Production de coton

Les pratiques de production de coton commencent après la récolte de la culture précédente. Les premières opérations consistent généralement à déchiqueter les tiges, à arracher les racines et à disquer le sol. Les engrais et les herbicides sont généralement appliqués et incorporés dans le sol avant que la terre ne soit ensemencée en vue de l'irrigation ou de la plantation nécessaires. Étant donné que les caractéristiques du sol et les pratiques de fertilisation et de culture passées peuvent entraîner une large gamme de niveaux de fertilité dans les sols cotonniers, les programmes de fertilité doivent être basés sur des analyses de sol. Le contrôle des mauvaises herbes est essentiel pour obtenir un rendement et une qualité élevés de la fibre. Les rendements du coton et l'efficacité de la récolte peuvent être réduits jusqu'à 30 % par les mauvaises herbes. Les herbicides sont largement utilisés dans de nombreux pays pour lutter contre les mauvaises herbes depuis le début des années 1960. Les méthodes d'application comprennent le traitement de pré-semis sur le feuillage des mauvaises herbes existantes, l'incorporation dans le sol de pré-semis et le traitement aux stades de pré-levée et de post-levée.

Plusieurs facteurs jouent un rôle important dans l'obtention d'un bon peuplement de cotonniers, notamment la préparation du lit de semence, l'humidité du sol, la température du sol, la qualité des semences, l'infestation par les maladies des semis, les fongicides et la salinité du sol. La plantation de semences de haute qualité dans un lit de semence bien préparé est un facteur clé pour obtenir des peuplements précoces et uniformes de semis vigoureux. Les semences de plantation de haute qualité doivent avoir un taux de germination de 50 % ou plus lors d'un essai au frais. Dans un essai froid/chaud, l'indice de vigueur des graines doit être de 140 ou plus. Des taux de semis de 12 à 18 graines/mètre de rang sont recommandés pour obtenir un peuplement de 14,000 20,000 à 15 38 plants/hectare. Un système de dosage de semoir approprié doit être utilisé pour assurer un espacement uniforme des semences, quelle que soit la taille des semences. Les taux de germination des graines et d'émergence des semis sont étroitement associés à une plage de températures de XNUMX à XNUMX ºC.

Les maladies des semis en début de saison peuvent entraver l'uniformité des peuplements et entraîner la nécessité de replanter. Agents pathogènes importants des maladies des semis tels que Pythium, Rhizoctonie, Fusarium ainsi que Thiélaviopsis peut réduire les peuplements végétaux et causer de longs sauts entre les semis. Seules les semences qui ont été correctement traitées avec un ou plusieurs fongicides doivent être plantées.

Le coton est similaire à d'autres cultures en ce qui concerne l'utilisation de l'eau au cours des différents stades de développement de la plante. La consommation d'eau est généralement inférieure à 0.25 cm/jour de l'émergence au premier carré. Pendant cette période, la perte d'humidité du sol par évaporation peut dépasser la quantité d'eau transpirée par la plante. L'utilisation de l'eau augmente fortement dès l'apparition des premières floraisons et atteint un niveau maximum de 1 cm/jour lors du pic de floraison. Les besoins en eau font référence à la quantité totale d'eau (pluies et irrigation) nécessaire pour produire une culture de coton.

Les populations d'insectes peuvent avoir un impact important sur la qualité et le rendement du coton. La gestion de la population en début de saison est importante pour favoriser un développement fructification/végétatif équilibré de la culture. La protection des positions précoces des fruits est essentielle pour obtenir une récolte rentable. Plus de 80% du rendement est fixé dans les 3 à 4 premières semaines de fructification. Pendant la période de fructification, les producteurs doivent surveiller leur coton au moins deux fois par semaine pour surveiller l'activité et les dégâts des insectes.

Un programme de défoliation bien géré réduit les déchets de feuilles qui peuvent nuire à la qualité du coton récolté. Les régulateurs de croissance tels que le PIX sont des défoliateurs utiles car ils contrôlent la croissance végétative et contribuent à une fructification plus précoce.

Récoltes

Deux types d'équipements de récolte mécanique sont utilisés pour récolter le coton : le cueilleur à broche et l'éplucheur de coton. Le sélecteur de broche est une moissonneuse de type sélectif qui utilise des broches effilées et barbelées pour retirer le coton graine des capsules. Cette moissonneuse peut être utilisée sur un champ plus d'une fois pour fournir des récoltes stratifiées. D'autre part, le décapant de coton est une moissonneuse non sélective ou unique qui élimine non seulement les capsules bien ouvertes, mais également les capsules fissurées et non ouvertes ainsi que les fraises et autres corps étrangers.

Les pratiques agronomiques qui produisent une récolte uniforme de haute qualité contribueront généralement à une bonne efficacité de récolte. Le champ doit être bien drainé et les rangées disposées pour une utilisation efficace des machines. Les extrémités des rangs doivent être exemptes de mauvaises herbes et d'herbe, et doivent avoir une bordure de champ de 7.6 à 9 m pour tourner et aligner les moissonneuses avec les rangs. La bordure doit également être exempte de mauvaises herbes et d'herbe. Le disque crée des conditions défavorables par temps de pluie, c'est pourquoi le désherbage chimique ou la tonte doivent être utilisés à la place. La hauteur de la plante ne doit pas dépasser environ 1.2 m pour le coton à cueillir et environ 0.9 m pour le coton à écorcher. La hauteur des plantes peut être contrôlée dans une certaine mesure en utilisant des régulateurs de croissance chimiques au bon stade de croissance. Des pratiques de production qui fixent la capsule inférieure à au moins 10 cm au-dessus du sol doivent être utilisées. Les pratiques culturales telles que la fertilisation, la culture et l'irrigation pendant la saison de croissance doivent être soigneusement gérées pour produire une récolte uniforme de coton bien développé.

La défoliation chimique est une pratique culturale qui induit l'abscission (perte) du feuillage. Des défoliants peuvent être appliqués pour aider à minimiser la contamination par les feuilles vertes et favoriser un séchage plus rapide de la rosée matinale sur la charpie. Les défoliants ne doivent pas être appliqués tant qu'au moins 60 % des capsules ne sont pas ouvertes. Après l'application d'un défoliant, la culture ne doit pas être récoltée pendant au moins 7 à 14 jours (la période variera en fonction des produits chimiques utilisés et des conditions météorologiques). Des déshydratants chimiques peuvent également être utilisés pour préparer les plantes à la récolte. La dessiccation est la perte rapide d'eau du tissu végétal et la mort subséquente du tissu. Le feuillage mort reste attaché à la plante.

La tendance actuelle de la production de coton est vers une saison plus courte et une récolte unique. Les produits chimiques qui accélèrent le processus d'ouverture des capsules sont appliqués avec le défoliant ou peu après la chute des feuilles. Ces produits chimiques permettent des récoltes plus précoces et augmentent le pourcentage de capsules prêtes à être récoltées lors de la première récolte. Étant donné que ces produits chimiques ont la capacité d'ouvrir ou d'ouvrir partiellement les capsules immatures, la qualité de la récolte peut être gravement affectée (c'est-à-dire que le micronaire peut être faible) si les produits chimiques sont appliqués trop tôt.

Stockage

La teneur en humidité du coton avant et pendant le stockage est critique ; un excès d'humidité provoque une surchauffe du coton stocké, ce qui entraîne une décoloration de la fibre, une germination plus faible des graines et éventuellement une combustion spontanée. Le coton graine dont la teneur en humidité est supérieure à 12 % ne doit pas être stocké. En outre, la température interne des modules nouvellement construits doit être surveillée pendant les 5 à 7 premiers jours de stockage du coton ; les modules qui subissent une augmentation de 11 ºC ou sont au-dessus de 49 ºC doivent être égrenés immédiatement pour éviter la possibilité de pertes importantes.

Plusieurs variables affectent la qualité des graines et des fibres pendant le stockage du coton graine. La teneur en humidité est la plus importante. D'autres variables incluent la durée de stockage, la quantité de matières étrangères à forte humidité, la variation de la teneur en humidité dans la masse stockée, la température initiale du coton graine, la température du coton graine pendant le stockage, les facteurs météorologiques pendant le stockage (température, humidité relative, précipitations ) et protection du coton contre la pluie et les sols humides. Le jaunissement est accéléré à haute température. L'élévation de température et la température maximale sont importantes. L'élévation de température est directement liée à la chaleur générée par l'activité biologique.

Processus d'égrenage

Environ 80 millions de balles de coton sont produites chaque année dans le monde, dont environ 20 millions sont produites par environ 1,300 1 usines d'égrenage aux États-Unis. La principale fonction de l'égreneuse de coton est de séparer la fibre de la graine, mais l'égreneuse doit également être équipée pour éliminer un grand pourcentage des matières étrangères du coton qui réduirait considérablement la valeur de la fibre égrenée. Un égreneur doit avoir deux objectifs : (2) produire de la fibre de qualité satisfaisante pour le marché du producteur et (XNUMX) égrener le coton avec une réduction minimale de la qualité de filature de la fibre, afin que le coton réponde aux demandes de ses utilisateurs finaux, les fileur et le consommateur. Par conséquent, la préservation de la qualité lors de l'égrenage nécessite la sélection et le fonctionnement appropriés de chaque machine dans un système d'égrenage. La manipulation mécanique et le séchage peuvent modifier les caractéristiques de qualité naturelle du coton. Au mieux, un égreneur ne peut préserver les caractéristiques de qualité inhérentes au coton qu'à son entrée dans l'égreneur. Les paragraphes suivants traitent brièvement de la fonction des principaux équipements et processus mécaniques de l'égreneuse.

Machines à coton graine

Le coton est transporté d'une remorque ou d'un module dans un piège à capsules vertes dans l'égreneuse, où les capsules vertes, les roches et autres corps étrangers lourds sont retirés. Le contrôle automatique de l'alimentation fournit un flux de coton uniforme et bien dispersé afin que le système de nettoyage et de séchage de l'égreneuse fonctionne plus efficacement. Le coton qui n'est pas bien dispersé peut traverser le système de séchage en touffes, et seule la surface de ce coton sera séchée.

Dans la première étape du séchage, l'air chauffé transporte le coton à travers les étagères pendant 10 à 15 secondes. La température de l'air de convoyage est régulée pour contrôler la quantité de séchage. Pour éviter d'endommager les fibres, la température à laquelle le coton est exposé pendant le fonctionnement normal ne doit jamais dépasser 177 ºC. Des températures supérieures à 150 ºC peuvent provoquer des modifications physiques permanentes des fibres de coton. Les capteurs de température de la sécheuse doivent être situés aussi près que possible du point où le coton et l'air chauffé se rejoignent. Si le capteur de température est situé près de la sortie du sécheur tour, la température du point de mélange pourrait en fait être supérieure de 55 à 110 ºC à la température au niveau du capteur en aval. La chute de température en aval résulte de l'effet de refroidissement de l'évaporation et de la perte de chaleur à travers les parois des machines et des tuyauteries. Le séchage se poursuit alors que l'air chaud déplace le coton graine vers le nettoyeur de cylindres, qui se compose de 6 ou 7 cylindres à pointes rotatifs qui tournent à 400 à 500 tr/min. Ces cylindres frottent le coton sur une série de tiges de grille ou d'écrans, agitent le coton et permettent aux matières étrangères fines, telles que les feuilles, les déchets et la saleté, de passer à travers les ouvertures pour l'élimination. Les nettoyeurs à cylindre cassent les grosses bourres et conditionnent généralement le coton pour un nettoyage et un séchage supplémentaires. Des taux de traitement d'environ 6 balles par heure par mètre de longueur de cylindre sont courants.

La machine à bâtons élimine les corps étrangers plus gros, tels que les bavures et les bâtons, du coton. Les machines à bâton utilisent la force centrifuge créée par les cylindres de scie tournant à 300 à 400 tr/min pour « éjecter » les matériaux étrangers pendant que la fibre est maintenue par la scie. Les matières étrangères qui sont projetées hors du récupérateur alimentent le système de traitement des déchets. Des taux de traitement de 4.9 à 6.6 balles/h/m de longueur de cylindre sont courants.

Égrenage (séparation fibre-graines)

Après être passé par une autre étape de séchage et de nettoyage des cylindres, le coton est distribué à chaque égreneuse par le convoyeur-distributeur. Situé au-dessus de l'égreneuse, l'extracteur-alimentateur dose uniformément le coton graine jusqu'à l'égreneuse à des taux contrôlables et nettoie le coton graine comme fonction secondaire. La teneur en humidité de la fibre de coton au niveau du tablier de l'extracteur-alimentateur est critique. L'humidité doit être suffisamment faible pour que les corps étrangers puissent être facilement éliminés dans l'égreneuse. Cependant, l'humidité ne doit pas être si faible (inférieure à 5%) qu'elle entraîne la rupture des fibres individuelles lorsqu'elles sont séparées de la graine. Cette rupture entraîne une réduction appréciable à la fois de la longueur des fibres et de la production de peluches. Du point de vue de la qualité, le coton avec une teneur plus élevée en fibres courtes produit des déchets excessifs à l'usine de textile et est moins recherché. Une rupture excessive des fibres peut être évitée en maintenant un taux d'humidité des fibres de 6 à 7 % au niveau du tablier de l'extracteur-alimentateur.

Deux types d'égreneuses sont couramment utilisées : l'égreneuse à scie et l'égreneuse à rouleaux. En 1794, Eli Whitney a inventé un gin qui enlevait la fibre de la graine au moyen de pointes ou de scies sur un cylindre. En 1796, Henry Ogden Holmes a inventé un gin ayant des scies et des nervures ; ce gin a remplacé le gin de Whitney et a fait de l'égrenage un processus en flux continu plutôt qu'un processus par lots. Coton (habituellement Gossypium hirsutum) entre dans l'égreneuse à scie par un front de décortiqueur. Les scies saisissent le coton et le tirent à travers des nervures largement espacées appelées nervures de décortiqueur. Les mèches de coton sont tirées des nervures du décortiqueur dans le fond de la boîte à rouleaux. Le processus d'égrenage proprement dit - la séparation des fibres et des graines - a lieu dans la boîte à rouleaux de l'égreneuse. L'action d'égrenage est causée par un ensemble de scies tournant entre les nervures d'égrenage. Les dents de scie passent entre les nervures au point d'égrenage. Ici, le bord d'attaque des dents est approximativement parallèle à la nervure, et les dents tirent les fibres de la graine, qui sont trop grosses pour passer entre les nervures. L'égrenage à des taux supérieurs à ceux recommandés par le fabricant peut entraîner une réduction de la qualité de la fibre, des dommages aux semences et des étouffements. Les vitesses des scies à égreneuse sont également importantes. Les vitesses élevées ont tendance à augmenter les dommages causés aux fibres lors de l'égrenage.

Les égreneuses à rouleaux ont fourni les premiers moyens assistés mécaniquement pour séparer le coton à fibres extra-longues (Gossypium barbadense) peluches de graines. L'égreneuse Churka, dont l'origine est inconnue, se composait de deux rouleaux durs qui roulaient ensemble à la même vitesse de surface, pinçant la fibre de la graine et produisant environ 1 kg de peluches/jour. En 1840, Fones McCarthy a inventé une égreneuse à rouleaux plus efficace qui consistait en un rouleau d'égrenage en cuir, un couteau fixe maintenu fermement contre le rouleau et un couteau à mouvement alternatif qui tirait la graine de la charpie alors que la charpie était maintenue par le rouleau et le couteau fixe. À la fin des années 1950, une égreneuse à rouleau à couteau rotatif a été développée par le laboratoire de recherche sur l'égrenage du coton du sud-ouest du service de recherche agricole du département américain de l'agriculture (USDA), des fabricants d'égrenage américains et des usines d'égrenage privées. Cette égreneuse est actuellement la seule égreneuse à rouleaux utilisée aux États-Unis.

Nettoyage des peluches

Le coton est transporté de l'égreneuse à travers des conduits de charpie vers des condenseurs et reconstitué en une nappe. La nappe est retirée du tambour du condenseur et introduite dans le nettoyeur de charpie de type scie. À l'intérieur du nettoyeur de peluches, le coton passe à travers les rouleaux d'alimentation et sur la plaque d'alimentation, qui applique les fibres à la scie du nettoyeur de peluches. La scie transporte le coton sous des barres de grille, qui sont aidées par la force centrifuge et éliminent les graines immatures et les corps étrangers. Il est important que le jeu entre les pointes de scie et les barres de la grille soit correctement réglé. Les barres de la grille doivent être droites avec un bord d'attaque pointu pour éviter de réduire l'efficacité du nettoyage et d'augmenter la perte de peluches. Augmenter le taux d'alimentation du nettoyeur de charpie au-dessus du taux recommandé par le fabricant réduira l'efficacité du nettoyage et augmentera la perte de bonnes fibres. Le coton égrené au rouleau est généralement nettoyé avec des nettoyants non agressifs et sans scie pour minimiser les dommages aux fibres.

Les nettoyeurs de peluches peuvent améliorer la qualité du coton en éliminant les corps étrangers. Dans certains cas, les nettoyants anti-peluches peuvent améliorer la couleur d'un coton légèrement tacheté en le mélangeant pour produire un grade blanc. Ils peuvent également améliorer le degré de couleur d'un coton tacheté en un degré de couleur légèrement tacheté ou peut-être blanc.

Emballage

Le coton nettoyé est compressé en balles, qui doivent ensuite être couvertes pour les protéger de la contamination pendant le transport et le stockage. Trois types de balles sont produites : à plat modifié, à densité universelle compressée et à densité universelle égrenée. Ces balles sont conditionnées à des densités de 224 et 449 kg/m³ respectivement pour les balles à densité plate et universelle modifiées. Dans la plupart des usines d'égrenage, le coton est conditionné dans une presse à « boîte double » dans laquelle la fibre est initialement compactée dans une boîte de presse par un pilonneur mécanique ou hydraulique ; puis la boîte de presse est tournée et la peluche est encore comprimée à environ 320 ou 641 kg/m³ par des presses à densité universelle plates ou égreneuses modifiées, respectivement. Les balles plates modifiées sont recompressées pour devenir des balles de densité universelle compressées lors d'une opération ultérieure afin d'obtenir des taux de fret optimaux. En 1995, environ 98 % des balles aux États-Unis étaient des balles d'égrenage à densité universelle.

Qualité de la fibre

La qualité du coton est affectée par chaque étape de la production, y compris la sélection de la variété, la récolte et l'égrenage. Certaines caractéristiques de qualité sont fortement influencées par la génétique, tandis que d'autres sont principalement déterminées par les conditions environnementales ou par les pratiques de récolte et d'égrenage. Des problèmes à n'importe quelle étape de la production ou de la transformation peuvent causer des dommages irréversibles à la qualité de la fibre et réduire les profits du producteur ainsi que du fabricant de textile.

La qualité de la fibre est la plus élevée le jour où une capsule de coton s'ouvre. L'altération, la récolte mécanique, la manutention, l'égrenage et la fabrication peuvent diminuer la qualité naturelle. De nombreux facteurs indiquent la qualité globale de la fibre de coton. Les plus importants sont la résistance, la longueur des fibres, la teneur en fibres courtes (fibres inférieures à 1.27 cm), l'uniformité de la longueur, la maturité, la finesse, la teneur en déchets, la couleur, la teneur en fragments et neps du tégument et le caractère collant. Le marché reconnaît généralement ces facteurs même si tous ne sont pas mesurés sur chaque balle.

Le processus d'égrenage peut affecter de manière significative la longueur des fibres, l'uniformité et la teneur en fragments de tégument, en déchets, en fibres courtes et en neps. Les deux pratiques d'égrenage qui ont le plus d'impact sur la qualité sont la régulation de l'humidité de la fibre pendant l'égrenage et le nettoyage et le degré de nettoyage de la fibre à la scie utilisé.

La plage d'humidité recommandée pour l'égrenage est de 6 à 7 %. Les nettoyants à gin éliminent plus de déchets à faible humidité, mais pas sans endommager davantage les fibres. Une humidité plus élevée des fibres préserve la longueur des fibres mais entraîne des problèmes d'égrenage et un mauvais nettoyage, comme illustré à la figure 1. Si le séchage est augmenté pour améliorer l'élimination des déchets, la qualité du fil est réduite. Bien que l'apparence du fil s'améliore avec le séchage jusqu'à un certain point, en raison de l'élimination accrue des matières étrangères, l'effet de l'augmentation de la teneur en fibres courtes l'emporte sur les avantages de l'élimination des matières étrangères.

Figure 1. Compromis de nettoyage humidité-égrenage pour le coton

Le nettoyage ne change pas grand-chose à la vraie couleur de la fibre, mais le peignage des fibres et l'élimination des déchets modifient la couleur perçue. Le nettoyage des peluches peut parfois mélanger les fibres afin que moins de balles soient classées comme tachetées ou légèrement tachetées. L'égrenage n'affecte pas la finesse et la maturité. Chaque dispositif mécanique ou pneumatique utilisé lors du nettoyage et de l'égrenage augmente la teneur en fibres, mais les nettoyeurs de peluches ont l'influence la plus prononcée. Le nombre de fragments de tégument dans la fibre égrenée est affecté par l'état de la graine et l'action d'égrenage. Les nettoyeurs de peluches diminuent la taille mais pas le nombre de fragments. La résistance du fil, l'aspect du fil et la casse de l'extrémité de filage sont trois éléments importants de la qualité du filage. Tous sont affectés par l'uniformité de la longueur et, par conséquent, par la proportion de fibres courtes ou cassées. Ces trois éléments sont généralement mieux conservés lorsque le coton est égrené avec un minimum de machines de séchage et de nettoyage.

Les recommandations pour la séquence et la quantité de machines d'égrenage pour sécher et nettoyer le coton récolté à la broche ont été conçues pour obtenir une valeur de balle satisfaisante et pour préserver la qualité inhérente du coton. Elles sont généralement suivies et donc confirmées dans l'industrie cotonnière américaine depuis plusieurs décennies. Les recommandations tiennent compte des primes et des remises du système de commercialisation ainsi que de l'efficacité du nettoyage et des dommages aux fibres résultant de diverses machines d'égrenage. Certaines variations par rapport à ces recommandations sont nécessaires pour des conditions de récolte particulières.

Lorsque les machines d'égrenage sont utilisées dans l'ordre recommandé, 75 à 85 % des matières étrangères sont généralement éliminées du coton. Malheureusement, ces machines enlèvent également de petites quantités de coton de bonne qualité lors du processus d'élimination des matières étrangères, de sorte que la quantité de coton commercialisable est réduite pendant le nettoyage. Le nettoyage du coton est donc un compromis entre le niveau de matières étrangères et la perte et l'endommagement des fibres.

Préoccupations en matière de sécurité et de santé

L'industrie de l'égrenage du coton, comme les autres industries de transformation, présente de nombreux risques. Les informations provenant des demandes d'indemnisation des accidents du travail indiquent que le nombre de blessures est le plus élevé pour les mains/doigts, suivis par le dos/la colonne vertébrale, les yeux, les pieds/orteils, les bras/épaules, les jambes, le tronc et la tête. Alors que l'industrie a été active dans la réduction des risques et l'éducation à la sécurité, la sécurité du gin reste une préoccupation majeure. Les raisons de l'inquiétude comprennent la fréquence élevée des accidents et des demandes d'indemnisation des accidents du travail, le grand nombre de jours de travail perdus et la gravité des accidents. Les coûts économiques totaux des blessures et des troubles de santé liés au gin comprennent les coûts directs (indemnités médicales et autres) et les coûts indirects (temps perdu au travail, temps d'arrêt, perte de capacité de gain, coûts d'assurance plus élevés pour l'indemnisation des accidents du travail, perte de productivité et de nombreux autres facteurs de perte ). Les coûts directs sont plus faciles à déterminer et beaucoup moins chers que les coûts indirects.

De nombreuses réglementations internationales en matière de sécurité et de santé concernant l'égrenage du coton sont dérivées de la législation américaine administrée par l'Occupational Safety and Health Administration (OSHA) et l'Environmental Protection Agency (EPA), qui promulgue des réglementations sur les pesticides.

D'autres réglementations agricoles peuvent également s'appliquer à une égreneuse, y compris les exigences relatives aux emblèmes de véhicules lents sur les remorques/tracteurs circulant sur les voies publiques, les dispositions relatives aux structures de protection contre le renversement sur les tracteurs exploités par les employés et les dispositions relatives aux installations de vie appropriées pour la main-d'œuvre temporaire. Bien que les égreneurs soient considérés comme des entreprises agricoles et ne soient pas spécifiquement couverts par de nombreuses réglementations, les égreneurs voudront probablement se conformer à d'autres réglementations, telles que les "Standards for General Industry, Part 1910" de l'OSHA. Il existe trois normes spécifiques de l'OSHA que les égreneurs doivent prendre en compte : celles relatives aux plans d'incendie et autres plans d'urgence (29 CFR 1910.38a), les sorties (29 CFR 1910.35-40) et l'exposition au bruit professionnel (29 CFR 1910.95). Les principales exigences de sortie sont données dans 29 CFR 1910.36 et 29 CFR 1910.37. Dans d'autres pays, où les travailleurs agricoles sont inclus dans la couverture obligatoire, cette conformité sera obligatoire. Le respect des normes de bruit et d'autres normes de sécurité et de santé est abordé ailleurs dans ce Encyclopédie.

Participation des employés aux programmes de sécurité

Les programmes de contrôle des pertes les plus efficaces sont ceux dans lesquels la direction motive les employés à être soucieux de la sécurité. Cette motivation peut être accomplie en établissant une politique de sécurité qui implique les employés dans chaque élément du programme, en participant à une formation à la sécurité, en donnant le bon exemple et en offrant aux employés des incitations appropriées.

Les troubles de santé au travail sont atténués en exigeant que l'EPI soit utilisé dans les zones désignées et que les employés observent des pratiques de travail acceptables. Les EPI auditifs (bouchons ou manchons) et respiratoires (masque anti-poussière) doivent être utilisés chaque fois que l'on travaille dans des zones à haut niveau de bruit ou de poussière. Certaines personnes sont plus sensibles au bruit et aux problèmes respiratoires que d'autres, et même avec un EPI, elles doivent être réaffectées à des zones de travail moins bruyantes ou poussiéreuses. Les risques pour la santé associés au levage de charges lourdes et à la chaleur excessive peuvent être gérés par la formation, l'utilisation d'équipements de manutention, une tenue vestimentaire appropriée, la ventilation et les pauses de la chaleur.

Toutes les personnes à travers l'opération d'égrenage doivent être impliquées dans la sécurité de l'égreneuse. Une atmosphère de travail sûre peut être établie lorsque tout le monde est motivé à participer pleinement au programme de contrôle des pertes.

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