Sembra che ci siano tanti pericoli potenziali creati dalle parti mobili della macchina quanti sono i diversi tipi di macchine. Le misure di salvaguardia sono essenziali per proteggere i lavoratori da infortuni inutili e prevenibili legati ai macchinari. Pertanto, qualsiasi parte, funzione o processo della macchina che possa causare lesioni deve essere salvaguardato. Se il funzionamento di una macchina o il contatto accidentale con essa può provocare lesioni all'operatore o ad altri nelle vicinanze, il pericolo deve essere controllato o eliminato.

Moti e azioni meccaniche

I rischi meccanici in genere coinvolgono parti mobili pericolose nelle seguenti tre aree di base:

• il punto di operazione, quel punto in cui viene eseguito il lavoro sul materiale, come il taglio, la sagomatura, la punzonatura, lo stampaggio, l'alesatura o la formatura del grezzo
• apparato di trasmissione di potenza, gli eventuali componenti del sistema meccanico che trasmettono energia alle parti della macchina che effettuano il lavoro. Questi componenti includono volani, pulegge, cinghie, bielle, giunti, camme, mandrini, catene, manovelle e ingranaggi
• altre parti mobili, tutte le parti della macchina che si muovono mentre la macchina è in funzione, come le parti a movimento alternativo, rotante e trasversale, nonché i meccanismi di avanzamento e le parti ausiliarie della macchina.

Un'ampia varietà di movimenti e azioni meccaniche che possono presentare rischi per i lavoratori includono il movimento di elementi rotanti, bracci alternativi, cinghie mobili, ingranaggi ingrananti, denti taglienti e qualsiasi parte che urta o taglia. Questi diversi tipi di movimenti e azioni meccaniche sono fondamentali per quasi tutte le macchine e riconoscerli è il primo passo per proteggere i lavoratori dai pericoli che possono presentare.

Proposte

Esistono tre tipi fondamentali di movimento: rotatorio, alternativo e trasversale.

Moto rotatorio può essere pericoloso; anche le aste lisce e che ruotano lentamente possono afferrare gli indumenti e costringere un braccio o una mano in una posizione pericolosa. Le lesioni dovute al contatto con le parti rotanti possono essere gravi (vedere figura 1).

Figura 1. Punzonatrice meccanica

Collari, giunti, camme, frizioni, volani, estremità dell'albero, mandrini e alberi orizzontali o verticali sono alcuni esempi di meccanismi rotanti comuni che possono essere pericolosi. Vi è un ulteriore pericolo quando bulloni, tacche, abrasioni e chiavi sporgenti o viti di fermo sono esposti su parti rotanti di macchinari, come mostrato nella figura 2.

Figura 2. Esempi di sporgenze pericolose su parti rotanti

Punto di contatto in corsas sono creati dalla rotazione di parti sui macchinari. Esistono tre tipi principali di punti di pressione in corsa:

1. Le parti con assi paralleli possono ruotare in direzioni opposte. Queste parti possono essere in contatto (producendo così un punto di contatto) o in stretta prossimità l'una con l'altra, nel qual caso il materiale alimentato tra i rulli produce i punti di contatto. Questo pericolo è comune su macchinari con ingranaggi complanari, laminatoi e calandre, come mostrato in figura 3.
2. Un altro tipo di nip point si crea tra parti rotanti e tangenzialmente in movimento, come il punto di contatto tra una cinghia di trasmissione di potenza e la sua puleggia, una catena e una ruota dentata, o un pignone e cremagliera, come mostrato in figura 4.
3. Possono anche verificarsi punti di schiacciamento tra parti rotanti e fisse che creano un'azione di taglio, schiacciamento o abrasione. Gli esempi includono volantini o volani con raggi, trasportatori a coclea o la periferia di una mola abrasiva e un supporto di lavoro regolato in modo errato, come mostrato nella figura 5.

Figura 3. Punti di pressione comuni sulle parti rotanti

Figura 4. Punti di contatto tra elementi rotanti e parti con movimenti longitudinali

Figura 5. Punti di contatto tra i componenti rotanti della macchina

Movimenti alternati può essere pericoloso perché durante il movimento avanti e indietro o su e giù, un lavoratore può essere colpito o intrappolato tra una parte mobile e una parte fissa. Un esempio è mostrato in figura 6.

Figura 6. Moto alternativo pericoloso

Moto trasversale (movimento in linea retta e continua) crea un pericolo perché un lavoratore può essere colpito o intrappolato in un punto di schiacciamento o taglio da una parte in movimento. Un esempio di moto trasversale è mostrato in figura 7.

Figura 7. Esempio di movimento trasversale

Azioni

Esistono quattro tipi fondamentali di azione: taglio, punzonatura, cesoiatura e piegatura.

Azione di taglio implica un movimento rotatorio, alternativo o trasversale. L'azione di taglio crea pericoli nel punto di lavoro in cui possono verificarsi lesioni alle dita, alla testa e al braccio e dove frammenti volanti o materiale di scarto possono colpire gli occhi o il viso. Tipici esempi di macchine con rischi di taglio includono seghe a nastro, seghe circolari, alesatrici o trapani, torni (torni) e fresatrici. (Vedi figura 8.)

Figura 8. Esempi di pericoli di taglio

Azione di punzonatura si verifica quando si applica potenza a una slitta (pistone) allo scopo di tranciare, imbutire o stampare metallo o altri materiali. Il pericolo di questo tipo di azione si verifica nel punto di operazione in cui il calcio viene inserito, trattenuto e ritirato a mano. Le macchine tipiche che utilizzano l'azione di punzonatura sono le presse elettriche e i lavoratori del ferro. (Vedi figura 9.)

Figura 9. Tipica operazione di punzonatura

Azione di taglio comporta l'applicazione di energia a una slitta oa un coltello per tagliare o tagliare metallo o altri materiali. Un pericolo si verifica nel punto operativo in cui lo stock viene effettivamente inserito, trattenuto e prelevato. Tipici esempi di macchinari utilizzati per le operazioni di cesoiatura sono le cesoie ad azionamento meccanico, idraulico o pneumatico. (Vedi figura 10.)

Figura 10. Operazione di taglio

Azione di flessione si verifica quando si applica potenza a una slitta per modellare, imbutire o stampare metallo o altri materiali. Il pericolo si verifica nel punto di operazione in cui lo stock viene inserito, trattenuto e ritirato. Le apparecchiature che utilizzano l'azione di piegatura includono presse elettriche, presse piegatrici e curvatubi. (Vedi figura 11.)

Figura 11. Operazione di piegatura

Requisiti per le garanzie

Le protezioni devono soddisfare i seguenti requisiti generali minimi per proteggere i lavoratori dai rischi meccanici:

Impedisci il contatto. La protezione deve impedire che mani, braccia o qualsiasi parte del corpo o degli indumenti di un lavoratore entrino in contatto con parti mobili pericolose, eliminando la possibilità che gli operatori o altri lavoratori pongano parti del loro corpo vicino a parti mobili pericolose.

Fornisci sicurezza. I lavoratori non dovrebbero essere in grado di rimuovere o manomettere facilmente la protezione. Le protezioni e i dispositivi di sicurezza devono essere realizzati in materiale durevole che resista alle condizioni di normale utilizzo e che siano saldamente fissati alla macchina.

Proteggere dalla caduta di oggetti. La protezione dovrebbe garantire che nessun oggetto possa cadere nelle parti in movimento e danneggiare l'apparecchiatura o diventare un proiettile che potrebbe colpire e ferire qualcuno.

Non creare nuovi pericoli. Una protezione vanifica il suo scopo se crea un pericolo di per sé, come un punto di taglio, un bordo frastagliato o una superficie non rifinita. I bordi delle protezioni, ad esempio, devono essere arrotolati o imbullonati in modo tale da eliminare gli spigoli vivi.

Non creare interferenze. Le garanzie che impediscono ai lavoratori di svolgere il proprio lavoro potrebbero presto essere annullate o ignorate. Se possibile, i lavoratori dovrebbero essere in grado di lubrificare le macchine senza disinnestare o rimuovere le protezioni. Ad esempio, posizionare i serbatoi dell'olio all'esterno della protezione, con una linea che porta al punto di lubrificazione, ridurrà la necessità di entrare nell'area pericolosa.

Formazione di salvaguardia

Anche il sistema di salvaguardia più elaborato non può offrire una protezione efficace se i lavoratori non sanno come usarlo e perché. Una formazione specifica e dettagliata è una parte importante di qualsiasi sforzo per implementare la protezione contro i rischi legati alle macchine. Una protezione adeguata può migliorare la produttività e migliorare l'efficienza poiché può alleviare le apprensioni dei lavoratori per gli infortuni. La formazione di sicurezza è necessaria per i nuovi operatori e il personale addetto alla manutenzione o all'installazione, quando vengono messe in servizio protezioni nuove o modificate o quando i lavoratori sono assegnati a una nuova macchina o operazione; dovrebbe comportare istruzione o formazione pratica in quanto segue:

• una descrizione e identificazione dei pericoli associati a macchine particolari e le misure di sicurezza specifiche contro ciascun pericolo
• come le salvaguardie forniscono protezione; come utilizzare le tutele e perché
• come e in quali circostanze le protezioni possono essere rimosse e da chi (nella maggior parte dei casi, solo personale di riparazione o manutenzione)
• cosa fare (ad esempio, contattare il supervisore) se una protezione è danneggiata, mancante o incapace di fornire una protezione adeguata.

Metodi di salvaguardia della macchina

Ci sono molti modi per salvaguardare i macchinari. Il tipo di operazione, la dimensione o la forma dello stock, il metodo di manipolazione, la disposizione fisica dell'area di lavoro, il tipo di materiale e i requisiti o le limitazioni di produzione contribuiranno a determinare il metodo di protezione appropriato per la singola macchina. Il progettista della macchina o il professionista della sicurezza deve scegliere la protezione più efficace e pratica disponibile.

Le protezioni possono essere classificate in cinque classificazioni generali: (1) protezioni, (2) dispositivi, (3) separazione, (4) operazioni e (5) altro.

Salvaguardia con guardie

Esistono quattro tipi generali di protezioni (barriere che impediscono l'accesso alle zone pericolose), come segue:

Guardie fisse. Una protezione fissa è una parte permanente della macchina e non dipende da parti in movimento per svolgere la funzione prevista. Può essere costruito con lamiera, schermo, tela metallica, barre, plastica o qualsiasi altro materiale sufficientemente consistente da resistere a qualsiasi impatto possa ricevere e sopportare un uso prolungato. I ripari fissi sono generalmente preferibili a tutti gli altri tipi per la loro relativa semplicità e permanenza (vedi tabella 1).

Tabella 1. Protezioni macchina

Nella figura 12, una protezione fissa su una pressa meccanica racchiude completamente il punto di lavoro. Lo stock viene alimentato attraverso il lato della protezione nell'area dello stampo, con lo stock di scarto che esce sul lato opposto.

Figura 12. Protezione fissa sulla pressa

La Figura 13 mostra una protezione fissa dell'involucro che protegge la cinghia e la puleggia di un'unità di trasmissione di potenza. Sulla parte superiore è presente un pannello di ispezione per ridurre al minimo la necessità di rimuovere la protezione.

Figura 13. Protezione fissa che racchiude cinghie e pulegge

Nella figura 14 sono mostrati i ripari fissi su una sega a nastro. Queste protezioni proteggono gli operatori dalle ruote in rotazione e dalla lama della sega in movimento. Normalmente, l'unico momento in cui le protezioni vengono aperte o rimosse è per la sostituzione della lama o per la manutenzione. È molto importante che siano fissati saldamente mentre la sega è in uso.

Figura 14. Protezioni fisse su sega a nastro

Guardie interbloccate. Quando le protezioni interbloccate vengono aperte o rimosse, il meccanismo di sgancio e/o l'alimentazione si spengono o si disinnestano automaticamente e la macchina non può funzionare o essere avviata fino a quando la protezione interbloccata non viene riposizionata. Tuttavia, la sostituzione della protezione di interblocco non dovrebbe riavviare automaticamente la macchina. I ripari interbloccati possono utilizzare energia elettrica, meccanica, idraulica o pneumatica o qualsiasi combinazione di questi. Gli interblocchi non dovrebbero impedire "inching" (ovvero movimenti progressivi graduali) tramite telecomando, se necessario.

Un esempio di protezione interbloccata è mostrato nella figura 15. In questa figura, il meccanismo di battitura di una macchina raccoglitrice (utilizzata nell'industria tessile) è coperto da una protezione barriera interbloccata. Questa protezione non può essere sollevata mentre la macchina è in funzione, né la macchina può essere riavviata con la protezione in posizione sollevata.

Figura 15. Protezione interbloccata sulla macchina raccoglitrice

Protezioni regolabili. Le protezioni regolabili consentono flessibilità nell'accomodare scorte di varie dimensioni. La figura 16 mostra un carter di protezione regolabile su una sega a nastro.

Figura 16. Protezione regolabile sulla sega a nastro

Protezioni autoregolanti. Le aperture delle protezioni autoregolanti sono determinate dal movimento del calcio. Quando l'operatore sposta il calcio nell'area di pericolo, la protezione viene allontanata, fornendo un'apertura sufficientemente ampia da consentire l'ingresso solo del calcio. Dopo che il calcio è stato rimosso, la guardia ritorna nella posizione di riposo. Questa protezione protegge l'operatore ponendo una barriera tra la zona di pericolo e l'operatore. Le protezioni possono essere costruite in plastica, metallo o altro materiale consistente. Le protezioni autoregolanti offrono diversi gradi di protezione.

La figura 17 mostra una sega a braccio radiale con protezione autoregolante. Mentre la lama viene tirata attraverso il calcio, la protezione si sposta verso l'alto, rimanendo in contatto con il calcio.

Figura 17. Protezione autoregolante sulla sega a braccio radiale

Salvaguardia con dispositivi

I dispositivi di sicurezza possono arrestare la macchina se una mano o qualsiasi parte del corpo viene inavvertitamente posizionata nell'area di pericolo, possono trattenere o ritirare le mani dell'operatore dall'area di pericolo durante il funzionamento, possono richiedere all'operatore di utilizzare entrambe le mani sui comandi della macchina contemporaneamente ( mantenendo così entrambe le mani e il corpo fuori pericolo) o può fornire una barriera sincronizzata con il ciclo operativo della macchina per impedire l'accesso alla zona pericolosa durante la parte pericolosa del ciclo. Esistono cinque tipi fondamentali di dispositivi di sicurezza, come segue:

Dispositivi di rilevamento della presenza

Di seguito sono descritti tre tipi di dispositivi di rilevamento che arrestano la macchina o interrompono il ciclo di lavoro o il funzionamento se un lavoratore si trova all'interno della zona di pericolo:

I dispositivo fotoelettrico (ottico) di rilevamento della presenza utilizza un sistema di sorgenti luminose e comandi in grado di interrompere il ciclo di funzionamento della macchina. Se il campo luminoso è interrotto, la macchina si arresta e non si avvia. Questo dispositivo deve essere utilizzato solo su macchine che possono essere fermate prima che il lavoratore raggiunga la zona di pericolo. La Figura 18 mostra un dispositivo fotoelettrico di rilevamento della presenza utilizzato con una pressa piegatrice. Il dispositivo può essere ruotato verso l'alto o verso il basso per adattarsi a diversi requisiti di produzione.

Figura 18. Rilevatore di presenza fotoelettrico su pressa piegatrice

I dispositivo di rilevamento della presenza a radiofrequenza (capacità). utilizza un raggio radio che fa parte del circuito di controllo. Quando il campo di capacità è interrotto, la macchina si fermerà o non si attiverà. Questo dispositivo deve essere utilizzato solo su macchine che possono essere fermate prima che l'operatore possa raggiungere la zona di pericolo. Ciò richiede che la macchina abbia una frizione a frizione o altri mezzi affidabili per l'arresto. La Figura 19 mostra un dispositivo di rilevamento della presenza a radiofrequenza montato su una pressa a rotazione parziale.

Figura 19. Rilevatore di presenza a radiofrequenza sulla motosega

I dispositivo di rilevamento elettromeccanico ha una sonda o barra di contatto che scende ad una distanza predeterminata quando l'operatore avvia il ciclo della macchina. Se c'è un ostacolo che le impedisce di scendere per tutta la distanza predeterminata, il circuito di controllo non aziona il ciclo della macchina. La Figura 20 mostra un dispositivo di rilevamento elettromeccanico su una lettera ad occhiello. Viene mostrata anche la sonda di rilevamento a contatto con il dito dell'operatore.

Figura 20. Dispositivo di rilevamento elettromeccanico su macchina per lettere a occhio

Dispositivi di richiamo

I dispositivi di richiamo utilizzano una serie di cavi attaccati alle mani, ai polsi e/o alle braccia dell'operatore e sono utilizzati principalmente su macchine con azione di carezza. Quando la slitta/pistone è sollevata, l'operatore può accedere al punto operativo. Quando la slitta/pistone inizia a scendere, un leveraggio meccanico assicura automaticamente il ritiro delle mani dal punto di manovra. La Figura 21 mostra un dispositivo di richiamo su una piccola pressa.

Figura 21. Dispositivo di richiamo sulla pressa di potenza

Dispositivi di ritenuta

In alcuni paesi sono stati utilizzati dispositivi di trattenuta, che utilizzano cavi o cinghie fissati tra un punto fisso e le mani dell'operatore. Questi dispositivi non sono generalmente considerati protezioni accettabili perché sono facilmente aggirabili dall'operatore, consentendo così di mettere le mani nella zona di pericolo. (Vedi tabella 2.)

Tabella 2. Dispositivi

Dispositivi di controllo della sicurezza

Tutti questi dispositivi di controllo di sicurezza sono attivati ​​manualmente e devono essere ripristinati manualmente per riavviare la macchina:

• Controlli del viaggio di sicurezza quali barre di pressione, trip rod e tripwire sono comandi manuali che forniscono un mezzo rapido per disattivare la macchina in una situazione di emergenza.

• Barre del corpo sensibili alla pressione, quando premuto, disattiverà la macchina se l'operatore o chiunque altro inciampa, perde l'equilibrio o viene attirato verso la macchina. Il posizionamento della barra è fondamentale, in quanto deve arrestare la macchina prima che una parte del corpo raggiunga la zona di pericolo. La Figura 22 mostra una barra del corpo sensibile alla pressione situata sulla parte anteriore di un mulino per gomma.

Figura 22. Barra del corpo sensibile alla pressione su mulino per gomma

• Dispositivi ad asta di sicurezza disattivare la macchina se premuto a mano. Poiché devono essere azionati dall'operatore durante una situazione di emergenza, la loro corretta posizione è fondamentale. La Figura 23 mostra un'asta di scatto situata sopra il mulino di gomma.

Figura 23. Asta di sicurezza su mulino per gomma

• Cavi tripwire di sicurezza si trovano lungo il perimetro o in prossimità dell'area di pericolo. L'operatore deve essere in grado di raggiungere il cavo con entrambe le mani per arrestare la macchina. La figura 24 mostra una calandra dotata di questo tipo di controllo.

Figura 24. Cavo tripwire di sicurezza sulla calandra

• Comandi a due mani richiedono una pressione costante e simultanea per l'operatore per attivare la macchina. Quando installati su presse di potenza, questi comandi utilizzano una frizione a giro parziale e un monitor del freno, come mostrato in figura 25. Con questo tipo di dispositivo, le mani dell'operatore devono trovarsi in un luogo sicuro (sui pulsanti di comando) e ad una distanza di sicurezza dalla zona di pericolo mentre la macchina completa il suo ciclo di chiusura.

Figura 25. Pulsanti di comando a due mani sulla pressa con frizione a giro parziale

• Viaggio a due mani. Il comando a due mani mostrato in figura 26 viene solitamente utilizzato con macchine dotate di frizioni a giro pieno. Richiede l'applicazione simultanea di entrambi i pulsanti di comando dell'operatore per attivare il ciclo della macchina, dopodiché le mani sono libere. I dispositivi di scatto devono essere posizionati abbastanza lontano dal punto di funzionamento da rendere impossibile per gli operatori spostare le mani dai pulsanti o dalle maniglie di viaggio nel punto di funzionamento prima che sia completata la prima metà del ciclo. Le mani dell'operatore sono tenute abbastanza lontane da evitare che vengano accidentalmente posizionate nell'area di pericolo prima che la slitta/pistone o la lama raggiunga la posizione completamente abbassata.

Figura 26. Pulsanti di comando a due mani sulla pressa di potenza della frizione a rotazione completa

• Gates sono dispositivi di controllo di sicurezza che forniscono una barriera mobile che protegge l'operatore nel punto di lavoro prima che il ciclo della macchina possa essere avviato. I cancelli sono spesso progettati per essere azionati con ogni ciclo della macchina. La Figura 27 mostra un cancello su una pressa di potenza. Se il cancello non può scendere fino alla posizione completamente chiusa, la pressa non funzionerà. Un'altra applicazione dei cancelli è il loro utilizzo come componente di un sistema di protezione perimetrale, dove i cancelli forniscono protezione agli operatori e al traffico pedonale.

Figura 27. Pressa con cancello

Salvaguardia per posizione o distanza

Per salvaguardare una macchina per posizione, la macchina o le sue parti mobili pericolose devono essere posizionate in modo tale che le aree pericolose non siano accessibili o non rappresentino un pericolo per un lavoratore durante il normale funzionamento della macchina. Ciò può essere ottenuto con muri di recinzione o recinzioni che limitano l'accesso alle macchine o posizionando una macchina in modo che una caratteristica di progettazione dell'impianto, come un muro, protegga il lavoratore e altro personale. Un'altra possibilità è avere parti pericolose posizionate abbastanza in alto da essere fuori dalla normale portata di qualsiasi lavoratore. Un'analisi approfondita dei rischi di ogni macchina e situazione particolare è essenziale prima di tentare questa tecnica di protezione. Gli esempi riportati di seguito sono solo alcune delle numerose applicazioni del principio della protezione per posizione/distanza.

Processo di alimentazione. Il processo di alimentazione può essere salvaguardato dalla posizione se è possibile mantenere una distanza di sicurezza per proteggere le mani del lavoratore. Le dimensioni del grezzo su cui si lavora possono fornire una sicurezza adeguata. Ad esempio, quando si utilizza una punzonatrice a un'estremità, se il pezzo è lungo diversi piedi e si sta lavorando solo su un'estremità del pezzo, l'operatore può essere in grado di tenere l'estremità opposta mentre viene eseguito il lavoro. Tuttavia, a seconda della macchina, potrebbe essere ancora necessaria la protezione per altro personale.

Comandi di posizionamento. Il posizionamento della stazione di controllo dell'operatore fornisce un potenziale approccio alla protezione in base alla posizione. I comandi dell'operatore possono essere posizionati a una distanza di sicurezza dalla macchina se non c'è motivo per cui l'operatore sia presente alla macchina.

Metodi di salvaguardia dell'alimentazione e dell'espulsione

Molti metodi di alimentazione ed espulsione non richiedono agli operatori di mettere le mani nella zona di pericolo. In alcuni casi, non è necessario alcun intervento dell'operatore dopo l'impostazione della macchina, mentre in altre situazioni, gli operatori possono alimentare manualmente il materiale con l'assistenza di un meccanismo di alimentazione. Inoltre, possono essere progettati metodi di espulsione che non richiedono alcun intervento dell'operatore dopo che la macchina ha iniziato a funzionare. Alcuni metodi di alimentazione ed espulsione possono persino creare pericoli essi stessi, come un robot che può eliminare la necessità per un operatore di essere vicino alla macchina ma può creare un nuovo pericolo con il movimento del suo braccio. (Vedi tabella 3.)

Tabella 3. Metodi di alimentazione ed espulsione

L'utilizzo di uno dei seguenti cinque metodi di alimentazione ed espulsione per salvaguardare le macchine non elimina la necessità di protezioni e altri dispositivi, che devono essere utilizzati secondo necessità per fornire protezione dall'esposizione ai pericoli.

Alimentazione automatica. Gli avanzamenti automatici riducono l'esposizione dell'operatore durante il processo di lavoro e spesso non richiedono alcuno sforzo da parte dell'operatore dopo che la macchina è stata installata e messa in funzione. La pressa in figura 28 è dotata di un meccanismo di avanzamento automatico con un carter di protezione fisso trasparente nella zona di pericolo.

Figura 28. Pressa con avanzamento automatico

Alimentazione semiautomatica. Con l'avanzamento semiautomatico, come nel caso di una pressa meccanica, l'operatore utilizza un meccanismo per posizionare il pezzo in lavorazione sotto la mazza ad ogni corsa. L'operatore non ha bisogno di raggiungere l'area di pericolo e l'area di pericolo è completamente chiusa. La figura 29 mostra un'alimentazione a scivolo in cui ogni pezzo viene inserito a mano. L'utilizzo di un avanzamento a scivolo su una pressa inclinata non solo aiuta a centrare il pezzo mentre scorre nella matrice, ma può anche semplificare il problema dell'espulsione.

Figura 29. Pressa motorizzata con alimentazione a scivolo

Espulsione automatica. L'espulsione automatica può impiegare la pressione dell'aria o un apparato meccanico per rimuovere la parte completata da una pressa e può essere interbloccata con i comandi operativi per impedire il funzionamento fino al completamento dell'espulsione della parte. Il meccanismo della navetta panoramica mostrato nella figura 30 si sposta sotto la parte finita mentre la slitta si sposta verso la posizione sollevata. La navetta quindi afferra la parte strappata dalla slitta dai perni espulsori e la devia in uno scivolo. Quando il pistone si sposta verso il fustellato successivo, la navetta del piatto si allontana dall'area dello stampo.

Figura 30. Sistema di espulsione navetta

Espulsione semiautomatica. La figura 31 mostra un meccanismo di espulsione semiautomatico utilizzato su una pressa elettrica. Quando lo stantuffo viene ritirato dall'area dello stampo, la gamba dell'espulsore, che è accoppiata meccanicamente allo stantuffo, espelle il lavoro completato.

Figura 31. Meccanismo di espulsione semiautomatico

Robot. I robot sono dispositivi complessi che caricano e scaricano merci, assemblano parti, trasferiscono oggetti o eseguono lavori altrimenti eseguiti da un operatore, eliminando così l'esposizione dell'operatore ai rischi. Sono utilizzati al meglio nei processi ad alta produzione che richiedono routine ripetute, dove possono proteggersi da altri pericoli per i dipendenti. I robot possono creare pericoli e devono essere utilizzate protezioni adeguate. La Figura 32 mostra un esempio di un robot che alimenta una pressa.

Figura 32. Utilizzo di barriere protettive per proteggere l'involucro del robot

Ausili vari per la salvaguardia

Sebbene gli ausili di protezione vari non offrano una protezione completa dai rischi della macchina, possono fornire agli operatori un ulteriore margine di sicurezza. È necessario un buon giudizio nella loro applicazione e utilizzo.

Barriere di consapevolezza. Le barriere di sensibilizzazione non forniscono protezione fisica, ma servono solo a ricordare agli operatori che si stanno avvicinando all'area di pericolo. In generale, le barriere di sensibilizzazione non sono considerate adeguate quando esiste un'esposizione continua al pericolo. La Figura 33 mostra una fune utilizzata come barriera di sensibilizzazione sul retro di una cesoia per squadratura. Le barriere non impediscono fisicamente alle persone di entrare nelle aree pericolose, ma forniscono solo la consapevolezza del pericolo.

Figura 33. Vista posteriore del quadrato di taglio elettrico

Shields. Gli schermi possono essere utilizzati per fornire protezione da particelle volanti, schizzi di fluidi per la lavorazione dei metalli o refrigeranti. La Figura 34 mostra due potenziali applicazioni.

Figura 34. Applicazioni degli schermi

Strumenti di tenuta. Gli strumenti di tenuta posizionano e rimuovono il materiale. Un uso tipico sarebbe per raggiungere l'area pericolosa di una pressa o pressa piegatrice. La Figura 35 mostra un assortimento di strumenti per questo scopo. Gli strumenti di tenuta non devono essere utilizzati invece di altre protezioni della macchina; sono semplicemente un supplemento alla protezione fornita da altre guardie.

Figura 35. Strumenti di tenuta

Spingere bastoncini o blocchi, come mostrato nella figura 36, ​​può essere utilizzato quando si alimenta materiale in una macchina, come una lama per sega. Quando diventa necessario che le mani siano molto vicine alla lama, il push stick o il blocco possono fornire un margine di sicurezza e prevenire lesioni.

Figura 36. Uso del push stick o del push block

Di ritorno

Gli strumenti sono una parte così comune della nostra vita che a volte è difficile ricordare che possono rappresentare un pericolo. Tutti gli strumenti sono fabbricati pensando alla sicurezza, ma occasionalmente può verificarsi un incidente prima che i pericoli correlati agli strumenti vengano riconosciuti. I lavoratori devono imparare a riconoscere i pericoli associati ai diversi tipi di strumenti e le precauzioni di sicurezza necessarie per prevenirli. È necessario indossare dispositivi di protezione individuale adeguati, come occhiali o guanti di sicurezza, per proteggersi da potenziali pericoli che possono verificarsi durante l'utilizzo di utensili elettrici portatili e utensili manuali.

Utensili manuali

Gli utensili manuali non sono alimentati e includono di tutto, dalle asce alle chiavi. I rischi maggiori posti dagli utensili manuali derivano da un uso improprio, dall'uso dell'utensile sbagliato per il lavoro e da una manutenzione impropria. Alcuni dei pericoli associati all'uso di utensili manuali includono, ma non sono limitati a quanto segue:

• L'uso di un cacciavite come scalpello può causare la rottura della punta del cacciavite e il volo, colpendo l'utente o altri dipendenti.

• Se un manico di legno su uno strumento come un martello o un'ascia è allentato, scheggiato o incrinato, la testa dello strumento potrebbe volare via e colpire l'utente o un altro lavoratore.

• Una chiave inglese non deve essere usata se le sue ganasce sono molleggiate, perché potrebbe scivolare.

• Strumenti di percussione come scalpelli, cunei o perni di deriva non sono sicuri se hanno teste a fungo che potrebbero frantumarsi all'impatto, facendo volare frammenti taglienti.

Il datore di lavoro è responsabile della condizione di sicurezza degli strumenti e delle attrezzature forniti ai dipendenti, ma i dipendenti hanno la responsabilità di utilizzare e mantenere gli strumenti correttamente. I lavoratori devono dirigere lame, coltelli o altri strumenti lontano dalle aree dei corridoi e da altri dipendenti che lavorano nelle immediate vicinanze. Coltelli e forbici devono essere tenuti affilati, poiché gli strumenti non affilati possono essere più pericolosi di quelli affilati. (Vedi figura 1.)

Figura 1. Un cacciavite

La sicurezza richiede che i pavimenti siano mantenuti il ​​più puliti e asciutti possibile per evitare scivolamenti accidentali quando si lavora con o vicino a strumenti manuali pericolosi. Sebbene le scintille prodotte da utensili manuali in ferro e acciaio non siano normalmente abbastanza calde da costituire fonti di ignizione, quando si lavora con o intorno a materiali infiammabili, è possibile utilizzare strumenti resistenti alle scintille in ottone, plastica, alluminio o legno per prevenire la formazione di scintille.

Power Tools

Gli utensili elettrici sono pericolosi se usati in modo improprio. Esistono diversi tipi di utensili elettrici, solitamente classificati in base alla fonte di alimentazione (elettrica, pneumatica, a combustibile liquido, idraulica, a vapore e a polvere esplosiva). I dipendenti devono essere qualificati o addestrati all'uso di tutti gli utensili elettrici utilizzati nel loro lavoro. Dovrebbero comprendere i potenziali pericoli associati all'uso di utensili elettrici e osservare le seguenti precauzioni generali di sicurezza per evitare che si verifichino tali pericoli:

• Non trasportare mai uno strumento per il cavo o il tubo flessibile.
• Non strattonare mai il cavo o il tubo flessibile per scollegarlo dalla presa.
• Tenere i cavi e i tubi flessibili lontano da fonti di calore, olio e spigoli vivi.
• Scollegare gli strumenti quando non sono in uso, prima della manutenzione e quando si cambiano accessori come lame, punte e frese.
• Tutti gli osservatori devono rimanere a distanza di sicurezza dall'area di lavoro.
• Fissare il lavoro con morsetti o una morsa, liberando entrambe le mani per azionare l'utensile.
• Evitare avviamenti accidentali. Il lavoratore non deve tenere un dito sul pulsante dell'interruttore mentre trasporta uno strumento collegato. Gli utensili dotati di comandi di blocco devono essere disattivati ​​quando l'alimentazione viene interrotta in modo che non si avviino automaticamente al ripristino dell'alimentazione.
• Gli strumenti devono essere mantenuti con cura e mantenuti affilati e puliti per ottenere le migliori prestazioni. Seguire le istruzioni del manuale dell'utente per la lubrificazione e la sostituzione degli accessori.
• I lavoratori devono assicurarsi di avere una buona posizione e un buon equilibrio quando utilizzano utensili elettrici. È necessario indossare un abbigliamento adeguato, in quanto abiti larghi, cravatte o gioielli possono impigliarsi nelle parti in movimento.
• Tutti gli utensili elettrici portatili danneggiati devono essere rimossi dall'uso e contrassegnati come "Non utilizzare" per evitare scosse elettriche.

Guardie Protettive

Le parti mobili pericolose degli utensili elettrici devono essere salvaguardate. Ad esempio, cinghie, ingranaggi, alberi, pulegge, ruote dentate, mandrini, tamburi, volani, catene o altre parti delle apparecchiature che si muovono alternativamente, rotanti o in movimento devono essere protette se tali parti sono esposte al contatto con i lavoratori. Ove necessario, devono essere fornite protezioni per proteggere l'operatore e gli altri rispetto ai pericoli associati a:

• il punto di operazione
• punti di contatto in corsa
• parti rotanti e alternative
• schegge e scintille volanti e nebbia o spruzzi di fluidi per la lavorazione dei metalli.

Le protezioni di sicurezza non devono mai essere rimosse durante l'utilizzo di un utensile. Ad esempio, le seghe circolari portatili devono essere dotate di protezioni. Una protezione superiore deve coprire l'intera lama della sega. Una protezione inferiore retrattile deve coprire i denti della sega, tranne quando entra in contatto con il materiale da lavorare. La protezione inferiore deve tornare automaticamente nella posizione di copertura quando l'utensile viene ritirato dal lavoro. Notare le protezioni della lama nell'illustrazione di una sega elettrica (figura 2).

Figura 2. Una sega circolare con protezione

Interruttori e controlli di sicurezza

I seguenti sono esempi di utensili elettrici portatili che devono essere dotati di un interruttore di controllo "on-off" a contatto momentaneo:

• trapani, maschiatori e cacciaviti
• smerigliatrici orizzontali, verticali e angolari con ruote di diametro superiore a 2 pollici (5.1 cm).
• levigatrici a disco e a nastro
• seghe alternative e a sciabola.

Questi strumenti possono anche essere dotati di un controllo di blocco, a condizione che lo spegnimento possa essere ottenuto con un unico movimento dello stesso dito o delle stesse dita che lo accendono.

I seguenti utensili elettrici portatili possono essere dotati solo di un interruttore di controllo "on-off" positivo:

• levigatrici a platina
• levigatrici a disco con dischi di 2 pollici (5.1 cm) o meno di diametro
• smerigliatrici con ruote di diametro pari o inferiore a 2 pollici (5.1 cm).
• fresatrici e piallatrici
• taglierine per laminati, roditrici e cesoie
• seghetti da traforo e seghetti alternativi con gambo della lama largo ¼ di pollice (0.64 cm) o inferiore.

Altri utensili elettrici portatili che devono essere dotati di un pressostato costante che interromperà l'alimentazione quando la pressione viene rilasciata includono:

• seghe circolari con un diametro della lama superiore a 2 pollici (5.1 cm)
• motoseghe
• utensili a percussione senza mezzi porta accessori positivi.

Utensili elettrici

I lavoratori che utilizzano utensili elettrici devono essere consapevoli di diversi pericoli. La più grave di queste è la possibilità di folgorazione, seguita da ustioni e lievi scosse. In determinate condizioni, anche una piccola quantità di corrente può provocare la fibrillazione del cuore che può provocare la morte. Uno shock può anche causare la caduta di un lavoratore da una scala o da altre superfici di lavoro elevate.

Per ridurre il rischio di lesioni ai lavoratori dovute a urti, gli strumenti devono essere protetti con almeno uno dei seguenti mezzi:

• Grounded da un cavo a tre fili (con un filo di terra). I cavi a tre fili contengono due conduttori che trasportano corrente e un conduttore di messa a terra. Un'estremità del conduttore di messa a terra si collega all'alloggiamento metallico dell'utensile. L'altra estremità è collegata a terra tramite un polo sulla spina. Ogni volta che si utilizza un adattatore per alloggiare una presa a due fori, il cavo dell'adattatore deve essere collegato a una messa a terra nota. Il terzo polo non deve mai essere rimosso dalla spina. (Vedi figura 3.)
• Doppio isolamento. L'operatore e gli strumenti sono protetti in due modi: (1) dal normale isolamento sui fili interni e (2) da un alloggiamento che non può condurre elettricità all'operatore in caso di malfunzionamento.
• Alimentato da un trasformatore di isolamento a bassa tensione.
• Collegato tramite interruttori di circuito di guasto a terra. Si tratta di dispositivi permanenti e portatili che disconnettono istantaneamente un circuito quando cerca la terra attraverso il corpo di un lavoratore o attraverso oggetti collegati a terra.

Figura 3. Un trapano elettrico

Queste pratiche generali di sicurezza dovrebbero essere seguite nell'utilizzo di utensili elettrici:

• Gli utensili elettrici devono essere utilizzati entro i limiti di progettazione.
• Guanti e calzature di sicurezza sono raccomandati durante l'uso di utensili elettrici.
• Quando non vengono utilizzati, gli strumenti devono essere conservati in un luogo asciutto.
• Gli strumenti non devono essere utilizzati se i cavi o i connettori sono sfilacciati, piegati o danneggiati.
• Gli utensili elettrici non devono essere utilizzati in luoghi umidi o bagnati.
• Le aree di lavoro dovrebbero essere ben illuminate.

Mole abrasive motorizzate

Le mole abrasive motorizzate per la molatura, il taglio, la lucidatura e la lucidatura a filo creano particolari problemi di sicurezza perché le mole possono disintegrarsi e lanciare frammenti volanti.

Prima di montare le mole abrasive, è necessario ispezionarle attentamente e testare il suono (o l'anello) picchiettando delicatamente con uno strumento leggero non metallico per assicurarsi che siano esenti da crepe o difetti. Se le ruote sono incrinate o suonano come morte, potrebbero rompersi durante il funzionamento e non devono essere utilizzate. Una ruota sana e non danneggiata emetterà un chiaro tono metallico o "squillo".

Per evitare che la ruota si rompa, l'utente deve assicurarsi che si adatti liberamente al mandrino. Il dado del mandrino deve essere serrato a sufficienza per mantenere la ruota in posizione senza distorcere la flangia. Seguire le raccomandazioni del produttore. È necessario prestare attenzione per garantire che la ruota del mandrino non superi le specifiche della ruota abrasiva. A causa della possibilità che una ruota si disintegri (esploda) durante l'avviamento, il lavoratore non deve mai sostare direttamente davanti alla ruota mentre questa accelera alla massima velocità operativa. Le mole portatili devono essere dotate di protezioni antinfortunistiche per proteggere i lavoratori non solo dalla superficie in movimento della mola, ma anche dai frammenti volanti in caso di rottura. Inoltre, quando si utilizza una smerigliatrice elettrica, è necessario osservare queste precauzioni:

• Usare sempre una protezione per gli occhi.
• Spegnere l'alimentazione quando lo strumento non è in uso.
• Non bloccare mai una smerigliatrice manuale in una morsa.

Utensili pneumatici

Gli utensili pneumatici sono alimentati ad aria compressa e comprendono cippatrici, trapani, martelli e levigatrici. Sebbene esistano diversi potenziali pericoli che si incontrano nell'uso di utensili pneumatici, il principale è il pericolo di essere colpiti da uno degli attacchi dell'attrezzo o da qualche tipo di fissaggio che il lavoratore sta utilizzando con l'attrezzo. È richiesta la protezione degli occhi e si raccomanda la protezione del viso quando si lavora con utensili pneumatici. Il rumore è un altro pericolo. Lavorare con strumenti rumorosi come i martelli pneumatici richiede un uso corretto ed efficace di un'adeguata protezione dell'udito.

Quando si utilizza un utensile pneumatico, il lavoratore deve verificare che sia fissato saldamente al tubo per evitare che si scolleghi. Un filo corto o un dispositivo di bloccaggio positivo che collega il tubo dell'aria all'utensile fungerà da protezione aggiuntiva. Se un tubo dell'aria ha un diametro superiore a ½ pollice (1.27 cm), è necessario installare una valvola di sicurezza in eccesso di flusso alla fonte dell'alimentazione dell'aria per interrompere automaticamente l'aria in caso di rottura del tubo. In generale, con un tubo dell'aria vanno prese le stesse precauzioni consigliate per i cavi elettrici, perché il tubo è soggetto allo stesso tipo di danneggiamento o urto accidentale e presenta anche un rischio di inciampo.

Le pistole ad aria compressa non devono mai essere puntate verso nessuno. I lavoratori non dovrebbero mai "chiudere senza uscita" l'ugello contro se stessi o chiunque altro. È necessario installare una clip di sicurezza o un fermo per evitare che gli accessori, come uno scalpello su un martello scalpellatore, vengano sparati involontariamente dalla canna. Dovrebbero essere installati schermi per proteggere i lavoratori nelle vicinanze dall'essere colpiti da frammenti volanti attorno a cippatrici, pistole rivettatrici, martelli pneumatici, cucitrici o trapani pneumatici.

Le pistole a spruzzo airless che nebulizzano vernici e fluidi ad alta pressione (1,000 libbre o più per pollice quadrato) devono essere dotate di dispositivi di sicurezza visiva automatici o manuali che impediscano l'attivazione fino a quando il dispositivo di sicurezza non viene rilasciato manualmente. I martelli pneumatici pesanti possono causare affaticamento e sforzi che possono essere ridotti mediante l'uso di impugnature in gomma pesante che forniscono una presa sicura. Un lavoratore che utilizza un martello pneumatico deve indossare occhiali e scarpe di sicurezza per proteggersi da lesioni se il martello scivola o cade. Dovrebbe essere utilizzata anche una visiera.

Strumenti alimentati a carburante

Gli utensili alimentati a carburante vengono solitamente azionati utilizzando piccoli motori a combustione interna alimentati a benzina. I pericoli potenziali più gravi associati all'uso di utensili alimentati a carburante derivano da pericolosi vapori di carburante che possono bruciare o esplodere ed emettere pericolosi fumi di scarico. Il lavoratore deve avere cura di maneggiare, trasportare e immagazzinare la benzina o il carburante solo in contenitori per liquidi infiammabili approvati, secondo le procedure appropriate per i liquidi infiammabili. Prima che il serbatoio di un utensile alimentato a carburante venga riempito, l'utente deve spegnere il motore e lasciarlo raffreddare per evitare l'accensione accidentale di vapori pericolosi. Se un utensile alimentato a carburante viene utilizzato all'interno di un'area chiusa, è necessaria una ventilazione efficace e/o dispositivi di protezione per evitare l'esposizione al monossido di carbonio. Gli estintori devono essere disponibili nell'area.

Strumenti azionati da polvere esplosiva

Gli strumenti azionati da polvere esplosiva funzionano come una pistola carica e devono essere trattati con lo stesso rispetto e le stesse precauzioni. In effetti, sono così pericolosi che devono essere utilizzati solo da personale appositamente addestrato o qualificato. Una protezione adeguata per orecchie, occhi e viso è essenziale quando si utilizza uno strumento a polvere. Tutti gli utensili azionati a polvere devono essere progettati per cariche di polvere variabili in modo che l'utente possa selezionare un livello di polvere necessario per eseguire il lavoro senza forza eccessiva.

L'estremità della volata dell'attrezzo dovrebbe avere uno scudo protettivo o una protezione centrata perpendicolarmente sulla canna per proteggere l'utente da eventuali frammenti o particelle volanti che potrebbero creare un pericolo quando l'attrezzo viene sparato. L'utensile deve essere progettato in modo tale da non sparare se non dispone di questo tipo di dispositivo di sicurezza. Per evitare che lo strumento spari accidentalmente, sono necessari due movimenti separati per sparare: uno per portare lo strumento in posizione e un altro per premere il grilletto. Gli utensili non devono essere in grado di funzionare fino a quando non vengono premuti contro la superficie di lavoro con una forza di almeno 5 libbre superiore al peso totale dell'utensile.

Se uno strumento azionato a polvere fa cilecca, l'utente deve attendere almeno 30 secondi prima di provare a sparare di nuovo. Se continua a non sparare, l'utente dovrebbe attendere almeno altri 30 secondi in modo che la cartuccia difettosa abbia meno probabilità di esplodere, quindi rimuovere con attenzione il carico. La cartuccia difettosa deve essere messa in acqua o altrimenti smaltita in modo sicuro secondo le procedure del datore di lavoro.

Se uno strumento azionato a polvere sviluppa un difetto durante l'uso, deve essere contrassegnato e messo fuori servizio immediatamente fino a quando non viene adeguatamente riparato. Le precauzioni per l'uso e la manipolazione sicuri degli strumenti azionati dalla polvere includono quanto segue:

• Gli utensili azionati da polvere non devono essere utilizzati in atmosfere esplosive o infiammabili, salvo previa emissione di un permesso per lavori a caldo da parte di una persona autorizzata.
• Prima di utilizzare l'utensile, l'operatore deve ispezionarlo per determinare che sia pulito, che tutte le parti mobili funzionino liberamente e che la canna sia libera da ostruzioni.
• Lo strumento non dovrebbe mai essere puntato contro nessuno.
• Lo strumento non deve essere caricato a meno che non debba essere utilizzato immediatamente. Uno strumento carico non deve essere lasciato incustodito, soprattutto dove potrebbe essere disponibile a persone non autorizzate.
• Le mani devono essere tenute lontane dall'estremità della canna.

Nell'utilizzare strumenti azionati da polvere per applicare elementi di fissaggio, è necessario prendere in considerazione le seguenti precauzioni di sicurezza:

• Non sparare i dispositivi di fissaggio in materiale che li farebbe passare dall'altra parte.
• Non inserire i dispositivi di fissaggio in materiali come mattoni o cemento a una distanza inferiore a 3 cm (7.6 pollici) da un bordo o angolo, o nell'acciaio a una distanza inferiore a 1.27 cm (½ pollice) da un angolo o bordo.
• Non inserire i dispositivi di fissaggio in materiale molto duro o fragile che potrebbe scheggiarsi, frantumarsi o far rimbalzare i dispositivi di fissaggio.
• Utilizzare una guida di allineamento quando si sparano i dispositivi di fissaggio nei fori esistenti. Non guidare i dispositivi di fissaggio in un'area scheggiata causata da un fissaggio insoddisfacente.

Utensili idraulici

Il fluido utilizzato negli utensili oleodinamici deve essere omologato per l'uso previsto e deve mantenere le sue caratteristiche operative alle temperature più estreme a cui sarà esposto. La pressione di esercizio sicura consigliata dal produttore per tubi flessibili, valvole, tubi, filtri e altri raccordi non deve essere superata. In caso di potenziale perdita ad alta pressione in un'area in cui possono essere presenti fonti di ignizione, come fiamme libere o superfici calde, si dovrebbe prendere in considerazione l'uso di fluidi resistenti al fuoco come mezzo idraulico.

Giacche

Tutti i martinetti (martinetti a leva e a cricchetto, martinetti a vite e martinetti idraulici) devono avere un dispositivo che impedisca loro di sollevarsi troppo in alto. Il limite di carico del produttore deve essere contrassegnato in modo permanente in un punto ben visibile sul martinetto e non deve essere superato. Utilizzare blocchi di legno sotto la base, se necessario, per rendere il jack livellato e sicuro. Se la superficie del sollevatore è in metallo, posizionare un blocco di legno duro spesso 1 pollice (2.54 cm) o equivalente tra la parte inferiore della superficie e la testa del martinetto in metallo per ridurre il pericolo di scivolamento. Un martinetto non dovrebbe mai essere utilizzato per sostenere un carico sollevato. Una volta che il carico è stato sollevato, dovrebbe essere immediatamente sostenuto da blocchi.

Per impostare un jack, accertarsi delle seguenti condizioni:

1. La base poggia su una superficie solida e piana.
2. Il martinetto è correttamente centrato.
3. La testa del martinetto poggia su una superficie piana.
4. La forza di sollevamento viene applicata in modo uniforme.

La corretta manutenzione dei martinetti è essenziale per la sicurezza. Tutti i martinetti devono essere ispezionati prima di ogni utilizzo e lubrificati regolarmente. Se un martinetto è soggetto a un carico anomalo o a urti, dovrebbe essere esaminato a fondo per assicurarsi che non sia stato danneggiato. I martinetti idraulici esposti a temperature gelide devono essere riempiti con un adeguato liquido antigelo.

In breve

I lavoratori che utilizzano utensili manuali e elettrici e che sono esposti ai pericoli di caduta, volo, oggetti e materiali abrasivi e schizzi, o ai pericoli di polveri, fumi, nebbie, vapori o gas nocivi, devono essere dotati dell'attrezzatura personale adeguata necessaria per proteggerli dal pericolo. Tutti i rischi connessi all'uso di utensili elettrici possono essere prevenuti dai lavoratori seguendo cinque regole di sicurezza fondamentali:

1. Mantenere tutti gli strumenti in buone condizioni con una manutenzione regolare.
2. Usa lo strumento giusto per il lavoro.
3. Esaminare ogni strumento per eventuali danni prima dell'uso.
4. Utilizzare gli strumenti secondo le istruzioni del produttore.
5. Selezionare e utilizzare dispositivi di protezione adeguati.

I dipendenti e i datori di lavoro hanno la responsabilità di lavorare insieme per mantenere pratiche di lavoro sicure stabilite. Se si incontra uno strumento non sicuro o una situazione pericolosa, è necessario portarlo immediatamente all'attenzione della persona competente.

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