionnement réel des fours (Crawford et al. 1993). Cette étude a également noté que le personnel des salles blanches travaillant à proximité des fours à diffusion présentait des expositions moyennes mesurées sensiblement plus élevées que celles des autres travailleurs des salles blanches. Cette découverte était cohérente avec les mesures ponctuelles rapportées par Rosenthal et Abdollahzadeh (1991), qui ont constaté que les fours à diffusion produisaient des lectures de proximité (à 5 cm ou 2 pouces) aussi élevées que 10 à 15 microteslas, les champs environnants diminuant plus progressivement avec la distance. que les autres équipements de salle blanche étudiés ; même à 6 pieds des fours de diffusion, les densités de flux rapportées étaient de 1.2 à 2 microteslas (Crawford et al. 1993). Ces niveaux d'émission sont bien en deçà des limites d'exposition sanitaires actuelles fixées par l'Organisation mondiale de la santé et de celles fixées par les différents pays.
Implantation ionique
L'implantation ionique est la méthode la plus récente d'introduction d'éléments d'impuretés à température ambiante dans des tranches de silicium pour la formation de jonctions. Les atomes dopants ionisés (c'est-à-dire les atomes dépouillés d'un ou plusieurs de leurs électrons) sont accélérés à une énergie élevée en les faisant passer par une différence de potentiel de dizaines de milliers de volts. Au bout de leur parcours, ils viennent heurter la plaquette et s'incrustent à différentes profondeurs, en fonction de leur masse et de leur énergie. Comme dans la diffusion conventionnelle, une couche d'oxyde à motif ou un motif de photorésist masque sélectivement la plaquette des ions.
Un système d'implantation d'ions typique se compose d'une source d'ions (source de dopant gazeux, généralement dans de petites bouteilles de lecture), d'un équipement d'analyse, d'un accélérateur, d'une lentille de focalisation, d'un piège à faisceau neutre, d'une chambre de traitement du scanner et d'un système de vide (normalement trois ensembles distincts de pompes de prévidage et de diffusion d'huile). Le flux d'électrons est généré à partir d'un filament chaud par une résistance, une décharge en arc ou un faisceau d'électrons à cathode froide.
Généralement, après l'implantation des tranches, une étape de recuit à haute température (900 à 1,000 XNUMX °C) est effectuée par un recuit par faisceau laser ou un recuit pulsé avec une source de faisceaux d'électrons. Le processus de recuit aide à réparer les dommages causés à la surface extérieure de la plaquette implantée par le bombardement d'ions dopants.
Avec l'avènement d'un système de distribution sûr pour les bouteilles de gaz d'arsine, de phosphine et de trifluorure de bore utilisées dans les implanteurs ioniques, le potentiel de libération catastrophique de ces gaz a été considérablement réduit. Ces petites bouteilles de gaz sont remplies d'un composé sur lequel s'adsorbent l'arsine, la phosphine et le trifluorure de bore. Les gaz sont extraits des cylindres à l'aide d'un vide.
Les implanteurs ioniques sont l'un des risques électriques les plus importants dans l'industrie des semi-conducteurs. Même après la mise hors tension, un potentiel de choc important existe dans l'outil et doit être dissipé avant de travailler à l'intérieur de l'implanteur. Un examen attentif des opérations de maintenance et des risques électriques est justifié pour tous les équipements nouvellement installés, mais surtout pour les implanteurs ioniques.
Des expositions aux hydrures (probablement un mélange d'arsine et de phosphine) aussi élevées que 60 ppb ont été constatées lors de l'entretien de la cryopompe d'implantation d'ions (Baldwin, Rubin et Horowitz 1993). De plus, des concentrations élevées d'arsine et de phosphine peuvent dégager des gaz des pièces d'implant contaminées qui sont retirées lors de l'entretien préventif (Flipp, Hunsaker et Herring 1992).
Les aspirateurs portatifs équipés de filtres atténuateurs de particules à haute efficacité (HEPA) sont utilisés pour nettoyer les surfaces de travail contaminées par l'arsenic dans les zones d'implantation d'ions. Expositions supérieures à 1,000 XNUMX μg/m3 ont été mesurés lorsque les aspirateurs HEPA étaient mal nettoyés. Les aspirateurs HEPA, lorsqu'ils se déchargent dans l'espace de travail, peuvent également diffuser efficacement l'odeur caractéristique d'hydrure associée au nettoyage de la ligne de faisceau des implanteurs ioniques (Baldwin, Rubin et Horowitz 1993).
Bien qu'il s'agisse d'une préoccupation, il n'y a eu aucun rapport publié d'expositions importantes au gaz dopant lors des vidanges d'huile des pompes à vide utilisées avec des dopants, peut-être parce que cela se fait généralement en système fermé. L'absence d'exposition signalée peut également être le résultat de faibles niveaux de dégagement gazeux d'hydrures provenant de l'huile usée.
Le résultat d'une étude sur le terrain au cours de laquelle 700 ml d'huile de pompe de prévidage usagée provenant d'un implanteur ionique utilisant à la fois de l'arsine et de la phosphine ont été chauffés n'a montré que des concentrations détectables d'hydrures en suspension dans l'espace de tête de pompe lorsque l'huile de pompe dépassait 70oC (Baldwin, King et Scarpace 1988). Étant donné que les températures de fonctionnement normales pour les pompes de prévidage mécaniques sont de 60 à 80oC, cette étude n'a pas indiqué le potentiel d'une exposition significative.
Lors de l'implantation ionique, des rayons X se forment accessoirement à l'opération. La plupart des implanteurs sont conçus avec une armoire suffisamment blindée (qui comprend des feuilles de plomb stratégiquement placées autour du boîtier de la source d'ions et des portes d'accès adjacentes) pour maintenir l'exposition des employés en dessous de 2.5 microsieverts (0.25 millirems) par heure (Maletskos et Hanley 1983). Cependant, un modèle plus ancien d'implanteurs présentait une fuite de rayons X supérieure à 20 microsieverts par heure (μSv/h) à la surface de l'unité (Baldwin, King et Scarpace 1988). Ces niveaux ont été réduits à moins de 2.5 μSv/h après l'installation d'un blindage supplémentaire en plomb. Un autre modèle plus ancien d'implanteur ionique présentait une fuite de rayons X autour d'une porte d'accès (jusqu'à 15 μSv/h) et au niveau d'un hublot (jusqu'à 3 μSv/h). Un blindage supplémentaire en plomb a été ajouté pour atténuer les expositions possibles (Baldwin, Rubin et Horowitz 1993).
En plus des expositions aux rayons X des implanteurs ioniques, la possibilité de formation de neutrons a été postulée si l'implanteur fonctionne au-dessus de 8 millions d'électronvolts (MeV) ou si le gaz deutérium est utilisé comme source d'ions (Rogers 1994). Cependant, les implanteurs sont généralement conçus pour fonctionner bien en dessous de 8 MeV, et le deutérium n'est pas couramment utilisé dans l'industrie (Baldwin et Williams 1996).
Dépôt chimique en phase vapeur
Le dépôt chimique en phase vapeur (CVD) implique la superposition d'un matériau supplémentaire sur la surface de la tranche de silicium. Les unités CVD fonctionnent normalement comme un système fermé, entraînant peu ou pas d'exposition chimique pour les opérateurs. Cependant, une brève exposition au chlorure d'hydrogène supérieure à 5 ppm peut se produire lorsque certains prélaveurs CVD sont nettoyés (Baldwin et Stewart 1989). Deux grandes catégories de dépôt sont d'usage courant - épitaxial et la catégorie plus générale de CVD non épitaxial.
Dépôt chimique en phase vapeur par épitaxie
La croissance épitaxiale est un dépôt contrôlé de manière rigide d'un mince film monocristallin d'un matériau qui conserve la même structure cristalline que la couche de tranche de substrat existante. Il sert de matrice pour fabriquer des composants semi-conducteurs dans les processus de diffusion ultérieurs. La plupart des films épitaxiés sont développés sur des substrats du même matériau, tels que du silicium sur du silicium, dans un processus appelé homoépitaxie. La croissance de couches de différents matériaux sur un substrat, tel que du silicium sur du saphir, est appelée traitement de dispositif IC par hétéroépitaxie.
Trois techniques principales sont utilisées pour faire croître des couches épitaxiales : phase vapeur, phase liquide et faisceau moléculaire. L'épitaxie en phase liquide et par faisceau moléculaire est principalement utilisée dans le traitement des dispositifs III-V (par exemple GaAs). Celles-ci sont discutées dans l'article "Fabrication de semi-conducteurs III-V".
L'épitaxie en phase vapeur permet de faire croître un film par CVD de molécules à une température de 900 à 1,300oC. Des vapeurs contenant le silicium et des quantités contrôlées de dopants de type p ou n dans un gaz porteur (généralement de l'hydrogène) sont passées sur des tranches chauffées pour déposer des couches dopées de silicium. Le procédé est généralement réalisé à pression atmosphérique.
Le tableau 6 identifie les quatre grands types d'épitaxie en phase vapeur, les paramètres et les réactions chimiques en cours.
Tableau 6. Grandes catégories d'épitaxie en phase vapeur de silicium
Paramètres |
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Pression |
Atmosphérique |
|
Température |
900-1300 ° C |
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Sources de silicium |
Silanes (SiH4), tétrachlorure de silicium (SiCl4), trichlorosilane (SiHCl3), |
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Gaz dopants |
Arsine (Cendre3), phosphine (PH3), diborane (B2H6) |
|
Concentration de gaz dopant |
≈100 ppm |
|
Gaz d'attaque |
Chlorure d'hydrogène (HCl) |
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Concentration de gaz d'attaque |
≈1–4 % |
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Gaz vecteurs |
Hydrogène (H2), azote (N2) |
|
Source de chauffage |
Radiofréquence (RF) ou infrarouge (IR) |
|
Types d'épitaxie en phase vapeur |
Réactions chimiques |
|
Réduction à l'hydrogène du tétrachlorure de silicium |
SiCl4 + 2H2 → Si + 4HCl |
|
Décomposition pyrolytique du silane |
OuiH4 → Si + 2H2 |
|
Réduction de l'hydrogène du trichlorosilane |
SiHCl3 + H2 → Si + 3HCl |
|
Réduction du dichlorosilane |
OuiH2Cl2 → Si + 2HCl |
La séquence de dépôt normalement suivie dans un processus épitaxial implique :
Dépôt chimique en phase vapeur non épitaxial
Alors que la croissance épitaxiale est une forme très spécifique de CVD où la couche déposée a la même orientation de structure cristalline que la couche de substrat, la CVD non épitaxiale est la formation d'un composé stable sur un substrat chauffé par la réaction thermique ou la décomposition de composés gazeux.
Le CVD peut être utilisé pour déposer de nombreux matériaux, mais dans le traitement des semi-conducteurs au silicium, les matériaux généralement rencontrés, en plus du silicium épitaxial, sont :
Chacun de ces matériaux peut être déposé de diverses manières, et chacun a de nombreuses applications.
Le tableau 7 identifie les trois principales catégories de CVD en utilisant la température de fonctionnement comme mécanisme de différenciation.
Tableau 7. Principales catégories de dépôt chimique en phase vapeur de silicium (CVD)
Paramètres |
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Pression |
Atmosphérique (APCVD) ou basse pression (LPCVD) |
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Température |
500-1,100 ° C |
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Sources de silicium et de nitrure |
Silanes (SiH4), tétrachlorure de silicium (SiCl4), ammoniac (NH3), protoxyde d'azote (N20) |
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Sources de dopant |
Arsine (Cendre3), phosphine (PH3), diborane (B2H6) |
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Gaz vecteurs |
Azote (N2), hydrogène (H2) |
|||
Source de chauffage |
Système de paroi froide—radiofréquence (RF) ou infrarouge (IR) |
|||
Type CVD |
Réaction |
Gaz vecteur |
Température |
|
Température moyenne (≈ 600–1,100 XNUMX °C) |
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Nitrure de silicium (Si3N4) |
3SiH4 + 4 NH3 → Si3N4 + 12H2 |
H2 |
900-1,100 ° C |
|
Polysilicium (poly Si) |
OuiH4 + Chaleur → Si + 2H2 |
H2 |
850-1,000 ° C |
|
Dioxyde de silicium (SiO2) |
OuiH4 + 4CO2 → Si O2 + 4CO + 2H2O |
N2 |
500-900 ° C |
|
Basse température (≈<600 C) Silox, Pyrox, Vapox et Nitrox** |
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Dioxyde de silicium (SiO2) ou SiO dopé p2 |
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silox |
OuiH4 +2O2 + Dopant → SiO2 + 2H2O |
N2 |
200-500 ° C |
|
Pyrox |
OuiH4 +2O2 + Dopant → SiO2 + 2H2O |
N2 |
<600 ° C |
|
Vapex |
OuiH4 +2O2 + Dopant → SiO2 + 2H2O |
N2 |
<600 ° C |
|
Nitrure de silicium (Si3N4) |
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Nitrox |
3SiH4 + 4NH3 (ou N2O*) → Si3N4 + 12H2 |
N2 |
600-700 ° C |
|
Plasma basse température renforcé (passivation) (<600°C) |
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Utilisant la radiofréquence (RF) ou |
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Dioxyde de silicium (SiO2) |
OuiH4 +2O2 → Si O2 + 2H20 |
|||
Nitrure de silicium (Si3N4) |
3SiH4 + 4NH3 (ou N2O*) → Si3N4 + 12H2 |
* Remarque : Les réactions ne sont pas équilibrées stoechiométriquement.
**Noms génériques, propriétaires ou de marque pour les systèmes de réacteur CVD
Les composants suivants se trouvent dans presque tous les types d'équipement CVD :
Fondamentalement, le procédé CVD consiste à fournir des quantités contrôlées de gaz source de silicium ou de nitrure, en conjonction avec des gaz porteurs d'azote et/ou d'hydrogène, et un gaz dopant si nécessaire, pour une réaction chimique dans la chambre du réacteur. La chaleur est appliquée pour fournir l'énergie nécessaire à la réaction chimique en plus de contrôler les températures de surface du réacteur et des tranches. Une fois la réaction terminée, le gaz source n'ayant pas réagi plus le gaz porteur sont évacués par le système de traitement des effluents et évacués dans l'atmosphère.
La passivation est un type fonctionnel de CVD. Cela implique la croissance d'une couche d'oxyde protectrice sur la surface de la tranche de silicium, généralement en tant que dernière étape de fabrication avant le traitement de non-fabrication. La couche assure la stabilité électrique en isolant la surface du circuit intégré des conditions électriques et chimiques de l'environnement.
Métallisation
Une fois que les dispositifs ont été fabriqués dans le substrat de silicium, ils doivent être connectés ensemble pour exécuter des fonctions de circuit. Ce processus est connu sous le nom de métallisation. La métallisation fournit un moyen de câbler ou d'interconnecter les couches supérieures des circuits intégrés en déposant des motifs complexes de matériaux conducteurs, qui acheminent l'énergie électrique à l'intérieur des circuits.
Le vaste processus de métallisation se différencie en fonction de la taille et de l'épaisseur des couches de métaux et d'autres matériaux déposés. Ceux-ci sont:
Les métaux les plus couramment utilisés pour la métallisation des semi-conducteurs en silicium sont : l'aluminium, le nickel, le chrome ou un alliage appelé nichrome, l'or, le germanium, le cuivre, l'argent, le titane, le tungstène, le platine et le tantale.
Des couches minces ou épaisses peuvent également être évaporées ou déposées sur divers substrats en céramique ou en verre. Voici quelques exemples de ces substrats : alumine (96 % Al203), béryllia (99% BeO), verre borosilicaté, pyrocéramique et quartz (SiO2).
Couche mince
La métallisation en couches minces est souvent appliquée par l'utilisation d'une technique de dépôt ou d'évaporation sous vide poussé ou sous vide partiel. Les principaux types d'évaporation sous vide poussé sont le faisceau d'électrons, le flash et le résistif, tandis que le dépôt sous vide partiel est principalement effectué par pulvérisation.
Pour effectuer tout type de métallisation sous vide en couches minces, un système se compose généralement des composants de base suivants :
Évaporation par faisceau d'électrons, fréquemment appelé Faisceau E, utilise un faisceau focalisé d'électrons pour chauffer le matériau de métallisation. Un faisceau d'électrons de haute intensité est généré d'une manière similaire à celle utilisée dans un tube image de télévision. Un flux d'électrons est accéléré à travers un champ électrique de typiquement 5 à 10 kV et focalisé sur le matériau à évaporer. Le faisceau focalisé d'électrons fait fondre le matériau contenu dans un bloc refroidi à l'eau avec une grande dépression appelée foyer. Le matériau fondu se vaporise alors dans la chambre à vide et se condense sur les tranches froides ainsi que sur toute la surface de la chambre. Ensuite, des opérations standard de photoréserve, d'exposition, de développement et de gravure humide ou sèche sont effectuées pour délimiter les circuits métallisés complexes.
Évaporation éclair est une autre technique de dépôt de couches minces métallisées. Cette méthode est principalement utilisée lorsqu'un mélange de deux matériaux (alliages) doit être évaporé simultanément. Quelques exemples de films à deux composants sont : nickel/chrome (Nichrome), chrome/monoxyde de silicium (SiO) et aluminium/silicium.
Dans l'évaporation flash, une barre en céramique est chauffée par résistance thermique et une bobine de fil alimentée en continu, un flux de pastilles ou une poudre distribuée par vibration est mise en contact avec le filament ou la barre chaud. Les métaux vaporisés recouvrent ensuite les surfaces intérieures de la chambre et de la plaquette.
Évaporation résistive (également connue sous le nom d'évaporation de filament) est la forme de dépôt la plus simple et la moins coûteuse. L'évaporation est accomplie en augmentant progressivement le courant traversant le filament pour d'abord faire fondre les boucles de matériau à évaporer, mouillant ainsi le filament. Une fois que le filament est mouillé, le courant à travers le filament est augmenté jusqu'à ce que l'évaporation se produise. Le principal avantage de l'évaporation résistive est la grande variété de matériaux qui peuvent être évaporés.
Des travaux de maintenance sont parfois effectués sur la surface intérieure des chambres de dépôt de l'évaporateur à faisceau d'électrons appelées cloches. Lorsque les techniciens de maintenance ont la tête à l'intérieur des cloches, des expositions importantes peuvent se produire. L'élimination des résidus métalliques qui se déposent sur la surface intérieure des cloches peut entraîner de telles expositions. Par exemple, les expositions des techniciens bien au-dessus de la limite d'exposition à l'argent dans l'air ont été mesurées lors de l'élimination des résidus d'un évaporateur utilisé pour déposer l'argent (Baldwin et Stewart 1989).
Le nettoyage des résidus de cloches avec des solvants de nettoyage organiques peut également entraîner une forte exposition aux solvants. Des techniciens ont été exposés à du méthanol supérieur à 250 ppm lors de ce type de nettoyage. Cette exposition peut être éliminée en utilisant de l'eau comme solvant de nettoyage au lieu du méthanol (Baldwin et Stewart 1989).
La dépôt par pulvérisation cathodique Le processus se déroule dans une atmosphère gazeuse à basse pression ou à vide partiel, en utilisant soit un courant électrique continu (CC ou pulvérisation cathodique) soit des tensions RF comme source de haute énergie. Lors de la pulvérisation cathodique, des ions de gaz inerte argon sont introduits dans une chambre à vide après qu'un niveau de vide satisfaisant a été atteint grâce à l'utilisation d'une pompe primaire. Un champ électrique est formé en appliquant une haute tension, généralement de 5,000 XNUMX V, entre deux plaques chargées de manière opposée. Cette décharge à haute énergie ionise les atomes de gaz d'argon et les fait se déplacer et accélérer vers l'une des plaques de la chambre appelée la cible. Lorsque les ions argon frappent la cible constituée du matériau à déposer, ils délogent, ou pulvérisent, ces atomes ou molécules. Les atomes délogés du matériau de métallisation sont alors déposés en couche mince sur les substrats de silicium qui font face à la cible.
Il a été constaté que les fuites RF des côtés et de l'arrière de nombreuses unités de pulvérisation plus anciennes dépassaient la limite d'exposition professionnelle (Baldwin et Stewart 1989). La plupart des fuites étaient attribuables à des fissures dans les armoires causées par le retrait répété des panneaux de maintenance. Dans les modèles plus récents du même fabricant, des panneaux avec treillis métallique le long des coutures empêchent les fuites importantes. Les anciens pulvérisateurs peuvent être équipés d'un treillis métallique ou, alternativement, d'un ruban de cuivre peut être utilisé pour couvrir les coutures afin de réduire les fuites.
Film épais
La structure et la dimension de la plupart des couches épaisses ne sont pas compatibles avec la métallisation des circuits intégrés en silicium, principalement en raison de contraintes d'encombrement. Les films épais sont principalement utilisés pour la métallisation de structures électroniques hybrides, comme dans la fabrication d'écrans LCD.
Le processus de sérigraphie est la méthode dominante d'application de film épais. Les matériaux de film épais généralement utilisés sont le palladium, l'argent, le dioxyde de titane et le verre, l'or-platine et le verre, l'or-verre et l'argent-verre.
Les couches épaisses résistives sont normalement déposées et modelées sur un substrat céramique en utilisant des techniques de sérigraphie. Cermets est une forme de film épais résistif composé d'une suspension de particules métalliques conductrices dans une matrice céramique avec une résine organique comme charge. Les structures de cermet typiques sont composées de chrome, d'argent ou d'oxyde de plomb dans une matrice de monoxyde ou de dioxyde de silicium.
Placage
Deux types de base de techniques de placage sont utilisés pour former des films métalliques sur des substrats semi-conducteurs : la galvanoplastie et le placage autocatalytique.
In galvanoplastie, le substrat à plaquer est placé à la cathode, ou borne chargée négativement, de la cuve de placage et plongé dans une solution électrolytique. Une électrode faite du métal à plaquer sert d'anode ou de borne chargée positivement. Lorsqu'un courant continu traverse la solution, les ions métalliques chargés positivement, qui se dissolvent dans la solution à partir de l'anode, migrent et se plaquent sur la cathode (substrat). Cette méthode de placage est utilisée pour former des films conducteurs d'or ou de cuivre.
In placage autocatalytique, la réduction et l'oxydation simultanées du métal à plaquer sont utilisées pour former un atome ou une molécule de métal libre. Étant donné que cette méthode ne nécessite pas de conduction électrique pendant le processus de placage, elle peut être utilisée avec des substrats de type isolant. Le nickel, le cuivre et l'or sont les métaux les plus couramment déposés de cette manière.
Alliage/Recuit
Après le dépôt et la gravure des interconnexions métallisées, une dernière étape d'alliage et de recuit peut être réalisée. L'alliage consiste à placer les substrats métallisés, généralement avec de l'aluminium, dans un four de diffusion à basse température pour assurer un contact à faible résistance entre le métal d'aluminium et le substrat de silicium. Enfin, soit pendant l'étape d'alliage, soit directement après celle-ci, les tranches sont souvent exposées à un mélange gazeux contenant de l'hydrogène dans un four à diffusion à 400 à 500°C. L'étape de recuit est conçue pour optimiser et stabiliser les caractéristiques du dispositif en combinant l'hydrogène avec des atomes non engagés au niveau ou à proximité de l'interface silicium-dioxyde de silicium.
Rodage et métallisation arrière
Il existe également une étape de traitement de métallisation facultative appelée rodage. L'arrière de la plaquette peut être rodé ou meulé à l'aide d'une solution abrasive humide et d'une pression. Un métal tel que l'or peut être déposé sur la face arrière de la plaquette par pulvérisation. Cela facilite la fixation de la matrice séparée à l'emballage lors de l'assemblage final.
Assemblage et test
Le traitement de non-fabrication, qui comprend l'emballage externe, les accessoires, l'encapsulation, l'assemblage et les tests, est normalement effectué dans des installations de production séparées et souvent dans les pays d'Asie du Sud-Est, où ces travaux à forte intensité de main-d'œuvre sont moins coûteux à réaliser. De plus, les exigences de ventilation pour le processus et le contrôle des particules sont généralement différentes (hors salle blanche) dans les zones de traitement hors fabrication. Ces étapes finales du processus de fabrication impliquent des opérations qui comprennent le soudage, le dégraissage, les tests avec des produits chimiques et des sources de rayonnement, ainsi que la coupe et le marquage au laser.
Le soudage pendant la fabrication des semi-conducteurs n'entraîne normalement pas d'expositions élevées au plomb. Pour éviter des dommages thermiques au circuit intégré, la température de la soudure est maintenue en dessous de la température à laquelle une formation importante de vapeurs de plomb fondu peut se produire (430°C). Cependant, le nettoyage de l'équipement de soudure en grattant ou en brossant les résidus contenant du plomb peut entraîner des expositions au plomb supérieures à 50 μg/m3 (Baldwin et Stewart 1989). Aussi, des expositions au plomb de 200 μg/m3 se sont produits lorsque des techniques inappropriées d'élimination des scories sont utilisées pendant les opérations de soudure à la vague (Baldwin et Williams 1996).
Une préoccupation croissante avec les opérations de soudure est l'irritation respiratoire et l'asthme dus à l'exposition aux produits de pyrolyse des flux de soudure, en particulier pendant les opérations de soudure manuelle ou de retouche, où historiquement la ventilation par aspiration locale n'a pas été couramment utilisée (contrairement aux opérations de soudure à la vague, qui au cours des dernières décennies ont généralement été enfermés dans des armoires épuisées) (Goh et Ng 1987). Voir l'article « Circuit imprimé et ensemble informatique » pour plus de détails.
Étant donné que la colophane dans le flux de soudure est un sensibilisant, toutes les expositions doivent être réduites aussi bas que possible, quels que soient les résultats de l'échantillonnage de l'air. Les nouvelles installations de soudage doivent en particulier inclure une ventilation par aspiration locale lorsque le soudage doit être effectué pendant de longues périodes (par exemple, plus de 2 heures).
Les vapeurs de soudure à la main monteront verticalement sur les courants thermiques, entrant dans la zone respiratoire de l'employé lorsque la personne se penchera sur le point de soudure. Le contrôle est généralement réalisé au moyen d'une ventilation par aspiration locale efficace à grande vitesse et à faible volume au niveau de la pointe de soudure.
Les appareils qui renvoient de l'air filtré vers le poste de travail peuvent, si l'efficacité de la filtration est insuffisante, provoquer une pollution secondaire qui peut affecter les personnes présentes dans l'atelier autres que celles qui soudent. L'air filtré ne doit pas être renvoyé dans la salle de travail à moins que la quantité de soudure soit faible et que la pièce dispose d'une bonne ventilation générale de dilution.
Tri et test de plaquettes
Une fois la fabrication de la plaquette terminée, chaque plaquette finie intrinsèquement subit un processus de tri de plaquette où les circuits intégrés sur chaque puce spécifique sont testés électriquement avec des sondes contrôlées par ordinateur. Une plaquette individuelle peut contenir de cent à plusieurs centaines de puces ou puces séparées qui doivent être testées. Une fois les résultats des tests terminés, les matrices sont physiquement marquées avec une résine époxy monocomposant distribuée automatiquement. Le rouge et le bleu sont utilisés pour identifier et trier les matrices qui ne répondent pas aux spécifications électriques souhaitées.
Séparation des matrices
Avec les dispositifs ou les circuits sur la plaquette testés, marqués et triés, les matrices individuelles sur la plaquette doivent être physiquement séparées. Un certain nombre de méthodes ont été conçues pour séparer les matrices individuelles - traçage au diamant, traçage au laser et sciage à la meule diamantée.
Le traçage au diamant est la méthode la plus ancienne utilisée et consiste à dessiner une pointe incrustée de diamant de forme précise sur la plaquette le long de la ligne de traçage ou de la "rue" séparant les matrices individuelles sur la surface de la plaquette. L'imperfection de la structure cristalline provoquée par le rayage permet à la plaquette d'être courbée et fracturée le long de cette ligne.
Le traçage au laser est une technique de séparation de die relativement récente. Un faisceau laser est généré par un laser pulsé au néodyme-yttrium de grande puissance. Le faisceau génère une rainure dans la plaquette de silicium le long des lignes de découpe. La rainure sert de ligne le long de laquelle la plaquette se brise.
Une méthode largement utilisée de séparation des matrices est le sciage à l'eau - la coupe de substrats le long de la rue avec une scie circulaire à diamant à grande vitesse. Le sciage peut soit couper partiellement (tracer) soit complètement couper (dés) à travers le substrat de silicium. Une bouillie humide de matériaux retirés de la rue est générée par le sciage.
Fixation et collage des matrices
La puce ou la puce individuelle doit être fixée à un boîtier de support et à une grille de connexion métallique. Les supports sont généralement constitués d'un matériau isolant, soit en céramique, soit en plastique. Les matériaux de support en céramique sont généralement en alumine (Al2O3), mais peut éventuellement être constitué de béryllium (BeO) ou de stéatite (MgO-SiO2). Les matériaux de support en plastique sont soit du type résine thermoplastique soit thermodurcissable.
La fixation de la matrice individuelle est généralement réalisée par l'un des trois types de fixation distincts : eutectique, préforme et époxy. La fixation de matrice eutectique implique l'utilisation d'un alliage de brasage eutectique, tel que l'or-silicium. Dans cette méthode, une couche de métal doré est prédéposée sur la face arrière de la matrice. En chauffant le boîtier au-dessus de la température eutectique (370°C pour l'or-silicium) et en plaçant la puce dessus, une liaison se forme entre la puce et le boîtier.
Le collage de la préforme implique l'utilisation d'un petit morceau de matériau de composition spéciale qui adhère à la fois à la matrice et à l'emballage. Une préforme est placée sur la zone de fixation de matrice d'un emballage et laissée fondre. La matrice est ensuite frottée à travers la région jusqu'à ce que la matrice soit fixée, puis l'emballage est refroidi.
Le collage époxy implique l'utilisation d'une colle époxy pour fixer la matrice au boîtier. Une goutte d'époxy est distribuée sur l'emballage et la matrice placée dessus. L'emballage peut devoir être cuit à une température élevée pour durcir correctement l'époxy.
Une fois que la puce est physiquement fixée au boîtier, des connexions électriques doivent être fournies entre le circuit intégré et les conducteurs du boîtier. Ceci est accompli en utilisant des techniques de liaison par thermocompression, ultrasonique ou thermosonique pour fixer des fils d'or ou d'aluminium entre les zones de contact sur la puce de silicium et les fils du boîtier.
Le collage par thermocompression est souvent utilisé avec du fil d'or et implique de chauffer l'emballage à environ 300oC et former la liaison entre le fil et les plots de connexion en utilisant à la fois la chaleur et la pression. Deux principaux types de collage par thermocompression sont utilisés—collage à billes ainsi que collage par coin. La liaison par billes, qui n'est utilisée qu'avec du fil d'or, fait passer le fil à travers un tube capillaire, le comprime, puis une flamme d'hydrogène fait fondre le fil. De plus, cela forme une nouvelle boule à l'extrémité du fil pour le prochain cycle de collage. La liaison en coin implique un outil de liaison en forme de coin et un microscope utilisé pour positionner la puce de silicium et le boîtier avec précision sur le plot de liaison. Le procédé est réalisé sous atmosphère inerte.
La liaison par ultrasons utilise une impulsion d'énergie ultrasonique à haute fréquence pour fournir une action de frottement qui forme une liaison entre le fil et le tampon de liaison. La liaison par ultrasons est principalement utilisée avec du fil d'aluminium et est souvent préférée à la liaison par thermocompression, car elle ne nécessite pas le chauffage de la puce de circuit pendant l'opération de liaison.
La liaison thermosonique est un changement technologique récent dans le domaine de la liaison par fil d'or. Il implique l'utilisation d'une combinaison d'énergies ultrasonores et thermiques et nécessite moins de chaleur que le collage par thermocompression.
Encapsulation
L'objectif principal de l'encapsulation est de mettre un circuit intégré dans un boîtier qui répond aux exigences électriques, thermiques, chimiques et physiques associées à l'application du circuit intégré.
Les types de boîtiers les plus largement utilisés sont le type à sortie radiale, le boîtier plat et le boîtier double en ligne (DIP). Les boîtiers de type à sorties radiales sont principalement constitués de Kovar, un alliage de fer, de nickel et de cobalt, avec des joints en verre dur et des sorties en Kovar. Les packs plats utilisent des cadres en plomb métallique, généralement constitués d'un alliage d'aluminium combiné à des composants en céramique, en verre et en métal. Les boîtiers doubles en ligne sont généralement les plus courants et utilisent souvent de la céramique ou des plastiques moulés.
Les boîtiers semi-conducteurs en plastique moulé sont principalement produits par deux processus distincts :moulage par transfert ainsi que moulage par injection. Le moulage par transfert est la méthode d'encapsulation plastique prédominante. Dans cette méthode, les puces sont montées sur des cadres de plomb non rognés, puis chargées par lots dans des moules. Les formes en poudre ou en granulés de composés de moulage plastique thermodurcissables sont fondues dans un pot chauffé puis forcées (transférées) sous pression dans les moules chargés. Les systèmes de composés de moulage plastique sous forme de poudre ou de granulés peuvent être utilisés sur des résines époxy, silicone ou silicone/époxy. Le système consiste généralement en un mélange de :
Le moulage par injection utilise un composé de moulage thermoplastique ou thermodurcissable qui est chauffé à son point de fusion dans un cylindre à une température contrôlée et forcé sous pression à travers une buse dans le moule. La résine se solidifie rapidement, le moule est ouvert et l'emballage d'encapsulation éjecté. Une grande variété de composés plastiques sont utilisés dans le moulage par injection, les résines époxy et sulfure de polyphénylène (PPS) étant les dernières entrées dans l'encapsulation des semi-conducteurs.
Le conditionnement final du dispositif semi-conducteur au silicium est classé selon sa résistance aux fuites ou sa capacité à isoler le circuit intégré de son environnement. Ceux-ci sont différenciés comme étant hermétiquement (étanches à l'air) ou non hermétiquement scellés.
Test de fuite et déverminage
Test de fuite est une procédure développée pour tester la capacité d'étanchéité réelle ou l'hermétisme du dispositif emballé. Deux formes courantes de test de fuite sont utilisées : la détection de fuites à l'hélium et la détection de fuites par un traceur radioactif.
Dans la détection de fuites à l'hélium, les emballages terminés sont placés dans une atmosphère sous pression d'hélium pendant un certain temps. L'hélium est capable de pénétrer à travers les imperfections dans l'emballage. Après avoir été retiré de la chambre de pressurisation d'hélium, l'emballage est transféré dans une chambre de spectromètre de masse et testé pour détecter les fuites d'hélium par les imperfections de l'emballage.
Un gaz traceur radioactif, généralement du krypton-85 (Kr-85), remplace l'hélium dans la deuxième méthode, et le gaz radioactif s'échappant de l'emballage est mesuré. Dans des conditions normales, l'exposition du personnel à ce processus est inférieure à 5 millisieverts (500 millirems) par an (Baldwin et Stewart 1989). Les contrôles de ces systèmes comprennent généralement :
En outre, les matériaux qui entrent en contact avec le Kr-85 (par exemple, les circuits intégrés exposés, l'huile de pompe usagée, les vannes et les joints toriques) sont examinés pour s'assurer qu'ils n'émettent pas de niveaux excessifs de rayonnement en raison du gaz résiduel qu'ils contiennent avant d'être retirés de la zone contrôlée. Leach-Marshal (1991) fournit des informations détaillées sur les expositions et les contrôles des systèmes de détection de fuites fines Kr-85.
Brûler dedans est une opération de contrainte thermique et électrique pour déterminer la fiabilité du dispositif final conditionné. Les dispositifs sont placés dans un four à température contrôlée pendant une période de temps prolongée en utilisant soit l'atmosphère ambiante, soit une atmosphère inerte d'azote. Les températures varient de 125°C à 200°C (150°C est une moyenne) et les périodes de temps de quelques heures à 1,000 48 heures (XNUMX heures est une moyenne).
Examen final
Pour une caractérisation finale des performances du dispositif semi-conducteur au silicium en boîtier, un test électrique final est effectué. En raison du grand nombre et de la complexité des tests requis, un ordinateur effectue et évalue le test de nombreux paramètres importants pour le fonctionnement éventuel du dispositif.
Marquer et emballer
L'identification physique du dispositif emballé final est réalisée par l'utilisation d'une variété de systèmes de marquage. Les deux principales catégories de marquage de composants sont l'impression par contact et sans contact. L'impression par contact intègre généralement une technique offset rotative utilisant des encres à base de solvant. L'impression sans contact, qui transfère les marquages sans contact physique, implique une tête à jet d'encre ou une impression par toner utilisant des encres à base de solvant ou un marquage au laser.
Les solvants utilisés comme support pour les encres d'impression et comme pré-nettoyant sont généralement composés d'un mélange d'alcools (éthanol) et d'esters (acétate d'éthyle). La plupart des systèmes de marquage de composants, autres que le marquage laser, utilisent des encres qui nécessitent une étape supplémentaire de prise ou de durcissement. Ces méthodes de durcissement sont le durcissement à l'air, le durcissement à la chaleur (thermique ou infrarouge) et le durcissement aux ultraviolets. Les encres à séchage ultraviolet ne contiennent aucun solvant.
Les systèmes de marquage laser utilisent soit un dioxyde de carbone à haute puissance (CO2) laser ou un laser néodyme:yttrium de haute puissance. Ces lasers sont généralement intégrés dans l'équipement et ont des armoires verrouillées qui entourent le trajet du faisceau et le point où le faisceau entre en contact avec la cible. Cela élimine le risque de faisceau laser pendant les opérations normales, mais il y a un problème lorsque les verrouillages de sécurité sont désactivés. L'opération la plus courante où il est nécessaire de retirer les enceintes de faisceau et de désactiver les verrouillages est l'alignement du faisceau laser.
Au cours de ces opérations de maintenance, idéalement, la salle contenant le laser doit être évacuée, à l'exception des techniciens de maintenance nécessaires, avec les portes de la salle verrouillées et affichées avec des panneaux de sécurité laser appropriés. Cependant, les lasers haute puissance utilisés dans la fabrication de semi-conducteurs sont souvent situés dans de grandes zones de fabrication ouvertes, ce qui rend impossible le déplacement du personnel non chargé de la maintenance pendant la maintenance. Pour ces situations, une zone de contrôle temporaire est généralement établie. Normalement, ces zones de contrôle sont constituées de rideaux laser ou d'écrans de soudage capables de résister au contact direct avec le faisceau laser. L'entrée dans la zone de contrôle temporaire se fait généralement par une entrée de labyrinthe qui est affichée avec un panneau d'avertissement chaque fois que les verrouillages du laser sont désactivés. D'autres précautions de sécurité lors de l'alignement du faisceau sont similaires à celles requises pour le fonctionnement d'un laser haute puissance à faisceau ouvert (par exemple, formation, protection des yeux, procédures écrites, etc.).
Les lasers à haute puissance sont également l'un des risques électriques les plus importants dans l'industrie des semi-conducteurs. Même après la mise hors tension, un potentiel de choc important existe dans l'outil et doit être dissipé avant de travailler à l'intérieur de l'armoire.
Outre le risque de faisceau et le risque électrique, des précautions doivent également être prises lors de la maintenance des systèmes de marquage au laser en raison du potentiel de contamination chimique par le trioxyde d'antimoine et le béryllium ignifuges (les emballages en céramique contenant ce composé seront étiquetés). Des fumées peuvent être créées lors du marquage avec les lasers à haute puissance et créer des résidus sur les surfaces de l'équipement et les filtres d'extraction des fumées.
Les dégraissants ont été utilisés dans le passé pour nettoyer les semi-conducteurs avant qu'ils ne soient marqués avec des codes d'identification. L'exposition aux solvants au-dessus de la limite d'exposition professionnelle en suspension dans l'air applicable peut facilement se produire si la tête d'un opérateur est placée sous les serpentins de refroidissement qui provoquent la recondensation des vapeurs, comme cela peut se produire lorsqu'un opérateur tente de récupérer des pièces tombées ou lorsqu'un technicien nettoie les résidus du fond de l'unité (Baldwin et Stewart 1989). L'utilisation de dégraissants a été considérablement réduite dans l'industrie des semi-conducteurs en raison des restrictions sur l'utilisation de substances appauvrissant la couche d'ozone telles que les chlorofluorocarbures et les solvants chlorés.
Analyse des pannes et assurance qualité
Les laboratoires d'analyse de défaillance et d'analyse de la qualité effectuent généralement diverses opérations permettant d'assurer la fiabilité des appareils. Certaines des opérations réalisées dans ces laboratoires présentent un potentiel d'exposition des salariés. Ceux-ci inclus:
Le cobalt-60 (jusqu'à 26,000 5 curies) est utilisé dans les irradiateurs pour tester la capacité des circuits intégrés à résister à l'exposition aux rayonnements gamma dans les applications militaires et spatiales. Dans des conditions normales, les expositions du personnel liées à cette opération sont inférieures à 500 millisieverts (1989 millirems) par an (Baldwin et Stewart 85). Les contrôles pour cette opération quelque peu spécialisée sont similaires à ceux utilisés pour les systèmes à fuite fine Kr-XNUMX (par exemple, chambre isolée, moniteurs de rayonnement continu, surveillance de l'exposition du personnel, etc.).
De petites sources alpha « à licence spécifique » (par exemple, des micro- et millicuries d'américium-241) sont utilisées dans le processus d'analyse des défaillances. Ces sources sont recouvertes d'un mince revêtement protecteur appelé fenêtre qui permet aux particules alpha d'être émises par la source pour tester la capacité du circuit intégré à fonctionner lorsqu'il est bombardé par des particules alpha. En règle générale, les sources sont vérifiées périodiquement (par exemple, semestriellement) pour détecter les fuites de matières radioactives qui peuvent se produire si la fenêtre de protection est endommagée. Toute fuite détectable déclenche généralement le retrait de la source et son renvoi au fabricant.
Les systèmes à rayons X de l'armoire sont utilisés pour vérifier l'épaisseur des revêtements métalliques et pour identifier les défauts (par exemple, des bulles d'air dans les emballages de composés de moulage). Bien qu'il ne s'agisse pas d'une source importante de fuites, ces unités sont généralement vérifiées périodiquement (par exemple, une fois par an) à l'aide d'un appareil de mesure portatif pour détecter les fuites de rayons X et inspectées pour s'assurer que les verrouillages de porte fonctionnent correctement.
Livraison
L'expédition est le point final de l'implication de la plupart des fabricants de dispositifs à semi-conducteurs au silicium. Les fabricants marchands de semi-conducteurs vendent leur produit à d'autres producteurs de produits finis, tandis que les fabricants captifs utilisent les dispositifs pour leurs propres produits finis.
Étude de santé
Chaque étape du processus utilise un ensemble particulier de produits chimiques et d'outils qui entraînent des préoccupations EHS spécifiques. Outre les préoccupations associées aux étapes spécifiques du processus de traitement des dispositifs semi-conducteurs au silicium, une étude épidémiologique a examiné les effets sur la santé des employés de l'industrie des semi-conducteurs (Schenker et al. 1992). Voir également la discussion dans l'article « Effets sur la santé et schémas des maladies ».
La principale conclusion de l'étude était que le travail dans les installations de fabrication de semi-conducteurs est associé à un taux accru d'avortement spontané (SAB). Dans la composante historique de l'étude, le nombre de grossesses étudiées chez les employés de la fabrication et de la non-fabrication était à peu près égal (447 et 444 respectivement), mais il y avait plus d'avortements spontanés dans la fabrication (n = 67) que dans la non-fabrication (n = 46) . Après ajustement pour divers facteurs pouvant causer des biais (âge, origine ethnique, tabagisme, stress, statut socio-économique et antécédents de grossesse), le risque relatif (RR) pour la fabrication par rapport à la non-fabrication était de 1.43 (intervalle de confiance à 95 % = 0.95-2.09) .
Les chercheurs ont établi un lien entre l'augmentation du taux de SAB et l'exposition à certains éthers de glycol à base d'éthylène (EGE) utilisés dans la fabrication de semi-conducteurs. Les éthers de glycol spécifiques impliqués dans l'étude et suspectés d'avoir des effets indésirables sur la reproduction sont :
Bien qu'ils ne fassent pas partie de l'étude, deux autres éthers de glycol utilisés dans l'industrie, le 2-éthoxyéthanol (CAS 110-80-5) et l'éther diméthylique de diéthylène glycol (CAS 111-96-6) ont des effets toxiques similaires et ont été interdits par certains fabricants de semi-conducteurs.
En plus d'un taux accru de SAB associé à l'exposition à certains éthers de glycol, l'étude a également conclu :
Examen de l'équipement
La complexité des équipements de fabrication de semi-conducteurs, associée aux progrès continus des processus de fabrication, rend l'examen préalable à l'installation des nouveaux équipements de processus important pour minimiser les risques EHS. Deux processus d'examen des équipements permettent de garantir que les nouveaux équipements de traitement des semi-conducteurs seront soumis aux contrôles EHS appropriés : le marquage CE et les normes Semiconductor Equipment and Materials International (SEMI).
Le marquage CE est une déclaration du fabricant selon laquelle l'équipement ainsi marqué est conforme aux exigences de toutes les directives applicables de l'Union européenne (UE). Pour les équipements de fabrication de semi-conducteurs, la directive sur les machines (MD), la directive sur la compatibilité électromagnétique (EMC) et la directive sur les basses tensions (LVD) sont considérées comme les directives les plus applicables.
Dans le cas de la directive CEM, les services d'un organisme compétent (organisme officiellement autorisé par un État membre de l'UE) doivent être retenus pour définir les exigences de test et approuver les résultats de l'examen. Le DM et le LVD peuvent être évalués soit par le fabricant, soit par un organisme notifié (organisme officiellement agréé par un État membre de l'UE). Quelle que soit la voie choisie (auto-évaluation ou tierce partie), c'est l'importateur officiel qui est responsable du marquage CE du produit importé. Ils peuvent utiliser les informations de tiers ou d'auto-évaluation comme base de leur conviction que l'équipement répond aux exigences des directives applicables, mais, en fin de compte, ils prépareront eux-mêmes la déclaration de conformité et apposeront le marquage CE.
Semiconductor Equipment and Materials International est une association commerciale internationale qui représente les fournisseurs d'équipements et de matériaux pour semi-conducteurs et écrans plats. Parmi ses activités figure le développement de normes techniques volontaires qui sont des accords entre fournisseurs et clients visant à améliorer la qualité et la fiabilité des produits à un prix raisonnable et un approvisionnement régulier.
Deux normes SEMI qui s'appliquent spécifiquement aux préoccupations EHS pour les nouveaux équipements sont SEMI S2 et SEMI S8. SEMI S2-93, Consignes de sécurité pour les équipements de fabrication de semi-conducteurs, est conçu comme un ensemble minimal de considérations EHS basées sur les performances pour les équipements utilisés dans la fabrication de semi-conducteurs. SEMI S8-95, Guide de l'utilisateur des critères de réussite ergonomiques des fournisseurs, développe la section ergonomie dans SEMI S2.
De nombreux fabricants de semi-conducteurs exigent que les nouveaux équipements soient certifiés par un tiers comme répondant aux exigences de SEMI S2. Les lignes directrices pour l'interprétation de SEMI S2-93 et SEMI S8-95 sont contenues dans une publication du consortium industriel SEMATECH (SEMATECH 1996). Des informations supplémentaires sur SEMI sont disponibles sur le Web mondial (http://www.semi.org).
Manutention des produits chimiques
Distribution de liquide
Les systèmes automatisés de distribution de produits chimiques devenant la règle, et non l'exception, le nombre de brûlures chimiques chez les employés a diminué. Cependant, des protections appropriées doivent être installées dans ces systèmes automatisés de distribution de produits chimiques. Ceux-ci inclus:
Distribution de gaz
La sécurité de la distribution de gaz s'est considérablement améliorée au fil des ans avec l'avènement de nouveaux types de vannes de bouteilles, d'orifices à débit restreint incorporés dans la bouteille, de panneaux de purge de gaz automatisés, de détection et d'arrêt à haut débit et d'équipements de détection de fuites plus sophistiqués. En raison de sa propriété pyrophorique et de sa large utilisation comme matière première, le gaz silane représente le risque d'explosion le plus important dans l'industrie. Cependant, les incidents liés au gaz silane sont devenus plus prévisibles grâce aux nouvelles recherches menées par Factory Mutual et SEMATECH. Avec des orifices à débit réduit (RFO), des pressions de livraison et des taux de ventilation appropriés, la plupart des incidents explosifs ont été éliminés (SEMATECH 1995).
Plusieurs incidents de sécurité se sont produits ces dernières années en raison d'un mélange incontrôlé de gaz incompatibles. En raison de ces incidents, les fabricants de semi-conducteurs examinent souvent les installations de conduites de gaz et les boîtes à gaz pour s'assurer qu'un mélange incorrect et/ou un reflux de gaz ne peuvent pas se produire.
Les problèmes chimiques génèrent généralement les plus grandes préoccupations dans la fabrication de semi-conducteurs. Cependant, la plupart des blessures et des décès dans l'industrie résultent de dangers non chimiques.
Sécurité électrique
Il existe de nombreux risques électriques associés aux équipements utilisés dans cette industrie. Les verrouillages de sécurité jouent un rôle important dans la sécurité électrique, mais ces verrouillages sont souvent annulés par les techniciens de maintenance. Une quantité importante de travaux de maintenance est généralement effectuée alors que l'équipement est encore sous tension ou seulement partiellement hors tension. Les risques électriques les plus importants sont associés aux implanteurs ioniques et aux alimentations laser. Même après la mise hors tension, un potentiel de choc important existe dans l'outil et doit être dissipé avant de travailler à l'intérieur de l'outil. Le processus de révision SEMI S2 aux États-Unis et le marquage CE en Europe ont permis d'améliorer la sécurité électrique des nouveaux équipements, mais les opérations de maintenance ne sont pas toujours suffisamment prises en compte. Un examen attentif des opérations de maintenance et des risques électriques est nécessaire pour tous les équipements nouvellement installés.
Le deuxième sur la liste des risques électriques est l'ensemble d'équipements qui génèrent de l'énergie RF pendant les processus de gravure, de pulvérisation et de nettoyage de la chambre. Un blindage et une mise à la terre appropriés sont nécessaires pour minimiser le risque de brûlures RF.
Ces risques électriques et les nombreux outils qui ne sont pas mis hors tension lors des opérations de maintenance obligent les techniciens de maintenance à utiliser d'autres moyens pour se protéger, tels que des procédures de cadenassage/étiquetage. Les risques électriques ne sont pas les seules sources d'énergie qui sont traitées par le verrouillage/étiquetage. Les autres sources d'énergie comprennent les conduites sous pression, dont beaucoup contiennent des gaz ou des liquides dangereux, et les commandes pneumatiques. Les déconnexions pour contrôler ces sources d'énergie doivent se trouver dans un endroit facilement accessible, à l'intérieur du fab (fabrication) ou une zone de chasse où l'employé travaillera, plutôt que dans des endroits gênants tels que des sous-usines.
Ergonomie
L'interface entre l'employé et l'outil continue de causer des blessures. Les foulures musculaires et les entorses sont assez courantes dans l'industrie des semi-conducteurs, en particulier chez le technicien de maintenance. L'accès aux pompes, aux couvercles de chambre, etc. n'est souvent pas bien conçu lors de la fabrication de l'outil et lors du placement de l'outil dans la fabrique. Les pompes doivent être sur roulettes ou placées dans des tiroirs ou plateaux coulissants. Des dispositifs de levage doivent être incorporés pour de nombreuses opérations.
La manipulation simple des plaquettes entraîne des risques ergonomiques, en particulier dans les installations plus anciennes. Les installations plus récentes ont généralement des tranches plus grandes et nécessitent donc des systèmes de manipulation plus automatisés. Bon nombre de ces systèmes de manipulation de plaquettes sont considérés comme des dispositifs robotiques, et les problèmes de sécurité liés à ces systèmes doivent être pris en compte lors de leur conception et de leur installation (ANSI 1986).
La Sécurité Incendie
En plus du gaz silane, qui a déjà été traité, le gaz hydrogène a le potentiel d'être un risque d'incendie important. Cependant, il est mieux compris et l'industrie n'a pas vu beaucoup de problèmes majeurs associés à l'hydrogène.
Le risque d'incendie le plus grave est maintenant associé à ponts humides ou bains de décapage. Les matériaux plastiques typiques de la construction (chlorure de polyvinyle, polypropylène et polypropylène ignifuge) ont tous été impliqués dans la fab les feux. La source d'allumage peut être un réchauffeur de bain de gravure ou de placage, les commandes électriques montées directement sur le plastique ou un outil adjacent. Si un incendie se produit avec l'un de ces outils en plastique, la contamination par les particules et les produits de combustion corrosifs se propagent dans toute l'usine. La perte économique est élevée en raison du temps d'arrêt dans l'usine pendant que la zone et l'équipement sont ramenés aux normes de salle blanche. Souvent, certains équipements coûteux ne peuvent pas être correctement décontaminés et de nouveaux équipements doivent être achetés. Par conséquent, une prévention et une protection contre les incendies adéquates sont toutes deux essentielles.
La prévention des incendies peut être abordée avec différents matériaux de construction non combustibles. L'acier inoxydable est le matériau de construction préféré pour ces ponts humides, mais souvent le processus «n'accepte» pas un outil en métal. Il existe des plastiques avec moins de potentiel de feu/fumée, mais ils n'ont pas encore été suffisamment testés pour déterminer s'ils seront compatibles avec les processus de fabrication de semi-conducteurs.
Pour la protection contre l'incendie, ces outils doivent être protégés par une protection par gicleurs sans obstruction. Le placement des filtres HEPA au-dessus des bancs humides bloque souvent les têtes de gicleurs. Si cela se produit, des têtes de gicleurs supplémentaires sont installées sous les filtres. De nombreuses entreprises exigent également qu'un système de détection et d'extinction d'incendie soit installé à l'intérieur des cavités du plénum de ces outils, là où de nombreux incendies se déclarent.
Les écrans à cristaux liquides (LCD) sont commercialisés depuis les années 1970. Ils sont couramment utilisés dans les montres, calculatrices, radios et autres produits nécessitant des indicateurs et trois ou quatre caractères alphanumériques. Des améliorations récentes dans les matériaux à cristaux liquides permettent de fabriquer de grands écrans. Alors que les écrans LCD ne représentent qu'une petite partie de l'industrie des semi-conducteurs, leur importance a augmenté avec leur utilisation dans les écrans plats pour ordinateurs portables, les ordinateurs portables très légers et les traitements de texte dédiés. On s'attend à ce que l'importance des écrans LCD continue de croître à mesure qu'ils remplaceront le dernier tube à vide couramment utilisé en électronique, le tube à rayons cathodiques (CRT) (O'Mara 1993).
La fabrication des écrans LCD est un processus très spécialisé. Les résultats de la surveillance de l'hygiène industrielle indiquent de très faibles niveaux de contaminants atmosphériques pour les diverses expositions aux solvants surveillées (Wade et al. 1981). En général, les types et les quantités de produits chimiques solides, liquides et gazeux toxiques, corrosifs et inflammables et d'agents physiques dangereux utilisés sont limités par rapport à d'autres types de fabrication de semi-conducteurs.
Les matériaux à cristaux liquides sont des molécules en forme de tige illustrées par les molécules de cyanobiphényle illustrées à la figure 1. Ces molécules possèdent la propriété de faire tourner la direction de la lumière polarisée qui les traverse. Bien que les molécules soient transparentes à la lumière visible, un récipient du matériau liquide apparaît laiteux ou translucide au lieu de transparent. Cela se produit parce que le grand axe des molécules est aligné à des angles aléatoires, de sorte que la lumière est diffusée de manière aléatoire. Une cellule d'affichage à cristaux liquides est disposée de manière à ce que les molécules suivent un alignement spécifique. Cet alignement peut être modifié avec un champ électrique externe, permettant de modifier la polarisation de la lumière entrante.
Figure 1. Molécules de polymère à cristaux liquides de base
Dans la fabrication d'écrans plats, deux substrats de verre sont traités séparément, puis assemblés. Le substrat avant est modelé pour créer un réseau de filtres colorés. Le substrat de verre arrière est modelé pour former des transistors à couches minces et les lignes d'interconnexion métalliques. Ces deux plaques sont accouplées lors du processus d'assemblage et, si nécessaire, tranchées et séparées en présentoirs individuels. Un matériau à cristaux liquides est injecté dans un espace entre les deux plaques de verre. Les écrans sont inspectés et testés et un film polarisant est appliqué sur chaque plaque de verre.
De nombreux processus individuels sont nécessaires pour fabriquer des écrans plats. Ils nécessitent des équipements, des matériaux et des procédés spécialisés. Certains processus clés sont décrits ci-dessous.
Préparation du substrat de verre
Le substrat de verre est un composant essentiel et coûteux de l'écran. Un contrôle très serré des propriétés optiques et mécaniques du matériau est nécessaire à chaque étape du procédé, notamment en cas de chauffage.
Fabrication de verre
Deux procédés permettent de fabriquer des verres très fins aux dimensions très précises et aux propriétés mécaniques reproductibles. Le processus de fusion, développé par Corning, utilise une tige d'alimentation en verre qui fond dans une auge en forme de coin et s'écoule vers le haut et sur les côtés de l'auge. S'écoulant des deux côtés de l'auge, le verre fondu se joint en une seule feuille au fond de l'auge et peut être tiré vers le bas en une feuille uniforme. L'épaisseur de la feuille est contrôlée par la vitesse d'étirage du verre. Des largeurs allant jusqu'à presque 1 m peuvent être obtenues.
D'autres fabricants de verre aux dimensions appropriées pour les substrats LCD utilisent la méthode de fabrication float. Dans cette méthode, le verre fondu est autorisé à s'écouler sur un lit d'étain fondu. Le verre ne se dissout pas et ne réagit pas avec l'étain métallique, mais flotte à la surface. Cela permet à la gravité de lisser la surface et de permettre aux deux côtés de devenir parallèles. (Voir le chapitre Verre, céramique et matériaux connexes.)
Une variété de tailles de substrats sont disponibles allant jusqu'à 450 × 550 mm et plus. L'épaisseur typique du verre pour les écrans plats est de 1.1 mm. Un verre plus fin est utilisé pour certains écrans plus petits, tels que les téléavertisseurs, les téléphones, les jeux, etc.
Découpe, biseautage et polissage
Les substrats de verre sont taillés à la taille après le processus de fusion ou de flottage, généralement à environ 1 m de côté. Diverses opérations mécaniques suivent le processus de formage, en fonction de l'application finale du matériau.
Étant donné que le verre est cassant et facilement ébréché ou fissuré sur les bords, ceux-ci sont généralement biseautés, chanfreinés ou autrement traités pour réduire l'écaillage lors de la manipulation. Les contraintes thermiques au niveau des fissures de bord s'accumulent pendant le traitement du substrat et conduisent à la rupture. Le bris de verre est un problème important pendant la production. Outre la possibilité de coupures et de lacérations par les employés, cela représente une perte de rendement et des fragments de verre peuvent rester dans l'équipement, provoquant une contamination particulaire ou des rayures sur d'autres substrats.
L'augmentation de la taille du substrat entraîne des difficultés accrues pour le polissage du verre. Les grands substrats sont montés sur des supports à l'aide de cire ou d'un autre adhésif et polis à l'aide d'une bouillie de matériau abrasif. Ce processus de polissage doit être suivi d'un nettoyage chimique approfondi pour éliminer toute cire restante ou tout autre résidu organique, ainsi que les contaminants métalliques contenus dans l'abrasif ou le milieu de polissage.
Nettoyage
Les procédés de nettoyage sont utilisés pour les substrats en verre nu et pour les substrats recouverts de films organiques, tels que les filtres colorés, les films d'orientation en polyimide, etc. De plus, les substrats avec des films semi-conducteurs, isolants et métalliques nécessitent un nettoyage à certains points du processus de fabrication. Au minimum, un nettoyage est nécessaire avant chaque étape de masquage dans la fabrication d'un filtre couleur ou d'un transistor à couches minces.
La plupart des nettoyages d'écrans plats utilisent une combinaison de méthodes physiques et chimiques, avec une utilisation sélective de méthodes sèches. Après attaque chimique ou nettoyage, les substrats sont généralement séchés à l'aide d'alcool isopropylique. (Voir tableau 1.)
Tableau 1. Nettoyage des écrans plats
Nettoyage physique |
Nettoyage à sec |
Nettoyage chimique |
Brosse à récurer |
Ozone ultraviolet |
Solvant organique* |
Jet de pulvérisation |
Plasma (oxyde) |
Détergent neutre |
Ultrasonique |
Plasma (non oxyde) |
|
mégasonique |
Zone |
Eau pure |
* Les solvants organiques couramment utilisés dans le nettoyage chimique comprennent : l'acétone, le méthanol, l'éthanol, n-propanol, isomères du xylène, trichloroéthylène, tétrachloroéthylène.
Formation du filtre de couleur
La formation du filtre de couleur sur le substrat de verre avant comprend certaines des étapes de finition et de préparation du verre communes aux panneaux avant et arrière, y compris les processus de biseautage et de rodage. Des opérations telles que la formation de motifs, le revêtement et le durcissement sont effectuées à plusieurs reprises sur le substrat. De nombreux points de similitude avec le traitement des tranches de silicium existent. Les substrats en verre sont normalement manipulés dans des systèmes de rails pour le nettoyage et le revêtement.
Modèle de filtre de couleur
Divers matériaux et méthodes d'application sont utilisés pour créer des filtres de couleur pour divers types d'écrans plats. Un colorant ou un pigment peut être utilisé, et l'un ou l'autre peut être déposé et modelé de plusieurs manières. Dans une approche, la gélatine est déposée et colorée dans des opérations photolithographiques successives, en utilisant un équipement d'impression de proximité et des photorésists standard. Dans un autre cas, des pigments dispersés dans un photorésist sont employés. D'autres procédés de formation de filtres colorés comprennent l'électrodéposition, la gravure et l'impression.
Dépôt ITO
Après la formation du filtre coloré, l'étape finale est le dépôt par pulvérisation cathodique d'un matériau d'électrode transparent. Il s'agit d'oxyde d'indium-étain (ITO), qui est en fait un mélange des oxydes In2O3 et SnO2. Ce matériau est le seul adapté à l'application conducteur transparent des LCD. Un mince film ITO est requis des deux côtés de l'écran. En règle générale, les films ITO sont fabriqués par évaporation sous vide et pulvérisation cathodique.
Les films minces d'ITO sont faciles à graver avec des produits chimiques humides tels que l'acide chlorhydrique, mais, à mesure que le pas des électrodes devient plus petit et que les caractéristiques deviennent plus fines, une gravure sèche peut être nécessaire pour éviter la sous-coupe des lignes due à une surgravure.
Formation de transistors à couches minces
La formation d'un transistor à couches minces est très similaire à la fabrication d'un circuit intégré.
Dépôt de couches minces
Les substrats commencent le processus de fabrication par une étape d'application de film mince. Les couches minces sont déposées par CVD ou dépôt physique en phase vapeur (PVD). Le CVD assisté par plasma, également connu sous le nom de décharge luminescente, est utilisé pour le silicium amorphe, le nitrure de silicium et le dioxyde de silicium.
Modélisation de l'appareil
Une fois le film mince déposé, un photorésist est appliqué et imagé pour permettre la gravure du film mince aux dimensions appropriées. Une séquence de couches minces est déposée et gravée, comme pour la fabrication de circuits intégrés.
Application et frottement du film d'orientation
Sur les substrats supérieur et inférieur, un mince film polymère est déposé pour l'orientation des molécules de cristaux liquides à la surface du verre. Ce film d'orientation, peut-être de 0.1 µm d'épaisseur, peut être un polyimide ou un autre matériau polymère "dur". Après dépôt et cuisson, il est frotté avec du tissu dans une direction spécifique, laissant des rainures à peine détectables dans la surface. Le frottement peut être effectué avec un chiffon à passage unique sur une courroie, alimenté à partir d'un rouleau d'un côté, passant sous un rouleau qui entre en contact avec le substrat, sur un rouleau de l'autre côté. Le substrat se déplace sous le tissu dans la même direction que le tissu. D'autres méthodes incluent une brosse mobile qui se déplace sur le substrat. Le poil de la matière frottant est important. Les rainures servent à aider les molécules de cristaux liquides à s'aligner sur la surface du substrat et à adopter l'angle d'inclinaison approprié.
Le film d'orientation peut être déposé par spin-coating ou par impression. La méthode d'impression est plus efficace dans l'utilisation des matériaux ; 70 à 80% du polyimide est transféré du rouleau d'impression à la surface du substrat.
Assemblée
Une fois l'étape de frottement du substrat terminée, une séquence de chaîne de montage automatisée est lancée, qui consiste à :
Le transport automatisé des plaques supérieures et inférieures se produit à travers la ligne. Une plaque reçoit l'adhésif, et la deuxième plaque est introduite au niveau du poste d'application de l'entretoise.
Injection de cristaux liquides
Dans le cas où plus d'un affichage a été construit sur le substrat, les affichages sont maintenant séparés par découpage. A ce stade, le matériau à cristaux liquides peut être introduit dans l'espace entre les substrats, en utilisant un trou laissé dans le matériau de scellement. Ce trou d'entrée est ensuite scellé et préparé pour l'inspection finale. Les cristaux liquides sont souvent livrés sous forme de systèmes à deux ou trois composants qui sont mélangés à l'injection. Les systèmes d'injection assurent le mélange et la purge de la cellule pour éviter de piéger les bulles pendant le processus de remplissage.
Inspection et test
L'inspection et les tests fonctionnels sont effectués après l'assemblage et l'injection des cristaux liquides. La plupart des défauts sont liés aux particules (y compris les défauts ponctuels et linéaires) et aux problèmes d'espacement des cellules.
Accessoire Polariseur
La dernière étape de fabrication de l'écran à cristaux liquides lui-même est l'application du polariseur à l'extérieur de chaque plaque de verre. Les films polarisants sont des films composites qui contiennent la couche adhésive sensible à la pression nécessaire pour fixer le polariseur au verre. Ils sont appliqués par des machines automatisées qui distribuent le matériau à partir de rouleaux ou de feuilles prédécoupées. Les machines sont des variantes d'étiqueteuses développées pour d'autres industries. Le film polarisant est fixé des deux côtés de l'écran.
Dans certains cas, un film de compensation est appliqué avant le polariseur. Les films de compensation sont des films polymères (par exemple, polycarbonate et polyméthacrylate de méthyle) qui sont étirés dans une direction. Cet étirement modifie les propriétés optiques du film.
Un affichage terminé aura normalement des circuits intégrés de commande montés sur ou à proximité de l'un des substrats en verre, généralement du côté du transistor à couches minces.
Dangers
Le bris de verre est un risque important dans la fabrication d'écrans LCD. Des coupures et des lacérations peuvent survenir. L'exposition aux produits chimiques utilisés pour le nettoyage est une autre préoccupation.
Le silicium a historiquement dominé le développement de la technologie des circuits intégrés en tant que matériau semi-conducteur principal. Ces dernières années, l'accent principal mis sur une alternative au silicium s'est concentré sur les composés III-V, tels que l'arséniure de gallium (GaAs), en tant que matériau de substrat. En tant que matériau semi-conducteur, GaAs présente des capacités accrues par rapport au silicium, telles qu'une mobilité électronique 5 à 6 fois supérieure à celle du silicium. Cette caractéristique, associée aux propriétés semi-isolantes potentielles du GaAs, conduit à des performances accrues en termes de vitesse et de consommation d'énergie.
GaAs a une structure de blende de zinc constituée de deux sous-réseaux cubiques interpénétrés à faces centrées qui se rapportent à la croissance d'un matériau de lingot de haute qualité. La technologie impliquée dans la croissance de GaAs est considérablement plus compliquée que celle utilisée pour le silicium, car un équilibre à deux phases plus compliqué et un composant hautement volatil, l'arsenic (As), sont impliqués. Un contrôle précis de la pression de vapeur d'As dans le système de croissance du lingot est nécessaire pour maintenir une stoechiométrie exacte du composé GaAs pendant le processus de croissance. Deux catégories principales de production d'écrans et de dispositifs à semi-conducteurs III-V ont des procédures de traitement économiquement réalisables : les écrans LED et les dispositifs à micro-ondes.
Les LED sont fabriquées à partir de GaAs monocristallin dans lequel des jonctions pn sont formées par l'ajout d'agents dopants appropriés, généralement du tellure, du zinc ou du silicium. Des couches épitaxiales de matériaux III-V ternaires et quaternaires tels que le phosphure d'arséniure de gallium (GaAsP) sont développées sur le substrat et se traduisent par une bande d'émission de longueurs d'onde spécifiques dans le spectre visible pour les écrans ou dans le spectre infrarouge pour les émetteurs ou les détecteurs. Par exemple, la lumière rouge avec un pic à environ 650 nm provient de la recombinaison directe des électrons pn et des trous. Les diodes électroluminescentes sont généralement composées de phosphure de gallium (GaP). Les étapes de traitement généralisées des LED sont couvertes dans cet article.
Les dispositifs à micro-ondes IC sont une forme spécialisée de circuit intégré ; ils sont utilisés comme amplificateurs haute fréquence (2 à 18 GHz) pour les radars, les télécommunications et la télémétrie, ainsi que pour les amplificateurs octaves et multi-octaves destinés aux systèmes de guerre électronique. Les fabricants de dispositifs à micro-ondes IC achètent généralement un substrat GaAs monocristallin, avec ou sans couche épitaxiale, auprès de fournisseurs extérieurs (comme le font les fabricants de dispositifs au silicium). Les principales étapes de traitement comprennent le dépôt épitaxial en phase liquide, la fabrication et le traitement de non-fabrication similaire à la fabrication de dispositifs en silicium. Les étapes de traitement qui justifient une description supplémentaire à celle du traitement des LED sont également abordées dans cet article.
Fabrication de plaquettes
Semblable au processus de croissance des lingots de silicium, des formes élémentaires de gallium et d'arsenic, ainsi que de petites quantités de matériau dopant - silicium, tellure ou zinc - réagissent à des températures élevées pour former des lingots de GaAs monocristallin dopé. Trois méthodes généralisées de production de lingots sont utilisées :
Le composé de GaAs polycristallin en vrac est normalement formé par la réaction de la vapeur d'As avec le Ga métallique à des températures élevées dans des ampoules de quartz scellées. Typiquement, un réservoir d'As situé à une extrémité de l'ampoule est chauffé à 618°C. Cela génère environ 1 atmosphère de pression de vapeur d'As dans l'ampoule, condition préalable à l'obtention de GaAs stoechiométrique. La vapeur d'As réagit avec le métal Ga maintenu à 1,238°C et situé à l'autre extrémité de l'ampoule dans une nacelle en quartz ou en nitrure de bore pyrolytique (PBN). Après réaction complète de l'arsenic, une charge polycristalline se forme. Ceci est utilisé pour la croissance monocristalline par refroidissement programmé (gel du gradient) ou en déplaçant physiquement l'ampoule ou le four pour fournir des gradients de température appropriés pour la croissance (Bridgeman). Cette approche indirecte (transport d'arsenic) pour la composition et la croissance de GaAs est utilisée en raison de la pression de vapeur élevée de l'arsenic au point de fusion de GaAs, environ 20 atmosphères à 812°C et 60 atmosphères à 1,238 XNUMX°C, respectivement.
Une autre approche de la production commerciale de GaAs monocristallin en vrac est la technique LEC. Un extracteur de cristal Czochralski est chargé avec des morceaux de GaAs dans un creuset avec un suscepteur extérieur en graphite. Le GaAs en vrac est ensuite fondu à des températures proches de 1,238 100 ° C, et le cristal est tiré dans une atmosphère sous pression qui peut varier selon le fabricant, généralement de quelques atmosphères à XNUMX atmosphères. La masse fondue est complètement encapsulée par un verre visqueux, B2O3, qui empêche la dissociation de la masse fondue lorsque la pression de vapeur d'As est égalée ou dépassée par la pression d'un gaz inerte (généralement de l'argon ou de l'azote) appliqué dans la chambre de l'extracteur. Alternativement, GaAs monocristallin peut être synthétisé sur place en injectant l'As dans le Ga fondu ou en combinant As et Ga directement à haute pression.
La fabrication de tranches de GaAs représente le processus de fabrication de semi-conducteurs avec le plus grand potentiel d'expositions chimiques importantes et routinières. Bien que la fabrication de tranches de GaAs ne soit effectuée que par un petit pourcentage de fabricants de semi-conducteurs, une attention particulière est nécessaire dans ce domaine. Les grandes quantités d'As utilisées dans le procédé, les nombreuses étapes du procédé et la faible limite d'exposition à l'arsenic dans l'air rendent difficile le contrôle des expositions. Articles de Harrison (1986); Lenihan, Sheehy et Jones (1989); McIntyre et Sherin (1989) et Sheehy et Jones (1993) fournissent des informations supplémentaires sur les dangers et les contrôles de ce processus.
Synthèse de lingots polycristallins
Charge et étanchéité de l'ampoule
L'As élémentaire (99.9999 %) sous forme de morceaux est pesé et chargé dans une nacelle en quartz dans une boîte à gants épuisée. Le Ga liquide pur (99.9999%) et le matériau dopant sont également pesés et chargés dans une ou des nacelles en quartz ou en nitrure de bore pyrolytique (PBN) de la même manière. Les bateaux sont chargés dans une longue ampoule cylindrique en quartz. (Dans les techniques de gel de Bridgman et de gradient, un cristal germe avec l'orientation cristallographique souhaitée est également introduit, alors que dans la technique LEC en deux étapes, où seul le poly GaAs est nécessaire à ce stade, un GaAs polycristallin est synthétisé sans le cristal germe. )
Les ampoules de quartz sont placées dans un four à basse température et chauffées pendant que l'ampoule est purgée avec de l'hydrogène (H2), dans un processus connu sous le nom de réaction de réduction de l'hydrogène, pour éliminer les oxydes. Après purge avec un gaz inerte tel que l'argon, les ampoules de quartz sont fixées à un ensemble de pompe à vide, mises sous vide, et les extrémités des ampoules sont chauffées et scellées avec une torche hydrogène/oxygène. Cela crée une ampoule de quartz chargée et scellée prête pour la croissance du four. La purge à l'hydrogène et le système de chalumeau à hydrogène/oxygène présentent un risque potentiel d'incendie/d'explosion si les dispositifs et équipements de sécurité appropriés ne sont pas utilisés (Wade et al. 1981).
Du fait de l'échauffement de l'arsenic, cet ensemble est maintenu sous ventilation aspirante. Des dépôts d'oxyde d'arsenic peuvent se former dans le conduit d'échappement supportant cet ensemble. Des précautions doivent être prises pour éviter l'exposition et la contamination si les conduits sont dérangés de quelque façon que ce soit.
Le stockage et la manipulation des morceaux d'arsenic est une préoccupation. Pour des raisons de sécurité, l'arsenic est souvent conservé sous clé et avec un contrôle d'inventaire strict. En règle générale, l'arsenic est également conservé dans une armoire de stockage coupe-feu pour éviter son implication en cas d'incendie.
Croissance du four
Les méthodes Bridgeman et de congélation par gradient de croissance de lingots monocristallins utilisent toutes deux des ampoules de quartz chargées et scellées dans une enceinte de four à haute température qui est ventilée vers un système d'épurateur humide. Les principaux risques d'exposition pendant la croissance du four sont liés au potentiel d'implosion ou d'explosion de l'ampoule de quartz pendant la croissance du lingot. Cette situation se produit de manière plutôt sporadique et peu fréquente et est le résultat de l'un des éléments suivants :
Le système Bridgeman horizontal se compose d'un four multizone dans lequel l'ampoule de quartz scellée a des zones de température séparées - l'extrémité du doigt «froide» d'arsenic à 618 ° C et la nacelle de quartz gallium / dopant / germe contenant la masse fondue à 1,238 XNUMX ° C. Le principe de base du système Bridgeman horizontal consiste à traverser deux zones chauffées (une au-dessus du point de fusion de GaAs et une en dessous du point de fusion) sur une nacelle de GaAs pour assurer la congélation contrôlée avec précision du GaAs fondu. Le germe cristallin, maintenu à tout moment dans la zone de congélation, fournit la structure cristalline initiale de départ, définissant la direction et l'orientation de la structure cristalline à l'intérieur du bateau. La nacelle en quartz et l'ampoule de Ga et As sont suspendues dans la chambre de chauffage par un ensemble de revêtements en carbure de silicium appelés tubes de support, qui sont positionnés dans l'ensemble de chauffage à résistance pour déplacer mécaniquement toute la distance de l'ampoule. De plus, l'assemblage du four repose sur une table qui doit être inclinée pendant la croissance pour fournir l'interface appropriée de la masse fondue de GaAs synthétisée avec le germe cristallin.
Dans la méthode de congélation par gradient, un four multizone à haute température utilisant un chauffage par résistance est maintenu entre 1,200 1,300 et 1,237 3 °C (XNUMX XNUMX °C est le point de fusion/congélation de GaAs). La durée totale du processus de croissance des lingots est généralement de XNUMX jours et comprend les étapes suivantes :
L'ampoule de quartz est également inclinée pendant le processus de croissance à l'aide d'un vérin manuel de type ciseaux.
Éruption d'ampoule
Après la croissance du lingot de GaAs monocristallin dans l'ampoule de quartz scellée, l'ampoule doit être ouverte et la nacelle de quartz contenant le lingot et le germe cristallin retirée. Ceci est accompli par l'une des méthodes suivantes :
Les ampoules de quartz sont recyclées par gravure humide de l'arsenic condensé sur la surface intérieure avec de l'eau régale (HCl, HNO3) ou acide sulfurique/peroxyde d'hydrogène (H2SO4/H2O2).
Microbillage/nettoyage des lingots
Afin de voir les défauts polycristallins et d'éliminer les oxydes et les contaminants extérieurs, le lingot de GaAs monocristallin doit être grenaillé. Le grenaillage est effectué dans une unité de boîte à gants épuisée utilisant soit du carbure de silicium, soit de l'alumine calcinée. Le nettoyage humide est effectué dans des bains chimiques munis d'une ventilation par aspiration locale et utilisant eau régale ou des rinçages à l'alcool (alcool isopropylique et/ou méthanol).
Croissance des lingots monocristallins
Le lingot de GaAs polycristallin récupéré de l'ampoule est cassé en morceaux, pesé et placé dans un creuset en quartz ou en PBN, et un disque d'oxyde de bore est placé au-dessus. Le creuset est ensuite placé dans un cristallisoir (extracteur) pressurisé dans un gaz inerte et chauffé à 1,238°C. À cette température, le GaAs fond, l'oxyde de bore plus léger devenant un encapsulant liquide pour empêcher l'arsenic de se dissocier de la masse fondue. Un germe cristallin est introduit dans la masse fondue sous le bouchon liquide et, tout en tournant dans le sens contraire, est lentement retiré de la masse fondue, se solidifiant ainsi lorsqu'il quitte la "zone chaude". Ce processus prend environ 24 heures, selon la taille de la charge et le diamètre du cristal.
Une fois le cycle de croissance terminé, le grower est ouvert pour récupérer le lingot monocristallin et pour le nettoyer. Une certaine quantité d'arsenic s'échappe de la masse fondue même avec le bouchon de liquide en place. Il peut y avoir une exposition importante à l'arsenic en suspension dans l'air au cours de cette étape du processus. Pour contrôler cette exposition, le producteur est refroidi à moins de 100°C, ce qui entraîne le dépôt de fines particules d'arsenic sur la surface intérieure du producteur. Ce refroidissement permet de minimiser la quantité d'arsenic en suspension dans l'air.
De lourds dépôts de résidus contenant de l'arsenic sont laissés à l'intérieur du producteur de cristaux. L'enlèvement des résidus pendant l'entretien préventif de routine peut entraîner des concentrations importantes d'arsenic dans l'air (Lenihan, Sheehy et Jones 1989; Baldwin et Stewart 1989; McIntyre et Sherin 1989). Les contrôles utilisés lors de cette opération d'entretien comprennent souvent une ventilation par évacuation, des vêtements jetables et des respirateurs.
Lorsque le lingot est retiré, le producteur est démonté. Un aspirateur HEPA est utilisé pour ramasser les particules d'arsenic sur toutes les parties du producteur. Après mise sous vide, les pièces en acier inoxydable sont essuyées avec un mélange hydroxyde d'ammonium/peroxyde d'hydrogène pour éliminer tout arsenic résiduel, et le cultivateur est assemblé.
Traitement des plaquettes
Diffraction des rayons X
L'orientation cristalline du lingot de GaAs est déterminée par l'utilisation d'une unité de diffraction des rayons X, comme dans le traitement des lingots de silicium. Un laser de faible puissance peut être utilisé pour déterminer l'orientation cristalline dans un environnement de production ; cependant, la diffraction des rayons X est plus précise et constitue la méthode préférée.
Lorsque la diffraction des rayons X est utilisée, le faisceau de rayons X est souvent totalement enfermé dans une armoire de protection dont les fuites de rayonnement sont périodiquement contrôlées. Dans certaines circonstances, il n'est pas pratique de confiner complètement le faisceau de rayons X dans une enceinte verrouillée. Dans ce cas, les opérateurs peuvent être tenus de porter des badges de rayonnement et des contrôles similaires à ceux utilisés pour les lasers à haute puissance sont utilisés (par exemple, pièce fermée avec accès limité, formation de l'opérateur, confinement du faisceau autant que possible, etc.) ( Baldwin et Williams 1996).
Coupe, broyage et tranchage des lingots
Les extrémités ou les queues du lingot monocristallin sont retirées à l'aide d'une scie diamantée monolame lubrifiée à l'eau, avec divers réfrigérants ajoutés à l'eau. Le lingot monocristallin est ensuite placé sur un tour qui le façonne en un lingot cylindrique de diamètre uniforme. C'est le processus de broyage, qui est également un processus humide.
Après le recadrage et le broyage, les lingots de GaAs sont montés en époxy ou en cire sur un faisceau de graphite et sciés en tranches individuelles grâce à l'utilisation de scies à lame diamantée à diamètre intérieur (ID) à fonctionnement automatique. Cette opération humide se fait à l'aide de lubrifiants et génère une bouillie de GaAs, qui est collectée, centrifugée et traitée avec du fluorure de calcium pour précipiter l'arsenic. Le surnageant est testé pour s'assurer qu'il ne contient pas d'arsenic en excès, et la boue est pressée en un gâteau et éliminée en tant que déchet dangereux. Certains fabricants envoient la boue collectée lors des processus de culture, de broyage et de tranchage des lingots pour la récupération de Ga.
L'arsine et la phosphine peuvent être formées à partir de la réaction de GaAs et de phosphure d'indium avec l'humidité de l'air, d'autres arséniures et phosphures ou lorsqu'elles sont mélangées avec des acides lors du traitement de l'arséniure de gallium et du phosphure d'indium; 92 ppb d'arsine et 176 ppb de phosphine ont été mesurés à 2 pouces des lames de tranchage utilisées pour couper les lingots de GaAs et de phosphure d'indium (Mosovsky et al. 1992, Rainer et al. 1993).
Lavage de plaquettes
Une fois les tranches de GaAs démontées du faisceau de graphite, elles sont nettoyées par trempage séquentiel dans des bains chimiques humides contenant des solutions d'acide sulfurique/peroxyde d'hydrogène ou d'acide acétique et d'alcools.
Profilage des bords
Le profilage des bords est également un processus humide effectué sur des tranches de tranches pour former un bord autour de la tranche, ce qui la rend moins sujette à la rupture. Étant donné que seule une coupe fine est réalisée sur la surface de la plaquette, seule une petite quantité de suspension est générée.
Rodage et polissage
Les plaquettes sont montées en cire sur un plateau de rodage ou de meulage, à l'aide d'une plaque chauffante, et sont rodées sur une machine exerçant une vitesse de rotation et une pression déterminées. Une solution de rodage est introduite sur la surface de rodage (une bouillie d'oxyde d'aluminium, de glycérine et d'eau). Après une courte période de rodage, lorsque l'épaisseur souhaitée est atteinte, les plaquettes sont rincées et montées sur une polisseuse mécanique. Le polissage est effectué à l'aide d'une suspension de bicarbonate de sodium, de chlore à 5 %, d'eau (ou d'hypochlorite de sodium) et de silice colloïdale. Les wafers sont ensuite démontés sur une plaque chauffante, la cire est éliminée à l'aide de solvants et les wafers sont nettoyés.
Epitaxie
Les plaquettes monocristallines de GaAs sont utilisées comme substrats pour la croissance de couches très minces du même ou d'autres composés III-V ayant les propriétés électroniques ou optiques souhaitées. Ceci doit être fait de manière à maintenir, dans la couche de croissance, la structure cristalline du substrat. Une telle croissance cristalline, dans laquelle le substrat détermine la cristallinité et l'orientation de la couche développée, est appelée épitaxie, et une variété de techniques de croissance épitaxiale sont utilisées dans l'affichage III-V et la production de dispositifs. Les techniques les plus courantes sont :
Epitaxie en phase liquide
Dans le LPE, une couche de matériau III-V dopé est développée directement sur la surface du substrat GaAs à l'aide d'un support en graphite qui contient des chambres séparées pour le matériau à déposer sur les tranches. Des quantités pesées de matériaux de dépôt sont ajoutées à la chambre supérieure du support, tandis que les tranches sont placées dans une chambre inférieure. L'ensemble est placé dans un tube de réaction en quartz sous atmosphère d'hydrogène. Le tube est chauffé pour faire fondre les matériaux de dépôt, et lorsque la masse fondue s'équilibre, la section supérieure du support est glissée de sorte que la masse fondue est positionnée sur la plaquette. La température du four est ensuite abaissée pour former la couche épitaxiale.
Le LPE est principalement utilisé dans l' épitaxie des micro-ondes IC et pour la fabrication de LED de certaines longueurs d'onde. La principale préoccupation de ce processus LPE est l'utilisation d'hydrogène gazeux hautement inflammable dans le système, qui est atténuée par de bons contrôles techniques et des systèmes d'alerte précoce.
Épitaxie par faisceaux moléculaires
L'épitaxie sous vide sous forme de MBE s'est développée comme une technique particulièrement polyvalente. Le MBE de GaAs consiste en un système à ultravide contenant des sources de faisceaux atomiques ou moléculaires de Ga et As et une plaquette de substrat chauffée. Les sources de faisceaux moléculaires sont généralement des conteneurs de Ga liquide ou d'As solide. Les sources ont un orifice qui fait face à la tranche de substrat. Lorsque le four (ou récipient) d'effusion est chauffé, des atomes de Ga ou des molécules d'As s'échappent de l'orifice. Pour GaAs, la croissance a généralement lieu avec une température de substrat supérieure à 450°C.
Des expositions élevées à l'arsine peuvent survenir lors de la maintenance des systèmes MBE à source solide. Des concentrations dans l'air ambiant de 0.08 ppm ont été détectées dans une étude lorsque la chambre de l'unité MBE a été ouverte pour maintenance. Les auteurs ont émis l'hypothèse que la génération transitoire d'arsine pourrait être causée par une réaction d'arsenic en particules très fines avec de la vapeur d'eau, l'aluminium agissant comme catalyseur (Asom et al., 1991).
Epitaxie en phase vapeur
Les tranches dégraissées et polies subissent une étape de gravure et de nettoyage avant l'épitaxie. Cela implique une opération séquentielle de trempage chimique par voie humide utilisant de l'acide sulfurique, du peroxyde d'hydrogène et de l'eau dans un rapport de 5:1:1 ; un rinçage à l'eau déminéralisée ; et un alcool isopropylique propre/sec. Une inspection visuelle est également effectuée.
Deux techniques majeures de VPE sont utilisées, basées sur deux chimies différentes :
Les thermochimies de ces techniques sont très différentes. Les réactions d'halogène sont généralement "chaudes" à "froides", dans lesquelles l'halogène III est généré dans une zone chaude par réaction de l'élément III avec HCl, puis diffuse vers la zone froide, où il réagit avec l'espèce V pour former le matériau III-V. La chimie organo-métallique est un processus de "paroi chaude" dans lequel le composé organo-métallique III "fissure" ou pyrolyse le groupe organique et le III restant et l'hydrure V réagissent pour former III-V.
Dans VPE, le substrat GaAs est placé dans une chambre chauffée sous une atmosphère d'hydrogène. La chambre est chauffée soit par RF, soit par chauffage par résistance. HCl barbote à travers une nacelle Ga, formant du chlorure de gallium, qui réagit ensuite avec l'AsH3 et PH3 près de la surface des plaquettes pour former du GaAsP, qui est déposé en tant que couche épitaxiale sur le substrat. Il existe un certain nombre de dopants qui peuvent être ajoutés (selon le produit et la recette). Ceux-ci comprennent de faibles concentrations de tellurures, de séléniures et de sulfures.
Une technique couramment utilisée pour le VPE dans le traitement des LED est le système III-halogène et V-hydrogène (hydrure). Il s'agit d'un processus en deux cycles - initialement la croissance de la couche épitaxiale de GaAsP sur le substrat de GaAs et, enfin, un cycle de gravure pour nettoyer la chambre du réacteur en graphite/quartz des impuretés. Pendant le cycle de croissance épitaxiale, les tranches de GaAs pré-nettoyées sont chargées sur un carrousel situé à l'intérieur d'une chambre de réacteur en quartz contenant un réservoir de gallium liquide élémentaire à travers lequel le gaz HCl anhydre est dosé, formant GaCl3. Les mélanges hydrure/hydrogène gazeux (par exemple, 7 % d'AsH3/H2 et 10% PH3/H2) sont également dosés dans la chambre du réacteur avec l'ajout de concentrations en ppm de dopants organométalliques de tellure et de sélénium. Les espèces chimiques dans la zone chaude, la partie supérieure de la chambre de réaction, réagissent, et, dans la zone froide, la partie inférieure de la chambre, forment la couche souhaitée de GaAsP sur le substrat du wafer ainsi qu'à l'intérieur du chambre du réacteur.
Les effluents du réacteur sont acheminés vers un système de torche à hydrogène (chambre de combustion ou boîte de combustion) pour la pyrolyse et sont évacués vers un système d'épurateur humide. En variante, les effluents du réacteur peuvent être mis à barboter à travers un milieu liquide pour piéger la plupart des particules. Le défi de la sécurité est de dépendre des réacteurs eux-mêmes pour "craquer" les gaz. Le rendement de ces réacteurs est d'environ 98 à 99.5 % ; par conséquent, certains gaz n'ayant pas réagi peuvent s'échapper du barboteur lorsqu'ils sont retirés par les opérateurs. Il y a un dégagement gazeux de divers composés contenant de l'arsenic et du phosphore de ces barboteurs, ce qui nécessite qu'ils soient rapidement transportés vers un évier ventilé pour l'entretien, où ils sont purgés et nettoyés, afin de maintenir une faible exposition du personnel. Le défi d'hygiène professionnelle de ce processus est le profilage de l'effluent d'échappement, car la plupart des composés dégazés des différentes parties du réacteur, en particulier le barboteur, sont instables dans l'air et les moyens de collecte conventionnels disponibles et les techniques d'analyse ne sont pas discriminatoires envers le différentes espèces.
Une autre préoccupation concerne les prélaveurs pour les réacteurs VPE. Ils peuvent contenir de fortes concentrations d'arsine et de phosphine. Des expositions supérieures aux limites d'exposition professionnelle peuvent se produire si ces prélaveurs sont ouverts sans discernement (Baldwin et Stewart 1989).
Le cycle de gravure est effectué à la fin du cycle de croissance et sur les nouvelles pièces du réacteur pour nettoyer la surface intérieure des impuretés. Le gaz HCl non dilué est dosé dans la chambre pendant des périodes d'environ 30 minutes, et le réacteur est chauffé à plus de 1,200°C. Les effluents sont évacués vers le système d'épuration par voie humide pour neutralisation.
À la fin des cycles de croissance et de gravure, un N étendu2 la purge est utilisée pour purger la chambre du réacteur des gaz toxiques/inflammables et corrosifs.
Nettoyage du réacteur
Après chaque cycle de croissance, les réacteurs VPE doivent être ouverts, les tranches retirées et les parties supérieure et inférieure du réacteur nettoyées physiquement. Le processus de nettoyage est effectué par l'opérateur.
Le prélaveur de quartz des réacteurs est physiquement sorti du réacteur et placé dans un évier épuisé où il est purgé avec du N2, rincé à l'eau puis immergé dans eau régale. Ceci est suivi d'un autre rinçage à l'eau avant de sécher la pièce. L'intention du N2 la purge consiste simplement à déplacer l'oxygène en raison de la présence de phosphore pyrophorique instable. Certains résidus contenant divers arsenicaux et sous-produits phosphorés sont laissés sur ces pièces même après la purge et le rinçage à l'eau. La réaction entre ces résidus et le mélange oxydant/acide fort pourrait potentiellement générer des quantités importantes d'AsH3 et un peu de PH3. Il existe également un potentiel d'exposition avec d'autres procédures de maintenance dans la zone.
La partie inférieure de la chambre de réaction en quartz et la plaque inférieure (plaque de base) sont grattées à l'aide d'un outil métallique, et le matériau particulaire (mélange de GaAs, GaAsP, oxydes d'arsenic, oxydes de phosphore et gaz hydrure piégé) est collecté dans un métal récipient placé sous le réacteur vertical. Un aspirateur à haute efficacité est utilisé pour le nettoyage final.
Une autre opération avec un potentiel d'exposition chimique est le nettoyage du piège du réacteur. Le nettoyage du piège se fait en raclant les pièces en graphite de la chambre supérieure, qui ont une croûte de tous les sous-produits mentionnés précédemment plus le chlorure d'arsenic. La procédure de grattage génère de la poussière et est effectuée dans un évier ventilé pour minimiser l'exposition des opérateurs. La ligne d'échappement du procédé, qui contient tous les sous-produits plus l'humidité qui forme un déchet liquide, est ouverte et évacuée dans un récipient métallique. L'aspirateur HEPA est utilisé pour nettoyer toutes les particules de poussière qui peuvent s'être échappées lors du transfert des pièces en graphite et de la montée et de la descente de la cloche, qui fait tomber toutes les particules libres.
Dépôt chimique en phase vapeur organométallique
Le MOCVD est largement utilisé dans la préparation des dispositifs III-V. En plus des gaz hydrures utilisés comme matières premières dans d'autres systèmes CVD (par exemple, l'arsine et la phosphine), des alternatives liquides moins toxiques (par exemple, la tertiobutylarsine et la tertiobutylphosphine) sont également utilisées dans les systèmes MOCVD, ainsi que d'autres substances toxiques telles que les alkyles de cadmium et le mercure (Content 1989; Rhoades, Sands et Mattera 1989; Roychowdhury 1991).
Alors que VPE fait référence à un processus de dépôt de matériau composé, MOCVD fait référence aux sources chimiques mères utilisées dans le système. Deux chimies sont utilisées : les halogénures et les organométalliques. Le procédé VPE décrit ci-dessus est un procédé halogénure. Un halogénure du groupe III (gallium) se forme dans la zone chaude et le composé III-V se dépose dans la zone froide. Dans le procédé métallorganique pour GaAs, le triméthylgallium est dosé dans la chambre de réaction avec de l'arsine, ou une alternative liquide moins toxique telle que la tertiobutylarsine, pour former de l'arséniure de gallium. Un exemple d'une réaction MOCVD typique est :
(CH3)3Ga + Cendre3 → AsGa + 3CH4
Il existe d'autres chimies utilisées dans le traitement MOCVD des LED. Les organométalliques utilisés comme éléments du groupe III comprennent le triméthyl gallium (TMGa), le triéthyl gallium (TEGa), l'indium TM, l'indium TE et l'aluminium TM. Des gaz hydrures sont également utilisés dans le procédé : 100 % AsH3 et 100% PH3. Les dopants utilisés dans le procédé sont : le diméthyl zinc (DMZ), le bis-cyclopentadiényl magnésium et le séléniure d'hydrogène (H2Se). Ces matériaux sont mis à réagir dans la chambre de réaction sous une basse pression H2 atmosphère. La réaction produit des couches épitaxiales d'AlGaAs, d'AlInGaP, d'InAsP et de GaInP. Cette technique a été traditionnellement utilisée dans la fabrication de lasers à semi-conducteurs et de dispositifs de communication optique tels que des émetteurs et des récepteurs pour fibre optique. Le procédé AlInGaP est utilisé pour produire des LED très lumineuses.
Semblable au processus VPE, le nettoyage du réacteur et des pièces MOCVD présente des défis à la fois pour le processus et pour l'hygiéniste du travail, en particulier si de grandes quantités de PH concentré3 est utilisé dans le processus. L'efficacité de « craquage » de ces réacteurs n'est pas aussi élevée que celle des réacteurs VPE. Une quantité importante de phosphore est générée, ce qui constitue un risque d'incendie. La procédure de nettoyage implique l'utilisation de peroxyde d'hydrogène dilué / hydroxyde d'ammonium sur diverses parties de ces réacteurs, ce qui présente un risque d'explosion si, en raison d'une erreur de l'opérateur, une solution concentrée est utilisée en présence d'un catalyseur métallique.
Fabrication d'appareils
La tranche de GaAs avec une couche de GaAsP à croissance épitaxiale sur la surface supérieure passe à la séquence de traitement de fabrication du dispositif.
Dépôt de nitrure
Un CVD à haute température de nitrure de silicium (Si3N4) est réalisée, à l'aide d'un four à diffusion standard. Les sources gazeuses sont le silane (SiH4) et l'ammoniac (NH3) avec un gaz porteur d'azote.
Procédé photolithographique
Le processus standard de résine photosensible, d'alignement / d'exposition, de développement et de décapage est utilisé comme dans le traitement des dispositifs au silicium (voir la section sur la lithographie dans l'article "Fabrication de semi-conducteurs au silicium").
Gravure humide
Divers mélanges de solutions acides chimiques humides sont utilisés dans des bains de plastique dans des stations de gravure à évacuation locale, certaines étant équipées de systèmes d'alimentation à filtre HEPA laminaire montés verticalement. Les principaux acides utilisés sont sulfurique (H2SO4), fluorhydrique (HF), chlorhydrique (HCl) et phosphorique (H3PO4). Comme dans le traitement du silicium, le peroxyde d'hydrogène (H2O2) est utilisé avec de l'acide sulfurique et de l'hydroxyde d'ammonium (NH4OH) fournit une attaque caustique. Une solution de cyanure (sodium ou potassium) est également utilisée pour graver l'aluminium. Cependant, la gravure au cyanure est progressivement abandonnée à mesure que d'autres agents de gravure sont développés pour ce processus. Comme alternative à la gravure humide, un processus de gravure au plasma et d'incinération est utilisé. Les configurations de réacteur et les gaz réactifs sont très similaires à ceux utilisés dans le traitement des dispositifs au silicium.
La diffusion
Une diffusion de source solide de diarséniure de zinc en ampoule fermée est réalisée dans un four de diffusion sous vide à 720 ° C, en utilisant un N2 gaz vecteur. L'arsenic et l'arséniure de zinc sont utilisés comme dopants. Ils sont pesés en boîte à gants de la même manière qu'en substrat vrac.
Métallisation
Une évaporation initiale de l'aluminium est effectuée à l'aide d'un évaporateur à faisceau d'électrons. Après le rodage, une dernière étape d'évaporation de l'or est effectuée à l'aide d'un évaporateur à filament.
Alliage
Une étape finale d'alliage est effectuée dans un four de diffusion à basse température, utilisant une atmosphère inerte d'azote.
Rodage
Le rodage est effectué pour éliminer les matériaux déposés (GaAsP, Si3N4 et ainsi de suite) de l'arrière de la plaquette. Les tranches sont montées en cire sur une plaque de rodage et rodées à l'état humide avec une suspension de silice colloïdale. Ensuite, la cire est éliminée par décapage humide des tranches dans un décapant organique dans une station de gravure chimique humide à évacuation locale. Une autre alternative au rodage humide est le rodage à sec, qui utilise du « sable » d'oxyde d'aluminium.
Il existe un certain nombre de réserves et de décapants de réserve utilisés, contenant généralement de l'acide sulfonique (acide dodécylbenzènesulfonique), de l'acide lactique, un hydrocarbure aromatique, du naphtalène et du catéchol. Certains décapants de réserve contiennent de l'éthanoate de butyle, de l'acide acétique et de l'ester de butyle. Il existe à la fois des résistances négatives et positives et des décapants de résistance utilisés, selon le produit.
Examen final
Comme dans le traitement des dispositifs au silicium, les circuits LED terminés sont testés et marqués par ordinateur (voir « Fabrication de semi-conducteurs au silicium »). Une inspection finale est effectuée, puis les tranches sont testées électriquement pour marquer les matrices défectueuses. Une scie à eau est ensuite utilisée pour séparer les matrices individuelles, qui sont ensuite envoyées pour assemblage.
Tableaux de câblage imprimés
Les cartes de câblage imprimé (PWB) sont le cadre électrique interconnecté et la structure physique qui maintiennent ensemble les différents composants électroniques d'une carte de circuit imprimé. Les principales catégories de PWB sont simple face, double face, multicouche et flexible. La complexité et les exigences d'espacement des cartes toujours plus denses et plus petites ont exigé que les deux côtés de la carte soient recouverts de circuits sous-jacents. Les cartes simple face répondaient aux premières exigences des calculatrices et des appareils électroniques grand public simples, mais les ordinateurs portables, les assistants numériques personnels et les systèmes de musique personnels ont nécessité des PWB double face et multicouches. Le traitement de la structuration des PWB est essentiellement un processus photolithographique qui consiste à déposer et à retirer sélectivement des couches de matériaux sur un substrat diélectrique qui agit comme le « câblage » électrique qui est gravé ou déposé sur la carte de circuit imprimé.
Les cartes multicouches contiennent deux pièces ou plus de matériau diélectrique avec des circuits empilés et collés ensemble. Les connexions électriques sont établies d'un côté à l'autre, et avec les circuits de la couche interne, par des trous percés qui sont ensuite recouverts de cuivre. Le substrat diélectrique le plus couramment utilisé est les feuilles de fibre de verre (stratifié époxy/fibre de verre). Les autres matériaux sont le verre (avec des résines de polyimide, de téflon ou de triazine) et le papier recouvert de résine phénolique. Aux États-Unis, les panneaux stratifiés sont classés en fonction de leurs propriétés d'extinction d'incendie ; propriétés de perçage, de poinçonnage et d'usinage ; propriétés d'absorption d'humidité; résistance chimique et thermique; et résistance mécanique (Sober 1995). Le FR-4 (substrat en résine époxy et tissu de verre) est largement utilisé pour les applications de haute technologie.
Le processus PWB réel implique de nombreuses étapes et une grande variété d'agents chimiques. Le tableau 1 illustre un processus multicouche typique et les problèmes EHS associés à ce processus. Les principales différences entre une carte simple face et une carte double face sont que la première face commence avec une matière première recouverte d'un seul côté avec du cuivre et omet l'étape de placage de cuivre autocatalytique. La carte double face standard a un masque de soudure sur du cuivre nu et est plaquée à travers les trous ; la carte a des contacts dorés et une légende des composants. La majorité des PWB sont des cartes multicouches, qui sont à double face avec des couches internes qui ont été fabriquées et prises en sandwich à l'intérieur du paquet stratifié, puis traitées presque de la même manière qu'une carte double couche.
Tableau 1. Processus du PTB : problèmes d'environnement, de santé et de sécurité
Principales étapes du processus |
Problèmes de santé et de sécurité |
Problèmes environnementaux |
Préparation du matériel |
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Achetez du stratifié spécifique, du matériel d'entrée et du panneau de support en taille prédécoupée |
Conception assistée par ordinateur — écrans de visualisation et risques ergonomiques |
Aucun |
Empiler et épingler |
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Les panneaux recouverts de cuivre sont empilés avec le matériel d'entrée et le panneau de secours ; trous percés et |
Bruit pendant le forage ; particules de forage contenant du cuivre, du plomb, de l'or et de l'époxy/fibre de verre |
Particules de déchets (cuivre, plomb, or et |
Forage HORIZONTAUX |
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Perceuses à commande numérique (N/C) |
Bruit pendant le forage ; particules de forage contenant du cuivre, du plomb, de l'or et de l'époxy/fibre de verre |
Particules de déchets (cuivre, plomb, or et |
Ébavurer |
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Les panneaux percés passent à travers des brosses ou une meule abrasive |
Bruit lors de l'ébavurage ; particules contenant du cuivre, du plomb, de l'or et de l'époxy/fibre de verre |
Particules de déchets (cuivre, plomb, or et |
Placage de cuivre autocatalytique |
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Ajout d'une fine couche de cuivre aux trous traversants |
Inhalation et exposition cutanée à des nettoyants, conditionneurs, décapants, catalyseurs—H2SO4H2O2, éthers de glycol, KMnO4, NH4HF2, palladium, SnCl2, CuSO4, formaldéhyde, NaOH |
Effluents aqueux—acides, cuivre, caustiques, |
Imagerie |
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Film sec résistant—photopolymère sensible aux UV |
Inhalation et exposition cutanée aux résines; développeurs ; et |
Émissions atmosphériques—solvants (COV), gaz acides, |
Motif placage |
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Nettoyage |
Risques d'inhalation et cutanés liés au nettoyage ; placage de cuivre ou placage d'étain/étain et de plomb et dénudage de crémaillère—H3PO4H2SO4; h2SO4 et CuSO4; acide fluoborique et Sn/Pb; HNO concentré3 |
Émissions atmosphériques—gaz acides ; l'eau |
Dénuder, graver, décaper |
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Bande de résistance |
Risques d'inhalation et cutanés liés à la bande de réserve ; attaque alcaline ou décapage de cuivre - monoéthanol amine (MEA) ; NH4OH; NH4Cl/NH4OH ou NH4HF2 |
Émissions atmosphériques—MEA, ammoniac, fluorures ; |
Masque de soudure |
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Encres époxy — sérigraphie |
Risques d'inhalation et cutanés liés au pré-nettoyage ; encres époxy et transporteurs de solvants; développeurs—H2SO4; épichlorhydrine + bisphénol A, éthers de glycol (à base de PGMEA) ; gamma-butyrolactone. Lumière UV du processus de durcissement |
Émissions atmosphériques — gaz acides, éthers de glycol |
Revêtement de soudure |
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Nivellement de soudure |
Risques d'inhalation et cutanés liés au flux, aux produits de décomposition et aux résidus de soudure plomb/étain - éthers de glycol dilués + <1 % HCl et <1 % HBr ; aldéhydes, HCl, CO; plomb et étain |
Émissions atmosphériques - éthers de glycol (COV), gaz acides, aldéhydes, CO ; déchets—soudure plomb/étain, flux |
Placage or et nickel |
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Dangers par inhalation et par voie cutanée liés aux acides, aux métaux et aux |
Émissions atmosphériques — gaz acides, cyanures ; l'eau |
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Légende des composants |
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Impression d'écran |
Dangers d'inhalation et cutanés liés aux encres à base d'époxyde et aux solvants porteurs - solvants à base d'éther de glycol, épichlorhydrine + bisphénol A |
Émissions atmosphériques — déchets d'éthers de glycol (COV) — encres et solvants (petites quantités) |
Cl2 = chlore gazeux ; CO = monoxyde de carbone ; CuSO4 = sulfate de cuivre ; H2O2 = peroxyde d'hydrogène;H2SO4 = acide sulfurique ; H3PO4 = acide phosphorique ; HBR = acide bromhydrique; HCl = acide chlorhydrique ; HNO3 = acide nitrique ; K2CO3 = carbonate de potassium ; KMNO4 = permanganate de potassium ; N / A3PO4 = phosphate de sodium ; NH4Cl = chlorure d'ammonium ; NH4OH = hydroxyde d'ammonium ; NiSO4 = sulfate de nickel ; Pb = plomb ; Sn = étain ; SnCl2 = chlorure stanneux ; UV = ultraviolet ; COV = composés organiques volatils.
Ensemble de carte de circuit imprimé
L'assemblage de la carte de circuit imprimé (PCB) implique la fixation dure des composants électroniques à la PWB grâce à l'utilisation de soudure plomb/étain (dans une machine à souder à la vague ou appliquée sous forme de pâte puis refondue dans un four à basse température) ou de résines époxy ( durci dans un four à basse température). Le PWB sous-jacent (simple face, double face, multicouche ou flexible) déterminera les densités de composants pouvant être attachés. De nombreux problèmes de processus et de fiabilité constituent la base de la sélection des processus d'assemblage de PCB qui seront utilisés. Les principaux processus technologiques sont : la technologie de montage en surface totale (SMT), la technologie mixte (comprend à la fois le SMT et le trou traversant plaqué (PTH)) et la fixation par le dessous.
Généralement, dans les installations d'assemblage électronique / informatique modernes, la technologie mixte est utilisée, certains composants étant montés en surface et d'autres connecteurs / composants étant soudés à l'aide de la technologie à trou traversant ou de la soudure par refusion. Un processus de technologie mixte "typique" est décrit ci-dessous, dans lequel un processus de montage en surface impliquant une fixation par adhésif, un soudage à la vague et un soudage par refusion est utilisé. Avec la technologie mixte, il est parfois possible de refusionner des composants de montage en surface (SMC) sur la face supérieure d'une carte double face et de souder à la vague les SMC sur la face inférieure. Un tel procédé est particulièrement utile lorsque les technologies de montage en surface et traversant doivent être mélangées sur une même carte, ce qui est la norme dans la fabrication électronique actuelle. La première étape consiste à monter les SMC sur le côté supérieur de la carte, en utilisant le processus de refusion de soudure. Ensuite, les composants traversants sont insérés. La carte est ensuite inversée et les SMC inférieurs sont montés de manière adhésive sur la carte. Le soudage à la vague des composants traversants et des SMC inférieurs est la dernière étape.
Les principales étapes techniques du processus de technologie mixte comprennent :
Une brève discussion des implications importantes pour l'environnement, la santé et la sécurité pour chaque étape du processus est fournie ci-dessous.
Pré et post-nettoyage
Les PWB commerciaux sont généralement achetés auprès d'un fournisseur de PWB et ont été pré-nettoyés avec une solution d'eau déionisée (DI) pour éliminer tous les contaminants de surface. Avant les préoccupations concernant l'appauvrissement de la couche d'ozone stratosphérique, une substance appauvrissant la couche d'ozone, telle qu'un chlorofluorocarbone (CFC), serait utilisée comme nettoyage final, voire pré-nettoyage par le fabricant de l'appareil électronique. À la fin du processus d'assemblage des circuits imprimés, l'utilisation d'une opération de « dégraissage à la vapeur » de chlorofluorocarbone pour éliminer les résidus de l'opération de soudage par flux/vague était typique. Encore une fois en raison de préoccupations concernant l'appauvrissement de la couche d'ozone et des contrôles réglementaires stricts sur la production de CFC, des modifications de processus ont été apportées qui ont permis aux assemblages PWB complets de contourner le nettoyage ou d'utiliser uniquement un nettoyage à l'eau DI.
Application de pâte à souder et d'adhésif (impression et placement au pochoir) et insertion de composants
L'application de pâte à souder plomb/étain sur la surface du PWB permet de fixer le composant de montage en surface au PWB et est la clé du processus SMT. Le matériau de soudure agit comme une liaison mécanique pour la conduction électrique et thermique et comme un revêtement pour la protection de surface et une soudabilité améliorée. La pâte à braser est composée d'environ 70 à 90 % de matières non volatiles (en poids par poids ou en poids par volume) :
Les solvants (matières volatiles) constituent le reste du produit (généralement un mélange d'alcool et d'éther de glycol qui est un mélange exclusif).
La pâte à souder est imprimée à travers un pochoir, qui est un modèle exact de la conception de surface qui doit être ajoutée à la surface PWB. La pâte à souder est poussée à travers les ouvertures du pochoir sur les sites de pastilles sur le PWB au moyen d'une raclette qui traverse lentement le pochoir. Le pochoir est ensuite retiré, laissant les dépôts de pâte sur les tampons appropriés du tableau. Les composants sont ensuite insérés sur le PWB. Les principaux dangers EHS concernent l'entretien ménager et l'hygiène personnelle des opérateurs qui appliquent la pâte à souder sur la surface du pochoir, nettoient la raclette et nettoient les pochoirs. La concentration de plomb dans la soudure et la tendance de la pâte à souder séchée à adhérer à la peau et aux surfaces de travail de l'équipement/de l'installation nécessitent l'utilisation de gants de protection, un bon nettoyage des surfaces de travail, une élimination sûre des matériaux de nettoyage contaminés ( et gestion de l'environnement) et une hygiène personnelle stricte par les opérateurs (par exemple, se laver les mains avec du savon avant de manger, de boire ou de se maquiller). Les niveaux d'exposition dans l'air sont généralement inférieurs à la limite de détection du plomb, et si un bon entretien ménager/hygiène personnelle est utilisé, les lectures de plomb dans le sang sont à des niveaux de fond.
L'application de l'adhésif implique la distribution automatisée de petites quantités d'une résine époxy (généralement un mélange de bisphénol A-épichlorhydrine) sur la surface du PWB, puis le « prélèvement et le placement » du composant et son insertion à travers la résine époxy sur le PWB. Les dangers EHS concernent principalement les risques mécaniques pour la sécurité des unités « pick and place », en raison de leurs ensembles mécaniques automatisés, des navettes de composants à l'arrière des unités et du potentiel de blessures graves si les protections, les barrières immatérielles et les verrouillages matériels appropriés ne sont pas présente.
Polymérisation de l'adhésif et refusion de la soudure
Les composants qui ont été fixés par impression au pochoir ou application d'adhésif sont ensuite acheminés sur un convoyeur mécanique à hauteur fixe vers un four de refusion en ligne qui "déclenche" la soudure en refondant la pâte à braser à environ 200 à 400°C. Les composants qui ont été attachés par l'adhésif époxy sont également passés à travers un four qui est en aval de la refusion de la soudure et est généralement exécuté à 130 à 160oC. Les composants solvants de la pâte à souder et de la résine époxy sont chassés pendant le processus du four, mais le composant plomb/étain n'est pas volatilisé. Un résidu de type toile d'araignée s'accumulera dans le conduit d'évacuation du four de refusion, et un filtre à mailles métalliques peut être utilisé pour éviter cela. Les PWB peuvent parfois se coincer dans le système de convoyeur et surchauffer dans le four, provoquant des odeurs désagréables.
Fluxage
Pour former un joint de soudure fiable à la surface de la PWB et au conducteur du composant, les deux doivent être exempts d'oxydation et doivent le rester même aux températures élevées utilisées dans le soudage. De plus, l'alliage de soudure fondu doit mouiller les surfaces des métaux à assembler. Cela signifie que le flux de soudure doit réagir avec et éliminer les oxydes métalliques des surfaces à assembler et empêcher la réoxydation des surfaces nettoyées. Il faut également que les résidus soient non corrosifs ou facilement éliminables. Les flux pour le soudage d'équipements électroniques se répartissent en trois grandes catégories, communément appelées flux à base de colophane, flux organiques ou solubles dans l'eau et flux synthétiques éliminables par solvant. Les nouveaux flux à faible teneur en solides « sans nettoyage » ou composés organiques non volatils (NVOC) entrent dans la catégorie intermédiaire.
Flux à base de colophane
Les flux à base de colophane sont les flux les plus couramment utilisés dans l'industrie électronique, soit comme flux de pulvérisation or flux de mousse. Le fluxeur peut être contenu à l'intérieur de l'équipement de brasage à la vague ou en tant qu'unité autonome positionnée à l'entrée de l'unité. Comme base, les fondants à base de colophane ont de la colophane naturelle, ou colophane, la colophane translucide de couleur ambrée obtenue après distillation de la térébenthine à partir de l'oléorésine et de la résine canal des pins. La résine est collectée, chauffée et distillée, ce qui élimine toutes les particules solides, ce qui donne une forme purifiée du produit naturel. C'est un matériau homogène avec un seul point de fusion.
La colophane est un mélange d'environ 90% d'acide résinique, qui est principalement de l'acide abiétique (un acide organique non soluble dans l'eau) avec 10% de matériaux neutres tels que des dérivés de stilbène et divers hydrocarbures. La figure 1 fournit les structures chimiques des acides abiétique et pimarique.
Figure 1. Acides abiétiques et pimariques
Le constituant actif est l'acide abiétique, qui à la température de brasage est chimiquement actif et attaque l'oxyde de cuivre sur la surface du PWB, formant un abiet de cuivre. Les flux à base de colophane ont trois composants : le solvant ou véhicule, la colophane et l'activateur. Le solvant agit simplement comme un véhicule pour le flux. Pour être efficace, la colophane doit être appliquée sur le carton à l'état liquide. Ceci est accompli en dissolvant la colophane et l'activateur dans un système de solvant, généralement de l'alcool isopropylique (IPA) ou des mélanges d'alcools à plusieurs composants (IPA, méthanol ou éthanol). Ensuite, le flux est soit expansé sur la surface inférieure du PCB par addition d'air ou d'azote, soit pulvérisé dans un mélange "à faible teneur en solides" qui a une teneur en solvant plus élevée. Ces composants de solvant ont des taux d'évaporation différents et un diluant doit être ajouté au mélange de flux pour maintenir une composition de flux constituante. Les principales catégories de fondants à base de colophane sont : la colophane légèrement active (RMA), qui sont les flux typiques utilisés, auxquels on ajoute un activateur doux ; et colophane active (RA), auquel un activateur plus agressif a été ajouté.
Le principal danger EHS de tous les flux à base de colophane est la base de solvant alcoolique. Les risques pour la sécurité concernent l'inflammabilité lors du stockage et de l'utilisation, la classification et la manipulation en tant que déchet dangereux, les émissions atmosphériques et les systèmes de traitement nécessaires pour éliminer les COV et les problèmes d'hygiène industrielle liés à l'inhalation et à l'exposition cutanée (cutanée). Chacun de ces éléments nécessite une stratégie de contrôle, une éducation et une formation des employés et des autorisations/conformités réglementaires différentes (Association of the Electronics, Telecommunications and Business Equipment Industries 1991).
Pendant le processus de brasage à la vague, le flux est chauffé à 183 à 399°C ; les produits aéroportés générés comprennent aldéhydes aliphatiques, comme le formaldéhyde. De nombreux flux contiennent également un activateur de chlorhydrate d'amine organique, qui aide à nettoyer la zone à souder et libère de l'acide chlorhydrique lorsqu'il est chauffé. D'autres composants gazeux comprennent le benzène, le toluène, le styrène, le phénol, le chlorophénol et l'alcool isopropylique. En plus des composants gazeux du flux chauffé, une quantité importante de particules est créée, dont la taille varie de 0.01 micron à 1.0 micron, connue sous le nom de vapeurs de colophane. Ces matières particulaires se sont révélées être des irritants respiratoires et également des sensibilisants respiratoires chez les personnes sensibles (Hausen, Krohn et Budianto 1990). Au Royaume-Uni, les normes d'exposition atmosphérique exigent que les niveaux de fumées de colophane soient contrôlés aux niveaux les plus bas possibles (Health and Safety Commission 1992). De plus, l'American Conference of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH) a établi une valeur limite de seuil distincte pour les produits de pyrolyse de la soudure à noyau de colophane de 0.1 mg/m3, mesuré en formaldéhyde (ACGIH 1994). La Lead Industries Association, Inc. identifie l'acétone, l'alcool méthylique, les aldéhydes aliphatiques (mesurés en tant que formaldéhyde), le dioxyde de carbone, le monoxyde de carbone, le méthane, l'éthane, l'acide abiétique et les acides diterpéniques apparentés comme des produits de décomposition typiques du brasage à la colophane (Lead Industries Association 1990 ).
Flux organiques
Les flux organiques, parfois appelés flux intermédiaires ou flux hydrosolubles, sont des composites plus actifs que les flux à base de colophane et moins corrosifs que les flux acides utilisés dans les industries métallurgiques. Les composés actifs généraux de cette classe de flux se répartissent en trois groupes :
Ces matériaux et d'autres parties de la formulation, tels que des tensioactifs pour aider à réduire la tension superficielle de la soudure, sont dissous dans du polyéthylène glycol, des solvants organiques, de l'eau ou généralement un mélange de plusieurs d'entre eux. Les flux organiques doivent être considérés comme corrosifs, mais peuvent être nettoyés facilement, avec pas plus d'eau chaude.
Flux synthétiques activés (AS)
Alors que les flux à base de colophane sont des matériaux solides dissous dans un solvant, les flux AS sont généralement des formules totalement liquides (solvant + flux). Le support de solvant est chassé pendant la phase de préchauffage du brasage à la vague, laissant un résidu humide et huileux sur la surface du PWB, qui doit être nettoyé immédiatement après le brasage. L'attribut principal des flux AS est leur capacité à être éliminés par l'utilisation d'un solvant approprié, généralement à base de fluorocarbone. Avec des restrictions sur l'utilisation de substances appauvrissant la couche d'ozone telles que les fluorocarbures (Fréon TF, Fréon TMS, etc.), l'utilisation requise de ces produits de nettoyage a considérablement restreint l'utilisation de cette classe de flux.
Flux à faible teneur en solides « sans nettoyage » ou sans COV
La nécessité d'éliminer le nettoyage post-soudage des résidus de flux corrosifs ou collants avec des solvants fluorocarbonés a conduit à l'utilisation généralisée d'une nouvelle classe de flux. Ces flux ont une activité similaire aux flux RMA et ont une teneur en solides d'environ 15 %. La teneur en solides est une mesure de la viscosité et est égale au rapport du flux au solvant. Plus la teneur en solides est faible, plus le pourcentage de solvant est élevé. Plus la teneur en solides est élevée, plus le flux est actif et plus il est possible qu'une étape de nettoyage post-soudage soit nécessaire. Le flux à faible teneur en solides (LSF) est couramment utilisé dans l'industrie électronique et ne nécessite généralement pas l'étape de post-nettoyage. Du point de vue des émissions atmosphériques environnementales, le LSF a éliminé le besoin de dégraissage à la vapeur de fluorocarbone des cartes soudées à la vague, mais avec leur teneur plus élevée en solvant, ils ont augmenté la quantité de solvants à base d'alcool évaporés, entraînant des niveaux de COV plus élevés. Les niveaux d'émissions atmosphériques de COV sont étroitement contrôlés aux États-Unis et dans de nombreux endroits du monde. Cette situation a été résolue par l'introduction de flux "sans nettoyage", qui sont à base d'eau (plutôt qu'à base de solvant) mais contiennent des activateurs et des colophanes de flux similaires. Les principaux ingrédients actifs sont à base d'acide dicarboxylique (2 à 3%), généralement les acides glutarique, succinique et adipique. Surfactants ainsi que inhibiteurs de corrosion (environ 1%) sont également inclus, ce qui donne un pH (acidité) de 3.0 à 3.5. Ces flux éliminent pratiquement les émissions atmosphériques de COV et autres risques EHS associés à l'utilisation de flux à base de solvants. Les produits de décomposition notés dans les flux à base de colophane sont toujours applicables, et le pH doux nécessite que l'équipement de traitement des flux soit résistant aux acides. Certaines preuves anecdotiques indiquent des problèmes cutanés ou respiratoires potentiels dus aux acides dicarboxyliques séchés et légèrement acides et aux inhibiteurs de corrosion qui peuvent devenir un résidu sur les supports de bord, les chariots et les surfaces internes des équipements de soudage à la vague utilisant ces composés. De plus, le composant eau de ces flux peut ne pas s'évaporer de manière adéquate avant de toucher le pot de soudure en fusion, ce qui peut entraîner des éclaboussures de la soudure chaude.
Soudage à la vague
L'ajout de flux à la surface inférieure de la PWB peut être réalisé soit par un fluxeur situé à l'intérieur de l'unité de soudage à la vague, soit par une unité autonome à l'entrée de l'unité de soudage à la vague. La figure 2 fournit une représentation schématique d'une unité de soudage à la vague standard avec le fluxeur situé à l'intérieur. L'une ou l'autre configuration est utilisée pour mousser ou pulvériser le flux sur le PWB.
Figure 2. Schéma de l'unité de soudure à la vague
Préchauffage
Les porteurs de flux doivent être évaporés avant le brasage. Ceci est accompli en utilisant des préchauffeurs à haute température pour chasser les composants liquides. Deux types de base de préchauffeurs sont utilisés : radiant (hot rod) et volumétrique (air chaud). Les radiateurs radiants sont courants aux États-Unis et présentent le potentiel d'inflammation d'un excès de flux ou de solvant ou la décomposition d'une PWB si elle s'immobilise sous le préchauffeur. Une ventilation par aspiration locale est prévue sur le côté fluxeur/préchauffeur de l'unité de brasage à la vague pour capturer et évacuer les matériaux solvant/flux évaporés au cours de ces opérations.
Soudure
L'alliage de soudure (généralement 63 % d'étain pour 37 % de plomb) est contenu dans un grand réservoir appelé pot de soudure, et est chauffé électriquement pour maintenir la soudure à l'état fondu. Les réchauffeurs comprennent un puissant réchauffeur en vrac pour faire la fonte initiale et une source de chaleur régulée plus petite pour contrôler la température de manière thermostatique.
Une soudure réussie au niveau de la carte nécessite que la conception du pot de soudure et des systèmes de pompe de recirculation fournisse en permanence une « vague » constante de soudure fraîche. Lors du soudage, la soudure pure est contaminée par des composés plomb/étain oxydés, des impuretés métalliques et des produits de décomposition du flux. Cette scories se forme à la surface de la soudure fondue, et plus il y a de scories formées, plus il y a de tendance à la formation supplémentaire. Les scories sont nocives pour le processus de soudure et la vague de soudure. S'il se forme suffisamment dans le pot, il peut être aspiré dans la pompe de recirculation et provoquer une abrasion de la turbine. Les opérateurs de soudure à la vague sont tenus de décrasser la vague sur une base régulière. Ce processus implique que l'opérateur filtre les scories solidifiées de la soudure fondue et collecte les résidus pour récupération/recyclage. Le processus de décrassage implique que l'opérateur ouvre physiquement la porte d'accès arrière (généralement une configuration en aile de golfe) adjacente au pot de soudure et retire manuellement les scories chaudes. Au cours de ce processus, des émissions visibles sont libérées du pot qui sont très irritantes pour les yeux, le nez et la gorge de l'opérateur. L'opérateur est tenu de porter des gants thermiques, un tablier, des lunettes de sécurité et un écran facial et une protection respiratoire (pour les particules de plomb/étain, les gaz corrosifs (HCl) et l'aldéhyde aliphatique (formaldéhyde)). Une ventilation par aspiration locale est fournie depuis l'intérieur de l'unité de soudage à la vague, mais le pot de soudure est retiré mécaniquement de l'armoire principale pour permettre à l'opérateur d'accéder directement aux deux côtés du pot chaud. Une fois retiré, le conduit d'évacuation local qui est monté dans l'armoire devient inefficace pour évacuer les matériaux libérés. Les principaux risques pour la santé et la sécurité sont : les brûlures thermiques causées par la soudure chaude, l'exposition respiratoire aux matériaux mentionnés ci-dessus, les blessures au dos dues à la manipulation de gros lingots de soudure et de barils de scories et l'exposition aux résidus de soudure au plomb/étain/aux particules fines pendant les activités de maintenance.
Pendant le processus de soudage proprement dit, les portes d'accès sont fermées et l'intérieur de l'unité de soudage à la vague est sous une pression négative en raison de la ventilation par aspiration locale prévue sur les côtés du flux et du pot de soudure de la vague. Cette ventilation et les températures de fonctionnement du pot de soudure (généralement 302 à 316 °C, ce qui est juste au-dessus du point de fusion de la soudure), entraînent une formation minimale de vapeurs de plomb. La principale exposition aux particules de plomb/étain survient pendant les activités de décrassage et d'entretien de l'équipement, depuis l'agitation des scories dans le pot, le transfert vers le récipient de récupération et le nettoyage des résidus de soudure. De fines particules de plomb/étain se forment pendant l'opération de décrassage et peuvent être libérées dans la salle de travail et la zone de respiration de l'opérateur de soudure à la vague. Diverses stratégies de contrôle technique ont été conçues pour minimiser ces expositions potentielles aux particules de plomb, y compris l'incorporation d'une ventilation par aspiration locale au récipient de récupération (voir figure 3), l'utilisation d'aspirateurs HEPA pour le nettoyage des résidus et des conduits d'évacuation flexibles avec des bras articulés pour positionner ventilation au pot chaud pendant le décrassage. L'utilisation de balais ou de brosses pour balayer les résidus de soudure doit être interdite. Des pratiques rigoureuses d'entretien ménager et d'hygiène personnelle doivent également être exigées. Lors des opérations de maintenance des équipements de brasage à la vague (qui sont effectuées sur une base hebdomadaire, mensuelle, trimestrielle et annuelle), divers composants du pot chaud sont soit nettoyés à l'intérieur de l'équipement, soit retirés et nettoyés dans une hotte à évacuation locale. Ces opérations de nettoyage peuvent impliquer un grattage physique ou un nettoyage mécanique (à l'aide d'une perceuse électrique et d'une brosse métallique) de la pompe à souder et des chicanes. Des niveaux élevés de particules de plomb sont générés pendant le processus de nettoyage mécanique, et le processus doit être effectué dans une enceinte à évacuation locale.
Figure 3. Chariot à scories avec couvercle sous vide
Inspection, retouche et test
Les fonctions d'inspection visuelle et de retouche sont effectuées après le soudage à la vague et impliquent l'utilisation de loupes/lampes de travail pour une inspection fine et la retouche des imperfections. La fonction de retouche peut impliquer l'utilisation d'un bâton de soudure fer à souder à main et soudure à noyau de colophane ou brossage sur une petite quantité de flux liquide et de soudure au fil de plomb / étain. Les fumées visuelles du brasage à la baguette impliquent des produits de décomposition du flux. De petites quantités de cordon de soudure plomb/étain qui n'adhèrent pas au joint de soudure peuvent présenter un problème d'entretien ménager et d'hygiène personnelle. Soit un ventilateur adjacent au poste de travail pour une ventilation par dilution générale loin de la zone respiratoire de l'opérateur, soit un système d'évacuation des fumées plus sophistiqué qui capte les produits de dégradation à la pointe du fer à souder ou à côté de l'opération doit être fourni. Les fumées sont ensuite acheminées vers un système d'échappement d'épurateur d'air qui intègre une filtration HEPA pour les particules et une adsorption de gaz de charbon actif pour les aldéhydes aliphatiques et les gaz d'acide chlorhydrique. L'efficacité de ces systèmes d'échappement de soudure dépend fortement des vitesses de capture, de la proximité du point de génération de fumée et de l'absence de courants d'air croisés sur la surface de travail. Le test électrique du circuit imprimé terminé nécessite un équipement et un logiciel de test spécialisés.
Retravailler et réparer
Sur la base des résultats des tests de carte, les cartes défectueuses sont évaluées pour des défaillances de composants spécifiques et remplacées. Ce remaniement des cartes peut impliquer une soudure à la baguette. Si des composants principaux du circuit imprimé, tels que le microprocesseur, doivent être remplacés, un retravailler le pot de soudure est utilisé pour immerger la partie de la carte contenant le composant ou le joint défectueux dans un petit pot de soudure, retirer le composant puis réinsérer un nouveau composant fonctionnel sur la carte. Si le composant est plus petit ou plus facile à enlever, un aspirateur d'air un système qui utilise de l'air chaud pour chauffer le joint de soudure et un vide pour enlever la soudure est employé. Le pot de soudure de reprise est logé dans une enceinte à évacuation locale qui fournit une vitesse d'évacuation suffisante pour capturer les produits de décomposition du flux formés lorsque la soudure liquide est brossée sur la carte et que le contact de soudure est établi. Ce pot forme également des scories et nécessite un équipement et des procédures de décrassage (à une échelle beaucoup plus petite). Le système d'aspiration d'air ne nécessite pas d'être logé dans une enceinte, mais la soudure plomb/étain retirée doit être traitée comme un déchet dangereux et récupérée/recyclée.
Opérations de soutien—nettoyage du pochoir
La première étape du processus d'assemblage du circuit imprimé impliquait l'utilisation d'un pochoir pour fournir le motif des emplacements de liaison pour la pâte à souder plomb/étain à racler. En règle générale, les ouvertures du pochoir commencent à se boucher et les résidus de pâte à souder plomb/étain doivent être éliminés à chaque quart de travail. Un pré-nettoyage est généralement effectué à la sérigraphie pour capturer la contamination grossière sur le carton, en essuyant la surface du carton avec un mélange d'alcool dilué et des lingettes jetables. Pour éliminer complètement les résidus restants, un processus de nettoyage humide est nécessaire. Dans un système similaire à un grand lave-vaisselle, de l'eau chaude (57°C) et une solution chimique d'amines aliphatiques diluées (monoéthanol amine) sont utilisées pour éliminer chimiquement la pâte à souder du pochoir. Des quantités importantes de soudure plomb/étain sont lavées de la carte et soit déposées dans la chambre de lavage, soit en solution dans l'effluent aqueux. Cet effluent nécessite une filtration ou une élimination chimique du plomb et un ajustement du pH pour les amines aliphatiques corrosives (à l'aide d'acide chlorhydrique). Les nouveaux nettoyeurs de pochoirs à système fermé utilisent la même solution de lavage jusqu'à ce qu'elle soit épuisée. La solution est transférée dans une unité de distillation et les volatils sont distillés jusqu'à la formation d'un résidu semi-liquide. Ce résidu est ensuite traité comme un déchet dangereux contaminé par du plomb/étain.
Processus d'assemblage d'ordinateur
Une fois le PCB final assemblé, il est transféré à l'opération d'assemblage des systèmes pour être incorporé dans le produit informatique final. Cette opération est généralement très laborieuse, les composants à assembler étant fournis aux postes de travail individuels sur des chariots de mise en scène le long de la chaîne de montage mécanisée. Les principaux risques pour la santé et la sécurité concernent le déplacement et la mise en place des matériaux (chariots élévateurs, levage manuel), les implications ergonomiques du processus d'assemblage (amplitude de mouvement, force d'insertion nécessaire pour «fixer» les composants, installation des vis et des connecteurs) et l'emballage final , emballage rétractable et expédition. Un processus d'assemblage d'ordinateur typique implique :
Les seuls produits chimiques qui peuvent être utilisés dans le processus d'assemblage impliquent le nettoyage final du boîtier ou du moniteur de l'ordinateur. En règle générale, une solution diluée d'alcool isopropylique et d'eau ou un mélange commercial de nettoyants (par exemple, Simple Green - une solution diluée de butyl cellosolve et d'eau) est utilisé.
En tant qu'industrie émergente, la fabrication de semi-conducteurs a souvent été considérée comme la quintessence du lieu de travail de haute technologie. En raison des exigences de fabrication strictes associées à la production de plusieurs couches de circuits électroniques micrométriques sur des tranches de silicium, l'environnement de salle blanche est devenu synonyme de lieu de travail pour cette industrie. Étant donné que certains des gaz hydrures utilisés dans la fabrication de semi-conducteurs (par exemple, l'arsine, la phosphine) ont été reconnus très tôt comme des produits chimiques hautement toxiques, la technologie de contrôle de l'exposition par inhalation a toujours été un élément important de la fabrication des plaquettes. Les travailleurs des semi-conducteurs sont en outre isolés du processus de production en portant des vêtements spéciaux couvrant tout le corps (par exemple, des blouses), des couvre-cheveux, des couvre-chaussures et, souvent, des masques faciaux (ou même des appareils respiratoires à adduction d'air). D'un point de vue pratique, les préoccupations des employeurs concernant la pureté des produits ont également entraîné la protection des travailleurs contre l'exposition.
En plus des vêtements de protection individuelle, des systèmes hautement sophistiqués de ventilation et de surveillance chimique/gazeuse de l'air sont utilisés dans l'ensemble de l'industrie des semi-conducteurs pour détecter les fuites de vapeurs de solvants chimiques toxiques, d'acides et de gaz hydrure à des parties par million (ppm) ou moins. Bien que, d'un point de vue historique, l'industrie ait connu de fréquentes évacuations de travailleurs des salles de fabrication de plaquettes, basées sur des fuites réelles ou suspectées de gaz ou de solvants, de tels épisodes d'évacuation sont devenus rares en raison des leçons apprises dans la conception des systèmes de ventilation, des gaz toxiques /manipulation de produits chimiques et systèmes de contrôle de l'air de plus en plus sophistiqués avec échantillonnage continu de l'air. Cependant, la valeur monétaire croissante des tranches de silicium individuelles (ainsi que l'augmentation du diamètre des tranches), qui peuvent contenir des dizaines de microprocesseurs ou de dispositifs de mémoire individuels, peut exercer un stress mental sur les travailleurs qui doivent manipuler manuellement les conteneurs de ces tranches pendant les processus de fabrication. La preuve d'un tel stress a été obtenue lors d'une étude sur les travailleurs des semi-conducteurs (Hammond et al. 1995 ; Hines et al. 1995 ; McCurdy et al. 1995).
L'industrie des semi-conducteurs a fait ses débuts aux États-Unis, qui comptent le plus grand nombre de travailleurs de l'industrie des semi-conducteurs (environ 225,000 1994 en XNUMX) de tous les pays. (BLS 1995). Cependant, il est difficile d'obtenir des estimations internationales valides de l'emploi pour cette industrie en raison de l'inclusion des travailleurs des semi-conducteurs avec les travailleurs de la « fabrication d'équipements électriques/électroniques » dans les statistiques de la plupart des pays. En raison des contrôles techniques très stricts requis pour la fabrication de dispositifs à semi-conducteurs, il est très probable que les lieux de travail des semi-conducteurs (c'est-à-dire les salles blanches) sont comparables, à bien des égards, à travers le monde. Cette compréhension, associée aux exigences du gouvernement américain en matière d'enregistrement de toutes les blessures et maladies professionnelles importantes chez les travailleurs américains, fait de l'expérience des accidents du travail et des maladies professionnelles des travailleurs américains des semi-conducteurs une question très pertinente à l'échelle nationale et internationale. En termes simples, à l'heure actuelle, il existe peu de sources internationales d'informations et de données pertinentes concernant l'expérience en matière de sécurité et de santé des travailleurs des semi-conducteurs, autres que celles de l'enquête annuelle sur les blessures et les maladies professionnelles du Bureau of Labor Statistics (BLS) des États-Unis.
Aux États-Unis, qui recueillent des données sur les accidents du travail et les maladies professionnelles dans toutes les industries depuis 1972, la fréquence des accidents du travail et des maladies professionnelles chez les travailleurs des semi-conducteurs est parmi les plus faibles de toutes les industries manufacturières. Cependant, des inquiétudes ont été exprimées quant au fait que des effets plus subtils sur la santé pourraient être présents chez les travailleurs des semi-conducteurs (LaDou 1986), bien que de tels effets n'aient pas été documentés.
Plusieurs symposiums ont été organisés sur l'évaluation des technologies de contrôle dans l'industrie des semi-conducteurs, plusieurs des communications du symposium traitant de problèmes d'environnement et de sécurité et de santé des travailleurs (ACGIH 1989, 1993).
Une quantité limitée de données sur les accidents du travail et les maladies professionnelles pour la communauté internationale de fabrication de semi-conducteurs a été dérivée d'une enquête spéciale réalisée en 1995, impliquant des cas signalés pour les années 1993 et 1994. Ces données d'enquête sont résumées ci-dessous.
Blessures et maladies professionnelles chez les travailleurs des semi-conducteurs
En ce qui concerne les données statistiques internationales associées aux accidents du travail et aux maladies professionnelles chez les travailleurs des semi-conducteurs, les seules données comparables semblent être celles dérivées d'une enquête sur les opérations multinationales de fabrication de semi-conducteurs réalisée en 1995 (Lassiter 1996). Les données recueillies dans cette enquête concernaient les opérations internationales des fabricants de semi-conducteurs basés aux États-Unis pour les années 1993-94. Certaines des données de l'enquête comprenaient des opérations autres que la fabrication de semi-conducteurs (par exemple, la fabrication d'ordinateurs et de disques durs), même si toutes les entreprises participantes étaient impliquées dans l'industrie électronique. Les résultats de cette enquête sont présentés dans les figures 1 et 2, qui incluent des données de la région Asie-Pacifique, de l'Europe, de l'Amérique latine et des États-Unis. Chaque cas concernait une blessure ou une maladie liée au travail qui nécessitait un traitement médical ou une perte ou une restriction de travail. Tous les taux d'incidence dans les figures ont été calculés en nombre de cas (ou jours de travail perdus) pour 200,000 200,000 heures de travail par an. Si le nombre total d'heures-travailleurs n'était pas disponible, des estimations annuelles moyennes de l'emploi ont été utilisées. Le dénominateur de 100 2,000 heures de travail est égal à XNUMX équivalents temps plein par an (en supposant XNUMX XNUMX heures de travail par travailleur et par an).
Figure 1. Répartition des taux d'incidence des accidents du travail et des maladies professionnelles par secteur dans le monde, 1993 et 1994.
Figure 2. Répartition des taux d'incidence des accidents et maladies avec arrêt du travail par secteur mondial 1993 et 1994
La figure 1 illustre les taux d'incidence des accidents du travail et des maladies professionnelles pour les différentes régions du monde dans l'enquête de 1993-94. Les taux des pays individuels n'ont pas été inclus pour assurer la confidentialité des entreprises participantes qui étaient les seules sources de données pour certains pays. Ainsi, pour certains pays de l'enquête, les données n'ont été communiquées que pour un seul établissement. Dans plusieurs cas, les entreprises ont combiné toutes les données internationales en une seule statistique. Ces dernières données sont répertoriées dans la figure 1 et la figure 2 en tant que « combinées ».
L'incidence annuelle des accidents du travail et des maladies professionnelles parmi tous les travailleurs de l'enquête internationale était de 3.3 cas pour 100 employés (200,000 1993 heures-travailleurs) en 2.7 et de 1994 en 12,615. Il y a eu 1993 12,368 cas signalés pour 1994 et 12,130 1993 pour 387,000. La grande majorité des les cas (1993 458,000 en 1994) provenaient d'entreprises américaines. Ces cas concernaient environ XNUMX XNUMX travailleurs en XNUMX et XNUMX XNUMX en XNUMX.
La figure 2 présente les taux d'incidence des cas de journées de travail perdues impliquant des jours d'absence du travail. Les taux d'incidence de 1993 et 1994 étaient basés sur environ 4,000 2 cas de journées de travail perdues pour chacune des 15.4 années de l'enquête internationale. La fourchette internationale/régionale des taux d'incidence pour cette statistique était la plus étroite de celles mesurées. L'incidence des cas de journées de travail perdues peut représenter les statistiques internationales les plus comparables en ce qui concerne l'expérience en matière de sécurité et de santé des travailleurs. Le taux d'incidence des jours de travail perdus (jours d'absence du travail) était d'environ 100 jours d'absence du travail pour 2 travailleurs pour chacune des XNUMX années.
Les seules données détaillées connues concernant les caractéristiques des cas de blessures et de maladies des travailleurs des semi-conducteurs sont celles compilées chaque année aux États-Unis par le BLS, impliquant des cas avec des jours de travail perdus. Les cas discutés ici ont été identifiés par le BLS dans son enquête annuelle pour l'année 1993. Les données obtenues à partir de ces cas apparaissent dans la figure 3, la figure 4, la figure 5 et la figure 6. Chaque figure compare l'expérience des cas de jours de travail perdus pour le secteur privé, toute la fabrication et la fabrication de semi-conducteurs.
Figure 3. Incidence comparative des cas de jours de travail perdus1 par type d'événement ou d'exposition, 1993
Figure 4. Incidence comparative des cas de journées de travail perdues1 par source de blessure ou de maladie, 1993.
Figure 5. Incidence comparative des cas de journées de travail perdues1 selon la nature de la blessure ou de la maladie, 1993.
Figure 6. Incidence comparative des cas d'arrêt de travail par partie du corps touchée, 1993
La figure 3 compare l'expérience des cas de journées de travail perdues des travailleurs américains des semi-conducteurs en 1993 avec le secteur privé et avec l'ensemble de la fabrication en ce qui concerne le type d'événement ou d'exposition. Les taux d'incidence pour la plupart des catégories de cette figure étaient bien moindres pour les travailleurs de l'industrie des semi-conducteurs que pour le secteur privé ou l'ensemble de la fabrication. Les cas impliquant des efforts excessifs chez les travailleurs des semi-conducteurs représentaient moins de la moitié du taux pour tous les travailleurs du secteur manufacturier. La catégorie d'exposition nocive (principalement associée à des expositions à des substances chimiques) était équivalente dans les trois groupes.
Les distributions comparatives des cas de journées de travail perdues selon la source de la blessure ou de la maladie sont présentées à la figure 4. Les taux d'incidence des cas de journées de travail perdues pour les travailleurs des semi-conducteurs étaient inférieurs à ceux du secteur privé et de l'ensemble de la fabrication dans toutes les catégories de sources, à l'exception des cas associés à des expositions à des produits chimiques. substances.
La figure 5 compare les taux d'incidence des jours de travail perdus associés à la nature de la blessure ou de la maladie parmi les trois groupes. Les taux pour les travailleurs des semi-conducteurs représentaient moins de la moitié des taux du secteur privé et de l'ensemble de la fabrication en 1993. L'incidence des brûlures chimiques était légèrement plus élevée pour les travailleurs des semi-conducteurs, mais était très faible pour les trois groupes de comparaison. L'incidence du syndrome du canal carpien (CTS) chez les travailleurs américains des semi-conducteurs était inférieure de moitié à celle de l'ensemble de l'industrie manufacturière.
Dans la figure 6, la répartition et l'incidence des cas impliquant des jours d'arrêt de travail sont illustrées selon la partie du corps concernée. Bien que l'incidence des cas impliquant des systèmes corporels était faible pour tous les groupes de comparaison, le taux pour les travailleurs des semi-conducteurs était légèrement élevé. Toutes les autres parties du corps touchées étaient beaucoup plus faibles pour les travailleurs des semi-conducteurs que pour les deux autres groupes de comparaison.
Études épidémiologiques sur les travailleurs des semi-conducteurs
L'inquiétude concernant d'éventuelles conséquences sur la santé reproductive associées à l'emploi dans le semi-conducteur est apparue en 1983 lorsqu'une employée de l'usine de semi-conducteurs de Digital Equipment Corporation à Hudson, Massachusetts , a indiqué qu'elle pensait qu'un excès de fausses couches s'était produit parmi les employés des salles blanches de l'installation. Cette allégation, associée à une absence de données internes à l'établissement, a conduit à une étude épidémiologique par l'École de santé publique de l'Université du Massachusetts à Amherst (UMass). L'étude a débuté en mai 1984 et s'est achevée en 1985 (Pastides et al. 1988).
Un risque élevé de fausse couche a été observé à la fois dans la zone photolithographique et dans la zone de diffusion par rapport aux travailleurs non exposés dans d'autres zones de l'établissement. Un risque relatif de 1.75 a été considéré comme non statistiquement significatif (p <0.05), bien qu'un risque relatif de 2.18 observé chez les travailleurs dans les zones de diffusion soit significatif. La publication de l'étude UMass a conduit à s'inquiéter dans l'ensemble de l'industrie des semi-conducteurs qu'une étude plus large était justifiée pour valider les résultats observés et pour déterminer leur étendue et leur causalité possible.
La Semiconductor Industry Association (SIA) des États-Unis a parrainé une étude plus vaste réalisée par l'Université de Californie à Davis (UC Davis) à partir de 1989. L'étude UC Davis a été conçue pour tester l'hypothèse selon laquelle la fabrication de semi-conducteurs était associée à un risque accru de fausse couche pour les employées de fabrication de plaquettes. La population de l'étude a été sélectionnée parmi 14 entreprises représentant 42 sites de production dans 17 États. Le plus grand nombre de sites (représentant près de la moitié des employés de l'étude) se trouvait en Californie.
L'étude UC Davis comportait trois volets différents : un volet transversal (McCurdy et al. 1995 ; Pocekay et al. 1995) ; une composante de cohorte historique (Schenker et al. 1995) ; et une composante prospective (Eskenazi et al. 1995). Au centre de chacune de ces études se trouvait une évaluation de l'exposition (Hines et al. 1995; Hammond et al. 1995). La composante d'évaluation de l'exposition a assigné les employés à un groupe d'exposition relative (c.-à-d. exposition élevée, faible exposition, etc.).
Dans la composante historique de l'étude, il a été déterminé que le risque relatif des travailleurs de la fabrication, par rapport aux travailleurs de la non-fabrication, était de 1.45 (c'est-à-dire un excès de risque de fausse couche de 45 %). Le groupe à risque le plus élevé identifié dans la composante historique de l'étude était les femmes qui travaillaient dans les opérations de photolithographie ou de gravure. Les femmes effectuant des opérations de gravure avaient un risque relatif de 2.15 (RR = 2.15). De plus, une relation dose-réponse a été observée chez les femmes qui travaillaient avec n'importe quel photorésist ou révélateur en ce qui concerne le risque accru de fausse couche. Ces données appuient une association dose-réponse pour les éthers d'éthylène glycol (EGE), mais pas pour les éthers de propylène glycol (PGE).
Bien qu'un risque accru de fausse couche ait été observé chez les ouvrières de fabrication de plaquettes dans le volet prospectif de l'étude UC Davis, les résultats n'étaient pas statistiquement significatifs (p inférieur à 0.05). Un petit nombre de grossesses a considérablement réduit la puissance de la composante prospective de l'étude. L'analyse par exposition à l'agent chimique a indiqué un risque accru pour les femmes qui travaillaient avec de l'éther monoéthylique d'éthylène glycol, mais était basée sur seulement 3 grossesses. Une conclusion importante était le soutien général, et non la contradiction, des conclusions de la composante historique.
La composante transversale de l'étude a noté une augmentation des symptômes des voies respiratoires supérieures principalement dans les groupes de travailleurs des fours à diffusion et des couches minces. Une découverte intéressante était les effets protecteurs apparents de divers contrôles techniques liés à l'ergonomie (par exemple, les repose-pieds et l'utilisation d'une chaise réglable pour réduire les blessures au dos).
Les mesures de l'air effectuées dans les usines de fabrication de plaquettes ont révélé que la plupart des expositions aux solvants étaient inférieures à 1 % des limites d'exposition admissibles (PEL) établies par le gouvernement américain.
Une étude épidémiologique distincte (Correa et al. 1996) a été réalisée par l'Université Johns Hopkins (JHU), impliquant un groupe d'employés de semi-conducteurs d'IBM Corporation en 1989. Le taux global de fausses couches observé dans l'étude JHU impliquant des travailleuses en salle blanche était de 16.6 %. Le risque relatif de fausse couche chez les travailleuses des salles blanches les plus exposées aux éthers d'éthylène glycol était de 2.8 (IC à 95 % = 1.4-5.6).
Discussion des études épidémiologiques sur la reproduction impliquant des travailleurs des semi-conducteurs
Les études épidémiologiques ont été remarquables par la portée et la similarité des résultats. Ces études ont toutes produit des résultats similaires. Chaque étude a documenté un excès de risque d'avortement spontané (fausse couche) pour les ouvrières de fabrication de plaquettes de semi-conducteurs. Deux des études (JHU et UC Davis) peuvent indiquer une association causale avec des expositions à des éthers de glycol à base d'éthylène. L'étude UMass a révélé que le groupe photo (ceux exposés à l'éther de glycol) avait moins de risque que le groupe de diffusion, qui n'avait aucune exposition documentée à l'éther de glycol. Bien que ces études indiquent un risque accru d'avortements spontanés chez les travailleurs de la fabrication de plaquettes, la cause d'un tel excès de risque n'est pas claire. L'étude JHU n'a pas réussi à documenter un rôle significatif pour les éthers de glycol, et l'étude UC Davis n'a lié que marginalement les éthers de glycol (par la modélisation des expositions et des pratiques de travail autodéclarées) aux effets sur la reproduction. Peu ou pas de surveillance a été effectuée dans l'une ou l'autre des études pour déterminer les expositions aux éthers de glycol. Après l'achèvement de ces études, l'industrie des semi-conducteurs a commencé à passer des éthers de glycol de la série éthylène à des substituts tels que le lactate d'éthyle et les éthers de glycol de la série propylène.
Conclusion
Sur la base des meilleures données disponibles concernant l'incidence annuelle des blessures et des maladies liées au travail, les travailleurs des semi-conducteurs sont moins exposés que les travailleurs des autres secteurs manufacturiers ou de l'ensemble du secteur privé (y compris de nombreuses industries non manufacturières). Sur une base internationale, il semble que les données statistiques sur les accidents du travail et les maladies professionnelles associées aux cas de journées de travail perdues peuvent être un indicateur assez fiable de l'expérience mondiale en matière de sécurité et de santé des travailleurs des semi-conducteurs. L'industrie a parrainé plusieurs études épidémiologiques indépendantes dans le but de trouver des réponses aux questions sur les conséquences sur la santé reproductive liées à l'emploi dans l'industrie. Bien qu'une association définitive entre les fausses couches observées et les expositions aux éthers de glycol à base d'éthylène n'ait pas été établie, l'industrie a commencé à utiliser des solvants photorésistants alternatifs.
Vue d'ensemble de l'industrie
L'industrie électronique, comparée à d'autres industries, a été considérée comme « propre » en termes d'impact environnemental. Néanmoins, les produits chimiques utilisés dans la fabrication des pièces et composants électroniques, ainsi que les déchets générés, créent des problèmes environnementaux importants qui doivent être résolus à l'échelle mondiale en raison de la taille de l'industrie électronique. Les déchets et sous-produits dérivés de la fabrication de cartes de circuits imprimés (PWB), de cartes de circuits imprimés (PCB) et de semi-conducteurs sont des domaines d'intérêt que l'industrie électronique a vigoureusement poursuivis en termes de prévention de la pollution, de technologie de traitement et de techniques de recyclage/récupération .
Dans une large mesure, l'incitation à contrôler l'empreinte environnementale des processus électroniques a migré d'une impulsion environnementale vers un domaine financier. En raison des coûts et des responsabilités associés aux déchets et émissions dangereux, l'industrie électronique a mis en œuvre et développé de manière agressive des contrôles environnementaux qui ont considérablement réduit l'impact de ses sous-produits et déchets. En outre, l'industrie de l'électronique a adopté une approche proactive pour intégrer des objectifs, des outils et des techniques environnementaux dans ses entreprises soucieuses de l'environnement. Des exemples de cette approche proactive sont l'élimination des CFC et des composés perfluorés et le développement d'alternatives « respectueuses de l'environnement », ainsi que l'approche émergente de « conception pour l'environnement » du développement de produits.
La fabrication de PWB, de PCB et de semi-conducteurs nécessite l'utilisation d'une variété de produits chimiques, de techniques de fabrication spécialisées et d'équipements. En raison des dangers associés à ces procédés de fabrication, la bonne gestion des sous-produits chimiques, des déchets et des émissions est essentielle pour assurer la sécurité des employés de l'industrie et la protection de l'environnement dans les communautés dans lesquelles ils résident.
Les tableaux 1, 2 et 3 présentent un aperçu des principaux sous-produits et déchets générés lors de la fabrication des PWB, des PCB et des semi-conducteurs. En outre, les tableaux présentent les principaux types d'impact environnemental et les moyens généralement acceptés d'atténuation et de contrôle du flux de déchets. Principalement, les déchets générés affectent les eaux usées industrielles ou l'air, ou deviennent des déchets solides.
Tableau 1. Production et contrôle des déchets PWB
Étapes du processus |
Hasardeux |
Environnement |
Contrôles1 |
Matières |
Aucun |
Aucun |
Aucun |
Empiler et épingler |
Métaux lourds/précieux |
Déchets solides2 |
Recycler/récupérer |
Forage HORIZONTAUX |
Métaux lourds/précieux |
Déchets solides2 |
Recycler/récupérer |
Ébavurer |
Métaux lourds/précieux |
Déchets solides2 |
Recycler/récupérer |
Autocatalytique |
Métaux |
Les eaux usées |
Précipitation chimique |
Imagerie |
solvants |
Transport Aérien |
Adsorption, condensation ou |
Motif placage |
Corrosifs |
Eaux usées/air |
Neutralisation du pH/épuration de l'air |
Dénuder, graver, décaper |
Ammoniac |
Transport Aérien |
Épuration de l'air (adsorption) |
Masque de soudure |
Corrosifs |
Transport Aérien |
Épuration de l'air (adsorption) |
Revêtement de soudure |
solvants |
Transport Aérien |
Adsorption, condensation ou |
Plaqué or |
Corrosifs |
Transport Aérien |
Épuration de l'air (adsorption) |
Composant |
solvants |
Transport Aérien |
Condensation par adsorption ou |
1. L'utilisation des contrôles d'atténuation dépend des limites de rejet à l'emplacement spécifique.
2. Un déchet solide est tout matériau mis au rebut, quel que soit son état.
Tableau 2. Production de déchets contenant des PCB et contrôles
Étapes du processus |
Hasardeux |
Environnement |
Contrôles |
Nettoyage |
Métaux (plomb) |
Les eaux usées |
Neutralisation du pH, chimique |
Pâte à braser |
Pâte à souder (plomb/étain) |
Déchets solides |
Recycler/récupérer |
Adhésif |
Colles époxy |
Déchets solides |
Incinération |
Composant |
Rubans, bobines et tubes en plastique |
||
Durcissement de l'adhésif et |
|||
Fluxage |
Solvant (flux IPA) |
Déchets solides |
Protéger la planète |
Soudage à la vague |
Métal (crasses de soudure) |
Déchets solides |
Recycler/récupérer |
Inspection et |
Métal |
Déchets solides |
Recycler/récupérer |
Essais |
Mis au rebut peuplé |
Déchets solides |
Recycler/récupérer |
Retravailler et |
Métal (crasses de soudure) |
Déchets solides |
Recycler/récupérer |
Assistance |
Métal |
Déchets solides |
Recyclage/incinération |
Tableau 3. Production de déchets de fabrication de semi-conducteurs et contrôles
Étapes du processus |
Hasardeux |
Environnement |
Contrôles |
Lithographie/gravure |
solvants |
Déchets solides |
Recycler/récupérer/incinérer |
Oxydation |
solvants |
Déchets solides |
Recycler/récupérer/incinérer |
dopage |
Gaz toxique (arsine, |
Transport Aérien |
Substitution liquide |
Dépôt chimique en phase vapeur |
Métaux Corrosifs |
Déchets solides |
Incinération |
Métallisation |
solvants |
Déchets solides |
Incinération |
Assemblage et test |
solvants |
Déchets solides |
Recycler/récupérer/incinérer |
Nettoyage |
Corrosifs |
Les eaux usées |
Neutralisation du pH |
Les moyens suivants sont généralement acceptés pour atténuer les émissions dans les industries des circuits imprimés, des circuits imprimés et des semi-conducteurs. Les contrôles de choix varieront en fonction des capacités d'ingénierie, des exigences des organismes de réglementation et des constituants/concentrations spécifiques du flux de déchets.
Contrôle des eaux usées
Précipitation chimique
La précipitation chimique est généralement utilisée pour éliminer les métaux particulaires ou solubles des effluents d'eaux usées. Étant donné que les métaux ne se dégradent pas naturellement et sont toxiques à faible concentration, leur élimination des eaux usées industrielles est essentielle. Les métaux peuvent être éliminés des eaux usées par des moyens chimiques car ils ne sont pas très solubles dans l'eau ; leurs solubilités dépendent du pH, de la concentration en métal, du type de métal et de la présence d'autres ions. En règle générale, le flux de déchets nécessite un ajustement du pH au niveau approprié pour précipiter le métal. L'ajout de produits chimiques aux eaux usées dans le but de modifier l'état physique des solides dissous et en suspension est nécessaire. Les agents de précipitation à base de chaux, de soude caustique et de sulfure sont couramment utilisés. Les agents précipitants facilitent l'élimination des métaux dissous et en suspension par coagulation, sédimentation ou piégeage dans un précipité.
Une conséquence de la précipitation chimique des eaux usées est l'accumulation de boues. Ainsi, des procédés de déshydratation ont été développés pour réduire le poids des boues au moyen de centrifugeuses, de filtres-presses, de filtres ou de lits de séchage. Les boues déshydratées qui en résultent peuvent ensuite être envoyées à l'incinération ou à la décharge.
Neutralisation du pH
Le pH (concentration en ions hydrogène ou acidité) est un paramètre de qualité important dans les eaux usées industrielles. En raison des effets néfastes des pH extrêmes dans les eaux naturelles et sur les opérations de traitement des eaux usées, le pH des eaux usées industrielles doit être ajusté avant le rejet de l'usine de fabrication. Le traitement s'effectue dans une série de réservoirs dont la concentration en ions hydrogène de l'effluent des eaux usées est surveillée. En règle générale, l'acide chlorhydrique ou sulfurique est utilisé comme corrosif neutralisant et l'hydroxyde de sodium est utilisé comme caustique neutralisant. L'agent neutralisant est dosé dans l'effluent des eaux usées pour ajuster le pH du rejet au niveau souhaité.
L'ajustement du pH est souvent nécessaire avant l'application d'autres procédés de traitement des eaux usées. Ces procédés comprennent la précipitation chimique, l'oxydation/réduction, la sorption sur charbon actif, l'extraction et l'échange d'ions.
Contrôle des déchets solides
Les matériaux sont des déchets solides s'ils sont abandonnés ou jetés en étant éliminés ; brûlé ou incinéré; ou accumulés, stockés ou traités avant ou au lieu d'être abandonnés (US Code of Federal Regulation 40, Section 261.2). Les déchets dangereux présentent généralement une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : inflammabilité, corrosivité, réactivité, toxicité. En fonction des caractéristiques des matières/déchets dangereux, divers moyens sont utilisés pour contrôler la substance. L'incinération est une alternative de traitement courante pour les déchets de solvants et de métaux générés lors de la fabrication des PWB, des PCB et des semi-conducteurs.
Incinération
L'incinération (post-combustion) ou la destruction thermique est devenue une option populaire dans le traitement des déchets inflammables et toxiques. Dans de nombreux cas, les déchets inflammables (solvants) sont utilisés comme source de combustible (mélange de combustible) pour les incinérateurs thermiques et catalytiques. Une incinération appropriée des solvants et des déchets toxiques fournit une oxydation complète du combustible et convertit les matériaux combustibles en dioxyde de carbone, en eau et en cendres, ne laissant ainsi aucune responsabilité associée aux déchets dangereux résiduels. Les types courants d'incinération sont les incinérateurs thermiques et catalytiques. Le choix du type de méthode d'incinération dépend de la température de combustion, des caractéristiques du combustible et du temps de séjour. Les incinérateurs thermiques fonctionnent à des températures élevées et sont largement utilisés avec des composés halogénés. Les types d'incinérateurs thermiques comprennent les incinérateurs à four rotatif, à injection de liquide, à foyer fixe, à lit fluidisé et autres incinérateurs de conception avancée.
Les incinérateurs catalytiques oxydent les matériaux combustibles (par exemple, les COV) en injectant un flux de gaz chauffé à travers un lit de catalyseur. Le lit de catalyseur maximise la surface, et en injectant un flux de gaz chauffé dans le lit de catalyseur, la combustion peut se produire à une température inférieure à celle de l'incinération thermique.
Émissions atmosphériques
L'incinération est également utilisée pour contrôler les émissions atmosphériques. L'absorption et l'adsorption sont également utilisées.
Absorption
L'absorption d'air est généralement utilisée dans l'épuration des émissions atmosphériques corrosives, en faisant passer le contaminant et en le dissolvant dans un liquide non volatil (par exemple, de l'eau). L'effluent du processus d'absorption est généralement rejeté dans un système de traitement des eaux usées, où il subit un ajustement du pH.
Adsorption
L'adsorption est l'adhérence (au moyen de forces physiques ou chimiques) d'une molécule de gaz à la surface d'une autre substance, appelée adsorbant. Généralement, l'adsorption est utilisée pour extraire les solvants d'une source d'émissions atmosphériques. Le charbon actif, l'alumine activée ou le gel de silice sont des adsorbants couramment utilisés.
Recyclage
Les matériaux recyclables sont utilisés, réutilisés ou récupérés comme ingrédients dans un processus industriel pour fabriquer un produit. Le recyclage des matériaux et des déchets fournit des moyens environnementaux et économiques de traiter efficacement des types spécifiques de flux de déchets, tels que les métaux et les solvants. Les matériaux et les déchets peuvent être recyclés en interne, ou les marchés secondaires peuvent accepter des matériaux recyclables. Le choix du recyclage comme alternative aux déchets doit être évalué en fonction de considérations financières, du cadre réglementaire et de la technologie disponible pour recycler les matériaux.
Orientation future
Alors que la demande de prévention de la pollution augmente et que l'industrie cherche des moyens rentables de lutter contre l'utilisation et les déchets chimiques, l'industrie électronique doit évaluer de nouvelles techniques et technologies pour améliorer les méthodes de manipulation des matières dangereuses et de génération de déchets. L'approche en bout de chaîne a été remplacée par des techniques de conception pour l'environnement, où les questions environnementales sont abordées tout au long du cycle de vie d'un produit, y compris : la conservation des matériaux ; opérations de fabrication efficaces ; l'utilisation de matériaux plus respectueux de l'environnement ; recyclage, régénération et valorisation des déchets; et une foule d'autres techniques qui assureront un impact environnemental moindre pour l'industrie de la fabrication électronique. Un exemple est la grande quantité d'eau qui est utilisée dans les nombreuses étapes de rinçage et autres étapes de traitement dans l'industrie de la microélectronique. Dans les zones pauvres en eau, cela oblige l'industrie à trouver des alternatives. Cependant, il est essentiel de s'assurer que l'alternative (par exemple, les solvants) ne crée pas de problèmes environnementaux supplémentaires.
À titre d'exemple des orientations futures du processus PWB et PCB, le tableau 4 présente diverses alternatives pour créer des pratiques plus respectueuses de l'environnement et prévenir la pollution. Les besoins et les approches prioritaires ont été identifiés.
Tableau 4. Matrice des besoins prioritaires
Besoin prioritaire (diminution |
Approche |
Tâches sélectionnées |
Utilisation plus efficace, |
Prolonger la durée de vie de l'électrolytique et |
Recherche pour prolonger les bains. |
Réduire les déchets solides générés |
Développer et promouvoir |
Développer les infrastructures pour |
Établir un meilleur fournisseur |
Promouvoir le fournisseur, |
Développer un modèle dangereux |
Minimiser l'impact de |
Réduisez l'utilisation de la soudure au plomb lorsque |
Modifier les spécifications pour accepter |
Utiliser des procédés additifs qui |
Développer simplifié, |
Collaborer sur des projets pour |
Éliminer le maculage des trous dans le PWB |
Développer des résines sans bavure ou |
Étudier une alternative |
Réduisez la consommation d'eau |
Développer l'utilisation de l'eau |
Modifier les spécifications pour réduire |
Source : MCC 1994.
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