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87. Vêtements et produits textiles finis

87. Vêtements et produits textiles finis (3)

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87. Vêtements et produits textiles finis

Éditeurs de chapitre : Robin Herbert et Rebecca Plattus


Table des matières

Tableaux et figures

Principaux secteurs et processus
Rebecca Plattus et Robin Herbert

Accidents dans la fabrication de vêtements
AS Bettenson

Effets sur la santé et problèmes environnementaux
Robin Herbert et Rebecca Plattus

Tables

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1. Maladies professionnelles

Figures

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88. Cuir, fourrure et chaussures

88. Cuir, fourrure et chaussures (6)

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88. Cuir, fourrure et chaussures

Éditeur de chapitre : Michael McCann


Table des matières

Tableaux et figures

Profil général
Debra Osinski

Tannage et finition du cuir
Dean B.Baker

Industrie de la fourrure
Tresse PE

Industrie de la chaussure
FL Conradi et Paulo Portich

Effets sur la santé et schémas de maladies
Frank B.Stern

Protection de l'environnement et questions de santé publique
Jerry Spiegel

Tables

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1. Choix technologiques pour le traitement des effluents de tannerie

Figures

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89. Industrie des produits textiles

89. Industrie des produits textiles (15)

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89. Industrie des produits textiles

Éditeurs de chapitre : A. Lee Ivester et John D. Neefus


Table des matières

Tableaux et figures

L'industrie textile : histoire et santé et sécurité
Léon J. Warshaw

Tendances mondiales de l'industrie textile
Jung-Der Wang

Production et égrenage du coton
W.Stanley Anthony

Fabrication de fils de coton
Phillip J. Wakelyn

Industrie de la laine
DA Hargrave

Industrie de la soie
J. Kubota

Viscose (Rayonne)
MM El Attal

Fibres Synthétiques
AE Quinn et R. Mattiusi

Produits en feutre naturel
Jerzy A. Sokal

Teinture, impression et finition
JM Strother et AK Niyogi

Tissus textiles non tissés
William Blackburn et Subhash K. Batra

Tissage et tricot
Charles Crocker

Tapis et carpettes
L'Institut du tapis et de la moquette

Tapis tissés et tuftés à la main
M. Radabi

Effets respiratoires et autres schémas pathologiques dans l'industrie textile
E. Neil Schachter

Tables

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1. Entreprises & salariés de la zone Asie-Pacifique (85-95)
2. Grades de byssinose

Figures

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Mercredi, Mars 30 2011 02: 20

Industrie de la soie

Adapté de la 3e édition, Encyclopaedia of Occupational Health and Safety.

La soie est une fibre lustrée, résistante et élastique produite par les larves de vers à soie; le terme couvre également le fil ou le tissu fabriqué à partir de cette fibre. L'industrie de la soie est née en Chine, dès 2640 avant JC selon la tradition. Vers le IIIe siècle de notre ère, la connaissance du ver à soie et de son produit atteint le Japon par la Corée ; il s'est probablement répandu en Inde un peu plus tard. De là, la production de soie a été lentement transportée vers l'ouest à travers l'Europe jusqu'au Nouveau Monde.

Le processus de production implique une séquence d'étapes qui ne sont pas nécessairement réalisées dans une seule entreprise ou usine. Ils comprennent:

  • Sériciculture. La production de cocons pour leur filament de soie grège est connue sous le nom de sériciculture, un terme qui couvre l'alimentation, la formation du cocon, etc. Le premier élément essentiel est un stock de mûriers suffisant pour nourrir les vers à l'état larvaire. Les plateaux sur lesquels les vers sont élevés doivent être conservés dans une pièce à température constante de 25 °C ; cela implique un chauffage artificiel dans les pays et les saisons les plus froids. Les cocons sont filés après environ 42 jours d'alimentation.
  • Filature ou filature. Le processus distinctif de la filature de la soie s'appelle chancelant, dans lequel les filaments du cocon sont formés en un brin continu, uniforme et régulier. Tout d'abord, la gomme naturelle (séricine) est ramollie dans de l'eau bouillante. Ensuite, dans un bain ou une bassine d'eau chaude, les extrémités des filaments de plusieurs cocons sont attrapées ensemble, tirées, attachées à une roue de dévidage et enroulées pour former de la soie grège.
  • Lancement. Dans ce processus, les fils sont torsadés et doublés en fils plus substantiels.
  • Dégommage. Dans cette phase, la soie grège est bouillie dans une solution de savon et d'eau à environ 95 °C.
  • Blanchiment. La soie brute ou bouillie est ensuite blanchie dans du peroxyde d'hydrogène ou du peroxyde de sodium.
  • Tissage. Le fil de soie est ensuite tissé en tissu; cela a généralement lieu dans des usines séparées.
  • Teinture. La soie peut être teinte sous forme de filament ou de fil, ou elle peut être teinte sous forme de tissu.

 

Dangers pour la santé et la sécurité

Monoxyde de carbone

Des symptômes de toxicité du monoxyde de carbone consistant en maux de tête, vertiges et parfois nausées et vomissements, généralement peu graves, ont été signalés au Japon, où la sériciculture est une industrie domestique courante, en raison de l'utilisation de feux de charbon de bois dans des salles d'élevage mal ventilées.

Dermatite

Mal des bassins, une dermatite des mains des ouvrières dévidant la soie grège, était assez fréquente, notamment au Japon où, dans les années 1920, un taux de morbidité de 30 à 50 % chez les dévidoirs était signalé. Quatorze pour cent des travailleurs touchés ont perdu en moyenne trois jours de travail chaque année. Les lésions cutanées, localisées principalement sur les doigts, les poignets et les avant-bras, étaient caractérisées par un érythème recouvert de petites vésicules qui devenaient chroniques, pustuleuses ou eczémateuses et extrêmement douloureuses. La cause de cette condition était généralement attribuée aux produits de décomposition de la chrysalide morte et à un parasite dans le cocon.

Plus récemment, cependant, des observations japonaises ont montré qu'elle était probablement liée à la température du bain d'enroulement : jusqu'en 1960, presque tous les bains d'enroulement étaient maintenus à 65 °C, mais, depuis l'introduction de nouvelles installations avec une température de bain de 30 à 45 °C, il n'y a eu aucun rapport de lésions cutanées typiques chez les travailleurs de la bobine.

La manipulation de la soie grège peut provoquer des réactions cutanées allergiques chez certains ouvriers du moulinet. Un gonflement du visage et une inflammation oculaire ont été observés là où il n'y avait pas de contact local direct avec le bain d'enroulement. De même, des dermatites ont été trouvées chez les lanceurs de soie.

Problèmes des voies respiratoires

Dans l'ex-Union soviétique, une épidémie inhabituelle d'amygdalite chez les filateurs de soie a été attribuée à des bactéries présentes dans l'eau des bassins d'enroulement et dans l'air ambiant du département cocon. La désinfection et le remplacement fréquent de l'eau du bain des bobines, combinés à une ventilation par aspiration au niveau des bobines de cocon, ont permis une amélioration rapide.

De vastes observations épidémiologiques à long terme également menées dans l'ex-URSS ont montré que les travailleurs de l'industrie de la soie naturelle peuvent développer une allergie respiratoire caractérisée par un asthme bronchique, une bronchite asthmatiforme et/ou une rhinite allergique. Il semble que la soie naturelle puisse provoquer une sensibilisation à toutes les étapes de la production.

Une situation provoquant une détresse respiratoire chez les travailleurs du métier à filer lors du conditionnement ou du reconditionnement de la soie sur un métier à filer ou à bobiner a également été rapportée. Selon la vitesse de la machinerie, il est possible d'aérosoliser la substance protéique entourant le filament de soie. Cet aérosol, lorsqu'il est de taille respirable, provoquera une réaction pulmonaire très similaire à celle de la réaction byssinotique à la poussière de coton.

Bruit

L'exposition au bruit peut atteindre des niveaux nocifs pour les travailleurs travaillant sur des machines qui filent et enroulent les fils de soie et sur des métiers où le tissu est tissé. Une lubrification adéquate de l'équipement et l'interposition de baffles acoustiques peuvent réduire quelque peu le niveau de bruit, mais l'exposition continue tout au long de la journée de travail peut avoir un effet cumulatif. Si un abattement efficace n'est pas obtenu, il faudra recourir à des dispositifs de protection individuelle. Comme pour tous les travailleurs exposés au bruit, un programme de protection auditive comportant des audiogrammes périodiques est souhaitable.

Mesures de sécurité et de santé

Le contrôle de la température, de l'humidité et de la ventilation est important à toutes les étapes de l'industrie de la soie. Les travailleurs à domicile ne doivent pas échapper à la surveillance. Une ventilation adéquate des salles d'élevage doit être assurée et les poêles à charbon ou à kérosène doivent être remplacés par des radiateurs électriques ou d'autres appareils de chauffage.

L'abaissement de la température des bains d'enroulement peut être efficace pour prévenir la dermatite. L'eau doit être remplacée fréquemment et une ventilation par aspiration est souhaitable. Le contact direct de la peau avec de la soie grège immergée dans des bains d'enroulement doit être évité autant que possible.

La mise à disposition de bonnes installations sanitaires et l'attention portée à l'hygiène personnelle sont essentielles. Le lavage des mains avec une solution d'acide acétique à 3 % s'est avéré efficace au Japon.

L'examen médical des nouveaux entrants et la surveillance médicale par la suite sont souhaitables.

Les risques liés aux machines de fabrication de la soie sont similaires à ceux de l'industrie textile en général. La prévention des accidents est mieux réalisée par un bon entretien, une protection adéquate des pièces mobiles, une formation continue des travailleurs et une supervision efficace. Les métiers à tisser mécaniques doivent être équipés de protections pour éviter les accidents dus aux navettes volantes. Un très bon éclairage est nécessaire pour la préparation du fil et les processus de tissage.

 

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Mercredi, Mars 30 2011 02: 22

Viscose (Rayonne)

Adapté de la 3e édition, Encyclopaedia of Occupational Health and Safety.

La rayonne est une fibre synthétique produite à partir de cellulose (pâte de bois) qui a été traitée chimiquement. Il est utilisé seul ou en mélange avec d'autres fibres synthétiques ou naturelles pour fabriquer des tissus résistants, très absorbants et doux, et qui peuvent être teints dans des couleurs brillantes et durables.

La fabrication de la rayonne trouve son origine dans la recherche d'une soie artificielle. En 1664, Robert Hooke, un scientifique britannique réputé pour ses observations de cellules végétales, prédit la possibilité de dupliquer la soie par des moyens artificiels ; près de deux siècles plus tard, en 1855, les fibres étaient fabriquées à partir d'un mélange de brindilles de mûrier et d'acide nitrique. Le premier procédé commercial réussi a été développé en 1884 par l'inventeur français Hilaire de Chardonnet, et en 1891, les scientifiques britanniques Cross et Bevan ont perfectionné le procédé viscose. En 1895, la rayonne était produite commercialement à petite échelle et son utilisation s'est rapidement développée.

Méthodes de production

La rayonne est fabriquée par un certain nombre de processus, en fonction de son utilisation prévue.

Dans le procédé viscose, la cellulose dérivée de la pâte de bois est trempée dans une solution d'hydroxyde de sodium et le liquide en excès est extrait par compression pour former de la cellulose alcaline. Les impuretés sont éliminées et, après avoir été déchirées en lambeaux semblables à des miettes blanches que l'on laisse vieillir pendant plusieurs jours à une température contrôlée, la cellulose alcaline déchiquetée est transférée dans un autre réservoir où elle est traitée avec du disulfure de carbone pour former des miettes d'or-orange de xanthate de cellulose. Ceux-ci sont dissous dans de l'hydroxyde de sodium dilué pour former un liquide orange visqueux appelé viscose. Différents lots de viscose sont mélangés pour obtenir une qualité uniforme. Le mélange est filtré et affiné par plusieurs jours de stockage à température et humidité rigoureusement contrôlées. Il est ensuite extrudé à travers des buses métalliques à trous fins (filières) dans un bain d'acide sulfurique à 10% environ. Il peut être enroulé comme un filament continu (galettes) ou coupé aux longueurs requises et filé comme du coton ou de la laine. La rayonne viscose est utilisée pour fabriquer des vêtements et des tissus épais.

Dans le procédé au cuprammonium, utilisé pour fabriquer des tissus soyeux et des bas transparents, la pâte de cellulose dissoute dans la solution d'hydroxyde de sodium est traitée avec de l'oxyde de cuivre et de l'ammoniac. Les filaments sortent des filières dans un entonnoir de filage et sont ensuite étirés à la finesse requise par l'action d'un jet d'eau.

Dans les procédés viscose et cuprammonium, la cellulose est reconstituée, mais l'acétate et le triacétate sont des esters de la cellulose et sont considérés par certains comme une classe distincte de fibres. Les tissus en acétate sont connus pour leur capacité à prendre des couleurs brillantes et à bien se draper, des caractéristiques qui les rendent particulièrement souhaitables pour les vêtements. Les fibres courtes d'acétate sont utilisées comme charges dans les oreillers, les surmatelas et les couettes. Les fils de triacétate ont plusieurs des mêmes propriétés que l'acétate mais sont particulièrement appréciés pour leur capacité à retenir les plis et les plis dans les vêtements.

Les dangers et leur prévention

Les principaux dangers du procédé viscose sont les expositions au sulfure de carbone et au sulfure d'hydrogène. Les deux ont une variété d'effets toxiques selon l'intensité et la durée de l'exposition et le ou les organes affectés; ils vont de la fatigue et des vertiges, de l'irritation respiratoire et des symptômes gastro-intestinaux aux troubles neuropsychiatriques profonds, aux troubles auditifs et visuels, à l'inconscience profonde et à la mort.

De plus, avec un point d'éclair inférieur à -30 °C et des limites d'explosivité comprises entre 1.0 et 50 %, le sulfure de carbone présente un risque élevé d'incendie et d'explosion.

Les acides et les alcalis utilisés dans le processus sont assez dilués, mais il y a toujours un danger à préparer les dilutions appropriées et les éclaboussures dans les yeux. Les miettes alcalines produites lors du processus de déchiquetage peuvent irriter les mains et les yeux des travailleurs, tandis que les vapeurs acides et le sulfure d'hydrogène gazeux émanant du bain d'essorage peuvent provoquer une kérato-conjonctivite caractérisée par un larmoiement excessif, une photophobie et une douleur oculaire intense.

Maintenir les concentrations de disulfure de carbone et de sulfure d'hydrogène en dessous des limites d'exposition sûres nécessite une surveillance diligente telle que celle qui peut être fournie par un appareil d'enregistrement continu automatique. Une enceinte complète de la machinerie avec une LEV efficace (avec des prises au niveau du sol car ces gaz sont plus lourds que l'air) est conseillée. Les travailleurs doivent être formés aux interventions d'urgence en cas de fuites et, en plus de recevoir un équipement de protection individuelle approprié, les travailleurs de l'entretien et de la réparation doivent être soigneusement formés et supervisés pour éviter des niveaux d'exposition inutiles.

Les salles de repos et les installations de vaisselle sont des nécessités plutôt que de simples commodités. Une surveillance médicale par le biais d'examens médicaux préalables et périodiques est souhaitable.

 

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Mercredi, Mars 30 2011 02: 23

Fibres Synthétiques

Adapté de la 3e édition, Encyclopaedia of Occupational Health and Safety.

Les fibres synthétiques sont fabriquées à partir de polymères qui ont été produits synthétiquement à partir d'éléments chimiques ou de composés développés par l'industrie pétrochimique. Contrairement aux fibres naturelles (laine, coton et soie) qui remontent à l'Antiquité, les fibres synthétiques ont une histoire relativement courte remontant à la mise au point du procédé viscose en 1891 par Cross et Bevan, deux scientifiques britanniques. Quelques années plus tard, la production de rayonne a commencé sur une base limitée et, au début des années 1900, elle était produite commercialement. Depuis lors, une grande variété de fibres synthétiques a été développée, chacune conçue avec des caractéristiques particulières qui la rendent adaptée à un type particulier de tissu, seule ou en combinaison avec d'autres fibres. Leur suivi est rendu difficile par le fait que la même fibre peut avoir des noms commerciaux différents dans différents pays.

Les fibres sont fabriquées en forçant des polymères liquides à travers les trous d'une filière pour produire un filament continu. Le filament peut être directement tissé en tissu ou, pour lui donner les caractéristiques des fibres naturelles, il peut, par exemple, être texturé pour ajouter du volume, ou il peut être coupé en fibres et filé.

Classes de fibres synthétiques

Les principales classes de fibres synthétiques utilisées commercialement comprennent :

  • Polyamides (nylons). Les noms des amides polymères à longue chaîne se distinguent par un nombre qui indique le nombre d'atomes de carbone dans leurs constituants chimiques, la diamine étant considérée en premier. Ainsi, le nylon d'origine produit à partir d'hexaméthylène diamine et d'acide adipique est connu aux États-Unis et au Royaume-Uni sous le nom de nylon 66 ou 6.6, puisque la diamine et l'acide dibasique contiennent 6 atomes de carbone. En Allemagne, il est commercialisé sous le nom de Perlon T, en Italie sous le nom de Nailon, en Suisse sous le nom de Mylsuisse, en Espagne sous le nom d'Anid et en Argentine sous le nom de Ducilo.
  • Polyester. Introduits pour la première fois en 1941, les polyesters sont fabriqués en faisant réagir de l'éthylène glycol avec de l'acide téréphtalique pour former une matière plastique constituée de longues chaînes de molécules, qui est pompée sous forme fondue à partir de filières, permettant au filament de durcir à l'air froid. Un processus de dessin ou d'étirement suit. Les polyesters sont connus, par exemple, sous le nom de Terylene au Royaume-Uni, Dacron aux États-Unis, Tergal en France, Terital et Wistel en Italie, Lavsan en Fédération de Russie et Tetoran au Japon.
  • Polyvinyles. Le polyacrylonitrile ou fibre acrylique, produit pour la première fois en 1948, est le membre le plus important de ce groupe. Il est connu sous diverses appellations commerciales : Acrilan et Orlon aux États-Unis, Crylor en France, Leacril et Velicren en Italie, Amanian en Pologne, Courtelle au Royaume-Uni, etc.
  • Polyoléfines. La fibre la plus courante de ce groupe, connue sous le nom de Courlene au Royaume-Uni, est fabriquée par un procédé similaire à celui du nylon. Le polymère fondu à 300 ° C est forcé à travers des filières et refroidi dans de l'air ou de l'eau pour former le filament. Il est ensuite dessiné ou étiré.
  • Polypropylènes. Ce polymère, connu sous le nom d'Hostalen en Allemagne, de Meraklon en Italie et d'Ulstron au Royaume-Uni, est filé à l'état fondu, étiré ou étiré, puis recuit.
  • Polyuréthanes. Produit pour la première fois en 1943 sous le nom de Perlon D par la réaction du 1,4 butanediol avec le diisocyanate d'hexaméthylène, les polyuréthanes sont devenus la base d'un nouveau type de fibre hautement élastique appelée spandex. Ces fibres sont parfois appelées snap-back ou élastomères en raison de leur élasticité semblable à celle du caoutchouc. Ils sont fabriqués à partir d'une gomme de polyuréthane linéaire, qui est durcie par chauffage à des températures et des pressions très élevées pour produire un polyuréthane réticulé « vulcanisé » qui est extrudé sous forme de monofil. Le fil, qui est largement utilisé dans les vêtements nécessitant de l'élasticité, peut être recouvert de rayonne ou de nylon pour améliorer son apparence tandis que le fil intérieur assure « l'étirement ». Les fils Spandex sont connus, par exemple, sous les noms de Lycra, Vyrene et Glospan aux États-Unis et de Spandrell au Royaume-Uni.

 

PROCESS SPECIAUX

Agrafage

La soie est la seule fibre naturelle qui se présente sous la forme d'un filament continu ; d'autres fibres naturelles se présentent sous forme de petites longueurs ou "agrafes". Le coton a une fibre d'environ 2.6 cm, la laine de 6 à 10 cm et le lin de 30 à 50 cm. Les filaments synthétiques continus sont parfois passés à travers une machine de coupe ou d'agrafage pour produire des fibres courtes comme les fibres naturelles. Ils peuvent ensuite être refilés sur des machines à filer le coton ou la laine afin d'obtenir une finition dépourvue de l'aspect vitreux de certaines fibres synthétiques. Lors du filage, des combinaisons de fibres synthétiques et naturelles ou des mélanges de fibres synthétiques peuvent être réalisées.

Sertissage

Pour donner aux fibres synthétiques l'aspect et le toucher de la laine, les fibres coupées ou agrafées torsadées et enchevêtrées sont frisées par l'une des nombreuses méthodes. Ils peuvent être passés à travers une machine à sertir, dans laquelle des rouleaux chauds et cannelés confèrent un sertissage permanent. Le frisage peut aussi se faire chimiquement, en contrôlant la coagulation du filament de manière à réaliser une fibre de section asymétrique (c'est-à-dire avec un côté à peau épaisse et l'autre fin). Lorsque cette fibre est mouillée, le côté épais a tendance à s'enrouler, produisant une ondulation. Pour fabriquer du fil froissé, connu aux États-Unis sous le nom de fil sans torsion, le fil synthétique est tricoté dans un tissu, fixé puis enroulé à partir du tissu par rembobinage. La méthode la plus récente fait passer deux fils de nylon à travers un réchauffeur, qui élève leur température à 180 ° C, puis les fait passer à travers une broche rotative à grande vitesse pour conférer le sertissage. Les broches de la première machine tournaient à 60,000 1.5 tours par minute (tr/min), mais les modèles plus récents ont des vitesses de l'ordre de XNUMX million de tr/min.

Fibres synthétiques pour vêtements de travail

La résistance chimique du tissu en polyester rend le tissu particulièrement adapté aux vêtements de protection pour les opérations de manipulation d'acide. Les tissus en polyoléfine conviennent à la protection contre les longues expositions aux acides et aux alcalis. Le nylon résistant aux hautes températures est bien adapté pour les vêtements de protection contre le feu et la chaleur ; il a une bonne résistance à température ambiante aux solvants tels que le benzène, l'acétone, le trichloréthylène et le tétrachlorure de carbone. La résistance de certains tissus en propylène à une large gamme de substances corrosives les rend adaptés aux vêtements de travail et de laboratoire.

Le poids léger de ces tissus synthétiques les rend préférables aux tissus caoutchoutés ou plastifiés lourds qui seraient autrement nécessaires pour une protection comparable. Ils sont également beaucoup plus agréables à porter dans les ambiances chaudes et humides. Lors de la sélection de vêtements de protection fabriqués à partir de fibres synthétiques, il convient de prendre soin de déterminer le nom générique de la fibre et de vérifier des propriétés telles que le rétrécissement; sensibilité à la lumière, aux agents de nettoyage à sec et aux détergents ; résistance à l'huile, aux produits chimiques corrosifs et aux solvants courants ; résistance à la chaleur; et sensibilité aux charges électrostatiques.

Les dangers et leur prévention

Les accidents

En plus d'un bon entretien, ce qui signifie garder les sols et les passages propres et secs pour minimiser les glissades et les chutes (les cuves doivent être étanches et, si possible, avoir des déflecteurs pour contenir les éclaboussures), les machines, les courroies d'entraînement, les poulies et les arbres doivent être correctement protégés. . Les machines utilisées pour les opérations de filature, de cardage, de bobinage et d'ourdissage devraient être clôturées pour empêcher les matériaux et les pièces de s'envoler et pour empêcher les mains des travailleurs de pénétrer dans les zones dangereuses. Des dispositifs de verrouillage doivent être en place pour empêcher le redémarrage des machines pendant leur nettoyage ou leur entretien.

Feu et explosion

L'industrie des fibres synthétiques utilise de grandes quantités de matériaux toxiques et inflammables. Les installations de stockage des substances inflammables doivent être à l'air libre ou dans une structure spéciale résistante au feu, et elles doivent être entourées de digues ou de digues pour localiser les déversements. L'automatisation de la livraison de substances toxiques et inflammables par un système bien entretenu de pompes et de tuyaux réduira le risque de déplacement et de vidage des conteneurs. L'équipement et les vêtements de lutte contre l'incendie appropriés doivent être facilement disponibles et les travailleurs formés à leur utilisation par des exercices périodiques, de préférence menés de concert avec ou sous la surveillance des autorités locales de lutte contre l'incendie.

Lorsque les filaments sortent des filières pour être séchés à l'air ou au moyen d'un filage, de grandes quantités de vapeurs de solvant sont libérées. Ceux-ci constituent un risque toxique et explosif considérable et doivent être éliminés par LEV. Leur concentration doit être surveillée pour s'assurer qu'elle reste en dessous des limites d'explosivité du solvant. Les vapeurs évacuées peuvent être distillées et récupérées pour une utilisation ultérieure ou elles peuvent être brûlées ; ils ne doivent en aucun cas être rejetés dans l'atmosphère générale de l'environnement.

Lorsque des solvants inflammables sont utilisés, il convient d'interdire de fumer et d'éliminer les lumières nues, les flammes et les étincelles. L'équipement électrique doit être de construction antidéflagrante certifiée et les machines doivent être mises à la terre pour éviter l'accumulation d'électricité statique, qui pourrait conduire à des étincelles catastrophiques.

Dangers toxiques

Les expositions à des solvants et produits chimiques potentiellement toxiques doivent être maintenues en dessous des concentrations maximales admissibles pertinentes par une LEV adéquate. Un équipement de protection respiratoire doit être disponible pour être utilisé par les équipes d'entretien et de réparation et par les travailleurs chargés de répondre aux urgences causées par des fuites, des déversements et/ou un incendie.

 

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Mercredi, Mars 30 2011 02: 26

Produits en feutre naturel

Le feutre est un matériau fibreux fabriqué en entrelaçant des fibres de fourrure, de poils ou de laine par l'application de chaleur, d'humidité, de friction et d'autres processus dans un tissu non tissé densément emmêlé. Il existe également des feutres aiguilletés, dans lesquels le feutre est attaché à un tissu de support tissé de manière lâche, généralement en laine ou en jute.

Traitement du feutre de fourrure

Le feutre de fourrure, utilisé le plus souvent dans les chapeaux, est généralement fabriqué à partir de fourrure de rongeurs (p. ex., lapins, lièvres, rats musqués, ragondins et castors), les autres animaux étant utilisés moins fréquemment. Après tri, les peaux sont carottées à l'eau oxygénée et à l'acide sulfurique, puis les opérations suivantes sont réalisées : coupe des cheveux, durcissement et teinture. Pour la teinture, des colorants synthétiques sont généralement utilisés (par exemple, des colorants acides ou des colorants contenant des composés métalliques complexes). Le feutre teint est lesté à l'aide d'une gomme laque ou de polyacétate de vinyle.

Traitement du feutre de laine

La laine utilisée pour la fabrication du feutre peut être inutilisée ou récupérée. Le jute, généralement obtenu à partir de vieux sacs, est utilisé pour certains feutres aiguilletés, et d'autres fibres telles que le coton, la soie et les fibres synthétiques peuvent être ajoutées.

La laine est triée et sélectionnée. Pour séparer les fibres, il est déchiqueté dans une machine à broyer les chiffons, un cylindre à pointes qui tourne et déchire le tissu, puis effiloché dans une machine qui a des rouleaux et des cylindres recouverts de fils fins en dents de scie. Les fibres sont carbonisées dans une solution d'acide sulfurique à 18% et, après séchage à une température de 100 ºC, elles sont mélangées et, si nécessaire, huilées avec de l'huile minérale avec émulsifiant. Après tassage et cardage, qui mélangent davantage les fibres et les agencent plus ou moins parallèlement les unes aux autres, le matériau est déposé sur une bande mobile sous forme de couches d'une fine nappe qui sont enroulées sur des poteaux pour former des nappes. Les nappes en vrac sont emmenées dans la salle de durcissement, où elles sont aspergées d'eau et pressées entre deux plaques lourdes, dont celle du haut vibre, provoquant l'enroulement et l'accrochage des fibres.

Pour terminer le feutrage, le matériau est placé dans des bols d'acide sulfurique dilué et martelé par de lourds marteaux en bois. Il est lavé (avec addition de tétrachloroéthylène), essoré et teint, généralement avec des colorants synthétiques. Des produits chimiques peuvent être ajoutés pour rendre le feutre imputrescible. Les étapes finales comprennent le séchage (à 65 °C pour les feutres souples, 112 °C pour les feutres durs), le cisaillage, le ponçage, le brossage, le pressage et le rognage.

Dangers pour la sécurité et la santé

Les accidents

Les machines utilisées dans la fabrication du feutre ont des courroies d'entraînement, des entraînements à chaîne et à pignon, des arbres rotatifs, des tambours à pointes et des rouleaux utilisés dans l'effilochage et le taquinage, des presses lourdes, des rouleaux et des marteaux, etc., qui doivent tous être correctement protégés et avoir un verrouillage/ systèmes d'étiquetage pour éviter les blessures lorsqu'ils sont entretenus ou nettoyés. Un bon entretien ménager est également nécessaire pour éviter les glissades et les chutes.

Bruit

De nombreuses opérations sont bruyantes; lorsque des niveaux de bruit sûrs ne peuvent être maintenus par des enceintes, des déflecteurs et une lubrification appropriée, une protection auditive personnelle doit être disponible. Un programme de préservation de l'audition comprenant des audiogrammes périodiques est requis dans de nombreux pays.

Poussière

Les lieux de travail en feutre sont poussiéreux et ne sont pas recommandés pour les personnes souffrant de maladies respiratoires chroniques. Bien que, heureusement, la poussière ne soit associée à aucune maladie spécifique, une ventilation par aspiration adéquate est nécessaire. Les poils d'animaux peuvent provoquer des réactions allergiques chez les personnes sensibles, mais l'asthme bronchique semble être peu fréquent. La poussière peut également être un risque d'incendie.

Produits chimiques

La solution d'acide sulfurique utilisée dans la fabrication du feutre est généralement diluée, mais des précautions sont nécessaires lors de la dilution de l'alimentation en acide concentré au niveau souhaité. Le danger d'éclaboussures et de déversements exige que des douches oculaires soient à proximité et que les travailleurs soient équipés de vêtements de protection (p. ex., lunettes, tabliers, gants et chaussures).

Le tannage de certains feutres papetiers peut impliquer l'utilisation de quinone, qui peut endommager gravement la peau et les muqueuses. La poussière ou la vapeur de ce composé peut provoquer des taches sur la conjonctive et la cornée de l'œil et, en cas d'expositions prolongées ou répétées, peut affecter la vision. La poudre de quinone doit être humidifiée pour éviter la formation de poussière, et elle doit être manipulée dans des hottes fermées ou des chambres équipées de LEV, par des travailleurs équipés de protections pour les mains, les bras, le visage et les yeux.

Chaleur et feu

La température élevée du matériau (60 °C) impliqué dans le processus de façonnage manuel du chapeau dicte l'utilisation de protections cutanées pour les mains par les travailleurs.

Le feu est un risque courant au cours des premières étapes poussiéreuses de la fabrication du feutre. Cela peut être causé par des allumettes ou des étincelles d'objets métalliques laissés dans les déchets de laine, des roulements qui chauffent ou des connexions électriques défectueuses. Cela peut également se produire dans les opérations de finition, lorsque des vapeurs de solvants inflammables peuvent s'accumuler dans les fours de séchage. Parce qu'elle endommage le matériel et corrode l'équipement, l'eau est moins populaire pour l'extinction des incendies que les extincteurs à poudre sèche. Les équipements modernes sont équipés d'évents à travers lesquels le produit d'extinction peut être pulvérisé ou d'un dispositif de libération automatique de dioxyde de carbone.

Anthrax

Bien que rares, des cas d'anthrax se sont produits à la suite d'une exposition à de la laine contaminée importée de régions où ce bacille est endémique.

 

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Mercredi, Mars 30 2011 02: 30

Teinture, impression et finition

La section sur la teinture est adaptée de la contribution d'AK Niyogi à la 3e édition de l'Encyclopaedia of Occupational Health and Safety.

Teinture

La teinture implique une combinaison chimique ou une forte affinité physique entre le colorant et la fibre du tissu. Une grande variété de colorants et de procédés est utilisée, selon le type de tissu et le produit final souhaité.

Classes de colorants

Colorants acides ou basiques sont utilisés dans un bain d'acide faible pour la laine, la soie ou le coton. Certains colorants acides sont utilisés après mordançage des fibres avec de l'oxyde métallique, de l'acide tannique ou des dichromates. Colorants directs, qui ne sont pas rapides, sont utilisées pour teindre la laine, la rayonne et le coton ; ils sont teints à l'ébullition. Pour teindre les tissus en coton avec colorants au soufre, le bain de teinture est préparé en collant le colorant avec de la soude et du sulfure de sodium et de l'eau chaude. Cette teinture est également réalisée à l'ébullition. Pour teindre le coton avec colorants azoïques, le naphtol est dissous dans de la soude caustique aqueuse. Le coton est imprégné de la solution de naphtoxyde de sodium qui se forme, puis il est traité avec une solution d'un composé diazoïque pour développer le colorant dans le matériau. Teintures de cuve sont transformés en leuco-composés avec de l'hydroxyde de sodium et de l'hydrosulfite de sodium; cette teinture se fait à 30 à 60 ºC. Colorants dispersés sont utilisés pour la teinture de toutes les fibres synthétiques hydrophobes. Des agents gonflants ou supports de nature phénolique doivent être utilisés pour permettre l'action des colorants dispersés. Colorants minéraux sont des pigments inorganiques qui sont des sels de fer et de chrome. Après imprégnation, ils sont précipités par addition d'une solution alcaline chaude. Colorants réactifs pour le coton sont utilisés dans un bain chaud ou froid de carbonate de soude et de sel commun.

Préparation des tissus pour la teinture

Les processus préparatoires avant la teinture des tissus de coton consistent en la séquence d'étapes suivante : le tissu est passé dans une cisaille pour couper les fibres lâchement adhérentes, puis, pour terminer le processus de coupe, il est passé rapidement sur une rangée de flammes de gaz et le les étincelles sont éteintes en faisant passer le matériau à travers une boîte à eau. Le désencollage s'effectue en passant le tissu dans une solution de diastase qui enlève complètement l'ensimage. Pour éliminer les autres impuretés, il est récuré dans un kier avec de l'hydroxyde de sodium dilué, du carbonate de sodium ou de l'huile de rouge de dinde pendant 8 à 12 heures à haute température et pression.

Pour les tissus tissés colorés, on utilise un kier ouvert et on évite l'hydroxyde de sodium. La coloration naturelle du tissu est éliminée par une solution d'hypochlorite dans les fosses de blanchiment, après quoi le tissu est aéré, lavé, déchloré au moyen d'une solution de bisulfite de sodium, lavé à nouveau et décapé avec de l'acide chlorhydrique ou sulfurique dilué. Après un dernier lavage en profondeur, le tissu est prêt pour le processus de teinture ou d'impression.

Processus de teinture

La teinture est effectuée dans un gabarit ou une machine à rembourrer, dans laquelle le tissu est déplacé à travers une solution de colorant stationnaire préparée en dissolvant la poudre de colorant dans un produit chimique approprié, puis en diluant avec de l'eau. Après teinture, le tissu est soumis à un processus de finition.

Teinture nylon

La préparation des fibres de polyamide (nylon) pour la teinture implique un lavage, une certaine forme de traitement de fixation et, dans certains cas, un blanchiment. Le traitement adopté pour le lavage des tissus polyamides tissés dépend principalement de la composition de l'ensimage utilisé. Les encollages solubles dans l'eau à base d'alcool polyvinylique ou d'acide polyacrylique peuvent être éliminés par lessivage dans une liqueur contenant du savon et de l'ammoniac ou du Lissapol N ou un détergent similaire et de la soude. Après le décapage, le matériau est rincé abondamment et est ensuite prêt pour la teinture ou l'impression, généralement dans une machine de teinture à jigger ou à treuil.

Teinture de la laine

La laine brute est d'abord lavée par le processus d'émulsification, dans lequel du savon et une solution de carbonate de sodium sont utilisés. L'opération s'effectue dans une machine à laver qui se compose d'une longue auge munie de râteaux, d'un faux fond et, en sortie, d'essoreuses. Après un lavage soigneux, la laine est blanchie à l'eau oxygénée ou au dioxyde de soufre. Si ce dernier est utilisé, les marchandises humides sont laissées exposées au dioxyde de soufre gazeux pendant la nuit. Le gaz acide est neutralisé en faisant passer le tissu dans un bain de carbonate de sodium, puis il est soigneusement lavé. Après teinture, la marchandise est rincée, hydroextraite et séchée.

Les dangers de la teinture et leur prévention

Feu et explosion

Les risques d'incendie présents dans une teinturerie sont les solvants inflammables utilisés dans les procédés et certains colorants inflammables. Des installations de stockage sûres doivent être fournies pour les deux : des magasins correctement conçus construits avec des matériaux résistant au feu avec un seuil surélevé et en rampe à la porte de sorte que le liquide qui s'échappe soit contenu dans la pièce et empêché de s'écouler vers un endroit où il pourrait s'enflammer. Il est préférable que les magasins de cette nature soient situés à l'extérieur du bâtiment principal de l'usine. Si de grandes quantités de liquides inflammables sont conservées dans des réservoirs à l'extérieur du bâtiment, la zone du réservoir doit être munie d'un monticule pour contenir le liquide qui s'échappe.

Des dispositions similaires doivent être prises lorsque le combustible gazeux utilisé sur les machines à flamber est obtenu à partir d'une fraction de pétrole léger. L'usine de fabrication de gaz et les installations de stockage de l'essence de pétrole volatile doivent de préférence se trouver à l'extérieur du bâtiment.

Risques chimiques

De nombreuses usines utilisent une solution d'hypochlorite pour le blanchiment; dans d'autres, l'agent de blanchiment est du chlore gazeux ou de la poudre de blanchiment qui libère du chlore lorsqu'il est chargé dans le réservoir. Dans les deux cas, les travailleurs peuvent être exposés à des niveaux dangereux de chlore, un irritant cutané et oculaire et un dangereux irritant des tissus pulmonaires provoquant un œdème pulmonaire retardé. Pour limiter la fuite de chlore dans l'atmosphère des travailleurs, les cuves de blanchiment devraient être conçues comme des récipients fermés munis d'évents qui limitent la fuite de chlore afin que les niveaux d'exposition maximaux recommandés pertinents ne soient pas dépassés. Les niveaux de chlore atmosphérique doivent être vérifiés périodiquement pour s'assurer que la limite d'exposition n'est pas dépassée.

Les vannes et autres commandes du réservoir à partir duquel le chlore liquide est fourni à la teinturerie doivent être contrôlées par un opérateur compétent, car les possibilités d'une fuite incontrôlée pourraient bien être désastreuses. Lorsqu'il s'agit de pénétrer dans un récipient ayant contenu du chlore ou tout autre gaz ou vapeur dangereux, toutes les précautions conseillées pour le travail en milieu confiné doivent être prises.

L'utilisation d'alcalis et d'acides corrosifs et le traitement des vêtements avec de la liqueur bouillante exposent les travailleurs à des risques de brûlures et d'échaudures. L'acide chlorhydrique et l'acide sulfurique sont largement utilisés dans les procédés de teinture. La soude caustique est utilisée dans le blanchiment, le mercerisage et la teinture. Les copeaux du matériau solide volent et créent des dangers pour les travailleurs. Le dioxyde de soufre, qui est utilisé dans le blanchiment, et le disulfure de carbone, qui est utilisé comme solvant dans le processus de viscose, peuvent également polluer la salle de travail. Les hydrocarbures aromatiques comme le benzol, le toluol et le xylol, les solvants naphtas et les amines aromatiques comme les colorants à l'aniline sont des produits chimiques dangereux auxquels les travailleurs sont susceptibles d'être exposés. Le dichlorobenzène est émulsifié avec de l'eau à l'aide d'un agent émulsifiant et est utilisé pour la teinture des fibres de polyester. LEV est essentiel.

De nombreux colorants sont des irritants cutanés qui provoquent des dermatites ; de plus, les travailleurs sont tentés d'utiliser des mélanges nocifs d'abrasifs, d'alcalis et d'agents de blanchiment pour enlever les taches de teinture de leurs mains.

Les solvants organiques utilisés dans les procédés et pour le nettoyage des machines peuvent eux-mêmes provoquer des dermatites ou rendre la peau vulnérable à l'action irritante des autres substances nocives utilisées. De plus, ils peuvent être à l'origine d'une neuropathie périphérique, par exemple la méthyl butyl cétone (MBK). Certains colorants, tels que la rhodamine B, le magenta, la β-naphtylamine et certaines bases telles que la dianisidine, se sont révélés cancérigènes. L'utilisation de la β-naphtylamine a généralement été abandonnée dans les colorants, qui sont discutés plus en détail ailleurs dans ce Encyclopédie.

En plus des matériaux fibreux et de leurs contaminants, l'allergie peut être causée par l'encollage et même par les enzymes utilisées pour éliminer l'encollage.

Un EPI approprié, y compris un équipement de protection des yeux, doit être fourni pour éviter tout contact avec ces dangers. Dans certaines circonstances, lorsque des crèmes barrières doivent être utilisées, il convient de veiller à ce qu'elles soient efficaces et qu'elles puissent être éliminées par lavage. Au mieux, cependant, la protection qu'ils offrent est rarement aussi fiable que celle offerte par des gants bien conçus. Les vêtements de protection doivent être nettoyés à intervalles réguliers et, lorsqu'ils sont éclaboussés ou contaminés par des colorants, ils doivent être remplacés par des vêtements propres dès que possible. Des installations sanitaires pour se laver, se laver et se changer devraient être fournies et les travailleurs devraient être encouragés à les utiliser; l'hygiène personnelle est particulièrement importante pour les teinturiers. Malheureusement, même lorsque toutes les mesures de protection ont été prises, certains travailleurs se révèlent si sensibles aux effets de ces substances que le transfert à un autre travail est la seule alternative.

Les accidents

De graves accidents d'échaudure se sont produits lorsque de la liqueur chaude a été accidentellement admise dans un kier dans lequel un ouvrier disposait le tissu à traiter. Cela peut se produire lorsqu'une vanne est accidentellement ouverte ou lorsque de la liqueur chaude est déchargée dans un conduit de décharge commun à partir d'un autre foyer de la cuisinière et pénètre dans le foyer occupé par une sortie ouverte. Lorsqu'un travailleur se trouve à l'intérieur d'un kier pour quelque raison que ce soit, l'entrée et la sortie doivent être fermées, isolant ce kier des autres kiers de la cuisinière. Si le dispositif de verrouillage est actionné par une clé, celle-ci devrait être conservée par le travailleur qui pourrait être blessé par une admission accidentelle de liquide chaud jusqu'à ce qu'il quitte le navire.

Impression

L'impression est réalisée sur une machine d'impression à rouleaux. Le colorant ou le pigment est épaissi avec de l'amidon ou transformé en émulsion qui, dans le cas des couleurs pigmentées, est préparée avec un solvant organique. Cette pâte ou émulsion est reprise par les rouleaux gravés qui impriment le matériau, et la couleur est ensuite fixée dans l'ager ou la machine de durcissement. Le tissu imprimé reçoit ensuite le traitement de finition approprié.

Impression humide

L'impression humide est réalisée avec des systèmes de teinture similaires à ceux utilisés dans la teinture, tels que l'impression en cuve et l'impression réactive aux fibres. Ces méthodes d'impression ne sont utilisées que pour les tissus 100% coton et pour la rayonne. Les risques pour la santé associés à ce type d'impression sont les mêmes que ceux évoqués ci-dessus.

Impression pigmentaire à base de solvant

Les systèmes d'impression à base de solvants utilisent de grandes quantités de solvants tels que des essences minérales dans le système d'épaississement. Les principaux dangers sont :

  • Inflammabilité. Les systèmes épaississants contiennent jusqu'à 40 % de solvants et sont hautement inflammables. Ils doivent être stockés avec une extrême prudence dans des zones correctement ventilées et mises à la terre. Des précautions doivent également être prises lors du transfert de ces produits pour éviter de créer une étincelle d'électricité statique.
  • Émissions atmosphériques. Les solvants de ce système d'impression seront évaporés du four pendant le séchage et le durcissement. Les réglementations environnementales locales dicteront les niveaux admissibles d'émissions de composés organiques volatils (COV) qui peuvent être tolérés.
  • Boue. Étant donné que ce système d'impression est à base de solvant, la pâte d'impression ne peut pas entrer dans le système de traitement des eaux usées. Il doit être éliminé comme un déchet solide. Les sites où des tas de boues sont utilisés peuvent avoir des problèmes environnementaux avec la contamination du sol et des eaux souterraines. Ces zones de stockage des boues doivent être équipées de revêtements étanches pour éviter que cela ne se produise.

 

Impression pigmentaire à base aqueuse

Aucun des risques pour la santé liés à l'impression pigmentaire à base de solvant ne s'applique aux systèmes d'impression à base aqueuse. Bien que certains solvants soient utilisés, les quantités sont si petites qu'elles ne sont pas significatives. Le principal danger pour la santé est la présence de formaldéhyde.

L'impression pigmentaire nécessite l'utilisation d'un agent de réticulation pour aider à la liaison des pigments au tissu. Ces agents de réticulation existent sous forme de produits autonomes (par exemple, la mélamine) ou dans le cadre d'autres produits chimiques tels que les liants, les anti-mèches et même dans les pigments eux-mêmes. Le formaldéhyde joue un rôle nécessaire dans la fonction des réticulants.

Le formaldéhyde est un sensibilisant et un irritant pouvant provoquer des réactions, parfois violentes, chez les travailleurs qui y sont exposés soit en inhalant l'air autour de la machine à imprimer en fonctionnement, soit en entrant en contact avec le tissu imprimé. Ces réactions peuvent aller d'une simple irritation des yeux à des marques sur la peau et de graves difficultés respiratoires. Le formaldéhyde s'est avéré cancérigène chez la souris, mais il n'a pas encore été associé de manière concluante au cancer chez l'homme. Il est classé cancérogène du groupe 2A, « Probablement cancérogène pour l'homme », par le Centre international de recherche sur le cancer (CIRC).

Afin de protéger l'environnement local, les émissions de l'usine doivent être surveillées pour s'assurer que les niveaux de formaldéhyde ne dépassent pas ceux stipulés par les réglementations applicables.

L'ammoniac est un autre danger potentiel. Étant donné que la pâte d'impression est sensible au pH (acidité), l'ammoniac est souvent utilisé comme épaississant de pâte d'impression. Des précautions doivent être prises pour manipuler l'ammoniac dans un endroit bien ventilé et porter une protection respiratoire si nécessaire.

Étant donné que tous les colorants et pigments utilisés dans l'impression sont généralement sous forme liquide, l'exposition à la poussière n'est pas un danger dans l'impression comme dans la teinture.

Finition

Finition est un terme appliqué à une très large gamme de traitements qui sont généralement effectués lors du dernier processus de fabrication avant la fabrication. Certaines finitions peuvent également être réalisées après fabrication.

Finition mécanique

Ce type de finition implique des processus qui modifient la texture ou l'apparence d'un tissu sans l'utilisation de produits chimiques. Ils comprennent:

  • Sanforisation. Il s'agit d'un processus où un tissu est suralimenté entre une courroie en caoutchouc et un cylindre chauffé, puis alimenté entre un cylindre chauffé et une couverture sans fin pour contrôler le rétrécissement et créer une main douce.
  • Calandrage. Il s'agit d'un processus où le tissu est alimenté entre de grands rouleaux en acier sous des pressions allant jusqu'à 100 tonnes. Ces rouleaux peuvent être chauffés à la vapeur ou au gaz à des températures allant jusqu'à 232 °C. Ce processus est utilisé pour changer la main et l'apparence du tissu.
  • Le ponçage. Dans ce processus, le tissu est alimenté sur des rouleaux recouverts de sable pour modifier la surface du tissu et lui donner un toucher plus doux.
  • Gaufrage. Il s'agit d'un processus où le tissu est alimenté entre des rouleaux en acier chauffés qui ont été gravés avec un motif qui est définitivement transféré sur le tissu.
  • Thermofixation. Il s'agit d'un processus dans lequel un tissu synthétique, généralement du polyester, est passé à travers un cadre de rame ou une machine thermofixée à semi-contact à des températures suffisamment élevées pour commencer la fusion moléculaire du tissu. Ceci est fait pour stabiliser le tissu pour le rétrécissement.
  • Le brossage. Il s'agit d'un processus où le tissu passe sur des brosses tournant à grande vitesse pour modifier l'apparence de la surface et le toucher du tissu.
  • Poursuivre. Dans ce processus, le tissu passe entre un petit rouleau en acier et un rouleau plus grand recouvert de papier de verre pour modifier l'apparence et le toucher du tissu.

 

Les principaux dangers sont la présence de chaleur, les températures très élevées appliquées et les points de pincement dans les pièces mobiles de la machine. Des précautions doivent être prises pour protéger correctement les machines afin d'éviter les accidents et les blessures physiques.

Finition chimique

La finition chimique est effectuée sur une variété de types d'équipements (par exemple, tampons, gabarits, machines de teinture à jet, becks, rampes de pulvérisation, kiers, machines à palettes, applicateurs à rouleau et mousseurs).

Un type de finition chimique n'implique pas de réaction chimique : l'application d'un assouplissant ou d'un constructeur manuel pour modifier le toucher et la texture du tissu, ou pour améliorer sa cousabilité. Cela ne présente aucun danger important, à l'exception de la possibilité d'irritation par contact avec la peau et les yeux, qui peut être évitée en utilisant des gants et une protection oculaire appropriés.

L'autre type de finition chimique implique une réaction chimique : la finition à la résine du tissu de coton pour produire les propriétés physiques souhaitées dans le tissu, telles qu'un faible rétrécissement et un bon aspect lisse. Pour le tissu en coton, par exemple, une résine de diméthyldihydroxyéthylène urée (DMDHEU) est catalysée et se lie aux molécules de coton du tissu pour créer un changement permanent dans le tissu. Le principal danger associé à ce type de finition est que la plupart des résines libèrent du formaldéhyde dans le cadre de leur réaction.

Conclusion

Comme dans le reste de l'industrie textile, les opérations de teinture, d'impression et de finissage présentent un mélange d'établissements anciens, généralement de petite taille, dans lesquels la sécurité, la santé et le bien-être des travailleurs sont peu ou pas pris en compte, et d'établissements plus récents et plus grands dotés d'une technologie en dans la mesure du possible, la maîtrise des risques est intégrée à la conception de la machine. En plus des risques spécifiques décrits ci-dessus, des problèmes tels que l'éclairage insuffisant, le bruit, les machines mal protégées, le levage et le transport d'objets lourds et/ou volumineux, le mauvais entretien ménager, etc. restent omniprésents. Par conséquent, un programme de sécurité et de santé bien formulé et mis en œuvre qui comprend la formation et une supervision efficace des travailleurs est une nécessité.

 

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Mercredi, Mars 30 2011 02: 33

Tissus textiles non tissés

L'industrie des tissus textiles non tissés a connu un début exploratoire à la fin des années 1940, puis est entrée dans une phase de développement dans les années 1950, suivie d'une expansion commerciale dans les années 1960. Au cours des 35 années suivantes, l'industrie des non-tissés a mûri et établi des marchés pour les tissus non-tissés en offrant des performances rentables comme alternatives aux textiles conventionnels ou en fournissant des produits spécifiquement développés pour des utilisations finales ciblées. L'industrie a mieux survécu aux récessions que les textiles conventionnels et s'est développée à un rythme plus rapide. Ses problèmes de santé et de sécurité sont similaires à ceux du reste de l'industrie textile (c'est-à-dire le bruit, les fibres en suspension dans l'air, les produits chimiques utilisés pour lier les fibres, les surfaces de travail sûres, les points de pincement, les brûlures dues aux expositions thermiques, les blessures au dos, etc.).

L'industrie a généralement un bon dossier de sécurité et le nombre de blessures par unité de travail standard est faible. L'industrie a relevé les défis associés aux lois sur la qualité de l'eau et de l'air. Aux États-Unis, l'Occupational Safety and Health Administration (OSHA) a promulgué un certain nombre de règles de protection des travailleurs qui exigent une formation à la sécurité et des pratiques de fabrication qui ont considérablement amélioré la protection des travailleurs. Partout dans le monde, des entreprises responsables adoptent des pratiques similaires.

Les matières premières utilisées par l'industrie sont généralement similaires à celles utilisées dans les textiles conventionnels. On estime que l'industrie utilise près d'un milliard de kg d'un mélange de matières premières par an. Les fibres naturelles utilisées sont principalement le coton et la pulpe de bois. Les fibres fabriquées comprennent la rayonne, les polyoléfines (polyéthylène et polypropylène), les polyesters et, dans une moindre mesure, les nylons, les acryliques, les aramides et autres.

Il y a eu une croissance précoce du nombre de procédés non tissés à environ dix. Ceux-ci inclus; pâtes et mélanges filés-liés, soufflés à l'état fondu, déposés à l'air, déposés par voie humide, déposés à sec (liés par aiguilletage, liaison thermique ou liaison chimique) et procédés de liage par couture. Aux Etats-Unis, l'industrie a saturé bon nombre de ses marchés d'utilisation finale et est actuellement à la recherche de nouveaux marchés. Un pôle de croissance important pour les non-tissés se développe dans le domaine des composites. Les stratifiés de non-tissés avec films et autres revêtements élargissent les marchés des matériaux non-tissés. Le stockage des produits en rouleaux non tissés a récemment fait l'objet d'un examen minutieux en raison de l'inflammabilité de certains produits qui ont de très faibles densités et des surfaces élevées. Les rouleaux dont le rapport volume/poids est supérieur à un certain facteur de volume de rouleau sont considérés comme posant des problèmes de stockage.

Matières premières

Fibres cellulosiques

Le volume de coton blanchi utilisé dans les tissus non tissés n'a cessé d'augmenter, et les mélanges coton-polyester et rayonne-polyester dans les tissus non tissés, liés par hydroenchevêtrement, sont devenus des combinaisons intéressantes pour les applications médicales et d'hygiène féminine. Il y a eu un intérêt à utiliser du coton non blanchi dans des procédés non tissés, et certains tissus expérimentaux attrayants ont été produits grâce à l'utilisation du procédé d'hydroenchevêtrement.

Rayon a subi des pressions de la part des écologistes qui s'inquiètent de l'impact des sous-produits du procédé sur l'environnement. Certains producteurs de rayonne entreprises aux États-Unis abandonné l'industrie plutôt que de faire face au coût de la conformité aux exigences réglementaires imposées par les lois sur la qualité de l'eau et de l'air. Les entreprises qui ont choisi de répondre aux exigences semblent maintenant être à l'aise avec leurs processus modifiés.

Les fibres de pâte de bois sont un composant majeur des couches jetables, des produits d'incontinence et d'autres produits absorbants. Des fibres de bois dur et des fibres kraft sont utilisées. Aux États-Unis seulement, l'utilisation de fibres de pâte s'élève à plus d'un milliard de kg par an. Un petit pourcentage est utilisé dans les procédés non tissés par voie aérienne. Les produits sont populaires comme serviettes dans des applications allant de la cuisine au sport.

Fibres synthétiques

Les deux fibres de polyoléfine les plus populaires sont le polyéthylène et le polypropylène. Ces polymères sont soit convertis en fibres courtes qui sont ensuite converties en tissus non tissés, soit convertis en tissus non tissés filés en extrudant les polymères pour former des filaments qui sont formés en nappes et liés par des procédés thermiques. Certains des tissus produits sont convertis en vêtements de protection et, en 1995, plus de 400,000,000 XNUMX XNUMX de combinaisons avaient été fabriquées à l'aide d'un tissu populaire en polyéthylène filé-lié.

La plus grande utilisation unique d'un tissu non tissé aux États-Unis (environ 10 milliards de mètres carrés) est comme feuille de couverture dans les couches jetables. C'est le tissu qui entre en contact avec la peau du bébé et sépare le bébé des autres composants de la couche. Les tissus de ces fibres sont également utilisés dans des produits durables et dans certaines applications géotextiles où ils sont censés durer indéfiniment. Les tissus se dégraderont à la lumière ultraviolette ou à d'autres types de rayonnement.

Les fibres thermoplastiques à base de polymères et de copolymères de polyester sont largement utilisées dans les non-tissés à la fois dans les procédés de fibres discontinues et de filage-liage. Le volume combiné de polymères de polyester et de polyoléfine utilisés aux États-Unis dans les tissus non tissés a été estimé à plus de 250 millions de kg par an. Des mélanges de fibres de polyester avec de la pâte de bois qui sont posés par voie humide puis liés par hydroenchevêtrement et ensuite traités avec un revêtement répulsif sont largement utilisés dans les blouses et champs chirurgicaux jetables. En 1995, l'utilisation de non-tissés médicaux jetables aux États-Unis dépassait à eux seuls 2 milliards de mètres carrés par an.

Les fibres de nylon ne sont utilisées qu'avec parcimonie sous forme de fibres discontinues et en volume limité dans les non-tissés filés-liés. L'une des plus grandes utilisations des non-tissés en nylon spundbonded est le renforcement des sous-tapis et des filtres en fibre de verre. Les tissus offrent une surface à faible frottement aux coussinets de moquette qui facilite l'installation des moquettes. Dans les filtres en fibre de verre, le tissu aide à retenir la fibre de verre dans le filtre et empêche les fibres de verre de pénétrer dans le flux d'air filtré. D'autres non-tissés de spécialité, tels que les aramides, sont utilisés dans des marchés de niche où leurs propriétés, telles que la faible inflammabilité, recommandent leur utilisation. Certains de ces non-tissés sont utilisés dans l'industrie du meuble comme pare-flammes, pour réduire l'inflammabilité des canapés et des chaises.

Processus

Spunbonded et meltblown

Dans les procédés spunbonded et meltblown, les polymères synthétiques sont fondus, filtrés, extrudés, étirés, chargés électrostatiquement, déposés sous forme de bande, collés et enroulés. Le processus nécessite de bonnes pratiques de sécurité communes au travail avec des extrudeuses à chaud, des filtres, des filières et des rouleaux chauffants utilisés pour le collage.

Les travailleurs doivent porter une protection oculaire appropriée et éviter de porter des vêtements amples, des cravates, des bagues ou d'autres bijoux qui pourraient être pris dans l'équipement en mouvement. De plus, ces processus impliquent presque toujours l'utilisation de grands volumes d'air et des précautions particulières doivent être prises pour éviter les conceptions susceptibles de provoquer des incendies, telles que la mise en place de ballasts légers dans un conduit d'air. L'extinction d'un incendie dans un conduit d'aération est difficile. Il est important de maintenir des surfaces de travail sûres, et les sols autour de tout équipement non tissé doivent être exempts de contamination pouvant entraîner une prise de pied dangereuse.

Les procédés de filage-liage et de fusion-soufflage nécessitent le nettoyage de certains équipements de procédé en brûlant tout résidu de polymère accumulé. Cela implique généralement l'utilisation de fours très chauds pour le nettoyage et le stockage des pièces nettoyées. Évidemment, ces opérations nécessitent des gants appropriés et d'autres protections thermiques, ainsi qu'une ventilation appropriée pour réduire la chaleur et les gaz d'échappement.

Les procédés filés-liés doivent en partie leurs avantages économiques au fait qu'ils sont relativement rapides et que les rouleaux d'enroulement peuvent être changés pendant que le procédé continue de fonctionner. La conception de l'équipement de changement de rouleaux et la formation des opérateurs doivent prévoir une marge de sécurité suffisante pour effectuer ces changements.

Pose à sec

Les processus qui impliquent l'ouverture de balles de fibres, le mélange des fibres pour fournir une alimentation uniforme à une machine à carder, le cardage pour former des bandes, le chevauchement croisé des bandes pour fournir une résistance optimale dans toutes les directions, puis l'acheminement de la bande vers un processus de liaison sont similaires dans leurs exigences de sécurité aux procédés textiles conventionnels. Tous les points exposés qui pourraient piéger les mains d'un travailleur dans les interfaces des rouleaux doivent être protégés. Certains procédés par voie sèche impliquent la génération de petites quantités de fibres en suspension dans l'air. Le travailleur doit être muni d'un EPI respiratoire adéquat afin d'éviter l'inhalation de partie respirable de ces fibres.

Si les nappes formées doivent être liées thermiquement, il y aura normalement une petite quantité (de l'ordre de 10 % en poids) d'une fibre ou d'une poudre à point de fusion inférieur qui a été mélangée dans la nappe. Ce matériau est fondu par exposition à un four à air chaud ou à des rouleaux chauffés puis refroidi pour former les liaisons du tissu. Une protection contre l'exposition aux environnements chauffés doit être fournie. Aux États-Unis, environ 100 millions de kg de non-tissés thermoliés sont produits chaque année.

Si les nappes sont liées par aiguilletage, on utilise un métier à aiguilles. Un réseau d'aiguilles est monté dans des planches à aiguilles et les aiguilles sont entraînées à travers la bande. Les aiguilles capturent les fibres de surface, les entraînent du haut vers le bas du tissu puis libèrent les fibres au retour. Le nombre de pénétrations par unité de surface peut aller d'un petit nombre (dans le cas des tissus à gonflant élevé) à un grand nombre (dans le cas des feutres aiguilletés). Un métier à tisser peut être utilisé pour aiguilleter à la fois les côtés supérieur et inférieur de la bande et pour une utilisation avec plusieurs planches. Les aiguilles cassées doivent être remplacées. Le verrouillage de sécurité des métiers à tisser est nécessaire afin d'éviter les accidents lors de cet entretien. Comme dans le cas du cardage, certaines petites fibres peuvent être générées par ces processus, et une ventilation et des respirateurs sont recommandés. De plus, une protection oculaire est conseillée pour se protéger contre les débris volants d'aiguilles cassées. Aux États-Unis, environ 100 millions de kg de non-tissés aiguilletés sont fabriqués chaque année.

Si les nappes sont liées par un adhésif chimique, le procédé nécessite normalement de pulvériser l'adhésif sur un côté de la nappe et de le faire passer à travers une zone de durcissement, normalement un four à air traversant. Le sens de la bande est ensuite inversé, une nouvelle application de l'adhésif est effectuée et la bande est renvoyée dans le four. Un troisième passage dans le four est parfois utilisé si nécessaire pour terminer le processus de durcissement. Évidemment, la zone doit évacuer les gaz du four et il est nécessaire de capter et d'éliminer tous les effluents toxiques (aux États-Unis, cela est requis par diverses lois étatiques et fédérales sur la qualité de l'air). Dans le cas du collage, il y a eu une pression mondiale pour réduire la libération de formaldéhyde dans l'environnement. Aux États-Unis, l'EPA a récemment resserré les limites de rejet de formaldéhyde à un dixième des limites précédemment acceptables. On craint que les nouvelles limites ne remettent en cause la précision des méthodes de laboratoire actuellement disponibles. L'industrie des adhésifs a réagi en proposant de nouveaux liants sans formaldéhyde.

Air posé

Il existe une certaine confusion de nomenclature en ce qui concerne les non-tissés air-laid. L'une des variantes des processus de cardage comprend une carte qui comprend une section qui répartit au hasard les fibres en cours de traitement dans un flux d'air. Ce procédé est souvent appelé « procédé de non-tissé à l'air ». Un autre procédé, très différent, également appelé par voie aérienne, consiste à disperser les fibres dans un flux d'air, généralement à l'aide d'un broyeur à marteaux, et à diriger la dispersion des fibres en suspension dans l'air vers un dispositif qui dépose les fibres sur une bande mobile. La bande formée est ensuite collée par pulvérisation et durcie. Le processus de dépôt peut être répété en ligne avec différents types de fibres pour produire des tissus non tissés à partir de couches avec différentes compositions de fibres. Les fibres utilisées dans ce cas peuvent être très courtes et une protection pour éviter l'exposition à de telles fibres en suspension dans l'air doit être prise.

Pose humide

Le procédé non tissé par voie humide emprunte la technologie développée pour la fabrication du papier et nécessite la formation de voiles à partir de dispersions de fibres dans l'eau. Ce processus est assisté par l'utilisation d'aides à la dispersion qui aident à éviter les amas de fibres non uniformes. La dispersion de fibres est filtrée à travers des tapis roulants et essorée par pressage entre des feutres. À un moment donné du processus, un liant est souvent ajouté qui lie la bande pendant la chaleur du séchage. Alternativement, dans une méthode plus récente, la nappe est liée par hydroenchevêtrement à l'aide de jets d'eau à haute pression. L'étape finale implique le séchage et peut inclure des étapes pour assouplir le tissu par microcrêpage ou une autre technique similaire. Il n'y a pas de risques majeurs connus associés à ce processus, et les programmes de sécurité sont normalement basés sur les bonnes pratiques de fabrication courantes.

Collage

Ce processus est souvent exclu de certaines définitions des non-tissés car il peut impliquer l'utilisation de fils pour coudre des bandes dans des tissus. Certaines définitions des non-tissés excluent tout tissu contenant du « fil ». Dans ce processus, une nappe est présentée aux machines de couture conventionnelles pour produire des structures de type tricot qui offrent une grande variété de combinaisons, y compris l'utilisation de fils élastiques pour produire des tissus avec des propriétés d'étirement et de récupération attrayantes. Encore une fois, aucun danger exceptionnel n'est associé à ce processus.

Finition

Les finitions pour les tissus non tissés comprennent les ignifuges, les hydrofuges, les antistatiques, les adoucissants, les antibactériens, les fusibles, les lubrifiants et autres traitements de surface. Les finitions pour non-tissés sont appliquées soit en ligne, soit en tant que traitements post-fabrication hors ligne, selon le processus et le type de finition. Fréquemment, des finitions antistatiques sont ajoutées en ligne, et le traitement de surface tel que la gravure corona est normalement un processus en ligne. Les finitions ignifuges et hydrofuges sont souvent appliquées hors ligne. Certains traitements de tissus spécialisés incluent l'exposition du tissu à un traitement au plasma à haute énergie pour influencer la polarité des tissus et améliorer leurs performances dans les applications de filtration. La sécurité de ces processus chimiques et physiques varie selon chaque application et doit être considérée séparément.

 

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Mercredi, Mars 30 2011 02: 35

Tissage et tricot

Le tissage et le tricotage sont les deux principaux procédés textiles de fabrication des tissus. Dans l'industrie textile moderne, ces processus se déroulent sur des machines automatisées alimentées électriquement, et les tissus qui en résultent se retrouvent dans un large éventail d'utilisations finales, notamment les vêtements, l'ameublement et les applications industrielles.

Tissage

Le processus de tissage consiste à entrelacer des fils droits à angle droit les uns par rapport aux autres. C'est la plus ancienne technologie de fabrication de tissu : les métiers à tisser manuels étaient utilisés à l'époque pré-biblique. Le concept de base de l'entrelacement des fils est toujours suivi aujourd'hui.

Les fils de chaîne sont fournis à partir d'une grande bobine, appelée faisceau de distorsion, monté à l'arrière de la machine à tisser. Chaque extrémité de fil de chaîne est enfilée à travers un harnais de lisses. Le harnais est utilisé pour soulever ou abaisser les fils de chaîne pour permettre le tissage. Le tissage le plus simple nécessite deux harnais, et les tissus tissés plus complexes nécessitent jusqu'à six harnais. L'équipement de tissage Jacquard est utilisé pour fabriquer les tissus les plus décoratifs et possède des caractéristiques permettant de soulever ou d'abaisser chaque fil de chaîne individuel. Chaque extrémité de fil est ensuite enfilée à travers un roseau de fines pièces métalliques parallèles étroitement espacées montées sur la machine allonger, or sley. La configuration est conçue pour se déplacer dans un arc de va-et-vient autour d'un point d'ancrage pivotant. Les extrémités du fil sont attachées au rouleau de réception. Le tissu tissé est enroulé sur ce rouleau.

La technologie la plus ancienne pour alimenter le fil de trame sur toute la largeur des fils de chaîne est la Navette, qui est propulsé en vol libre d'un côté du fil de chaîne à l'autre côté et déroule le fil de trame à partir d'une petite bobine montée dedans. Une technologie nouvelle et plus rapide, illustrée à la figure 1, appelée tissage sans navette, utilise des jets d'air, des jets d'eau, de petits projectiles qui roulent dans une piste de guidage ou de petits dispositifs en forme d'épée appelés rapières pour porter le fil de remplissage.

Figure 1. Machines à tisser à jet d'air

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Tsudakoma Corp

Les employés du tissage sont généralement regroupés dans l'une des quatre fonctions professionnelles suivantes :

  1. opérateurs de machines, communément appelés tisserands, qui patrouillent dans leur zone de production assignée pour vérifier la production de tissu, corriger certains dysfonctionnements de base de la machine tels que les ruptures de fil et redémarrer les machines arrêtées
  2. techniciens de machines, parfois appelés fixateurs, qui règlent et réparent les machines à tisser
  3. les ouvriers des services directs de production, qui transportent et chargent les matières premières (fils de chaîne et de trame) sur les machines à tisser et qui déchargent et transportent les produits finis (rouleaux de tissu)
  4. les travailleurs indirects des services de production, qui effectuent le nettoyage, la lubrification des machines, etc.

 

Risques de sécurité

Le tissage ne présente qu'un risque modéré pour la sécurité des travailleurs. Cependant, il existe un certain nombre de risques typiques pour la sécurité et de mesures de minimisation.

Chutes

Les objets sur le sol qui provoquent des chutes de travailleurs comprennent des pièces de machines et des taches d'huile, de graisse et d'eau. Un bon entretien ménager est particulièrement important dans le tissage, car de nombreux ouvriers passent la majeure partie de leur journée de travail à patrouiller dans la zone avec les yeux dirigés vers le processus de production plutôt que vers les objets sur le sol.

Machinerie

Les dispositifs de transmission de puissance et la plupart des autres points de pincement sont généralement protégés. La configuration de la machine, les harnais et les autres pièces auxquelles les tisserands doivent fréquemment accéder ne sont cependant que partiellement fermés. Un espace de marche et de travail suffisant doit être prévu autour des machines, et de bonnes procédures de travail aident les travailleurs à éviter ces expositions. Dans le tissage de navettes, des protections montées sur la nappe sont nécessaires pour empêcher la navette d'être projetée ou pour la dévier vers le bas. Des verrouillages, des blocages mécaniques, etc. sont également nécessaires pour empêcher l'introduction d'énergie dangereuse dans les zones où des techniciens ou d'autres personnes effectuent des tâches sur des machines à l'arrêt.

La manutention des matériaux

Celles-ci peuvent inclure le levage et le déplacement de rouleaux de tissu lourds, de poutres de chaîne, etc. Des chariots manuels pour aider à décharger ou à enlever et à transporter les petits rouleaux de tissu à partir des enrouleurs sur la machine à tisser réduisent le risque de blessures dues au travail en allégeant la nécessité de soulever tout le poids du rouleau. Des chariots industriels motorisés peuvent être utilisés pour retirer et transporter de grands rouleaux de tissu à partir d'enrouleurs en vrac placés à l'avant de la machine à tisser. Des chariots à roues avec des assistances hydrauliques motorisées ou manuelles peuvent être utilisés pour manipuler les ensouples, qui pèsent généralement plusieurs centaines de kg. Les ouvriers qui manipulent les funes doivent porter des chaussures de sécurité.

Incendies et allumage

Le tissage crée une bonne quantité de peluches, de poussière et de fibres volantes qui peuvent représenter des risques d'incendie si les fibres sont combustibles. Les contrôles comprennent des systèmes de dépoussiérage (situés sous les machines dans les installations modernes), des nettoyages réguliers des machines par les techniciens de maintenance et l'utilisation d'équipements électriques conçus pour empêcher les étincelles (par exemple, Classe III, Division 1, Emplacements dangereux).

Risques pour la santé

Les risques pour la santé dans le tissage moderne se limitent généralement à la perte auditive due au bruit et aux troubles pulmonaires associés à certains types de fibres utilisées dans le fil.

Bruit

La plupart des machines à tisser, fonctionnant dans les nombres trouvés dans une installation de production typique, produisent des niveaux de bruit qui dépassent généralement 90 dBA. Dans certains tissages avec navette et sans navette à grande vitesse, les niveaux peuvent même dépasser 100 dBA. Des protecteurs auditifs appropriés et un programme de protection auditive sont presque toujours nécessaires pour les travailleurs du tissage.

Poussière de fibres

Les troubles pulmonaires (byssinose) ont longtemps été liés aux poussières associées au traitement du coton brut et des fibres de lin, et sont discutés ailleurs dans ce chapitre et ce Encyclopédie. En règle générale, les systèmes de ventilation et de filtration de l'air ambiant avec des points de collecte de poussière sous les machines à tisser et à d'autres points de la zone de tissage maintiennent les poussières aux niveaux maximum requis ou en dessous (par exemple, 750 mg/m3 d'air selon la norme OSHA sur la poussière de coton) dans les installations modernes. De plus, des respirateurs anti-poussière sont nécessaires pour une protection temporaire pendant les activités de nettoyage. Un programme de surveillance médicale des travailleurs devrait être en place pour identifier les travailleurs qui pourraient être particulièrement sensibles aux effets de ces poussières.

Tricot machine

Il existe une importante industrie artisanale pour la production d'articles tricotés à la main. Il n'existe pas de données suffisantes sur le nombre de travailleurs, généralement des femmes, ainsi engagés. Le lecteur est renvoyé au chapitre Divertissement et arts pour un aperçu des dangers probables. Éditeur.

Le processus de tricotage mécanique consiste à interconnecter des boucles de fil sur des machines automatisées motorisées (voir figure 2). Les machines sont équipées de rangées de petites aiguilles à crochets pour tirer les boucles de fil formées à travers les boucles précédemment formées. Les aiguilles à crochet ont une fonction de verrouillage unique qui ferme le crochet pour permettre facilement le dessin de la boucle, puis s'ouvre pour permettre à la boucle de fil de glisser hors de l'aiguille.

Figure 2. Machine à tricoter circulaire

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Sulzer Morat

Les machines à tricoter circulaires ont des aiguilles disposées en cercle et le tissu produit sur celles-ci sort de la machine sous la forme d'un grand tube qui est enroulé sur un rouleau de réception. Les machines à tricoter rectilignes et les machines à tricoter chaîne, d'autre part, ont des aiguilles disposées en une rangée droite, et le tissu sort de la machine dans une feuille plate pour l'enroulement du rouleau. Les machines à tricoter circulaires et rectilignes sont généralement alimentées par des cônes de fil, et les machines à tricoter chaîne sont généralement alimentées par des ensouples plus petites mais similaires à celles utilisées dans le tissage.

Les employés du tricot sont regroupés en fonctions professionnelles avec des tâches similaires à celles du tissage. Les titres de poste correspondent de manière appropriée au nom du processus.

Risques de sécurité

Les risques pour la sécurité dans le tricotage sont similaires à ceux du tissage bien qu'ils soient généralement d'un degré moindre. L'huile sur le sol est souvent un peu plus répandue dans le tricot en raison des besoins élevés de lubrification des aiguilles à tricoter. Les risques de piégeage de la machine sont moindres dans le tricot car il y a moins de points de pincement sur les machines que ceux trouvés dans le tissage, et une grande partie de la machinerie se prête bien à la protection de l'enceinte. Les procédures de cadenassage de la maîtrise de l'énergie restent incontournables.

La manipulation de rouleaux de tissu présente toujours un risque d'accident de travail, mais les risques de manipulation d'ensouples lourdes ne sont pas présents, sauf dans le tricotage chaîne. Les mesures de contrôle des risques sont similaires à celles du tissage. Le tricot ne produit pas les niveaux de peluches, de volants et de poussière que l'on trouve dans le tissage, mais l'huile du processus aide à maintenir la charge de combustible à un niveau qui nécessite une attention particulière. Les contrôles sont similaires à ceux du tissage.

Risques pour la santé

Les risques pour la santé dans le tricot sont également généralement inférieurs à ceux du tissage. Les niveaux de bruit varient entre 80 dBA et 90 dBA. Les troubles respiratoires chez les travailleurs du tricot qui transforment le coton brut et le lin ne semblent pas être particulièrement répandus, et les normes réglementaires pour ces matériaux ne sont souvent pas applicables au tricot.

 

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Mercredi, Mars 30 2011 02: 38

Tapis et tapis

L'Institut du tapis et de la moquette

Les tapis tissés ou noués à la main sont apparus plusieurs siècles avant notre ère en Perse. La première usine de tapis tissés aux États-Unis a été construite en 1791 à Philadelphie. En 1839, l'industrie a été remodelée avec l'invention d'Erastus Bigelow du métier à tisser mécanique. La majorité des tapis sont fabriqués à la machine dans des usines modernes selon l'un des deux procédés suivants : huppé or tisser.

La moquette tuftée est maintenant la méthode prédominante de production de moquette. Aux États-Unis, par exemple, environ 96 % de tous les tapis sont tuftés à la machine, un processus qui s'est développé à partir de la fabrication de couvre-lits tuftés, centrée dans le nord-ouest de la Géorgie. Le tapis tufté est fabriqué en insérant un fil de poils dans un tissu de support principal (généralement en polypropylène), puis en fixant un tissu de support secondaire avec un latex synthétique pour maintenir les fils en place et attacher les supports les uns aux autres, ajoutant de la stabilité au tapis.

Fabrication de tapis

Tuftage à la machine

La machine à tufter est composée de centaines d'aiguilles (jusqu'à 2,400 1) dans une barre horizontale sur toute la largeur de la machine (voir figure XNUMX). Le cantre, ou le fil sur des cônes disposés en racks, est passé au-dessus de la tête à travers des tubes de guidage de petit diamètre jusqu'aux aiguilles de la machine sur un saccade bar. Généralement, deux bobines de fil sont fournies pour chaque aiguille. L'extrémité du fil de la première bobine est épissée avec l'extrémité avant de la seconde, de sorte que lorsque le fil de la première bobine a été utilisé, le fil est fourni à partir de la seconde sans arrêter la machine. Un tube guide est prévu pour chaque extrémité de fil, afin d'éviter que les fils ne s'emmêlent. Les fils passent à travers une série de guides fixes alignés verticalement fixés au corps de la machine et un guide situé à l'extrémité d'un bras s'étendant depuis la barre à aiguilles mobile de la machine. Lorsque la barre à aiguille monte et descend, la relation entre les deux guides est modifiée. Le produit tufté utilisé pour les tapis résidentiels est illustré à la figure 2.

Figure 1. Machine à touffeter

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Figure 2. Profil de tapis résidentiel

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La barre jerker reprend le fil détendu délivré lors de la course ascendante des aiguilles. Les fils sont enfilés à travers leurs aiguilles respectives dans la barre à aiguille. Les aiguilles sont actionnées simultanément à 500 coups ou plus par minute dans un mouvement vertical alternatif. Une machine à tufter peut produire 1,000 2,000 à 8 XNUMX mètres carrés de moquette en XNUMX heures de fonctionnement.

Le support primaire dans lequel les fils sont insérés est fourni à partir d'un rouleau situé à l'avant de la machine. La vitesse du rouleau de dossier de tapis contrôle la longueur du point et le nombre de points par pouce. Le nombre d'aiguilles dans la largeur par pouce ou cm de la machine détermine la jauge du tissu, comme la jauge 3/16 ou la jauge 5/32.

Sous la plaque à aiguille de la machine à tufter se trouvent des boucleurs ou des combinaisons de boucleur et de couteau, qui ramassent et retiennent momentanément les fils portés par les aiguilles. Lors de la formation de boucles, des boucleurs en forme de bâtons de hockey inversés sont positionnés dans la machine de sorte que les boucles de velours formées s'éloignent des boucleurs lorsque le support avance dans la machine.

Les boucleurs pour poils coupés sont en forme de « C » inversé, avec une surface de coupe sur le bord intérieur supérieur de la forme en croissant. Ils sont utilisés en combinaison avec des couteaux ayant un tranchant rectifié à une extrémité. Au fur et à mesure que le support avance dans la machine vers les boucleurs de poils coupés, les fils prélevés sur les aiguilles sont coupés avec une action de type ciseau entre le boucleur et le tranchant du couteau. Les figures 3 et 4 montrent les touffes sur un support et les types de boucles disponibles.

Figure 3. Profil de moquette commerciale

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Figure 4. Boucle de niveau ; couper et boucler; peluche de velours; Saxe

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Institut des tapis et moquettes

Tissage

Le tapis tissé a un fil de surface à poils tissé simultanément avec des fils de chaîne et de trame qui forment le support intégré. Les fils de support sont généralement en jute, en coton ou en polypropylène. Les fils de velours peuvent être de la laine, du coton ou n'importe quelle fibre synthétique, comme le nylon, le polyester, le polypropylène, l'acrylique, etc. Un revêtement arrière est appliqué pour ajouter de la stabilité; cependant, un dos secondaire n'est pas nécessaire et est rarement appliqué. Les variations de tapis tissés incluent le velours, le Wilton et l'Axminster.

Il existe d'autres méthodes de fabrication de tapis - tricotés, aiguilletés, collés par fusion - mais ces méthodes sont utilisées moins souvent et pour des marchés plus spécialisés.

Production de fibres et de fils

La moquette est fabriquée principalement à partir de fils synthétiques - nylon, polypropylène (oléfine) et polyester - avec des quantités moindres d'acrylique, de laine, de coton et de mélanges de l'un de ces fils. Dans les années 1960, les fibres synthétiques sont devenues prédominantes car elles offrent un produit durable et de qualité dans une gamme de prix abordable.

Les fils synthétiques sont formés par l'extrusion d'un polymère fondu forcé à travers les minuscules trous d'une plaque métallique ou filière. Des additifs au polymère fondu peuvent fournir une couleur teintée en solution ou des fibres moins transparentes, plus blanches, plus durables et divers autres attributs de performance. Une fois que les filaments sortent de la filière, ils sont refroidis, étirés et texturés.

Les fibres synthétiques peuvent être extrudées sous différentes formes ou sections transversales, telles que ronde, trilobée, pentalobée, octolobée ou carrée, en fonction de la conception et de la forme des trous de la filière. Ces formes de section transversale peuvent affecter de nombreuses propriétés du tapis, y compris le lustre, le volume, la rétention de texture et les capacités de masquage des salissures.

Après l'extrusion de la fibre, les post-traitements, tels que l'étirage et le recuit (chauffage/refroidissement), augmentent la résistance à la traction et améliorent généralement les propriétés physiques de la fibre. Le faisceau de filaments passe ensuite par un processus de sertissage ou de texturation, qui convertit les filaments droits en fibres avec une configuration répétée pliée, bouclée ou en dents de scie.

Le fil peut être produit sous forme de filament continu gonflé (BCF) ou de fibres discontinues. Le BCF est constitué de brins continus de fibres synthétiques formés en faisceaux de fils. Le fil extrudé est fabriqué en enroulant le nombre approprié de filaments pour le denier de fil souhaité directement sur des bobines « d'enroulement ».

Les fibres discontinues sont transformées en fils filés par des procédés de filature de fils textiles. Lors de la production de fibres discontinues, de gros faisceaux de fibres appelés « étoupes » sont extrudés. Après le processus de frisage, le câble est coupé en longueurs de fibres de 10 à 20 cm. Il y a trois étapes de préparation essentielles - le mélange, le cardage et l'étirage - avant que les fibres discontinues ne soient filées. Le mélange mélange soigneusement les balles de fibres discontinues pour s'assurer que les fibres s'entremêlent de manière à ce que des stries de fil ne se produisent pas lors des opérations de teinture ultérieures. Le cardage redresse les fibres et les place dans une configuration de ruban continu (en forme de corde). Le dessin a trois fonctions principales : il mélange les fibres, les place sous une forme parallèle et continue de diminuer le poids par unité de longueur du faisceau de fibres total pour faciliter le filage dans le fil final.

Après le filage, qui ramène le ruban à la taille de fil souhaitée, le fil est retors et tordu pour fournir divers effets. Le fil est ensuite enroulé sur des cônes de fil pour le préparer aux processus de thermofixation et de retordage du fil.

Techniques de coloration

Parce que les fibres synthétiques ont des formes variées, elles prennent les colorants différemment et peuvent avoir des caractéristiques de performance de coloration variables. Des fibres d'un même type générique peuvent être traitées ou modifiées de manière à modifier leur affinité pour certains colorants, produisant un effet multicolore ou bicolore.

La coloration de la moquette peut être obtenue à deux moments possibles du processus de fabrication, soit en teignant la fibre ou le fil avant que le tissu ne soit tufté (pré-teinture), soit en teignant le tissu tufté (post-teinture des produits grèges) avant l'application de le support secondaire et le processus de finition. Les procédés de pré-teinture comprennent la teinture en solution, la teinture en réserve et la teinture en fil. Les méthodes de post-teinture comprennent la teinture en pièce, l'application de couleur à partir d'un bain de teinture aqueux sur un tapis non fini; la teinturerie beck, qui traite des lots de grèges d'environ 150 mètres courants ; et la teinture en continu, un processus continu de teinture de quantités presque illimitées en distribuant le colorant avec un applicateur à injection sur toute la largeur du tapis lorsqu'il se déplace sous forme de largeur ouverte sous l'applicateur. L'impression de tapis utilise des machines qui sont essentiellement des équipements d'impression textile agrandis et modifiés. Des imprimantes à plat et à écran rotatif sont utilisées.

Finition de tapis

La finition de moquette a trois objectifs distincts : ancrer les touffes individuelles dans le dossier principal, faire adhérer le dossier principal tufté à un dossier secondaire et cisailler et nettoyer le velours de surface pour donner un aspect de surface attrayant. L'ajout d'un matériau de support secondaire, tel que du polypropylène tissé, du jute ou un matériau de coussin attaché, ajoute une stabilité dimensionnelle au tapis.

Tout d'abord, le dos du tapis est enduit, généralement au moyen d'un rouleau tournant dans un mélange de latex synthétique, et le latex est étalé par une racle. Le latex est une solution visqueuse, généralement de 8,000 15,000 à 22 28 centiposes de viscosité. Normalement, entre 625 et 795 onces (XNUMX à XNUMX g) de latex par mètre carré sont appliqués.

Un rouleau séparé de support secondaire est soigneusement positionné sur le revêtement en latex. Les deux matériaux sont ensuite soigneusement pressés ensemble par un rouleau de mariage. Ce stratifié, restant plat et non fléchi, passe ensuite dans un long four, généralement de 24 à 49 m de long, où il est séché et durci à des températures de 115 à 150 C pendant 2 à 5 minutes à travers trois zones de chauffage. Un taux d'évaporation élevé est important pour le séchage des tapis, avec de l'air chaud forcé se déplaçant le long de zones de chauffage contrôlées avec précision.

Afin de nettoyer les fils de surface qui ont pu développer des peluches sur les pointes de la fibre lors des étapes de teinture et de finition, le tapis est légèrement cisaillé. La cisaille est une unité qui brosse fortement le velours du tapis pour le rendre à la fois droit et uniforme ; il passe le tapis à travers une série de couteaux rotatifs ou de lames qui cisaillent ou coupent les pointes de fibres à une hauteur précise et réglable. Deux ou quatre lames de cisailles fonctionnent en tandem. Le "double cisaillement" a un double ensemble de brosses à poils durs ou en nylon et deux têtes de lame de cisaillement par unité, utilisées en tandem.

Le tapis passe par un processus d'inspection intense et est emballé et stocké, ou coupé, emballé et expédié.

Pratiques sécuritaires dans les usines de tapis

Les usines modernes de tapis et de fils appliquent des politiques de sécurité, surveillent les performances en matière de sécurité et, si nécessaire, mènent une enquête rapide et approfondie sur les accidents. Les machines de fabrication de tapis sont bien gardées pour protéger les employés. Maintenir l'équipement entretenu et sûr est d'une importance primordiale pour améliorer la qualité et la productivité et pour la protection des travailleurs.

Les travailleurs doivent être formés à l'utilisation sûre des équipements électriques et aux pratiques de travail afin d'éviter les blessures résultant du démarrage inattendu des machines. Ils ont besoin d'une formation pour reconnaître les sources d'énergie dangereuses, le type et l'ampleur de l'énergie disponible et les méthodes nécessaires pour isoler et contrôler l'énergie. Ils doivent également être formés pour distinguer les parties sous tension exposées des autres parties de l'équipement électrique ; pour déterminer la tension nominale des pièces exposées sous tension ; et de connaître les distances de dégagement requises et les tensions correspondantes. Dans les zones où le verrouillage/étiquetage sera en vigueur, les employés sont informés de l'interdiction de redémarrer ou de remettre sous tension l'équipement.

Lorsque des équipements plus anciens sont utilisés, des inspections minutieuses doivent être fréquentes et des mises à niveau doivent être effectuées si nécessaire. Les arbres rotatifs, les courroies trapézoïdales et les entraînements par poulies, les entraînements par chaîne et pignon, ainsi que les palans aériens et le gréement doivent être inspectés périodiquement et des protections installées dans la mesure du possible.

Étant donné que des bogies de fil poussés à la main sont utilisés pour déplacer le matériau dans une filature et que les déchets de mouches de fil ou les peluches (les chutes de la production de fil) s'accumulent sur le sol, les roues des bogies de fil doivent être maintenues propres et libres de rouler.

Les employés doivent être formés à l'utilisation sûre de l'air comprimé, qui est fréquemment utilisé dans les procédures de nettoyage.

Des chariots élévateurs à fourche, électriques ou au propane, sont utilisés dans toutes les installations de fabrication et d'entreposage de tapis. Un bon entretien et une attention particulière au ravitaillement en carburant, au changement de batterie, etc., sont essentiels. Comme les chariots élévateurs sont utilisés là où d'autres personnes travaillent, divers moyens peuvent être utilisés pour éviter les accidents (par exemple, des passerelles réservées exclusivement aux travailleurs, dans lesquelles les chariots sont interdits) ; des panneaux d'arrêt portables où les employés doivent travailler dans des allées à forte circulation de chariots élévateurs à fourche ; limiter les zones d'entrepôt/quai d'expédition aux opérateurs de chariots élévateurs à fourche et au personnel d'expédition ; et/ou la mise en place d'un système de circulation à sens unique.

La reconception des machines pour minimiser les mouvements répétitifs devrait aider à réduire l'incidence des blessures liées aux mouvements répétitifs. Encourager les travailleurs à pratiquer régulièrement des exercices simples pour les mains et les poignets ainsi que des pauses de travail adéquates et des changements fréquents dans les tâches de travail peut également être utile.

Les blessures musculo-squelettiques dues au levage et au transport peuvent être réduites par l'utilisation d'appareils de levage mécaniques, de diables et de chariots roulants, et en empilant les matériaux sur des plates-formes ou des tables et, si possible, en maintenant leur encombrement et leur poids à des dimensions plus facilement gérables. Une formation aux techniques de levage appropriées et aux exercices de renforcement musculaire peut également être utile, en particulier pour les travailleurs qui reviennent après un épisode de maux de dos.

Un programme de conservation de l'ouïe est conseillé pour éviter les blessures causées par les niveaux de bruit créés dans certaines opérations de l'usine. Des enquêtes sur le niveau sonore de l'équipement de fabrication identifieront les zones dans lesquelles les contrôles techniques ne sont pas suffisamment efficaces et dans lesquelles les travailleurs peuvent être tenus de porter un équipement de protection auditive et de subir des tests audiométriques annuels.

Les normes contemporaines de ventilation et d'évacuation de la chaleur, des peluches et de la poussière doivent être respectées par les moulins.

 

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Mercredi, Mars 30 2011 02: 43

Tapis tissés et tuftés à la main

Adapté de la 3e édition, Encyclopaedia of Occupational Health and Safety.

Tous les tapis « orientaux » sont tissés à la main. Beaucoup sont fabriqués dans des lieux de travail familiaux, avec tous les membres du ménage, y compris souvent de très jeunes enfants, travaillant de longues journées et souvent jusque tard dans la nuit sur le métier à tisser. Dans certains cas, il ne s'agit que d'une occupation familiale à temps partiel et, dans certaines régions, le tissage de tapis a été déplacé de la maison vers des usines généralement petites.

Processus

Les processus impliqués dans la fabrication d'un tapis sont : la préparation du fil, consistant en le tri, le lavage, le filage et la teinture de la laine ; conception; et le tissage proprement dit.

Préparation du fil

Dans certains cas, le fil est reçu au lieu de tissage déjà filé et teint. Dans d'autres, la fibre brute, généralement de la laine, est préparée, filée et teinte sur le lieu de tissage. Après le tri de la fibre de laine en grades, généralement effectué par des femmes assises par terre, elle est lavée et essorée à la main. La teinture est effectuée dans des récipients ouverts en utilisant principalement des colorants à base d'aniline ou d'alizarine ; les colorants naturels ne sont plus utilisés.

Conception et tissage

Dans le tissage artisanal (ou tissage tribal, comme on l'appelle parfois), les motifs sont traditionnels et aucun nouveau motif n'a besoin d'être créé. Dans les établissements industriels employant un certain nombre de travailleurs, cependant, il peut y avoir un dessinateur qui dessine d'abord le dessin d'un nouveau tapis sur une feuille de papier, puis le transfère en couleurs sur du papier quadrillé à partir duquel le tisserand peut déterminer le nombre et la disposition des tapis. les différents nœuds à tisser dans le tapis.

Dans la plupart des cas, le métier à tisser se compose de deux rouleaux horizontaux en bois soutenus par des montants, l'un à environ 10 à 30 cm au-dessus du niveau du sol et l'autre à environ 3 m au-dessus. Le fil de chaîne passe du rouleau supérieur au rouleau inférieur dans un plan vertical. Il y a généralement un tisserand travaillant sur le métier à tisser, mais pour les tapis larges, il peut y avoir jusqu'à six tisserands travaillant côte à côte. Dans environ 50% des cas, les tisserands s'accroupissent sur le sol devant le rouleau inférieur. Dans d'autres cas, ils peuvent avoir une planche horizontale étroite sur laquelle s'asseoir, qui est élevée jusqu'à 4 m au-dessus du sol au fur et à mesure du tissage. Le tisserand doit nouer de courts morceaux de fil de laine ou de soie autour de paires de fils de chaîne, puis déplacer le fil à la main sur toute la longueur du tapis. Des duites de trame sont battues dans la fibre du tapis au moyen d'un batteur ou d'un peigne à main. Les touffes de fil dépassant de la fibre sont coupées ou coupées aux ciseaux.

Au fur et à mesure que le tapis est tissé, il est généralement enroulé sur le rouleau inférieur, ce qui augmente son diamètre. Lorsque les travailleurs s'accroupissent sur le sol, la position du rouleau inférieur les empêche d'étirer leurs jambes, et à mesure que le diamètre du tapis enroulé augmente, ils doivent s'asseoir plus en arrière mais doivent toujours se pencher en avant pour atteindre la position dans laquelle ils nouent les nœuds de fil (voir figure 1). Ceci est évité lorsque les tisserands s'assoient ou s'accroupissent sur la planche, qui peut être élevée jusqu'à 4 m au-dessus du sol, mais il peut toujours ne pas y avoir assez de place pour leurs jambes et ils sont souvent contraints à des positions inconfortables. Dans certains cas, cependant, le tisserand dispose d'un dossier et d'un oreiller (en fait, une chaise sans jambes), qui peuvent être déplacés horizontalement le long de la planche au fur et à mesure que le travail progresse. Récemment, des types améliorés de métiers à tisser surélevés ont été développés qui permettent au tisserand de s'asseoir sur une chaise, avec suffisamment d'espace pour ses jambes.

Figure 1. Métier trapu

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Dans certaines parties de la République islamique d'Iran, la chaîne du métier à tapis est horizontale au lieu d'être verticale, et le travailleur s'assoit sur le tapis lui-même pendant qu'il travaille; cela rend la tâche encore plus difficile.

Dangers du tissage de tapis

En tant qu'industrie en grande partie artisanale, le tissage de tapis est confronté aux dangers imposés par les maisons pauvres avec de petites pièces surpeuplées, mal éclairées et mal ventilées. L'équipement et les processus sont transmis de génération en génération avec peu ou pas de possibilités d'éducation et de formation qui pourraient déclencher une rupture avec les méthodes traditionnelles. Les tisseurs de tapis sont sujets à des déformations squelettiques, des troubles de la vue et des risques mécaniques et toxiques.

Déformation du squelette

La position accroupie que les tisserands doivent occuper sur l'ancien type de métier à tisser et la nécessité pour eux de se pencher en avant pour atteindre l'endroit où ils nouent le fil peuvent, avec le temps, entraîner de très graves problèmes squelettiques. Celles-ci sont souvent aggravées par les carences nutritionnelles associées à la pauvreté. Surtout chez ceux qui commencent en bas âge, les jambes peuvent se déformer (genu valgum), ou une arthrite invalidante du genou peut se développer. La constriction du bassin qui se produit parfois chez les femmes peut les obliger à avoir une césarienne lors de l'accouchement. La courbure latérale de la colonne vertébrale (scoliose) et la lordose sont également des maladies courantes.

Troubles de la vision

La concentration constante sur le point de tissage ou de nouage peut provoquer une fatigue oculaire considérable, en particulier lorsque l'éclairage est insuffisant. Il convient de noter que l'éclairage électrique n'est pas disponible dans de nombreux lieux de travail à domicile et que le travail, qui se poursuit souvent la nuit, doit être effectué à la lumière de lampes à huile. Il y a eu des cas de cécité presque totale après seulement 12 ans d'emploi à ce travail.

Troubles de la main et des doigts

Le nouage constant de petits nœuds et l'enfilage du fil de trame à travers les fils de chaîne peuvent entraîner un gonflement des articulations des doigts, de l'arthrite et des névralgies entraînant des incapacités permanentes des doigts.

Stress

Le haut degré de compétence et l'attention constante portée aux détails pendant de longues heures sont de puissants facteurs de stress psychosociaux, qui peuvent être aggravés par l'exploitation et une discipline sévère. Les enfants sont souvent « dépouillés de leur enfance », tandis que les adultes, qui manquent souvent des contacts sociaux indispensables à l'équilibre émotionnel, peuvent développer une maladie nerveuse se manifestant par des tremblements des mains (qui peuvent entraver leur performance au travail) et parfois des troubles mentaux.

Risques mécaniques

Comme aucune machinerie électrique n'est utilisée, il n'y a pratiquement aucun risque mécanique. Si les métiers ne sont pas correctement entretenus, le levier en bois tendant la chaîne peut se briser et heurter le tisserand en tombant. Ce danger peut être évité en utilisant des engrenages spéciaux de tension de fil.

Risques chimiques

Les colorants utilisés, en particulier s'ils contiennent du bichromate de potassium ou de sodium, peuvent provoquer des infections cutanées ou des dermatites. Il existe également un risque lié à l'utilisation d'ammoniac, d'acides forts et d'alcalis. Les pigments de plomb sont parfois utilisés par les designers, et il y a eu des cas d'empoisonnement au plomb en raison de leur pratique consistant à lisser la pointe du pinceau en la plaçant entre les lèvres ; les pigments au plomb doivent être remplacés par des couleurs non toxiques.

Dangers biologiques

Il existe un danger d'infection par l'anthrax à partir de laine brute contaminée provenant de régions où le bacille est endémique. L'autorité gouvernementale compétente doit s'assurer que cette laine est correctement stérilisée avant d'être livrée à des ateliers ou des usines.

Mesures préventives

Le tri des matières premières - laine, poils de chameau, poils de chèvre, etc.

Les locaux dans lesquels se déroulent les opérations de lavage et de teinture de la laine devraient être convenablement aérés et les ouvriers munis de gants de caoutchouc et de tabliers imperméables. Toutes les liqueurs résiduelles doivent être neutralisées avant d'être rejetées dans les cours d'eau ou les égouts.

Un bon éclairage est nécessaire pour la salle de conception et pour le travail de tissage. Comme indiqué ci-dessus, une lumière insuffisante est un problème sérieux lorsqu'il n'y a pas d'électricité et lorsque le travail se poursuit après le coucher du soleil.

L'amélioration mécanique la plus importante serait peut-être les mécanismes qui soulèvent le rouleau inférieur du métier à tisser. Cela éviterait aux tisserands d'avoir à s'accroupir sur le sol d'une manière malsaine et inconfortable et leur permettrait de s'asseoir dans une chaise confortable. Une telle amélioration ergonomique améliorera non seulement la santé des travailleurs mais, une fois adoptée, augmentera leur efficacité et leur productivité.

Les salles de travail doivent être maintenues propres et bien aérées, et des planchers convenablement recouverts de planches ou recouverts doivent être remplacés par des planchers en terre. Un chauffage adéquat est nécessaire par temps froid. La manipulation manuelle de la chaîne exerce une grande pression sur les doigts et peut provoquer de l'arthrite; dans la mesure du possible, des couteaux crochus doivent être utilisés pour les opérations de maintien et de tissage. Les examens médicaux préalables à l'embauche et annuels de tous les travailleurs sont hautement souhaitables.

Tapis tuftés à la main

La fabrication de tapis en nouant des nœuds de fil à la main est un processus très lent. Le nombre de nœuds varie de 2 à 360 par centimètre carré selon la qualité du tapis. Un très grand tapis avec un design complexe peut prendre plus d'un an à fabriquer et impliquer la réalisation de centaines de milliers de nœuds.

Le tuftage à la main est une méthode alternative de fabrication de tapis. Il utilise un type spécial d'outil à main équipé d'une aiguille à travers laquelle le fil est enfilé. Une feuille de tissu de coton grossier sur laquelle le motif du tapis a été tracé est suspendue verticalement, et lorsque le tisserand place l'outil contre le tissu et appuie sur un bouton, l'aiguille est forcée à travers le tissu et se rétracte, laissant une boucle de fil environ 10 mm de profondeur au verso. L'outil est déplacé horizontalement d'environ 2 ou 3 mm, laissant une boucle sur la face du tissu, et le bouton de déclenchement est à nouveau enfoncé pour former une autre boucle sur l'envers. Avec une dextérité acquise, jusqu'à 30 boucles de chaque côté peuvent être réalisées en 1 minute. Selon le motif, le tisserand doit s'arrêter de temps en temps pour changer la couleur du fil comme demandé dans différentes parties du motif. Lorsque l'opération de bouclage est terminée, le tapis est décroché et posé à l'envers sur le sol. Une solution de caoutchouc est appliquée sur le dos et un revêtement ou un support en toile de jute solide est placé dessus. Le tapis est ensuite placé face vers le haut et les boucles de fil en saillie sont coupées par des tondeuses électriques portables. Dans certains cas, la conception du tapis est réalisée en coupant ou en ajustant les boucles à des profondeurs variables.

Les risques dans ce type de fabrication de tapis sont considérablement moindres que dans la fabrication de tapis noués à la main. L'opérateur est généralement assis sur une planche devant la toile et dispose de beaucoup d'espace pour les jambes. La planche est relevée au fur et à mesure du travail. Le tisserand serait rendu plus confortable par la fourniture d'un dossier et d'un siège rembourré qui pourraient être déplacés horizontalement le long de la planche au fur et à mesure du travail. Il y a moins de fatigue visuelle et aucun mouvement de la main ou des doigts susceptible de causer des problèmes.

La solution de caoutchouc utilisée pour ce tapis contient généralement un solvant à la fois toxique et hautement inflammable. Le processus de renforcement doit être effectué dans une salle de travail séparée avec une bonne ventilation d'échappement, au moins deux sorties de secours et sans flammes nues ni lumières. Toutes les connexions électriques et tous les équipements de cette pièce doivent être certifiés conformes aux normes anti-étincelles / antidéflagrantes. Pas plus qu'une quantité minimale de solution inflammable ne doit être conservée dans cette pièce et des extincteurs appropriés doivent être fournis. Une installation de stockage résistant au feu pour les solutions inflammables ne doit pas être située à l'intérieur d'un bâtiment occupé, mais de préférence dans une cour ouverte.

Législation

Dans la plupart des pays, les dispositions générales de la législation du travail couvrent les normes nécessaires à la sécurité et à la santé des travailleurs de cette industrie. Toutefois, elles peuvent ne pas s'appliquer aux entreprises familiales et/ou au travail à domicile, et elles sont difficiles à appliquer dans les petites entreprises dispersées qui, dans l'ensemble, emploient de nombreux travailleurs. L'industrie est connue pour l'exploitation de ses travailleurs et pour son recours au travail des enfants, souvent au mépris des réglementations en vigueur. Une tendance mondiale naissante (milieu des années 1990) parmi les acheteurs de tapis tissés et tuftés à la main à s'abstenir d'acheter des produits fabriqués par des travailleurs illégaux ou surexploités éliminera, espère-t-on, cette servitude.

 

Retour

Depuis près de 300 ans, le travail dans l'industrie textile est reconnu comme dangereux. Ramazzini (1964), au début du 18ème siècle, a décrit une forme particulière d'asthme chez ceux qui cardent le lin et le chanvre. La « poussière nauséabonde et vénéneuse » qu'il observe « fait tousser sans cesse les ouvriers et amène peu à peu des troubles asthmatiques ». Que de tels symptômes se soient effectivement produits au début de l'industrie textile a été illustré par Bouhuys et ses collègues (1973) dans des études physiologiques à Philipsburg Manor (un projet de restauration de la vie dans les premières colonies hollandaises de North Tarrytown, New York, aux États-Unis) . Alors que de nombreux auteurs tout au long du 19e et du début du 20e siècle en Europe décrivaient de plus en plus fréquemment les manifestations respiratoires des maladies liées au travail dans les usines textiles, la maladie est restée essentiellement méconnue aux États-Unis jusqu'à des études préliminaires au milieu du 20e siècle sous la direction de de Richard Schilling (1981) a indiqué que, malgré les déclarations contraires de l'industrie et du gouvernement, une byssinose caractéristique s'est produite (Journaliste textile américain 1969; Britten, Bloomfield et Goddard 1933 ; DOL 1945). De nombreuses enquêtes ultérieures ont montré que les travailleurs du textile du monde entier sont affectés par leur environnement de travail.

Aperçu historique des syndromes cliniques dans l'industrie textile

Le travail dans l'industrie textile a été associé à de nombreux symptômes impliquant les voies respiratoires, mais de loin les plus répandus et les plus caractéristiques sont ceux de byssinose. De nombreuses fibres végétales, mais pas toutes, lorsqu'elles sont transformées en textiles, peuvent provoquer une byssinose, comme indiqué dans le chapitre Système respiratoire. La caractéristique distinctive de l'histoire clinique de la byssinose est sa relation avec la semaine de travail. Le travailleur, généralement après avoir travaillé plusieurs années dans l'industrie, décrit une oppression thoracique commençant le lundi (ou le premier jour de la semaine de travail) après-midi. L'oppression s'atténue ce soir-là et le travailleur va bien pour le reste de la semaine, pour redécouvrir les symptômes le lundi suivant. Cette dyspnée du lundi peut rester inchangée pendant des années ou peut progresser, les symptômes apparaissant les jours de travail suivants, jusqu'à ce qu'une oppression thoracique soit présente tout au long de la semaine de travail, et finalement aussi en dehors du travail le week-end et pendant les vacances. Lorsque les symptômes deviennent permanents, la dyspnée est décrite comme dépendante de l'effort. A ce stade, une toux non productive peut être présente. Les symptômes du lundi s'accompagnent de diminutions de la fonction pulmonaire d'un quart de travail à l'autre, qui peuvent être présentes les autres jours de travail même en l'absence de symptômes, mais les changements physiologiques ne sont pas aussi marqués (Bouhuys 1974; Schilling 1956). La fonction pulmonaire de base (lundi avant le quart de travail) se détériore à mesure que la maladie progresse. Les modifications respiratoires et physiologiques caractéristiques observées chez les travailleurs byssinotiques ont été normalisées en une série de grades (voir tableau 1) qui constituent actuellement la base de la plupart des enquêtes cliniques et épidémiologiques. Les symptômes autres que l'oppression thoracique, en particulier la toux et la bronchite, sont fréquents chez les travailleurs du textile. Ces symptômes représentent probablement des variantes de l'irritation des voies respiratoires provoquée par l'inhalation de poussières.

Tableau 1. Grades de byssinose

Niveau 0

Normal - aucun symptôme d'oppression thoracique ou de toux

Classe 1/2

Oppression thoracique occasionnelle ou toux ou les deux le premier jour de la semaine de travail

Niveau 1

Oppression thoracique chaque premier jour de la semaine de travail

Niveau 2

Oppression thoracique le premier jour et les autres jours de la semaine de travail

Niveau 3

Symptômes de grade 2, accompagnés d'une preuve d'incapacité permanente due à une capacité ventilatoire réduite

Source : Bouhuys 1974.

Il n'existe malheureusement pas de test simple capable d'établir le diagnostic de byssinose. Le diagnostic doit être posé sur la base des symptômes et des signes du travailleur ainsi que sur la connaissance et la familiarité du médecin avec les milieux cliniques et industriels dans lesquels la maladie est susceptible de se produire. Les données sur la fonction pulmonaire, bien qu'elles ne soient pas toujours spécifiques, peuvent être très utiles pour établir le diagnostic et caractériser le degré d'atteinte.

En plus de la byssinose classique, les travailleurs du textile sont sujets à plusieurs autres complexes de symptômes ; en général, ceux-ci sont associés à la fièvre et non liés au premier jour de la semaine de travail.

La fièvre du moulin (fièvre du coton, fièvre du chanvre) est associée à de la fièvre, de la toux, des frissons et des rhinites qui surviennent au premier contact du travailleur avec la filature ou au retour après une absence prolongée. L'oppression thoracique ne semble pas être associée à ce syndrome. La fréquence de ces constatations parmi les travailleurs est assez variable, allant d'aussi peu que 5 % des travailleurs (Schilling 1956) à la majorité des personnes employées (Uragoda 1977 ; Doig 1949 ; Harris et al. 1972). De manière caractéristique, les symptômes disparaissent après quelques jours malgré une exposition continue dans l'usine. On pense que l'endotoxine dans la poussière végétale est un agent causal. La fièvre des moulins a été associée à une entité désormais couramment décrite dans les industries utilisant des matières organiques, le syndrome toxique des poussières organiques (ODTS), qui est abordé dans le chapitre Système respiratoire.

"Toux du tisserand" est principalement un état asthmatique typiquement associé à de la fièvre ; il se produit à la fois chez les nouveaux travailleurs et chez les anciens. Les symptômes (contrairement à la fièvre du moulin) peuvent persister pendant des mois. Le syndrome a été associé aux matériaux utilisés pour traiter le fil, par exemple la poudre de graines de tamarin (Murray, Dingwall-Fordyce et Lane 1957) et la gomme de caroube (Vigliani, Parmeggiani et Sassi 1954).

Le troisième syndrome non byssinotique associé au traitement textile est "la fièvre du fabricant de matelas" (Neal, Schneiter et Caminita 1942). Le nom fait référence au contexte dans lequel la maladie a été décrite lorsqu'elle était caractérisée par une poussée aiguë de fièvre et d'autres symptômes constitutionnels, y compris des symptômes gastro-intestinaux et une gêne rétrosternale chez les travailleurs qui utilisaient du coton de qualité inférieure. L'épidémie a été attribuée à la contamination du coton par Aérobacter cloaque.

En général, ces syndromes fébriles sont considérés comme cliniquement distincts de la byssinose. Par exemple, dans les études de Schilling (528) sur 1956 travailleurs du coton, 38 avaient des antécédents de fièvre des moulins. La prévalence de la fièvre du moulin chez les travailleurs atteints de byssinose « classique » était de 10 % (14/134), comparativement à 6 % (24/394) chez les travailleurs qui n'avaient pas de byssinose. Les différences n'étaient pas statistiquement significatives.

La bronchite chronique, telle que définie par les antécédents médicaux, est très répandue chez les travailleurs du textile, et en particulier chez les travailleurs du textile non fumeurs. Cette constatation n'est pas surprenante puisque la caractéristique histologique la plus caractéristique de la bronchite chronique est l'hyperplasie des glandes muqueuses (Edwards et al. 1975; Moran 1983). La symptomatologie de la bronchite chronique doit être soigneusement distinguée des symptômes classiques de la byssinose, bien que les affections byssinotiques et bronchitiques se chevauchent fréquemment et que, chez les travailleurs du textile, il s'agisse probablement de manifestations physiopathologiques différentes de la même inflammation des voies respiratoires.

Les études pathologiques des travailleurs du textile sont limitées, mais les rapports ont montré un schéma constant de maladie impliquant les voies respiratoires plus larges (Edwards et al. 1975 ; Rooke 1981a ; Moran 1983) mais aucune preuve suggérant la destruction du parenchyme pulmonaire (par exemple, l'emphysème) (Moran 1983).

Évolution clinique de la byssinose

Maladie aiguë versus maladie chronique

Le système de classement présenté dans le tableau 1 implique implicitement une progression des «symptômes du lundi» aigus vers une maladie respiratoire chronique et essentiellement irréversible chez les travailleurs atteints de byssinose. Le fait qu'une telle progression se produise a été suggéré dans des données transversales commençant par la première étude des travailleurs du coton du Lancashire, au Royaume-Uni, qui a révélé une évolution vers des grades de byssinose plus élevés avec une exposition croissante (Schilling 1956). Des découvertes similaires ont depuis été rapportées par d'autres (Molyneux et Tombleson 1970). De plus, cette progression peut commencer relativement peu de temps après l'emploi (par exemple, au cours des premières années) (Mustafa, Bos et Lakha 1979).

Des données transversales ont également montré que d'autres symptômes respiratoires chroniques et complexes de symptômes, tels que la respiration sifflante ou la bronchite chronique, sont beaucoup plus fréquents chez les travailleurs âgés du textile du coton que dans des populations témoins similaires (Bouhuys et al. 1977 ; Bouhuys, Beck et Schoenberg 1979 ). Dans tous les cas, les ouvriers du textile cotonnier ont présenté plus de bronchites chroniques que les témoins, même en tenant compte du sexe et du statut tabagique.

La byssinose de grade 3 indique qu'en plus des symptômes, les travailleurs du textile présentent des modifications de la fonction respiratoire. La progression de la byssinose précoce (grade 1) à la byssinose tardive (grade 3) est suggérée par l'association de la perte de la fonction pulmonaire avec les grades supérieurs de byssinose dans les études transversales des travailleurs du textile. Plusieurs de ces études transversales ont soutenu le concept selon lequel les modifications de la fonction pulmonaire (qui sont en corrélation avec les résultats aigus d'oppression thoracique) sont liées à des modifications chroniques irréversibles.

L'association entre les maladies aiguës et chroniques chez les travailleurs du textile repose sur une relation dose-réponse dans les symptômes aigus, qui a été documentée pour la première fois par Roach et Schilling dans une étude publiée en 1960. Ces auteurs ont trouvé une forte relation linéaire entre la réponse biologique et les concentrations totales de poussière. sur le lieu de travail. Sur la base de leurs conclusions, ils ont recommandé 1 mg/m3 la poussière grossière comme niveau d'exposition raisonnablement sûr. Cette constatation a ensuite été adoptée par l'ACGIH et était, jusqu'à la fin des années 1970, la valeur utilisée comme valeur limite de seuil (TLV) pour la poussière de coton aux États-Unis. Des observations ultérieures ont démontré que la fraction de poussière fine (<7 μm) représentait la quasi-totalité de la prévalence de la byssinose (Molyneux et Tombleson 1970 ; Mckerrow et Schilling 1961 ; McKerrow et al. 1962 ; Wood et Roach 1964). Une étude réalisée en 1973 par Merchant et ses collègues sur les symptômes respiratoires et la fonction pulmonaire chez 1,260 803 ouvriers en coton, 904 en mélange (coton-synthétique) et 22 en laine synthétique a été entreprise dans XNUMX usines de fabrication de textile en Caroline du Nord (États-Unis). L'étude a confirmé l'association linéaire entre la prévalence de la byssinose (ainsi que les diminutions de la fonction pulmonaire) et les concentrations de poussière non pelucheuse.

La validation des changements de la fonction respiratoire suggérés par des études transversales est venue d'un certain nombre d'enquêtes longitudinales qui complètent et étendent les résultats des études antérieures. Ces études ont mis en évidence la perte accélérée de la fonction pulmonaire chez les travailleurs du textile de coton ainsi que la forte incidence de nouveaux symptômes.

Dans une série d'enquêtes portant sur plusieurs milliers d'ouvriers d'usine examinés à la fin des années 1960 sur une période de 5 ans, Fox et ses collègues (1973a; 1973b) ont constaté une augmentation des taux de byssinose corrélée avec les années d'exposition, ainsi qu'une multiplication par sept diminution annuelle plus importante du volume expiré forcé en 1 seconde (FEV1) (en pourcentage de la valeur prévue) par rapport aux témoins.

Une étude unique sur les maladies pulmonaires chroniques chez les travailleurs du textile a été lancée au début des années 1970 par le regretté Arend Bouhuys (Bouhuys et al. 1977). L'étude était nouvelle parce qu'elle incluait à la fois des travailleurs actifs et des retraités. Ces travailleurs du textile de Columbia, en Caroline du Sud, aux États-Unis, travaillaient dans l'une des quatre usines locales. La sélection de la cohorte a été décrite dans l'analyse transversale originale. Le groupe initial de travailleurs était composé de 692 personnes, mais l'analyse a été limitée à 646 blancs âgés de 45 ans ou plus en 1973. Ces personnes avaient travaillé en moyenne 35 ans dans les usines. Le groupe témoin pour les résultats transversaux était composé de Blancs âgés de 45 ans et plus de trois communautés étudiées de manière transversale : Ansonia et Liban, Connecticut, et Winnsboro, Caroline du Sud. Malgré les différences géographiques, socio-économiques et autres, les résidents de la communauté ne différaient pas dans la fonction pulmonaire des travailleurs du textile qui occupaient les emplois les moins poussiéreux. Comme aucune différence dans la fonction pulmonaire ou les symptômes respiratoires n'a été notée entre les trois communautés, seul le Liban, Connecticut, qui a été étudié en 1972 et 1978, a été utilisé comme témoin pour l'étude longitudinale des travailleurs du textile étudiés en 1973 et en 1979 (Beck, Doyle et Schachter 1981 ; Beck, Doyle et Schachter 1982).

Les symptômes et la fonction pulmonaire ont été largement examinés. Dans l'étude prospective, il a été déterminé que les taux d'incidence de sept symptômes respiratoires ou complexes de symptômes (y compris la byssinose) étaient plus élevés chez les travailleurs du textile que chez les témoins, même en tenant compte du tabagisme (Beck, Maunder et Schachter 1984). Lorsque les travailleurs du textile ont été séparés en travailleurs actifs et retraités, il a été noté que les travailleurs prenant leur retraite au cours de l'étude présentaient les taux d'incidence de symptômes les plus élevés. Ces résultats suggèrent que non seulement les travailleurs actifs risquaient d'altérer les symptômes respiratoires, mais que les travailleurs retraités, vraisemblablement en raison de leurs lésions pulmonaires irréversibles, couraient un risque continu.

Dans cette cohorte, la perte de la fonction pulmonaire a été mesurée sur une période de 6 ans. La baisse moyenne pour les travailleurs et les travailleuses du textile (42 ml/an et 30 ml/an, respectivement) était significativement supérieure à la baisse chez les témoins masculins et féminins (27 ml/an et 15 ml/an). Lorsqu'ils sont classés par statut de fumeur, les travailleurs du textile du coton en général ont encore des pertes plus importantes en FEV1 que les contrôles.

De nombreux auteurs ont déjà soulevé le problème potentiel de confusion du tabagisme. Étant donné que de nombreux travailleurs du textile sont des fumeurs de cigarettes, il a été affirmé que la maladie pulmonaire chronique associée à l'exposition à la poussière textile peut en grande partie être attribuée au tabagisme. En utilisant la population de travailleurs du textile de Columbia, cette question a été répondue de deux manières. Une étude de Beck, Maunder et Schachter (1984) a utilisé une analyse de variance à deux voies pour toutes les mesures de la fonction pulmonaire et a démontré que les effets de la poussière de coton et du tabagisme sur la fonction pulmonaire étaient additifs, c'est-à-dire la quantité de perte de fonction pulmonaire due à un facteur (tabagisme ou exposition à la poussière de coton) n'a pas été modifiée par la présence ou l'absence de l'autre facteur. Pour CVF et VEMS1 les effets étaient d'ampleur similaire (antécédents de tabagisme moyens de 56 paquets-années, exposition moyenne de l'usine de 35 ans). Dans une étude connexe, Schachter et al. (1989) ont démontré qu'en utilisant un paramètre décrivant la forme de la courbe de volume de débit expiratoire maximal, l'angle bêta, des schémas distincts d'anomalies de la fonction pulmonaire pouvaient être mis en évidence pour un effet de tabagisme et pour un effet de coton, similaires aux conclusions auxquelles Merchant était parvenu plus tôt.

Mortalité

Les études de l'exposition à la poussière de coton sur la mortalité n'ont pas systématiquement démontré un effet. L'examen de l'expérience de la fin du 19e et du début du 20e siècle au Royaume-Uni a suggéré un excès de mortalité cardiovasculaire chez les travailleurs âgés du textile (Schilling et Goodman 1951). En revanche, l'examen de l'expérience des villes industrielles de la Nouvelle-Angleterre à la fin du XIXe siècle n'a pas réussi à démontrer une surmortalité (Arlidge 19). Des résultats négatifs similaires ont été observés par Henderson et Enterline (1892) dans une étude de travailleurs qui avaient été employés dans des usines de Géorgie de 1973 à 1938. En revanche, une étude de Dubrow et Gute (1951) sur des ouvriers du textile de sexe masculin du Rhode Island décédés au cours de la période 1988 à 1968, a montré une augmentation significative du taux de mortalité proportionnel (TMP) pour les maladies respiratoires non malignes. Les élévations du PMR correspondaient à une exposition accrue à la poussière : les opérateurs de cardage, de rodage et de peignage avaient des PMR plus élevés que les autres travailleurs de l'industrie textile. Une découverte intéressante de cette étude et d'autres (Dubrow et Gute 1978; Merchant et Ortmeyer 1988) est la faible mortalité par cancer du poumon chez ces travailleurs, une découverte qui a été utilisée pour affirmer que le tabagisme n'est pas une cause majeure de mortalité dans ces groupes. .

Les observations d'une cohorte en Caroline du Sud suggèrent que les maladies pulmonaires chroniques sont en effet une cause majeure (ou un facteur prédisposant) de mortalité, puisque parmi les travailleurs âgés de 45 à 64 ans décédés au cours d'un suivi de 6 ans, la fonction pulmonaire mesurée en VEMS résiduel1 (observé à prédit) a montré une altération marquée lors de l'étude initiale (RFEV moyen1 = -0.9l) chez les hommes non-fumeurs décédés au cours du suivi de 6 ans (Beck et al. 1981). Il se peut fort bien que l'effet de l'exposition à l'usine sur la mortalité ait été occulté par un effet de sélection (effet du travailleur en bonne santé). Enfin, en termes de mortalité, Rooke (1981b) estime que sur les 121 décès moyens qu'il observe annuellement chez les travailleurs handicapés, 39 sont décédés des suites d'une byssinose.

Contrôle accru, maladie réduite

Des enquêtes récentes menées au Royaume-Uni et aux États-Unis suggèrent que la prévalence ainsi que le schéma des maladies pulmonaires observées chez les travailleurs du textile ont été affectés par la mise en œuvre de normes de qualité de l'air plus strictes dans les usines de ces pays. En 1996, Fishwick et ses collègues, par exemple, décrivent une étude transversale de 1,057 11 filatures textiles dans 713 filatures du Lancashire. Quatre-vingt-dix-sept pour cent de la main-d'œuvre a été testée; la majorité (3.5) travaillait avec du coton et le reste avec de la fibre synthétique). La byssinose n'a été documentée que chez 5.3 % des opérateurs et la bronchite chronique chez XNUMX %. VEMS1, cependant, a été réduite chez les travailleurs exposés à de fortes concentrations de poussière. Ces prévalences sont très inférieures à celles signalées dans les enquêtes antérieures sur ces usines. Cette faible prévalence de byssinose et de bronchite associée semble suivre la tendance à la baisse des niveaux de poussière au Royaume-Uni. Les habitudes de tabagisme et les expositions à la poussière de coton ont contribué à la perte de la fonction pulmonaire dans cette cohorte.

Aux États-Unis, les résultats d'une étude prospective de 5 ans sur les travailleurs de 9 usines (6 de coton et 3 synthétiques) ont été menées entre 1982 et 1987 par Glindmeyer et ses collègues (1991; 1994), où 1,817 2 travailleurs d'usine qui étaient employés exclusivement dans la fabrication, la coupe et le tissage de fils de coton ou en matières synthétiques ont été étudiés. Dans l'ensemble, moins de 8 % de ces travailleurs présentaient des plaintes byssinotiques. Néanmoins, les travailleurs de la fabrication de fils présentaient une plus grande perte annuelle de fonction pulmonaire que les travailleurs du débroussaillage et du tissage. Les travailleurs du fil ont présenté une perte de fonction pulmonaire liée à la dose, qui était également associée à la qualité du coton utilisé. Ces usines étaient conformes aux normes OSHA alors en vigueur, et les concentrations moyennes de poussière de coton respirable non pelucheuse en suspension dans l'air, calculées en moyenne sur 196 heures, étaient de XNUMX mg/m3 dans la fabrication de fils et 455 mg/m3 dans le taillage et le tissage. Les auteurs (1994) ont lié les changements d'un quart de travail à l'autre (l'équivalent objectif de la fonction pulmonaire des symptômes byssinotiques) avec les déclins longitudinaux de la fonction pulmonaire. Les changements d'un quart de travail à l'autre se sont révélés être des prédicteurs significatifs des changements longitudinaux.

Alors que la fabrication de textile dans le monde développé semble désormais être associée à des maladies moins répandues et moins graves, ce n'est pas le cas pour les pays en développement. Des prévalences élevées de byssinose peuvent encore être trouvées dans le monde, en particulier là où les normes gouvernementales sont laxistes ou inexistantes. Dans sa récente étude bibliographique, Parikh (1992) a noté des prévalences de byssinose bien supérieures à 20 % dans des pays comme l'Inde, le Cameroun, l'Éthiopie, le Soudan et l'Égypte. Dans une étude de Zuskin et al. (1991), 66 travailleurs du textile coton ont été suivis dans une filature en Croatie où les concentrations moyennes de poussières respirables sont restées à 1.0 mg/m3. Les prévalences de la byssinose ont doublé et les déclins annuels de la fonction pulmonaire étaient près du double de ceux estimés à partir des équations de prédiction pour les non-fumeurs en bonne santé.

Troubles non respiratoires associés au travail dans l'industrie textile

En plus des syndromes respiratoires bien caractérisés qui peuvent affecter les travailleurs du textile, il existe un certain nombre de risques qui ont été associés aux conditions de travail et aux produits dangereux dans cette industrie.

Oncongenèse a été associée au travail dans l'industrie textile. Un certain nombre d'études antérieures indiquent une incidence élevée de cancer colorectal chez les travailleurs des usines de textiles synthétiques (Vobecky et al. 1979; Vobecky, Devroede et Caro 1984). Une étude rétrospective des usines de textiles synthétiques par Goldberg et Theriault (1994a) a suggéré une association avec la durée d'emploi dans les unités d'extrusion de polypropylène et de triacétate de cellulose. D'autres associations avec des maladies néoplasiques ont été notées par ces auteurs mais ont été jugées « non convaincantes » (1994b).

L'exposition aux colorants azoïques a été associée au cancer de la vessie dans de nombreuses industries. Siemiatycki et ses collègues (1994) ont trouvé une faible association entre le cancer de la vessie et le travail avec des fibres acryliques et du polyéthylène. En particulier, les travailleurs qui teignent ces textiles courent un risque accru. Les travailleurs de longue date de cette industrie présentaient un risque excédentaire de 10 fois (signification statistique marginale) de cancer de la vessie. Des résultats similaires ont été rapportés par d'autres auteurs, bien que des études négatives soient également notées (Anthony et Thomas 1970 ; Steenland, Burnett et Osorio 1987 ; Silverman et al. 1989).

Traumatisme par mouvements répétitifs est un danger reconnu dans l'industrie textile lié aux équipements de fabrication à grande vitesse (Thomas 1991). Une description du syndrome du canal carpien (Forst et Hryhorczuk 1988) chez une couturière travaillant avec une machine à coudre électrique illustre la pathogenèse de ces troubles. Un examen des blessures aux mains référé à l'unité régionale de chirurgie plastique traitant les travailleurs de la laine du Yorkshire entre 1965 et 1984 a révélé que, bien que l'emploi ait quintuplé dans cette industrie, l'incidence annuelle des blessures aux mains est restée constante, indiquant un risque accru dans cette population ( Myles et Roberts 1985).

Toxicité hépatique chez les travailleurs du textile a été signalée par Redlich et ses collègues (1988) à la suite d'une exposition au solvant diméthylformanide dans une usine de revêtement de tissus. Cette toxicité a été reconnue dans le contexte d'une "épidémie" de maladie du foie dans une usine de New Haven, Connecticut, qui produit des tissus enduits de polyuréthane.

Disulfure de carbone (CS2) est un composé organique utilisé dans la préparation de textiles synthétiques qui a été associé à une augmentation de la mortalité par cardiopathie ischémique (Hernberg, Partanen et Nordman 1970; Sweetnam, Taylor et Elwood 1986). Cela peut être lié à ses effets sur les lipides sanguins et la tension artérielle diastolique (Eyeland et al. 1992). De plus, cet agent a été associé à une neurotoxicité périphérique, à des lésions des organes sensoriels et à des perturbations des fonctions hormonales et reproductives. On pense généralement qu'une telle toxicité résulte d'une exposition à long terme à des concentrations supérieures à 10 à 20 ppm (Riihimaki et al. 1992).

Réponses allergiques aux colorants réactifs, y compris l'eczéma, l'uticaire et l'asthme, ont été signalés chez des travailleurs de la teinture textile (Estlander 1988; Sadhro, Duhra et Foulds 1989; Seidenari, Mauzini et Danese 1991).

Infertilité chez les hommes et les femmes a été décrite à la suite d'expositions dans l'industrie textile (Rachootin et Olsen 1983; Buiatti et al. 1984).

 

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