L'intero tema della protezione personale deve essere considerato nell'ambito delle modalità di controllo per la prevenzione degli infortuni e delle malattie professionali. Questo articolo presenta una discussione tecnica dettagliata dei tipi di protezione individuale disponibili, dei pericoli per i quali può essere indicato il loro uso e dei criteri per la selezione di dispositivi di protezione adeguati. Laddove applicabili, vengono riassunte le approvazioni, le certificazioni e gli standard esistenti per i dispositivi e le apparecchiature di protezione. Nell'usare queste informazioni, è essenziale esserne costantemente consapevoli la protezione personale dovrebbe essere considerata il metodo di ultima istanza nella riduzione dei rischi presenti sul posto di lavoro. Nella gerarchia dei metodi che possono essere utilizzati per controllare i rischi sul posto di lavoro, la protezione personale non è il metodo di prima scelta. Infatti, deve essere utilizzato solo quando gli eventuali controlli tecnici che riducono il rischio (mediante metodi quali isolamento, chiusura, ventilazione, sostituzione o altri cambiamenti di processo) e amministrativi (come la riduzione del tempo di lavoro a rischio di esposizione ) sono state attuate nella misura del possibile. Ci sono casi, tuttavia, in cui la protezione personale è necessaria, sia come controllo a breve che a lungo termine, per ridurre i rischi di malattie professionali e infortuni. Quando tale uso è necessario, i dispositivi e i dispositivi di protezione individuale devono essere utilizzati come parte di un programma completo che include la valutazione completa dei pericoli, la corretta selezione e installazione dell'attrezzatura, la formazione e l'istruzione per le persone che utilizzano l'attrezzatura, la manutenzione e la riparazione mantenere l'attrezzatura in buone condizioni di funzionamento e l'impegno generale della direzione e dei lavoratori per il successo del programma di protezione.

Elementi di un programma di protezione personale

L'apparente semplicità di alcuni dispositivi di protezione individuale può comportare una grossolana sottostima della quantità di sforzi e spese necessari per utilizzare efficacemente tali dispositivi. Mentre alcuni dispositivi sono relativamente semplici, come guanti e calzature protettive, altri dispositivi come i respiratori possono essere in realtà molto complessi. I fattori che rendono difficile ottenere una protezione personale efficace sono inerenti a qualsiasi metodo che si basa sulla modifica del comportamento umano per ridurre il rischio, piuttosto che sulla protezione che è integrata nel processo alla fonte del pericolo. Indipendentemente dal particolare tipo di dispositivo di protezione preso in considerazione, esiste un insieme di elementi che devono essere inclusi in un programma di protezione individuale.

Valutazione del rischio

Se la protezione personale deve essere una risposta efficace a un problema di rischio professionale, la natura del rischio stesso e la sua relazione con l'ambiente di lavoro nel suo complesso devono essere pienamente comprese. Anche se questo può sembrare così ovvio da non aver quasi bisogno di essere menzionato, l'apparente semplicità di molti dispositivi di protezione può presentare una forte tentazione di abbreviare questa fase di valutazione. Le conseguenze della fornitura di dispositivi e attrezzature di protezione non adeguati ai pericoli e all'ambiente di lavoro in generale vanno dalla riluttanza o dal rifiuto di indossare attrezzature inadeguate, a prestazioni lavorative compromesse, al rischio di lesioni e morte del lavoratore. Per ottenere una corretta corrispondenza tra il rischio e la misura di protezione, è necessario conoscere la composizione e l'entità (concentrazione) dei pericoli (compresi gli agenti chimici, fisici o biologici), il periodo di tempo per il quale il dispositivo sarà dovrebbe funzionare a un livello noto di protezione e la natura dell'attività fisica che può essere svolta mentre l'attrezzatura è in uso. Questa valutazione preliminare dei pericoli è un passaggio diagnostico essenziale che deve essere compiuto prima di passare alla selezione della protezione appropriata.

Selezione

La fase di selezione è dettata in parte dalle informazioni ottenute nella valutazione dei pericoli, confrontate con i dati sulle prestazioni per la misura di protezione considerata per l'uso e il livello di esposizione che rimarrà dopo che la misura di protezione individuale è stata applicata. Oltre a questi fattori basati sulle prestazioni, esistono linee guida e standard di pratica nella selezione delle attrezzature, in particolare per la protezione delle vie respiratorie. I criteri di selezione per la protezione delle vie respiratorie sono stati formalizzati in pubblicazioni come Logica decisionale del respiratore dal National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH) negli Stati Uniti. Lo stesso tipo di logica può essere applicato alla selezione di altri tipi di dispositivi e dispositivi di protezione, in base alla natura e all'entità del pericolo, al grado di protezione fornito dal dispositivo o dall'apparecchiatura e dalla quantità o concentrazione dell'agente pericoloso che rimangono e sono considerati accettabili durante l'uso dei dispositivi di protezione. Nella selezione dei dispositivi e delle attrezzature di protezione, è importante riconoscere che non sono destinati a ridurre a zero i rischi e le esposizioni. I produttori di dispositivi come respiratori e protezioni acustiche forniscono dati sulle prestazioni delle loro apparecchiature, come i fattori di protezione e attenuazione. Combinando tre informazioni essenziali, vale a dire la natura e l'entità del pericolo, il grado di protezione fornito e il livello accettabile di esposizione e rischio mentre la protezione è in uso, è possibile selezionare attrezzature e dispositivi per proteggere adeguatamente i lavoratori.

Attacco / Pedinatura

Qualsiasi dispositivo di protezione deve essere adeguatamente installato per fornire il grado di protezione per il quale è stato progettato. Oltre alle prestazioni di un dispositivo di protezione, anche la corretta vestibilità è un fattore importante per l'accettazione dell'attrezzatura e la motivazione delle persone a utilizzarla effettivamente. È improbabile che una protezione inadatta o scomoda venga utilizzata come previsto. Nel peggiore dei casi, attrezzature inadeguate come indumenti e guanti possono effettivamente creare un pericolo quando si lavora intorno ai macchinari. I produttori di attrezzature e dispositivi di protezione offrono una gamma di dimensioni e design di questi prodotti e ai lavoratori dovrebbe essere fornita una protezione che si adatti adeguatamente allo scopo previsto.

Nel caso della protezione respiratoria, i requisiti specifici per l'adattamento sono inclusi in standard come gli standard di protezione respiratoria dell'Amministrazione per la sicurezza e la salute sul lavoro degli Stati Uniti. I principi per garantire la corretta vestibilità si applicano all'intera gamma di dispositivi e dispositivi di protezione, indipendentemente dal fatto che siano richiesti da uno standard specifico.

Formazione e istruzione

Poiché la natura dei dispositivi di protezione richiede la modifica del comportamento umano per isolare il lavoratore dall'ambiente di lavoro (piuttosto che isolare la fonte di un pericolo dall'ambiente), è improbabile che i programmi di protezione personale abbiano successo a meno che non includano un'istruzione e una formazione complete del lavoratore. In confronto, un sistema (come la ventilazione di scarico locale) che controlla l'esposizione alla fonte può funzionare efficacemente senza il coinvolgimento diretto del lavoratore. La protezione personale, tuttavia, richiede la piena partecipazione e l'impegno delle persone che la utilizzano e della direzione che la fornisce.

I responsabili della gestione e del funzionamento di un programma di protezione personale devono essere formati nella selezione dell'attrezzatura adeguata, nell'assicurare che sia adattata correttamente alle persone che la utilizzano, nella natura dei pericoli contro i quali l'attrezzatura è destinata a proteggere e le conseguenze di scarse prestazioni o guasti alle apparecchiature. Devono inoltre sapere come riparare, mantenere e pulire l'attrezzatura, nonché riconoscere i danni e l'usura che si verificano durante il suo utilizzo.

Le persone che utilizzano dispositivi e dispositivi di protezione devono comprendere la necessità della protezione, i motivi per cui viene utilizzata al posto di (o in aggiunta ad) altri metodi di controllo e i benefici che ne deriveranno. Le conseguenze dell'esposizione non protetta dovrebbero essere chiaramente spiegate, così come i modi in cui gli utenti possono riconoscere che l'apparecchiatura non funziona correttamente. Gli utenti devono essere addestrati sui metodi di ispezione, adattamento, indossamento, manutenzione e pulizia dei dispositivi di protezione e devono anche essere consapevoli dei limiti dei dispositivi, in particolare in situazioni di emergenza.

Manutenzione e riparazione

I costi di manutenzione e riparazione delle attrezzature devono essere valutati in modo completo e realistico nella progettazione di qualsiasi programma di protezione personale. I dispositivi di protezione sono soggetti a un graduale degrado delle prestazioni durante il normale utilizzo, nonché a guasti catastrofici in condizioni estreme come le emergenze. Nel considerare i costi ei benefici dell'utilizzo della protezione personale come mezzo di controllo del rischio, è molto importante riconoscere che i costi di avvio di un programma rappresentano solo una frazione della spesa totale per il funzionamento del programma nel tempo. La manutenzione, la riparazione e la sostituzione delle apparecchiature devono essere considerate come costi fissi di funzionamento di un programma, poiché sono essenziali per mantenere l'efficacia della protezione. Queste considerazioni sul programma dovrebbero includere decisioni di base come l'utilizzo di dispositivi di protezione monouso (usa e getta) o riutilizzabili e, nel caso di dispositivi riutilizzabili, deve essere ragionevolmente stimata la durata del servizio che ci si può aspettare prima della sostituzione. Queste decisioni possono essere definite molto chiaramente, come nei casi in cui i guanti o i respiratori sono utilizzabili una sola volta e vengono gettati, ma in molti casi è necessario valutare attentamente l'efficacia del riutilizzo di tute protettive o guanti che sono stati contaminati dall'uso precedente . La decisione di scartare un costoso dispositivo di protezione piuttosto che rischiare l'esposizione del lavoratore a causa di una protezione degradata o della contaminazione del dispositivo di protezione stesso deve essere presa con molta attenzione. I programmi di manutenzione e riparazione delle attrezzature devono essere progettati per includere meccanismi per prendere decisioni come queste.

In breve

I dispositivi e i dispositivi di protezione sono parti essenziali di una strategia di controllo dei rischi. Possono essere utilizzati in modo efficace, a condizione che venga riconosciuto il loro posto appropriato nella gerarchia dei controlli. L'uso di dispositivi e dispositivi di protezione deve essere supportato da un programma di protezione personale, che assicuri che la protezione funzioni effettivamente come previsto nelle condizioni di utilizzo e che le persone che devono indossarla possano utilizzarla efficacemente nelle loro attività lavorative.

 

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Giovedi, 17 marzo 2011 15: 51

Protezioni per occhi e viso

La protezione degli occhi e del viso include occhiali di sicurezza, occhiali protettivi, schermi facciali e oggetti simili utilizzati per proteggere da particelle volanti e corpi estranei, sostanze chimiche corrosive, fumi, laser e radiazioni. Spesso, l'intero viso può necessitare di protezione contro le radiazioni o rischi meccanici, termici o chimici. A volte una visiera può essere adeguata anche per proteggere gli occhi, ma spesso è necessaria una protezione oculare specifica, separatamente o come complemento alla protezione del viso.

Un'ampia gamma di occupazioni richiede protezioni per occhi e viso: i pericoli includono particelle volanti, fumi o solidi corrosivi, liquidi o vapori durante operazioni di lucidatura, molatura, taglio, sabbiatura, frantumazione, zincatura o varie; contro luce intensa come nelle operazioni laser; e contro le radiazioni ultraviolette o infrarosse nelle operazioni di saldatura o in forno. Tra i molti tipi di protezione per occhi e viso disponibili, esiste un tipo corretto per ogni pericolo. La protezione dell'intero viso è preferibile per alcuni rischi gravi. Se necessario, vengono utilizzate protezioni facciali e visiere tipo cappuccio o elmetto. Occhiali o maschere possono essere usati per una specifica protezione degli occhi.

I due problemi fondamentali nell'indossare protezioni per occhi e viso sono (1) come fornire una protezione efficace che sia accettabile per essere indossata per lunghe ore di lavoro senza eccessivo disagio e (2) l'impopolarità della protezione per occhi e viso a causa della limitazione della vista. La visione periferica di chi lo indossa è limitata dalle montature laterali; il ponte nasale può disturbare la visione binoculare; e l'appannamento è un problema costante. In particolare nei climi caldi o nei lavori a caldo, le coperture aggiuntive del viso possono diventare intollerabili e possono essere eliminate. Anche le operazioni a breve termine e intermittenti creano problemi poiché i lavoratori possono essere smemorati e poco inclini a utilizzare la protezione. La prima considerazione dovrebbe sempre essere data al miglioramento dell'ambiente di lavoro piuttosto che all'eventuale necessità di protezione personale. Prima o in concomitanza con l'uso di protezioni per occhi e viso, è necessario prestare attenzione alla protezione di macchine e strumenti (comprese le protezioni interbloccate), alla rimozione di fumi e polveri mediante ventilazione di scarico, alla schermatura di fonti di calore o radiazioni e alla schermatura di punti da cui possono essere espulse particelle, come mole abrasive o torni. Quando gli occhi e il viso possono essere protetti mediante l'uso di schermi trasparenti o divisori di dimensioni e qualità adeguate, ad esempio, queste alternative sono da preferire all'uso di una protezione personale per gli occhi.

Esistono sei tipi fondamentali di protezione per occhi e viso:

    1. tipo di occhiali, con o senza protezioni laterali (figura 1)
    2. tipo di oculare (occhiali) (figura 2)
    3. tipo di visiera, che copre le orbite e la parte centrale del viso (figura 3)
    4. tipo di casco con schermatura di tutta la parte anteriore del viso (figura 4)
    5. tipo di schermatura manuale (vedi figura 4)
    6. tipo di cappuccio, compreso il tipo di elmetto da sub che copre completamente la testa (vedi figura 4)

    Figura 1. Tipi comuni di occhiali per la protezione degli occhi con o senza protezione laterale

    PPE020F1

    Figura 2. Esempi di protezioni per gli occhi del tipo a occhiali

    PPE020F2.

    Figura 3. Protezioni del tipo a visiera per lavori a caldo

    PPE020F3

    Figura 4. Protezioni per saldatori

    PPE020F4

    Ci sono occhiali che possono essere indossati sopra occhiali correttivi. Spesso è meglio che le lenti temprate di tali occhiali vengano montate sotto la guida di uno specialista oftalmico.

    Protezione contro i pericoli specifici

    Lesioni traumatiche e chimiche. Scudi facciali o protezioni per gli occhi sono usati contro il volo
    particelle, fumi, polvere e rischi chimici. Tipi comuni sono gli occhiali (spesso con schermi laterali), occhiali protettivi, schermi oculari in plastica e schermi facciali. Il tipo di casco viene utilizzato quando si prevedono rischi di lesioni da varie direzioni. Il tipo a cappuccio e il tipo a elmetto da sub sono utilizzati nella sabbiatura e nella granigliatura. Plastiche trasparenti di vario tipo, vetro temprato o uno schermo metallico possono essere utilizzate per la protezione contro alcuni corpi estranei. Per la protezione contro i prodotti chimici vengono utilizzati occhiali oculari con lenti in plastica o vetro o schermi oculari in plastica, nonché schermi tipo elmetto da sub o schermi facciali in plastica.

    I materiali comunemente usati includono policarbonati, resine acriliche o plastiche a base di fibre. I policarbonati sono efficaci contro gli urti ma potrebbero non essere adatti contro i corrosivi. I protettori acrilici sono più deboli contro gli impatti ma adatti alla protezione dai rischi chimici. Le materie plastiche a base di fibre hanno il vantaggio di aggiungere un rivestimento antiappannamento. Questo rivestimento antiappannante previene anche gli effetti elettrostatici. Pertanto, tali protezioni in plastica possono essere utilizzate non solo in lavori fisicamente leggeri o manipolazione chimica, ma anche nei moderni lavori in camera bianca.

    Radiazione termica. Gli schermi facciali o le protezioni per gli occhi contro le radiazioni infrarosse vengono utilizzati principalmente nelle operazioni in fornace e in altri lavori a caldo che comportano l'esposizione a sorgenti di radiazioni ad alta temperatura. Di solito è necessaria anche una protezione contro scintille o oggetti caldi volanti. Vengono utilizzate principalmente protezioni per il viso del tipo a elmetto e del tipo a visiera. Vengono utilizzati vari materiali, tra cui reti metalliche, lastre di alluminio punzonate o lastre metalliche simili, schermi di plastica alluminata o schermi di plastica con rivestimenti in strato d'oro. Una visiera in rete metallica può ridurre la radiazione termica dal 30 al 50%. Gli schermi in plastica alluminizzata offrono una buona protezione dal calore radiante. Alcuni esempi di schermi facciali contro le radiazioni termiche sono riportati in figura 1.

    Saldatura. Gli operatori, i saldatori e i loro aiutanti devono indossare occhiali, caschi o schermi che offrano la massima protezione degli occhi per ogni processo di saldatura e taglio. È necessaria una protezione efficace non solo contro la luce e le radiazioni intense, ma anche contro gli impatti su viso, testa e collo. Le protezioni in plastica rinforzata con fibra di vetro o nylon sono efficaci ma piuttosto costose. Le fibre vulcanizzate sono comunemente usate come materiale di schermatura. Come mostrato in figura 4, per proteggere contemporaneamente gli occhi e il viso vengono utilizzati sia i protettori del tipo elmetto che gli schermi portatili. Di seguito sono descritti i requisiti per le lenti filtranti corrette da utilizzare in varie operazioni di saldatura e taglio.

    Ampie bande spettrali. I processi di saldatura e taglio oi forni emettono radiazioni nelle bande dell'ultravioletto, del visibile e dell'infrarosso, tutte in grado di produrre effetti dannosi per gli occhi. È possibile utilizzare protezioni del tipo a occhiali oa maschera simili a quelle mostrate nella figura 1 e nella figura 2, nonché protezioni per saldatori come quelle mostrate nella figura 4. Nelle operazioni di saldatura vengono generalmente utilizzate protezioni di tipo elmetto e protezioni di tipo schermo per le mani, a volte in combinazione con occhiali o occhiali. Si noti che la protezione è necessaria anche per l'assistente del saldatore.

    La trasmittanza e le tolleranze nella trasmittanza di varie tonalità di lenti filtranti e piastre filtranti di protezione degli occhi contro la luce ad alta intensità sono riportate nella tabella 1. Le guide per la selezione delle lenti filtranti corrette in termini di scale di protezione sono fornite dalla tabella 2 alla tabella 6) .

     


    Tabella 1. Requisiti di trasmittanza (ISO 4850-1979)

     

     

    Numero di scala

    Massima trasmittanza

    nello spettro ultravioletto t (),%

    Trasmittanza luminosa ( ),%

    Trasmittanza media massima

    nello spettro infrarosso, %

     

    313 nm

    365 nm

    massimo

    ordine

    Vicino a IR

    da 1,300 a 780 nm,

    Medio. IR

    da 2,000 a 1,300 nm,

    1.2

    1.4

    1.7

    2.0

    2.5

    3

    4

    5

    6

    7

    8

    9

    10

    11

    12

    13

    14

    15

    16

    0,0003

    0,0003

    0,0003

    0,0003

    0,0003

    0,0003

    0,0003

    0,0003

    0,0003

    0,0003

    0,0003

    0,0003

    0,0003

    Valore inferiore o uguale alla trasmittanza consentita per 365 nm

    50

    35

    22

    14

    6,4

    2,8

    0,95

    0,30

    0,10

    0,037

    0,013

    0,0045

    0,0016

    0,00060

    0,00020

    0,000076

    0,000027

    0,0000094

    0,0000034

    100

    74,4

    58,1

    43,2

    29,1

    17,8

    8,5

    3,2

    1,2

    0,44

    0,16

    0,061

    0,023

    0,0085

    0,0032

    0,0012

    0,00044

    0,00016

    0,000061

    74,4

    58,1

    43,2

    29,1

    17,8

    8,5

    3,2

    1,2

    0,44

    0,16

    0,061

    0,023

    0,0085

    0,0032

    0,0012

    0,00044

    0,00016

    0,000061

    0,000029

    37

    33

    26

    21

    15

    12

    6,4

    3,2

    1,7

    0,81

    0,43

    0,20

    0,10

    0,050

    0,027

    0,014

    0,007

    0,003

    0,003

    37

    33

    26

    13

    9,6

    8,5

    5,4

    3,2

    1,9

    1,2

    0,68

    0,39

    0,25

    0,15

    0,096

    0,060

    0,04

    0,02

    0,02

    Tratto da ISO 4850:1979 e riprodotto con il permesso dell'Organizzazione internazionale per la standardizzazione (ISO). Questi standard possono essere ottenuti da qualsiasi membro ISO o dal Segretariato Centrale ISO, Case postale 56, 1211 Ginevra 20, Svizzera. Il copyright rimane all'ISO.


     

    Tabella 2. Scale di protezione da utilizzare per saldatura a gas e saldobrasatura

    Lavoro da eseguire1

    l = portata di acetilene, in litri all'ora

     

    £ 70

    70 litri £ 200

    200 litri £ 800

    l > 800

    Saldatura e saldobrasatura
    di metalli pesanti

    4

    5

    6

    7

    Saldatura con emissivo
    fondenti (in particolare leghe leggere)

    4a

    5a

    6a

    7a

    1 A seconda delle condizioni d'uso, può essere utilizzata la scala successiva maggiore o quella inferiore successiva.

    Tratto da ISO 4850:1979 e riprodotto con il permesso dell'Organizzazione internazionale per la standardizzazione (ISO). Questi standard possono essere ottenuti da qualsiasi membro ISO o dal Segretariato Centrale ISO, Case postale 56, 1211 Ginevra 20, Svizzera. Il copyright rimane all'ISO.


     

    Tabella 3. Scale di protezione da utilizzare per l'ossitaglio

    Lavoro da eseguire1

    Portata di ossigeno, in litri all'ora

     

    da 900 a 2,000

    da 2,000 a 4,000

    da 4,000 a 8,000

    Taglio di ossigeno

    5

    6

    7

    1 A seconda delle condizioni d'uso, può essere utilizzata la scala successiva maggiore o quella inferiore successiva.

    NOTA: da 900 a 2,000 e da 2,000 a 8,000 litri di ossigeno all'ora, corrispondono abbastanza strettamente all'uso di ugelli di taglio di diametro rispettivamente da 1 a 1.5 e 2 mm.

    Tratto da ISO 4850:1979 e riprodotto con il permesso dell'Organizzazione internazionale per la standardizzazione (ISO). Questi standard possono essere ottenuti da qualsiasi membro ISO o dal Segretariato Centrale ISO, Case postale 56, 1211 Ginevra 20, Svizzera. Il copyright rimane all'ISO.


     

    Tabella 4. Scale di protezione da utilizzare per il taglio con arco plasma

    Lavoro da eseguire1

    l = Corrente, in ampere

     

    £ 150

    150 litri £ 250

    250 litri £ 400

    Taglio termico

    11

    12

    13

    1 A seconda delle condizioni d'uso, può essere utilizzata la scala successiva maggiore o quella inferiore successiva.

    Tratto da ISO 4850:1979 e riprodotto con il permesso dell'Organizzazione internazionale per la standardizzazione (ISO). Questi standard possono essere ottenuti da qualsiasi membro ISO o dal Segretariato Centrale ISO, Case postale 56, 1211 Ginevra 20, Svizzera. Il copyright rimane all'ISO.


     

    Tabella 5. Scale di protezione da utilizzare per saldatura ad arco elettrico o scriccatura

    1 A seconda delle condizioni d'uso, può essere utilizzata la scala successiva maggiore o quella inferiore successiva.

    2 L'espressione "metalli pesanti" si applica agli acciai, acciai legati, rame e sue leghe, ecc.

    NOTA: Le aree colorate corrispondono agli intervalli in cui le operazioni di saldatura non sono solitamente utilizzate nella pratica corrente della saldatura manuale.

    Tratto da ISO 4850:1979 e riprodotto con il permesso dell'Organizzazione internazionale per la standardizzazione (ISO). Questi standard possono essere ottenuti da qualsiasi membro ISO o dal Segretariato Centrale ISO, Case postale 56, 1211 Ginevra 20, Svizzera. Il copyright rimane all'ISO.


     

    Tabella 6. Scale di protezione da utilizzare per la saldatura ad arco diretto al plasma

    1 A seconda delle condizioni d'uso, può essere utilizzata la scala successiva maggiore o quella inferiore successiva.

    Le aree colorate corrispondono agli intervalli in cui le operazioni di saldatura non sono solitamente utilizzate nella pratica corrente della saldatura manuale.

    Tratto da ISO 4850:1979 e riprodotto con il permesso dell'Organizzazione internazionale per la standardizzazione (ISO). Questi standard possono essere ottenuti da qualsiasi membro ISO o dal Segretariato Centrale ISO, Case postale 56, 1211 Ginevra 20, Svizzera. Il copyright rimane all'ISO.


     

    Un nuovo sviluppo è l'uso di piastre filtranti realizzate con superfici di cristallo saldate che aumentano la loro tonalità protettiva non appena si avvia l'arco di saldatura. Il tempo per questo aumento di tonalità quasi istantaneo può essere anche di soli 0.1 ms. La buona visibilità attraverso le piastre in situazioni di non saldatura può incoraggiarne l'uso.

    Raggi laser. Nessun tipo di filtro offre protezione da tutte le lunghezze d'onda del laser. Diversi tipi di laser variano in lunghezza d'onda e ci sono laser che producono raggi di varie lunghezze d'onda o quelli i cui raggi cambiano le loro lunghezze d'onda passando attraverso sistemi ottici. Di conseguenza, le aziende che utilizzano il laser non dovrebbero dipendere esclusivamente dalle protezioni laser per proteggere gli occhi di un dipendente dalle ustioni da laser. Tuttavia, gli operatori laser hanno spesso bisogno di protezione per gli occhi. Sono disponibili sia occhiali che occhiali; hanno forme simili a quelle mostrate in figura 1 e figura 2. Ogni tipo di occhiale ha la massima attenuazione ad una specifica lunghezza d'onda del laser. La protezione diminuisce rapidamente ad altre lunghezze d'onda. È essenziale selezionare l'occhiale corretto appropriato per il tipo di laser, la sua lunghezza d'onda e la sua densità ottica. L'occhiale deve fornire protezione dai riflessi e dalla luce diffusa e sono necessarie le massime precauzioni per prevedere ed evitare l'esposizione dannosa alle radiazioni.

    Con l'uso di protezioni per occhi e viso, è necessario prestare la dovuta attenzione a un maggiore comfort ed efficienza. È importante che le protezioni siano montate e regolate da una persona che abbia ricevuto una certa formazione in questo compito. Ogni lavoratore dovrebbe avere l'uso esclusivo del proprio protettore, mentre nelle opere più grandi è possibile provvedere in comune alla pulizia e al disappannamento. Il comfort è particolarmente importante nelle protezioni del casco e del cappuccio in quanto possono diventare quasi intollerabilmente calde durante l'uso. Le linee aeree possono essere montate per evitare questo. Laddove i rischi del processo lavorativo lo consentono, è psicologicamente auspicabile una scelta personale tra diversi tipi di protezione.

    Le protezioni devono essere esaminate regolarmente per assicurarsi che siano in buone condizioni. Bisogna fare attenzione che forniscano una protezione adeguata in ogni momento anche con l'uso di dispositivi di visione correttiva.

     

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    Giovedi, 17 marzo 2011 16: 05

    Protezione del piede e della gamba

    Le lesioni al piede e alla gamba sono comuni a molti settori. La caduta di un oggetto pesante può ferire il piede, in particolare le dita dei piedi, in qualsiasi luogo di lavoro, in particolare tra i lavoratori delle industrie più pesanti come l'estrazione mineraria, la produzione di metalli, l'ingegneria e i lavori di costruzione e costruzione. Ustioni agli arti inferiori da metalli fusi, scintille o prodotti chimici corrosivi si verificano frequentemente in fonderie, acciaierie, impianti chimici e così via. La dermatite o l'eczema possono essere causati da una varietà di agenti acidi, alcalini e molti altri. Il piede può anche subire lesioni fisiche causate dall'urto contro un oggetto o dal calpestare sporgenze taglienti come può verificarsi nel settore edile.

    I miglioramenti nell'ambiente di lavoro hanno reso meno comuni le semplici forature e lacerazioni del piede del lavoratore dovute a chiodi sporgenti sul pavimento e altri pericoli taglienti, ma si verificano ancora incidenti dovuti al lavoro su pavimenti umidi o bagnati, in particolare quando si indossano calzature inadatte.

    Tipi di protezione.

    Il tipo di protezione del piede e della gamba dovrebbe essere correlato al rischio. In alcune industrie leggere, potrebbe essere sufficiente che i cappellieri indossino scarpe ordinarie ben fatte. Molte donne, ad esempio, indosseranno calzature comode per loro, come sandali o vecchie pantofole, o calzature con tacchi molto alti o consumati. Questa pratica dovrebbe essere scoraggiata perché tali calzature possono causare un incidente.

    A volte una scarpa protettiva o uno zoccolo sono adeguati, a volte sono necessari uno stivale o dei gambali (vedi figura 1, figura 2 e figura 3). L'altezza alla quale le calzature coprono la caviglia, il ginocchio o la coscia dipende dal rischio, anche se dovranno essere considerati anche il comfort e la mobilità. Pertanto, in alcune circostanze, scarpe e ghette possono essere preferibili agli stivali alti.

    Figura 1. Scarpe antinfortunistiche

    PPE030F1

    Figura 2. Stivali protettivi contro il calore

    PPE030F2

    Figura 3. Scarpe da ginnastica di sicurezza

    PPE030F3

    Le scarpe e gli stivali protettivi possono essere realizzati in pelle, gomma, gomma sintetica o plastica e possono essere fabbricati mediante cucitura, vulcanizzazione o stampaggio. Poiché le dita dei piedi sono più vulnerabili alle lesioni da impatto, un puntale in acciaio è la caratteristica essenziale delle calzature protettive ovunque esistano tali pericoli. Per comodità, il puntale deve essere ragionevolmente sottile e leggero, e per questo scopo viene quindi utilizzato acciaio per utensili al carbonio. Questi puntali di sicurezza possono essere incorporati in molti tipi di stivali e scarpe. In alcuni settori in cui la caduta di oggetti presenta un rischio particolare, le protezioni metalliche del collo del piede possono essere montate sopra le scarpe protettive.

    Vengono utilizzate suole esterne in gomma o materiale sintetico con vari disegni del battistrada per ridurre al minimo o prevenire il rischio di scivolamento: questo è particolarmente importante dove i pavimenti possono essere bagnati o scivolosi. Il materiale della suola sembra essere più importante del disegno del battistrada e dovrebbe avere un alto coefficiente di attrito. In luoghi come i cantieri sono necessarie suole rinforzate e antiforatura; solette metalliche possono essere inserite anche in vari tipi di calzature prive di tale protezione.

    Laddove esista un rischio elettrico, le scarpe devono essere interamente cucite o cementate o vulcanizzate direttamente per evitare la necessità di chiodi o altri elementi di fissaggio elettricamente conduttivi. Dove può essere presente elettricità statica, le scarpe protettive dovrebbero avere suole esterne in gomma elettricamente conduttiva per consentire all'elettricità statica di fuoriuscire dal fondo delle scarpe.

    Sono ormai diventate di uso comune le calzature con un duplice scopo: si tratta di scarpe o stivali che hanno sia le proprietà antielettrostatiche sopra citate che la capacità di proteggere chi le indossa dal ricevere una scossa elettrica quando viene a contatto con una fonte elettrica a bassa tensione. In quest'ultimo caso, la resistenza elettrica tra il sottopiede e la suola esterna deve essere controllata per fornire questa protezione entro un determinato intervallo di tensione.

    In passato, "sicurezza e durata" erano le uniche considerazioni. Ora si è tenuto conto anche del comfort del lavoratore, per cui la leggerezza, il comfort e persino l'attrattiva nelle scarpe protettive sono qualità ricercate. La “sneaker di sicurezza” è un esempio di questo tipo di calzatura. Il design e il colore possono entrare in gioco nell'uso delle calzature come emblema dell'identità aziendale, una questione che riceve un'attenzione particolare in paesi come il Giappone, per citarne solo uno.

    Gli stivali in gomma sintetica offrono un'utile protezione dalle lesioni chimiche: il materiale non dovrebbe mostrare una riduzione della resistenza alla trazione o dell'allungamento non superiore al 10% dopo l'immersione in una soluzione al 20% di acido cloridrico per 48 ore a temperatura ambiente.

    Soprattutto negli ambienti in cui i metalli fusi o le ustioni chimiche rappresentano un grave pericolo, è importante che le scarpe o gli stivali siano privi di linguette e che le chiusure siano tirate sopra la parte superiore dello stivale e non infilate all'interno.

    Ghette, ghette o gambali in gomma o metallo possono essere utilizzati per proteggere la gamba sopra la linea della scarpa, soprattutto dai rischi di scottature. Potrebbero essere necessarie ginocchiere protettive, specialmente dove il lavoro comporta l'inginocchiarsi, ad esempio in alcuni stampaggi di fonderia. Saranno necessarie scarpe, stivali o gambali protettivi al calore in prossimità di fonti di calore intenso.

    Uso e manutenzione

    Tutte le calzature protettive devono essere mantenute pulite e asciutte quando non vengono utilizzate e devono essere sostituite non appena necessario. Nei luoghi in cui gli stessi stivali di gomma vengono utilizzati da più persone, dovrebbero essere presi accordi regolari per la disinfezione tra ogni utilizzo per prevenire la diffusione di infezioni del piede. Esiste un pericolo di micosi del piede che deriva dall'uso di tipi di stivali o scarpe troppo stretti e troppo pesanti.

    Il successo di qualsiasi calzatura protettiva dipende dalla sua accettabilità, una realtà che è ormai ampiamente riconosciuta nella ben maggiore attenzione che viene ora prestata allo styling. Il comfort è un prerequisito e le scarpe dovrebbero essere leggere quanto è coerente con il loro scopo: le scarpe che pesano più di due chilogrammi al paio dovrebbero essere evitate.

    A volte la protezione di sicurezza del piede e della gamba è richiesta dalla legge per essere fornita dai datori di lavoro. Laddove i datori di lavoro sono interessati a programmi progressivi e non solo al rispetto degli obblighi di legge, le aziende interessate spesso trovano molto efficace fornire un accordo per un facile acquisto sul posto di lavoro. E se l'abbigliamento protettivo può essere offerto a prezzo all'ingrosso, o sono disponibili disposizioni per convenienti termini di pagamento dilazionati, i lavoratori potrebbero essere più disposti e in grado di acquistare e utilizzare attrezzature migliori. In questo modo si controlla meglio il tipo di protezione ottenuta e indossata. Molte convenzioni e regolamenti, tuttavia, considerano la fornitura ai lavoratori di indumenti da lavoro e dispositivi di protezione come un obbligo del datore di lavoro.

     

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    Giovedi, 17 marzo 2011 16: 09

    Protezione della testa

    Lesioni alla testa

    Le lesioni alla testa sono abbastanza comuni nell'industria e rappresentano dal 3 al 6% di tutte le lesioni sul lavoro nei paesi industrializzati. Sono spesso gravi e comportano una perdita media di tempo di circa tre settimane. Le lesioni subite sono generalmente il risultato di colpi provocati dall'urto di oggetti spigolosi come attrezzi o bulloni caduti da un'altezza di diversi metri; in altri casi, i lavoratori possono battere la testa cadendo a terra o subire una collisione tra un oggetto fisso e la testa.

    Sono stati registrati diversi tipi di lesioni:

    • perforazione del cranio risultante dall'applicazione di una forza eccessiva su un'area molto localizzata, come ad esempio nel caso di contatto diretto con un oggetto appuntito o tagliente
    • frattura del cranio o delle vertebre cervicali che si verifica quando viene applicata una forza eccessiva su un'area più ampia, sollecitando il cranio oltre i limiti della sua elasticità o comprimendo la porzione cervicale della colonna vertebrale
    • lesioni cerebrali senza frattura del cranio risultanti dallo spostamento improvviso del cervello all'interno del cranio, che può portare a contusione, commozione cerebrale, emorragia cerebrale o problemi circolatori.

     

    Comprendere i parametri fisici che spiegano questi diversi tipi di lesioni è difficile, anche se di fondamentale importanza, e c'è un notevole disaccordo nella vasta letteratura pubblicata su questo argomento. Alcuni specialisti ritengono che la forza in gioco sia il fattore principale da considerare, mentre altri affermano che si tratta di una questione di energia, o di quantità di movimento; ulteriori opinioni collegano la lesione cerebrale all'accelerazione, al tasso di accelerazione oa uno specifico indice di shock come HIC, GSI, WSTC. Nella maggior parte dei casi, è probabile che ciascuno di questi fattori sia coinvolto in misura maggiore o minore. Si può concludere che la nostra conoscenza dei meccanismi degli shock alla testa è ancora solo parziale e controversa. La tolleranza all'urto della testa è determinata mediante sperimentazione su cadavere o su animali, e non è facile estrapolare questi valori ad un soggetto umano vivente.

    Sulla base dei risultati delle analisi degli infortuni subiti da operai edili che indossano caschi protettivi, sembra tuttavia che le lesioni alla testa dovute agli urti si verifichino quando la quantità di energia coinvolta nell'urto è superiore a circa 100 J.

    Altri tipi di infortuni sono meno frequenti ma non vanno trascurati. Includono ustioni derivanti da schizzi di liquidi caldi o corrosivi o materiale fuso, o scosse elettriche derivanti dal contatto accidentale della testa con parti conduttive esposte.

    Caschi di sicurezza

    Lo scopo principale di un casco di sicurezza è proteggere la testa di chi lo indossa da pericoli, urti meccanici. Può inoltre fornire protezione contro altri fattori, ad esempio meccanici, termici ed elettrici.

    Un elmetto di sicurezza deve soddisfare i seguenti requisiti al fine di ridurre gli effetti dannosi degli urti alla testa:

    1. Dovrebbe limitare la pressione applicata al cranio distribuendo il carico sulla più ampia superficie possibile. Ciò si ottiene fornendo un'imbracatura sufficientemente grande che si adatti perfettamente alle varie forme del cranio, insieme a un guscio duro abbastanza forte da impedire alla testa di entrare in contatto diretto con oggetti che cadono accidentalmente e da fornire protezione se la testa di chi la indossa dovesse colpire una superficie dura ( Figura 1). Il guscio deve quindi resistere alla deformazione e alla perforazione.
    2. Dovrebbe deviare gli oggetti in caduta avendo una forma adeguatamente liscia e arrotondata. Un casco con creste sporgenti tende ad arrestare gli oggetti in caduta piuttosto che a deviarli e quindi a trattenere un po' più di energia cinetica rispetto a caschi perfettamente lisci.
    3. Dovrebbe dissipare e disperdere l'energia che gli può essere trasmessa in modo tale che l'energia non venga trasmessa totalmente alla testa e al collo. Ciò si ottiene mediante l'imbracatura, che deve essere saldamente fissata al guscio rigido in modo che possa assorbire un urto senza essere staccata dal guscio. L'imbracatura deve inoltre essere sufficientemente flessibile da subire deformazioni sotto l'impatto senza toccare la superficie interna della calotta. Questa deformazione, che assorbe la maggior parte dell'energia di un urto, è limitata dal minimo gioco tra il guscio duro e il cranio e dal massimo allungamento dell'imbracatura prima che si rompa. Pertanto la rigidità o rigidità dell'imbracatura dovrebbe essere il risultato di un compromesso tra la quantità massima di energia che è progettata per assorbire e la velocità progressiva alla quale l'urto deve essere trasmesso alla testa.

     

    Figura 1. Esempio di elementi essenziali della costruzione dell'elmetto di sicurezza

    PPE050F1Altri requisiti possono essere applicati ai caschi utilizzati per compiti particolari. Questi includono la protezione contro gli schizzi di metallo fuso nell'industria siderurgica e la protezione contro le scosse elettriche per contatto diretto nel caso di elmetti utilizzati da tecnici elettrici.

    I materiali utilizzati nella fabbricazione di caschi e imbracature dovrebbero conservare le loro qualità protettive per un lungo periodo di tempo e in tutte le condizioni climatiche prevedibili, inclusi sole, pioggia, caldo, temperature gelide e così via. I caschi devono inoltre avere una discreta resistenza alla fiamma e non devono rompersi se lasciati cadere su una superficie dura da un'altezza di pochi metri.

    Test delle prestazioni

    Lo standard internazionale ISO n. 3873-1977 è stato pubblicato nel 1977 come risultato del lavoro del sottocomitato che si occupava in particolare di "elmetti di sicurezza industriale". Questa norma, approvata praticamente da tutti gli stati membri dell'ISO, stabilisce le caratteristiche essenziali richieste ad un elmetto di sicurezza insieme ai relativi metodi di prova. Questi test possono essere divisi in due gruppi (vedi tabella 1), vale a dire:

    1. prove obbligatorie, da applicare a tutti i tipi di elmetti per qualunque utilizzo essi siano destinati: capacità ammortizzante, resistenza alla perforazione e resistenza alla fiamma
    2. prove facoltative, destinato ad essere applicato agli elmetti di sicurezza progettati per gruppi speciali di utenti: rigidità dielettrica, resistenza alla deformazione laterale e resistenza alle basse temperature.

     

    Tabella 1. Elmetti di sicurezza: requisiti di prova della norma ISO 3873-1977

    Caratteristica

    Descrizione

    Criteri

    Prove obbligatorie

    Assorbimento degli urti

    Una massa semisferica di 5 kg può cadere da un'altezza di
    1 m e viene misurata la forza trasmessa dal casco alla falsa testa fissa (fittizia).

    La forza massima misurata non deve superare i 500 daN.

     

    Il test viene ripetuto su un casco a temperature di –10°, +50°C e in condizioni di bagnato.,

     

    Resistenza alla penetrazione

    L'elmo viene colpito all'interno di una zona di 100 mm di diametro nel suo punto più alto utilizzando un punzone conico del peso di 3 kg e un angolo di punta di 60°.

    La punta del punzone non deve entrare in contatto con la falsa testa (fittizia).

     

    Prova da eseguire nelle condizioni che hanno dato i peggiori risultati nella prova d'urto.,

     

    Resistenza alla fiamma

    Il casco è esposto per 10 s a una fiamma di un becco Bunsen di 10 mm di diametro utilizzando propano.

    Il guscio esterno non dovrebbe continuare a bruciare per più di 5 s dopo che è stato ritirato dalla fiamma.

    Prove facoltative

    Rigidità dielettrica

    Il casco è riempito con una soluzione di NaCl ed è esso stesso immerso in un bagno della stessa soluzione. Viene misurata la dispersione elettrica sotto una tensione applicata di 1200 V, 50 Hz.

    La corrente di dispersione non deve essere superiore a 1.2 mA.

    Rigidità laterale

    Il casco è posto lateralmente tra due piastre parallele e sottoposto a una pressione di compressione di 430 N

    La deformazione sotto carico non deve superare i 40 mm e la deformazione permanente non deve essere superiore a 15 mm.

    Prova a bassa temperatura

    Il casco è sottoposto ai test di urto e penetrazione ad una temperatura di -20°C.

    Il casco deve soddisfare i requisiti precedenti per questi due test.

     

    La resistenza all'invecchiamento dei materiali plastici utilizzati nella fabbricazione dei caschi non è specificata nella norma ISO n. 3873-1977. Tale specifica dovrebbe essere richiesta per i caschi realizzati con materiali plastici. Un semplice test consiste nell'esporre i caschi ad una lampada allo xeno da 450 watt con involucro di quarzo ad alta pressione per un periodo di 400 ore a una distanza di 15 cm, seguito da un controllo per garantire che il casco possa ancora resistere al test di penetrazione appropriato .

    Si consiglia di sottoporre i caschi destinati all'uso nell'industria siderurgica a un test di resistenza agli schizzi di metallo fuso. Un modo rapido per eseguire questo test è far cadere 300 grammi di metallo fuso a 1,300°C sulla parte superiore di un casco e controllare che non sia passato all'interno.

    La norma europea EN 397 adottata nel 1995 specifica requisiti e metodi di prova per queste due importanti caratteristiche.

    Selezione di un casco di sicurezza

    Deve ancora essere progettato il casco ideale che offra protezione e comfort perfetto in ogni situazione. Protezione e comfort sono infatti esigenze spesso contrastanti. Per quanto riguarda la protezione, nella scelta di un elmetto, devono essere considerati i pericoli contro i quali è richiesta la protezione e le condizioni in cui l'elmetto verrà utilizzato, con particolare attenzione alle caratteristiche dei prodotti di sicurezza disponibili.

    Considerazioni generali

    Si consiglia di scegliere caschi conformi alle raccomandazioni della norma ISO n. 3873 (o equivalente). La norma europea EN 397-1993 viene presa come riferimento per la certificazione dei caschi in applicazione della direttiva 89/686/CEE: le apparecchiature oggetto di tale certificazione, come avviene per la quasi totalità dei dispositivi di protezione individuale, sono sottoposte ad un terzo obbligatorio certificazione di parte prima dell'immissione sul mercato europeo. In ogni caso, i caschi devono soddisfare i seguenti requisiti:

    1. Un buon elmetto di protezione per uso generico dovrebbe avere una calotta robusta in grado di resistere a deformazioni o perforazioni (nel caso di plastica, lo spessore della parete della calotta non deve essere inferiore a 2 mm), un'imbracatura fissata in modo da garantire che c'è sempre uno spazio minimo di 40-50 mm tra il suo lato superiore e la calotta e una fascia regolabile montata sulla culla per garantire una calzata aderente e stabile (vedi figura 1).
    2. La migliore protezione contro la perforazione è fornita da caschi realizzati in materiali termoplastici (policarbonati, ABS, polietilene e policarbonato-fibra di vetro) e dotati di una buona bardatura. I caschi realizzati con leghe metalliche leggere non resistono bene alla perforazione da parte di oggetti appuntiti o taglienti.
    3. Non devono essere utilizzati caschi con parti sporgenti all'interno della calotta, in quanto possono causare gravi lesioni in caso di urto laterale; devono essere muniti di un'imbottitura laterale di protezione che non deve essere né infiammabile né soggetta a fusione per effetto del calore. A tale scopo servirà un'imbottitura in schiuma abbastanza rigida e ignifuga, spessa da 10 a 15 mm e larga almeno 4 cm.
    4. I caschi in polietilene, polipropilene o ABS tendono a perdere la loro resistenza meccanica sotto gli effetti del caldo, del freddo e di un'esposizione particolarmente intensa alla luce solare o alle radiazioni ultraviolette (UV). Se tali elmetti vengono utilizzati regolarmente all'aria aperta o vicino a sorgenti UV come stazioni di saldatura, devono essere sostituiti almeno ogni tre anni. In tali condizioni si consiglia l'utilizzo di caschi in policarbonato, poliestere o policarbonato-fibra di vetro, in quanto presentano una migliore resistenza all'invecchiamento. In ogni caso, qualsiasi evidenza di scolorimento, screpolature, lacerazione delle fibre o scricchiolio quando il casco viene attorcigliato, dovrebbe comportare lo smaltimento del casco.
    5. Qualsiasi casco che abbia subito un forte urto, anche se non presenta evidenti segni di danneggiamento, deve essere scartato.

     

    Considerazioni speciali

    I caschi in lega leggera o con visiera lungo i lati non devono essere utilizzati in luoghi di lavoro dove esiste il rischio di schizzi di metallo fuso. In tali casi, si consiglia l'uso di caschi in poliestere-fibra di vetro, tessuto fenolico, policarbonato-fibra di vetro o policarbonato.

    In caso di rischio di contatto con parti conduttive esposte, devono essere utilizzati solo caschi in materiale termoplastico. Non dovrebbero avere fori di ventilazione e nessuna parte metallica come rivetti dovrebbe apparire all'esterno del guscio.

    I caschi per le persone che lavorano sopra la testa, in particolare gli erettori di strutture in acciaio, dovrebbero essere dotati di sottogola. Le cinghie dovrebbero essere larghe circa 20 mm e dovrebbero essere tali che il casco sia tenuto saldamente in posizione in ogni momento.

    I caschi realizzati in gran parte in polietilene non sono consigliati per l'uso ad alte temperature. In questi casi sono più adatti caschi in policarbonato, policarbonato-fibra di vetro, tessuto fenolico o poliestere-fibra di vetro. L'imbracatura dovrebbe essere fatta di tessuto intrecciato. Dove non vi è rischio di contatto con parti conduttive esposte, possono essere previsti fori di ventilazione nella calotta del casco.

    Le situazioni di pericolo di schiacciamento richiedono caschi in poliestere rinforzato con fibra di vetro o policarbonato con bordo di larghezza non inferiore a 15 mm.

    Considerazioni sul comfort

    Oltre alla sicurezza, dovrebbero essere presi in considerazione anche gli aspetti fisiologici del comfort per chi li indossa.

    Il casco dovrebbe essere il più leggero possibile, sicuramente non più di 400 grammi di peso. La sua imbracatura dovrebbe essere flessibile e permeabile ai liquidi e non dovrebbe irritare o ferire chi la indossa; per questo motivo i finimenti in tessuto sono da preferire a quelli in polietilene. Una fascia antisudore in pelle intera o mezza dovrebbe essere incorporata non solo per fornire assorbimento del sudore ma anche per ridurre l'irritazione della pelle; dovrebbe essere sostituito più volte durante la vita del casco per motivi igienici. Per garantire un migliore comfort termico, la calotta deve essere di colore chiaro e avere fori di ventilazione con una gamma di superficie da 150 a 450 mm2. È necessaria un'attenta regolazione del casco per adattarlo a chi lo indossa al fine di garantirne la stabilità ed evitare che scivoli e riduca il campo visivo. Sono disponibili varie forme di casco, la più comune è la forma a “calotta” con visiera e falda ai lati; per il lavoro nelle cave e nei cantieri di demolizione, l'elmetto tipo “cappello” con falda più ampia offre una migliore protezione. Un elmetto a “calotta” senza visiera o falda è particolarmente adatto per le persone che lavorano sopra la testa in quanto questo modello preclude una possibile perdita di equilibrio causata dal contatto della visiera o della falda con travetti o travi tra i quali il lavoratore potrebbe trovarsi a dover spostare.

    Accessori e altri copricapi protettivi

    I caschi possono essere dotati di visiere o schermi facciali in materiale plastico, rete metallica o filtri ottici; protezioni acustiche, cinturini per il mento e per la nuca per mantenere il casco saldamente in posizione; e protezioni per il collo o cappucci di lana contro il vento o il freddo (figura 2). Per l'utilizzo in miniere e cave sotterranee, sono montati attacchi per una lampada frontale e un portacavo.

    Figura 2. Esempio di casco di sicurezza con sottogola (a), filtro ottico (b) e protezione del collo in lana contro il vento e il freddo (c)

    PPE050F2

    Altri tipi di copricapo protettivi includono quelli progettati per la protezione da sporco, polvere, graffi e urti. A volte noti come "cappucci antiurto", questi sono realizzati in materiale plastico leggero o lino. Per le persone che lavorano vicino a macchine utensili come trapani, torni, bobinatrici e così via, dove c'è il rischio che i capelli possano impigliarsi, possono essere usati berretti di lino con retina, retine con visiera o anche sciarpe o turbanti, purché non avere estremità libere esposte.

    Igiene e Manutenzione

    Tutti i copricapi protettivi devono essere puliti e controllati regolarmente. Se compaiono spaccature o crepe, o se un casco mostra segni di invecchiamento o deterioramento dell'imbracatura, il casco deve essere eliminato. La pulizia e la disinfezione sono particolarmente importanti se chi lo indossa suda eccessivamente o se più di una persona condivide lo stesso copricapo.

    Le sostanze che aderiscono al casco come gesso, cemento, colla o resina possono essere rimosse meccanicamente o utilizzando un solvente appropriato che non attacchi il materiale della calotta. L'acqua calda con un detergente può essere utilizzata con una spazzola dura.

    Per disinfettare il copricapo, gli articoli devono essere immersi in una soluzione disinfettante adatta come una soluzione di formalina al 5% o una soluzione di ipoclorito di sodio.

     

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    Giovedi, 17 marzo 2011 16: 15

    Protezione dell'udito

    Protettori dell'udito

    Nessuno sa quando le persone hanno scoperto per la prima volta che coprire le orecchie con la parte piatta delle mani o tappare i condotti uditivi con le dita era efficace nel ridurre il livello di suoni indesiderati, i rumori, ma la tecnica di base è stata utilizzata per generazioni come ultima linea di difesa contro il suono forte. Sfortunatamente, questo livello di tecnologia preclude l'uso della maggior parte degli altri. Le protezioni acustiche, un'ovvia soluzione al problema, sono una forma di controllo del rumore in quanto bloccano il percorso del rumore dalla sorgente all'orecchio. Sono disponibili in varie forme, come illustrato nella figura 1.

    Figura 1. Esempi di diversi tipi di protezioni acustiche

    PPE060F1

    Un tappo per le orecchie è un dispositivo indossato nel condotto uditivo esterno. I tappi per le orecchie preformati sono disponibili in una o più dimensioni standard pensate per adattarsi ai canali uditivi della maggior parte delle persone. Un inserto auricolare modellabile e modellato dall'utente è costituito da un materiale flessibile che viene modellato da chi lo indossa per adattarsi al condotto uditivo per formare un sigillo acustico. Un tappo per le orecchie modellato su misura è realizzato individualmente per adattarsi al particolare orecchio di chi lo indossa. I tappi per le orecchie possono essere realizzati in vinile, silicone, formulazioni in elastomero, cotone e cera, lana di vetro filata e schiuma a celle chiuse a recupero lento.

    Un inserto semi-inserto, chiamato anche tappo del condotto uditivo, viene indossato contro l'apertura del condotto uditivo esterno: l'effetto è simile all'otturazione del condotto uditivo con la punta di un dito. I dispositivi semi-inserti sono prodotti in un'unica taglia e sono progettati per adattarsi alla maggior parte delle orecchie. Questo tipo di dispositivo è tenuto in posizione da una fascia leggera con una leggera tensione.

    Un paraorecchie è un dispositivo composto da un archetto e due coppe circumaurali, solitamente in plastica. L'archetto può essere di metallo o di plastica. Il padiglione auricolare circumaurale racchiude completamente l'orecchio esterno e sigilla contro il lato della testa con un cuscinetto. Il cuscino può essere fatto di gommapiuma o può essere riempito di fluido. La maggior parte delle cuffie ha un rivestimento all'interno del padiglione auricolare per assorbire il suono trasmesso attraverso il guscio del padiglione auricolare al fine di migliorare l'attenuazione al di sopra di circa 2,000 Hz. Alcuni paraorecchie sono progettati in modo che l'archetto possa essere indossato sopra la testa, dietro il collo o sotto il mento, sebbene la quantità di protezione che offrono possa essere diversa per ogni posizione dell'archetto. Altri paraorecchie sono progettati per adattarsi a "elmetti protettivi". Questi possono offrire una protezione inferiore perché l'attacco dell'elmetto rende più difficile la regolazione del paraorecchie e non si adattano a una gamma così ampia di dimensioni della testa come quelli con fasce.

    Negli Stati Uniti ci sono 53 produttori e distributori di protezioni acustiche che, a luglio 1994, vendevano 86 modelli di tappi per le orecchie, 138 modelli di cuffie e 17 modelli di protezioni acustiche semi-inserte. Nonostante la diversità delle protezioni acustiche, i tappi per le orecchie in schiuma progettati per un uso singolo rappresentano oltre la metà delle protezioni acustiche in uso negli Stati Uniti.

    Ultima linea di difesa

    Il modo più efficace per evitare la perdita dell'udito causata dal rumore è stare fuori dalle aree rumorose pericolose. In molti ambienti di lavoro è possibile riprogettare il processo di produzione in modo che gli operatori lavorino in sale di controllo chiuse e insonorizzate. Il rumore è ridotto in queste sale di controllo fino al punto in cui non è pericoloso e la comunicazione vocale non è compromessa. Il prossimo modo più efficace per evitare la perdita dell'udito indotta dal rumore è ridurre il rumore alla fonte in modo che non sia più pericoloso. Questo viene spesso fatto progettando apparecchiature silenziose o adattando i dispositivi di controllo del rumore alle apparecchiature esistenti.

    Quando non è possibile evitare il rumore o ridurre il rumore alla fonte, la protezione dell'udito diventa l'ultima risorsa. Essendo l'ultima linea di difesa, non avendo rinforzi, la sua efficacia può spesso essere ridotta.

    Uno dei modi per diminuire l'efficacia delle protezioni acustiche è usarle meno del 100% delle volte. La figura 2 mostra cosa succede. Alla fine, indipendentemente dalla protezione offerta dal design, la protezione si riduce al diminuire della percentuale del tempo di utilizzo. I portatori che rimuovono un tappo per le orecchie o sollevano una cuffia per parlare con i colleghi in ambienti rumorosi possono ridurre notevolmente la quantità di protezione che ricevono.

    Figura 2. Diminuzione della protezione effettiva all'aumentare del tempo di non utilizzo durante una giornata di 8 ore (basato su un tasso di cambio di 3 dB)

    PPE060F2

     

    I sistemi di valutazione e come usarli

    Esistono molti modi per valutare le protezioni acustiche. I metodi più comuni sono i sistemi a numero singolo come il Noise Reduction Rating (NRR) (EPA 1979) utilizzato negli Stati Uniti e il Single Number Rating (SNR), utilizzato in Europa (ISO 1994). Un altro metodo di classificazione europeo è l'HML (ISO 1994) che utilizza tre numeri per valutare i protettori. Esistono infine metodi basati sull'attenuazione delle protezioni acustiche per ciascuna delle bande d'ottava, denominati negli Stati Uniti metodo a bande lunghe o d'ottava e in Europa metodo del valore di protezione presunto (ISO 1994).

    Tutti questi metodi utilizzano l'attenuazione dell'orecchio reale ai valori di soglia delle protezioni acustiche come determinato nei laboratori secondo gli standard pertinenti. Negli Stati Uniti, i test di attenuazione vengono eseguiti in conformità con ANSI S3.19, Method for the Misurazione della protezione dell'orecchio reale delle protezioni acustiche e dell'attenuazione fisica delle cuffie (ANSI 1974). Sebbene questo standard sia stato sostituito da uno più recente (ANSI 1984), la US Environmental Protection Agency (EPA) controlla l'NRR sulle etichette delle protezioni acustiche e richiede l'utilizzo dello standard precedente. In Europa i test di attenuazione vengono eseguiti in conformità alla norma ISO 4869-1 (ISO 1990).

    In generale, le metodiche di laboratorio richiedono che le soglie uditive del campo sonoro siano determinate sia con i protettori montati che con le orecchie aperte. Negli Stati Uniti la protezione dell'udito deve essere indossata dallo sperimentatore, mentre in Europa questo compito è svolto dal soggetto, assistito dallo sperimentatore. La differenza tra le soglie del campo sonoro con protezioni e con orecchie aperte è l'attenuazione dell'orecchio reale alla soglia. I dati sono raccolti per un gruppo di soggetti, attualmente dieci negli Stati Uniti con tre trial ciascuno e 16 in Europa con un trial ciascuno. L'attenuazione media e le deviazioni standard associate sono calcolate per ogni banda d'ottava testata.

    A scopo di discussione, il metodo NRR e il metodo lungo sono descritti e illustrati nella tabella 1.

     


    Tabella 1. Esempio di calcolo del Noise Reduction Rating (NRR) di una protezione acustica

     

    Procedura:

    1. Tabulare i livelli di pressione sonora del rumore rosa, impostati arbitrariamente per semplicità di calcolo a un livello di 100 dB in ciascuna banda di ottava.
    2. Tabulare le regolazioni per la scala di ponderazione C a ciascuna frequenza centrale della banda di ottava.
    3. Aggiungere le linee 1 e 2 per ottenere i livelli di banda d'ottava pesati C e combinare logaritmicamente i livelli di banda d'ottava pesati C per determinare il livello di pressione sonora pesato C.
    4. Tabulare le regolazioni per la scala di ponderazione A a ciascuna frequenza centrale della banda di ottava.
    5. Aggiungi la linea 1 e la linea 4 per ottenere i livelli di banda d'ottava pesati in A.
    6. Tabulare l'attenuazione fornita dal dispositivo.
    7. Tabulare le deviazioni standard dell'attenuazione (volte 2) fornite dal dispositivo.
    8. Sottrarre i valori delle attenuazioni medie (passaggio 6) e aggiungere i valori delle deviazioni standard moltiplicate per 2 (passaggio 7) ai valori ponderati A (passaggio 5) per ottenere i livelli sonori stimati per banda d'ottava ponderata A sotto il dispositivo come è stato montato e testato in laboratorio. Combina i livelli della banda d'ottava ponderata A in modo logaritmico per ottenere il livello sonoro ponderato A effettivo quando il dispositivo è indossato.
    9. Sottrarre il livello di pressione sonora ponderato A (fase 8) e un fattore di sicurezza di 3 dB dal livello di pressione sonora ponderato C (fase 3) per ottenere l'NRR.

    Passi

    Frequenza centrale della banda d'ottava in Hz

     

    125

    250

    500

    1000

    2000

    4000

    8000

    dBX

    1. Presunto livello di rumore in banda d'ottava

    100.0

    100.0

    100.0

    100.0

    100.0

    100.0

    100.0

     

    2. Correzione della ponderazione C

    -0.2

    0.0

    0.0

    0.0

    -0.2

    -0.8

    -3.0

     

    3. Livelli in banda d'ottava pesati C

    99.8

    100.0

    100.0

    100.0

    99.8

    99.2

    97.0

    107.9 dB

    4. Correzione della ponderazione A

    -16.1

    -8.6

    -3.2

    0.0

    + 1.2

    + 1.0

    -1.1

     

    5. Livelli in banda d'ottava pesati A

    83.9

    91.4

    96.8

    100.0

    101.2

    101.0

    98.9

     

    6. Attenuazione della protezione dell'udito

    27.4

    26.6

    27.5

    27.0

    32.0

    46.01

    44.22

     

    7. Deviazione standard × 2

    7.8

    8.4

    9.4

    6.8

    8.8

    7.33

    12.84

     

    8. Livelli di banda d'ottava protetti ponderati A stimati

    64.3

    73.2

    78.7

    79.8

    78.0

    62.3

    67.5

    84.2 dBA

    9. NRR = 107.9 – 84.2 – 3 = 20.7 (Passo 3 – Passo 8 – 3 dB5 )

    1 Attenuazione media a 3000 e 4000 Hz.

    2 Attenuazione media a 6000 e 8000 Hz.

    3 Somma delle deviazioni standard a 3000 e 4000 Hz.

    4 Somma delle deviazioni standard a 6000 e 8000 Hz.

    5 Il fattore di correzione di 3 dB ha lo scopo di tenere conto dell'incertezza dello spettro in quanto il rumore in cui deve essere indossata la protezione dell'udito può deviare dallo spettro del rumore rosa utilizzato per calcolare l'NRR.


     

    L'NRR può essere utilizzato per determinare il livello di rumore protetto, ovvero il livello effettivo di pressione sonora ponderato A all'orecchio, sottraendolo dal livello di rumore ambientale ponderato C. Pertanto, se il livello di rumore ambientale ponderato C fosse di 100 dBC e l'NRR per il protettore fosse di 21 dB, il livello di rumore protetto sarebbe di 79 dBA (100–21 = 79). Se è noto solo il livello di rumore ambientale ponderato A, viene utilizzata una correzione di 7 dB (Franks, Themann e Sherris 1995). Quindi, se il livello di rumore ponderato A fosse di 103 dBA, il livello di rumore protetto sarebbe di 89 dBA (103–[21-7] = 89).

    Il metodo lungo richiede che siano noti i livelli di rumore ambientale in banda d'ottava; non c'è scorciatoia. Molti fonometri moderni possono misurare simultaneamente livelli di rumore ambientale in banda d'ottava, ponderati C e ponderati A. Tuttavia, nessun dosimetro attualmente fornisce dati in banda d'ottava. Il calcolo con il metodo lungo è descritto di seguito e mostrato nella tabella 2.

     


    Tabella 2. Esempio del metodo lungo per calcolare la riduzione del rumore ponderata A per una protezione dell'udito in un rumore ambientale noto

     

    Procedura:

    1. Tabulare i livelli misurati in banda d'ottava del rumore ambientale.
    2. Tabulare le regolazioni per la ponderazione A a ciascuna frequenza centrale della banda d'ottava.
    3. Sommare i risultati dei passaggi 1 e 2 per ottenere i livelli in banda d'ottava pesati A. Combinare i livelli di banda d'ottava ponderati A in modo logaritmico per ottenere il livello di rumore ambientale ponderato A.
    4. Tabulare l'attenuazione fornita dal dispositivo per ogni banda di ottava.
    5. Tabulare le deviazioni standard dell'attenuazione (volte 2) fornite dal dispositivo per ogni banda d'ottava.
    6. Ottenere i livelli di banda d'ottava ponderata A sotto il protettore sottraendo l'attenuazione media (passaggio 4) dai livelli di banda d'ottava ponderata A (passaggio 3) e aggiungendo la deviazione standard delle attenuazioni volte 2 (passaggio 5). I livelli della banda d'ottava ponderata A vengono combinati in modo logaritmico per ottenere il livello sonoro ponderato A effettivo quando si indossa la protezione acustica. La stima della riduzione del rumore ponderata A in un dato ambiente viene calcolata sottraendo il livello sonoro ponderato A sotto il protettore dal livello del rumore ambientale ponderato A (il risultato della fase 3 meno quello della fase 6).

    Passi

    Frequenza centrale della banda d'ottava in Hz

     

    125

    250

    500

    1000

    2000

    4000

    8000

    dBA

    1. Livelli di rumore misurati in banda d'ottava

    85.0

    87.0

    90.0

    90.0

    85.0

    82.0

    80.0

     

    2. Correzione della ponderazione A

    -16.1

    -8.6

    -3.2

    0.0

    + 1.2

    + 1.0

    -1.1

     

    3. Livelli in banda d'ottava pesati A

    68.9

    78.4

    86.8

    90.0

    86.2

    83.0

    78.9

    93.5

    4. Attenuazione della protezione dell'udito

    27.4

    26.6

    27.5

    27.0

    32.0

    46.01

    44.22

     

    5. Deviazione standard × 2

    7.8

    8.4

    9.4

    6.8

    8.8

    7.33

    12.84

     

    6. Stima protetta
    Livelli in banda d'ottava pesati A.
    (Fase 3 – Fase 4 + Fase 5)

    49.3

    60.2

    68.7

    69.8

    63.0

    44.3

    47.5

    73.0

    1 Attenuazione media a 3000 e 4000 Hz.

    2 Attenuazione media a 6000 e 8000 Hz.

    3 Somma delle deviazioni standard a 3000 e 4000 Hz.

    4 Somma delle deviazioni standard a 6000 e 8000 Hz.


     

    Le correzioni sottrattive della deviazione standard nel metodo lungo e nei calcoli NRR hanno lo scopo di utilizzare le misurazioni della variabilità di laboratorio per regolare le stime di protezione in modo che corrispondano ai valori attesi per la maggior parte degli utenti (98% con una correzione della deviazione standard di 2 o 84% se viene utilizzata una correzione di 1 deviazione standard) che indossano la protezione dell'udito in condizioni identiche a quelle coinvolte nel test. L'adeguatezza di questo aggiustamento è, ovviamente, fortemente dipendente dalla validità delle deviazioni standard stimate in laboratorio.

    Confronto del metodo lungo e del NRR

    Il metodo lungo e i calcoli dell'NRR possono essere confrontati sottraendo l'NRR (20.7) dal livello di pressione sonora ponderato C per lo spettro nella tabella 2 (95.2 dBC) per prevedere il livello effettivo quando si indossa la protezione dell'udito, vale a dire 74.5 dBA . Ciò si confronta favorevolmente con il valore di 73.0 dBA derivato dal metodo lungo nella tabella 2. Parte della disparità tra le due stime è dovuta all'uso del fattore di sicurezza spettrale di circa 3 dB incorporato nella riga 9 della tabella 1. La sicurezza spettrale Il fattore ha lo scopo di tenere conto degli errori derivanti dall'uso di un rumore presunto invece di un rumore effettivo. A seconda della pendenza dello spettro e della forma della curva di attenuazione della protezione acustica, le differenze tra i due metodi possono essere maggiori di quelle mostrate in questo esempio.

    Affidabilità dei dati di prova

    È un peccato che i valori di attenuazione e le loro deviazioni standard ottenuti nei laboratori negli Stati Uniti, e in misura minore in Europa, non siano rappresentativi di quelli ottenuti da chi li indossa tutti i giorni. Berger, Franks e Lindgren (1996) hanno esaminato 22 studi reali sui protettori dell'udito e hanno scoperto che i valori di laboratorio statunitensi riportati sull'etichetta richiesta dall'EPA sovrastimavano la protezione dal 140 a quasi il 2000%. La sopravvalutazione è stata massima per i tappi per le orecchie e minima per le cuffie. Dal 1987, l'Occupational Safety and Health Administration degli Stati Uniti ha raccomandato di declassare l'NRR del 50% prima che vengano effettuati i calcoli dei livelli di rumore sotto la protezione dell'udito. Nel 1995, l'Istituto nazionale statunitense per la sicurezza e la salute sul lavoro (NIOSH) ha raccomandato di ridurre del 25% l'NRR per le cuffie antirumore, del 50% l'NRR per gli inserti auricolari modellabili e di ridurre del 70% l'NRR per gli inserti auricolari preformati e i semi-inserti 1995% prima che vengano effettuati i calcoli dei livelli di rumore sotto la protezione dell'udito (Rosenstock XNUMX).

    Variabilità intra e interlaboratorio

    Un'altra considerazione, ma di minore impatto rispetto ai problemi del mondo reale sopra menzionati, è la validità e la variabilità all'interno del laboratorio, nonché le differenze tra le strutture. La variabilità inter-laboratorio può essere sostanziale (Berger, Kerivan e Mintz 1982), influenzando sia i valori in banda d'ottava che gli NRR calcolati, sia in termini di calcoli assoluti che di ordinamento dei ranghi. Pertanto, anche l'ordinamento in rango delle protezioni acustiche basato sui valori di attenuazione è al momento migliore solo per i dati di un singolo laboratorio.

    Punti importanti per la selezione della protezione

    Quando si seleziona una protezione dell'udito, ci sono diversi punti importanti da considerare (Berger 1988). Il primo è che la protezione sarà adeguata al rumore ambientale in cui sarà indossata. L'Hearing Conservation Amendment dell'OSHA Noise Standard (1983) raccomanda che il livello di rumore sotto la protezione dell'udito sia di 85 dB o inferiore. Il NIOSH ha raccomandato che il livello di rumore sotto la protezione dell'udito non sia superiore a 82 dBA, in modo che il rischio di perdita dell'udito indotta dal rumore sia minimo (Rosenstock 1995).

    In secondo luogo, il protettore non dovrebbe essere iperprotettivo. Se il livello di esposizione protetta è inferiore di oltre 15 dB al livello desiderato, la protezione acustica ha un'attenuazione eccessiva e chi lo indossa è considerato iperprotetto, con conseguente sensazione di isolamento dall'ambiente (BSI 1994). Potrebbe essere difficile sentire i segnali vocali e di avvertimento e chi lo indossa rimuoverà temporaneamente il protettore quando ha bisogno di comunicare (come menzionato sopra) e verificare i segnali di avvertimento oppure modificherà il protettore per ridurne l'attenuazione. In entrambi i casi, la protezione sarà solitamente ridotta al punto che la perdita dell'udito non sarà più prevenuta.

    Al momento, la determinazione accurata dei livelli di rumore protetti è difficile poiché le attenuazioni e le deviazioni standard riportate, insieme ai loro NRR risultanti, sono gonfiate. Tuttavia, l'utilizzo dei fattori di declassamento raccomandati dal NIOSH dovrebbe migliorare l'accuratezza di tale determinazione nel breve periodo.

    Il comfort è un problema critico. Nessuna protezione acustica può essere così comoda come non indossarla affatto. Coprire o occludere le orecchie produce molte sensazioni innaturali. Si va da un cambiamento del suono della propria voce dovuto all'“effetto occlusione” (vedi sotto), ad una sensazione di pienezza delle orecchie o di pressione sulla testa. L'uso di cuffie o tappi per le orecchie in ambienti caldi può essere scomodo a causa dell'aumento della sudorazione. Ci vorrà del tempo prima che i portatori si abituino alle sensazioni causate dalle protezioni acustiche e ad alcuni dei disagi. Tuttavia, quando i portatori avvertono tipi di disagio come mal di testa dovuto alla pressione dell'archetto o dolore nei canali uditivi dovuto all'inserimento degli inserti auricolari, dovrebbero essere dotati di dispositivi alternativi.

    Se vengono utilizzati paraorecchie o tappi per le orecchie riutilizzabili, dovrebbe essere fornito un mezzo per tenerli puliti. Per i paraorecchie, chi li indossa dovrebbe avere facile accesso a componenti sostituibili come cuscinetti auricolari e fodere per padiglioni auricolari. I portatori di tappi per le orecchie usa e getta dovrebbero avere facile accesso a una nuova scorta. Se si intende riutilizzare i tappi per le orecchie, i portatori dovrebbero avere accesso alle strutture per la pulizia dei tappi per le orecchie. I portatori di tappi per le orecchie modellati su misura dovrebbero disporre di strutture per mantenere i tappi per le orecchie puliti e accedere a nuovi tappi per le orecchie quando sono danneggiati o usurati.

    Il lavoratore americano medio è esposto a 2.7 rischi professionali ogni giorno (Luz et al. 1991). Questi pericoli possono richiedere l'uso di altri dispositivi di protezione come "elmetti protettivi", protezioni per gli occhi e respiratori. È importante che qualsiasi protezione acustica selezionata sia compatibile con altri dispositivi di sicurezza richiesti. Il NIOSH Compendio dei dispositivi di protezione dell'udito (Franks, Themann e Sherris 1995) dispone di tabelle che, tra l'altro, elencano la compatibilità di ogni protezione acustica con altri dispositivi di sicurezza.

    L'effetto di occlusione

    L'effetto di occlusione descrive l'aumento dell'efficienza con cui il suono a conduzione ossea viene trasmesso all'orecchio a frequenze inferiori a 2,000 Hz quando il condotto uditivo è sigillato con un dito o un tappo per le orecchie o è coperto da una cuffia. L'entità dell'effetto di occlusione dipende da come l'orecchio è occluso. Il massimo effetto di occlusione si verifica quando l'ingresso al condotto uditivo è bloccato. Le cuffie con grandi padiglioni auricolari e tappi per le orecchie inseriti in profondità causano un effetto occlusivo minore (Berger 1988). L'effetto di occlusione spesso fa sì che i portatori di protezioni acustiche si oppongano all'uso della protezione perché non amano il suono delle loro voci: più forte, tonante e ovattato.

    Effetti di comunicazione

    A causa dell'effetto di occlusione causato dalla maggior parte delle protezioni acustiche, la propria voce tende a suonare più forte, poiché le protezioni acustiche riducono il livello di rumore ambientale, la voce suona molto più forte rispetto a quando le orecchie sono aperte. Per adattarsi all'aumento del volume del proprio discorso, la maggior parte dei portatori tende ad abbassare sostanzialmente il livello della voce, parlando più piano. Abbassare la voce in un ambiente rumoroso in cui anche l'ascoltatore indossa protezioni acustiche contribuisce alla difficoltà di comunicazione. Inoltre, anche senza un effetto di occlusione, la maggior parte degli oratori alza il livello della voce solo di 5-6 dB per ogni 10 dB di aumento del livello di rumore ambientale (l'effetto Lombard). Pertanto, la combinazione di un abbassamento del livello della voce dovuto all'uso di protezioni acustiche combinata con un inadeguato innalzamento del livello della voce per compensare il rumore ambientale ha gravi conseguenze sulla capacità dei portatori di protezioni acustiche di udirsi e capirsi a vicenda nel rumore.

    Il funzionamento delle protezioni acustiche

    earmuffs

    La funzione di base delle cuffie è quella di coprire l'orecchio esterno con una coppa che forma un sigillo acustico per l'attenuazione del rumore. Gli stili del padiglione auricolare e dei cuscinetti del paraorecchie, nonché la tensione fornita dall'archetto determinano, per la maggior parte, quanto bene il paraorecchie attenua il rumore ambientale. La Figura 3 mostra sia un esempio di cuffia ben adattata con una buona tenuta tutt'intorno all'orecchio esterno, sia un esempio di cuffia con una perdita sotto il cuscinetto. Il grafico in figura 3 mostra che mentre la cuffia aderente ha una buona attenuazione a tutte le frequenze, quella con una perdita non fornisce praticamente alcuna attenuazione a bassa frequenza. La maggior parte delle cuffie fornisce un'attenuazione che si avvicina alla conduzione ossea, circa 40 dB, per frequenze da 2,000 Hz e superiori. Le proprietà di attenuazione a bassa frequenza di una cuffia aderente sono determinate dalle caratteristiche del design e dai materiali che includono il volume del padiglione auricolare, l'area dell'apertura del padiglione auricolare, la forza e la massa dell'archetto.

    Figura 3. Cuffie ben adattate e mal adattate e relative conseguenze di attenuazione

    PPE060F3

    Tappi per le orecchie

    La Figura 4 mostra un esempio di un inserto in schiuma ben inserito e completamente inserito (circa il 60% si estende nel condotto uditivo) e un esempio di un inserto in schiuma inserito male e poco profondo che copre appena l'ingresso del condotto uditivo. Il tappo per le orecchie ben adattato ha una buona attenuazione a tutte le frequenze. Il tappo per le orecchie in schiuma mal adattato ha un'attenuazione sostanzialmente inferiore. L'inserto per le orecchie in schiuma, se inserito correttamente, può fornire un'attenuazione che si avvicina alla conduzione ossea a molte frequenze. In caso di rumore di alto livello, le differenze di attenuazione tra un inserto in schiuma ben posizionato e uno inadeguato possono essere sufficienti per prevenire o consentire la perdita dell'udito causata dal rumore.

    Figura 4. Inserti auricolari in schiuma ben adattati e uno mal adattato e le conseguenze dell'attenuazione

    PPE060F4

    La Figura 5 mostra un inserto auricolare preformato ben adattato e mal adattato. In generale, i tappi per le orecchie preformati non forniscono lo stesso grado di attenuazione dei tappi per le orecchie o delle cuffie in schiuma correttamente montati. Tuttavia, i tappi per le orecchie preformati ben adattati forniscono un'attenuazione adeguata per la maggior parte dei rumori industriali. L'inserto per le orecchie preformato mal montato fornisce sostanzialmente meno e nessuna attenuazione a 250 e 500 Hz. È stato osservato che per alcuni portatori c'è effettivamente un guadagno a queste frequenze, il che significa che il livello di rumore protetto è effettivamente superiore al livello di rumore ambientale, esponendo chi lo indossa a un rischio maggiore di sviluppare la perdita dell'udito indotta dal rumore rispetto a quando il protettore fosse per niente indossato.

    Figura 5. Inserti auricolari preformati ben adattati e uno mal adattato

    PPE060F5

    Doppia protezione dell'udito

    Per alcuni rumori ambientali, specialmente quando le esposizioni giornaliere equivalenti superano circa 105 dBA, una sola protezione dell'udito potrebbe non essere sufficiente. In tali situazioni, i portatori possono utilizzare sia le cuffie che i tappi per le orecchie in combinazione per ottenere da 3 a 10 dB circa di protezione extra, limitata principalmente dalla conduzione ossea della testa di chi li indossa. L'attenuazione cambia molto poco quando si utilizzano cuffie diverse con lo stesso inserto auricolare, ma cambia notevolmente quando si utilizzano inserti auricolari diversi con la stessa cuffia. Per la doppia protezione, la scelta del tappo auricolare è fondamentale per l'attenuazione al di sotto di 2,000 Hz, ma a 2,000 Hz e oltre essenzialmente tutte le combinazioni di cuffia/tappo auricolare forniscono un'attenuazione approssimativamente uguale ai percorsi di conduzione ossea del cranio.

    Interferenza da occhiali e dispositivi di protezione individuale indossati sul capo

    Gli occhiali di sicurezza o altri dispositivi come i respiratori che interferiscono con la tenuta circumaurale della cuffia possono degradare l'attenuazione della cuffia. Ad esempio, l'uso degli occhiali può ridurre l'attenuazione nelle singole bande di ottava da 3 a 7 dB.

    Dispositivi a risposta piatta

    Un paraorecchie o un tappo per le orecchie ad attenuazione piatta fornisce un'attenuazione approssimativamente uguale per le frequenze da 100 a 8,000 Hz. Questi dispositivi mantengono la stessa risposta in frequenza dell'orecchio non occluso, fornendo un'audizione dei segnali non distorta (Berger 1991). Un normale paraorecchie o tappi per le orecchie può suonare come se gli acuti del segnale fossero stati abbassati, oltre all'abbassamento generale del livello sonoro. La cuffia o il tappo per le orecchie ad attenuazione piatta suonerà come se solo il volume fosse stato ridotto poiché le sue caratteristiche di attenuazione sono "sintonizzate" mediante l'uso di risonatori, smorzatori e diaframmi. Le caratteristiche di attenuazione piatta possono essere importanti per i portatori che soffrono di ipoacusia ad alta frequenza, per coloro per i quali è importante comprendere il parlato pur essendo protetti o per coloro per i quali è importante avere un suono di alta qualità, come i musicisti. I dispositivi di attenuazione piatti sono disponibili come cuffie e tappi per le orecchie. Uno svantaggio dei dispositivi di attenuazione piatta è che non forniscono la stessa attenuazione delle cuffie e dei tappi per le orecchie convenzionali.

    Dispositivi passivi sensibili all'ampiezza

    Una protezione acustica passiva sensibile all'ampiezza non ha componenti elettronici ed è progettata per consentire le comunicazioni vocali durante i periodi silenziosi e fornire poca attenuazione a bassi livelli di rumore con una protezione che aumenta all'aumentare del livello di rumore. Questi dispositivi contengono orifizi, valvole o diaframmi destinati a produrre questa attenuazione non lineare, che tipicamente inizia quando i livelli sonori superano i 120 dB di pressione sonora (SPL). A livelli sonori inferiori a 120 dB SPL, gli orifizi e i dispositivi a valvola agiscono tipicamente come auricolari ventilati, fornendo fino a 25 dB di attenuazione alle frequenze più alte, ma un'attenuazione molto ridotta a 1,000 Hz e al di sotto. Poche attività lavorative e ricreative, diverse dalle gare di tiro (soprattutto in ambienti esterni), sono appropriate se ci si aspetta che questo tipo di protezione dell'udito sia veramente efficace nella prevenzione della perdita dell'udito causata dal rumore.

    Dispositivi attivi sensibili all'ampiezza

    Una protezione acustica sensibile all'ampiezza attiva ha obiettivi elettronici e di progettazione simili a una protezione acustica sensibile all'ampiezza passiva. Questi sistemi utilizzano un microfono posizionato all'esterno del padiglione auricolare o portato sulla superficie laterale dell'auricolare. Il circuito elettronico è progettato per fornire sempre meno amplificazione, o in alcuni casi per spegnersi completamente, all'aumentare del livello di rumore ambientale. Ai livelli del normale discorso conversazionale, questi dispositivi forniscono un guadagno unitario (il volume del discorso è lo stesso che se la protezione non fosse stata indossata), o anche una piccola quantità di amplificazione. L'obiettivo è mantenere il livello sonoro sotto la cuffia o il tappo auricolare a meno di 85 dBA equivalenti a campo diffuso. Alcune delle unità integrate nelle cuffie hanno un canale per ciascun orecchio, consentendo così di mantenere un certo livello di localizzazione. Altri hanno un solo microfono. La fedeltà (naturalezza) di questi sistemi varia tra i produttori. A causa del pacchetto elettronico integrato nel padiglione auricolare, necessario per avere un sistema attivo dipendente dal livello, questi dispositivi forniscono un'attenuazione da quattro a sei decibel in meno nel loro stato passivo, l'elettronica spenta, rispetto a cuffie simili senza l'elettronica.

    Riduzione attiva del rumore

    La riduzione attiva del rumore, pur essendo un vecchio concetto, è uno sviluppo relativamente nuovo per le protezioni acustiche. Alcune unità funzionano catturando il suono all'interno del padiglione auricolare, invertendone la fase e ritrasmettendo il rumore invertito nel padiglione auricolare per annullare il suono in ingresso. Altre unità funzionano catturando il suono al di fuori del padiglione auricolare, modificandone lo spettro per tenere conto dell'attenuazione del padiglione auricolare e inserendo il rumore invertito nel padiglione auricolare, utilizzando efficacemente l'elettronica come dispositivo di temporizzazione in modo che il suono elettricamente invertito arrivi in il padiglione auricolare contemporaneamente al rumore trasmesso attraverso il padiglione auricolare. La riduzione attiva del rumore è limitata alla riduzione dei rumori a bassa frequenza al di sotto di 1,000 Hz, con un'attenuazione massima da 20 a 25 dB che si verifica a una frequenza pari o inferiore a 300 Hz.

    Tuttavia, una parte dell'attenuazione fornita dal sistema di riduzione attiva del rumore compensa semplicemente la riduzione dell'attenuazione delle cuffie che è causata dall'inclusione nel padiglione auricolare della stessa elettronica richiesta per effettuare le riduzioni attive del rumore. Attualmente questi dispositivi costano da 10 a 50 volte rispetto a cuffie o tappi per le orecchie passivi. Se l'elettronica si guasta, chi lo indossa potrebbe essere protetto in modo inadeguato e potrebbe avvertire più rumore sotto il padiglione auricolare che se l'elettronica fosse semplicemente spenta. Man mano che i dispositivi di cancellazione attiva del rumore diventano più popolari, i costi dovrebbero diminuire e la loro applicabilità potrebbe diventare più diffusa.

    Il miglior protettore dell'udito

    Il miglior protettore dell'udito è quello che chi lo indossa userà volentieri, il 100% delle volte. Si stima che circa il 90% dei lavoratori esposti al rumore nel settore manifatturiero negli Stati Uniti sia esposto a livelli di rumore inferiori a 95 dBA (Franks 1988). Hanno bisogno di un'attenuazione compresa tra 13 e 15 dB per fornire loro una protezione adeguata. Esiste un'ampia gamma di protezioni acustiche in grado di fornire un'attenuazione sufficiente. Trovare quello che ogni lavoratore indosserà volentieri il 100% delle volte è la sfida.

     

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    Giovedi, 17 marzo 2011 16: 30

    Abbigliamento protettivo

    Pericoli

    Esistono diverse categorie generali di rischi fisici per i quali l'abbigliamento specializzato può fornire protezione. Queste categorie generali includono pericoli chimici, fisici e biologici. La tabella 1 li riassume.

    Tabella 1. Esempi di categorie di rischio dermico

    Pericolo

    Esempi

    Chemical

    Tossine dermiche
    Tossine sistemiche
    corrosivi
    Allergeni

    Fisico

    Pericoli termici (caldo/freddo)
    Vibrazione
    Radiazione
    Produzione di traumi

    Biologico

    Patogeni umani
    Patogeni animali
    Patogeni ambientali

     

    Rischi chimici

    L'abbigliamento protettivo è un controllo comunemente utilizzato per ridurre l'esposizione dei lavoratori a sostanze chimiche potenzialmente tossiche o pericolose quando altri controlli non sono fattibili. Molte sostanze chimiche presentano più di un pericolo (ad esempio, una sostanza come il benzene è sia tossica che infiammabile). Per i pericoli chimici, ci sono almeno tre considerazioni chiave che richiedono attenzione. Questi sono (1) i potenziali effetti tossici dell'esposizione, (2) le probabili vie di ingresso e (3) i potenziali di esposizione associati all'incarico di lavoro. Dei tre aspetti, la tossicità del materiale è il più importante. Alcune sostanze presentano semplicemente un problema di pulizia (es. olio e grasso) mentre altre sostanze chimiche (es. contatto con acido cianidrico liquido) potrebbero presentare una situazione di pericolo immediato per la vita e la salute (IDLH). In particolare, la tossicità o la pericolosità della sostanza per via cutanea è il fattore critico. Altri effetti avversi del contatto con la pelle, oltre alla tossicità, includono corrosione, promozione del cancro della pelle e traumi fisici come ustioni e tagli.

    Un esempio di una sostanza chimica la cui tossicità è massima per via cutanea è la nicotina, che ha un'eccellente permeabilità cutanea ma generalmente non rappresenta un pericolo per inalazione (tranne quando autosomministrata). Questo è solo uno dei tanti casi in cui la via cutanea offre un rischio molto più significativo rispetto alle altre vie di ingresso. Come suggerito sopra, ci sono molte sostanze che generalmente non sono tossiche ma sono pericolose per la pelle a causa della loro natura corrosiva o di altre proprietà. Infatti, alcuni prodotti chimici e materiali possono offrire un rischio acuto ancora maggiore attraverso l'assorbimento cutaneo rispetto ai più temuti agenti cancerogeni sistemici. Ad esempio, una singola esposizione cutanea non protetta all'acido fluoridrico (concentrazione superiore al 70%) può essere fatale. In questo caso, un'ustione superficiale di appena il 5% provoca tipicamente la morte per gli effetti dello ione fluoruro. Un altro esempio di pericolo cutaneo, sebbene non acuto, è la promozione del cancro della pelle da parte di sostanze come i catrami di carbone. Un esempio di un materiale che ha un'elevata tossicità per l'uomo ma poca tossicità per la pelle è il piombo inorganico. In questo caso la preoccupazione è la contaminazione del corpo o degli indumenti, che potrebbe successivamente portare all'ingestione o all'inalazione, poiché il solido non permea la pelle intatta.

    Una volta completata la valutazione delle vie di ingresso e della tossicità dei materiali, è necessario effettuare una valutazione della probabilità di esposizione. Ad esempio, i lavoratori hanno un contatto sufficiente con una determinata sostanza chimica per diventare visibilmente bagnati o l'esposizione è improbabile e gli indumenti protettivi sono destinati a fungere semplicemente da misura di controllo ridondante? Per le situazioni in cui il materiale è mortale anche se la probabilità di contatto è remota, il lavoratore deve ovviamente essere dotato del massimo livello di protezione disponibile. Per le situazioni in cui l'esposizione stessa rappresenta un rischio molto minimo (p. es., un infermiere che maneggia alcol isopropilico al 20% in acqua), il livello di protezione non deve essere sicuro. Questa logica di selezione si basa essenzialmente su una stima degli effetti negativi del materiale combinata con una stima della probabilità di esposizione.

    Le proprietà di resistenza chimica delle barriere

    Tra gli anni '1980 e '1990 è stata pubblicata una ricerca che mostra la diffusione di solventi e altre sostanze chimiche attraverso barriere protettive per indumenti "a prova di liquido". Ad esempio, in un test di ricerca standard, l'acetone viene applicato alla gomma neoprene (dello spessore tipico dei guanti). Dopo il contatto diretto con l'acetone sulla normale superficie esterna, il solvente può normalmente essere rilevato sulla superficie interna (lato pelle) entro 30 minuti, anche se in piccole quantità. Viene chiamato questo movimento di una sostanza chimica attraverso una barriera di indumenti protettivi permeazione. Il processo di permeazione consiste nella diffusione di sostanze chimiche a livello molecolare attraverso l'abbigliamento protettivo. La permeazione avviene in tre fasi: assorbimento della sostanza chimica sulla superficie della barriera, diffusione attraverso la barriera e desorbimento della sostanza chimica sulla normale superficie interna della barriera. Il tempo trascorso dal contatto iniziale della sostanza chimica sulla superficie esterna fino al rilevamento sulla superficie interna è chiamato il tempo di svolta. tasso di permeazione è la velocità di movimento in stato stazionario della sostanza chimica attraverso la barriera dopo che è stato raggiunto l'equilibrio.

    La maggior parte dei test attuali sulla resistenza alla permeazione si estende su periodi fino a otto ore, riflettendo i normali turni di lavoro. Tuttavia, questi test sono condotti in condizioni di contatto diretto con liquidi o gas che tipicamente non esistono nell'ambiente di lavoro. Alcuni sosterrebbero quindi che esiste un significativo "fattore di sicurezza" integrato nel test. A contrastare questa ipotesi vi è il fatto che il test di permeazione è statico mentre l'ambiente di lavoro è dinamico (che comporta la flessione dei materiali o le pressioni generate dalla presa o altri movimenti) e che potrebbero esistere danni fisici precedenti al guanto o all'indumento. Data la mancanza di dati pubblicati sulla permeabilità cutanea e sulla tossicità cutanea, l'approccio adottato dalla maggior parte dei professionisti della sicurezza e della salute è quello di selezionare la barriera senza sfondamento per la durata del lavoro o dell'attività (di solito otto ore), che è essenzialmente una dose senza concetto. Questo è un approccio opportunamente conservativo; tuttavia, è importante notare che attualmente non esiste una barriera protettiva che fornisca resistenza alla permeazione di tutti i prodotti chimici. Per le situazioni in cui i tempi di permeazione sono brevi, il professionista della sicurezza e della salute dovrebbe selezionare le barriere con le migliori prestazioni (ovvero, con il tasso di permeazione più basso) considerando anche altre misure di controllo e manutenzione (come la necessità di cambi di abbigliamento regolari) .

    Oltre al processo di permeazione appena descritto, ci sono altre due proprietà di resistenza chimica che interessano i professionisti della sicurezza e della salute. Questi sono degradazione ed penetrazione. La degradazione è un cambiamento deleterio in una o più delle proprietà fisiche di un materiale protettivo causato dal contatto con una sostanza chimica. Ad esempio, il polimero alcol polivinilico (PVA) è un'ottima barriera per la maggior parte dei solventi organici, ma viene degradato dall'acqua. Il lattice di gomma, ampiamente utilizzato per i guanti medicali, è ovviamente resistente all'acqua, ma è facilmente solubile in solventi come il toluene e l'esano: sarebbe chiaramente inefficace per la protezione contro queste sostanze chimiche. In secondo luogo, le allergie al lattice possono causare gravi reazioni in alcune persone.

    La penetrazione è il flusso di una sostanza chimica attraverso fori, tagli o altre imperfezioni negli indumenti protettivi a livello non molecolare. Anche le migliori barriere protettive saranno rese inefficaci se forate o strappate. La protezione dalla penetrazione è importante quando l'esposizione è improbabile o poco frequente e la tossicità o il pericolo sono minimi. La penetrazione è solitamente un problema per gli indumenti utilizzati nella protezione dagli schizzi.

    Sono state pubblicate diverse guide che elencano i dati di resistenza chimica (molte sono disponibili anche in formato elettronico). Oltre a queste guide, la maggior parte dei produttori nei paesi industrialmente sviluppati pubblicano anche i dati attuali sulla resistenza chimica e fisica dei loro prodotti.

    Rischi fisici

    Come indicato nella tabella 1, i pericoli fisici includono condizioni termiche, vibrazioni, radiazioni e traumi, tutti potenzialmente in grado di influire negativamente sulla pelle. I pericoli termici includono gli effetti negativi del freddo estremo e del caldo sulla pelle. Gli attributi protettivi degli indumenti rispetto a questi pericoli sono correlati al loro grado di isolamento, mentre gli indumenti protettivi per incendi e scariche elettriche richiedono proprietà di resistenza alla fiamma.

    L'abbigliamento specializzato può fornire una protezione limitata da alcune forme di radiazioni sia ionizzanti che non ionizzanti. In generale, l'efficacia dell'abbigliamento che protegge dalle radiazioni ionizzanti si basa sul principio della schermatura (come con grembiuli e guanti rivestiti di piombo), mentre l'abbigliamento utilizzato contro le radiazioni non ionizzanti, come le microonde, si basa sulla messa a terra o sull'isolamento. Vibrazioni eccessive possono avere diversi effetti negativi su parti del corpo, principalmente sulle mani. L'estrazione mineraria (che coinvolge trapani manuali) e la riparazione stradale (per cui vengono utilizzati martelli pneumatici o scalpelli), ad esempio, sono occupazioni in cui un'eccessiva vibrazione della mano può portare alla degenerazione ossea e alla perdita di circolazione nelle mani. Il trauma alla pelle causato da rischi fisici (tagli, abrasioni, ecc.) è comune a molte professioni, con l'edilizia e il taglio della carne come due esempi. Sono ora disponibili indumenti speciali (compresi i guanti) che sono resistenti al taglio e vengono utilizzati in applicazioni come il taglio della carne e la silvicoltura (utilizzando motoseghe). Questi si basano sulla resistenza al taglio intrinseca o sulla presenza di una massa di fibre sufficiente per intasare le parti in movimento (ad esempio, motoseghe).

    Rischi biologici

    I rischi biologici comprendono l'infezione dovuta ad agenti e malattie comuni a esseri umani e animali e l'ambiente di lavoro. I rischi biologici comuni agli esseri umani hanno ricevuto grande attenzione con la crescente diffusione dell'AIDS e dell'epatite a trasmissione ematica. Quindi, le occupazioni che potrebbero comportare l'esposizione a sangue o fluidi corporei di solito richiedono un qualche tipo di indumento e guanti resistenti ai liquidi. Le malattie trasmesse dagli animali attraverso la manipolazione (ad esempio l'antrace) hanno una lunga storia di riconoscimento e richiedono misure protettive simili a quelle utilizzate per la manipolazione del tipo di agenti patogeni trasmessi per via ematica che colpiscono l'uomo. Gli ambienti di lavoro che possono presentare un pericolo a causa di agenti biologici includono laboratori clinici e microbiologici, nonché altri ambienti di lavoro speciali.

    Tipi di protezione

    L'abbigliamento protettivo in senso generico comprende tutti gli elementi di un insieme protettivo (ad es. indumenti, guanti e stivali). Pertanto, gli indumenti protettivi possono includere qualsiasi cosa, da un copridita che fornisce protezione contro i tagli della carta a una tuta completamente incapsulante con un respiratore autonomo utilizzato per una risposta di emergenza a una fuoriuscita di sostanze chimiche pericolose.

    Gli indumenti protettivi possono essere realizzati con materiali naturali (p. es., cotone, lana e cuoio), fibre sintetiche (p. es., nylon) o vari polimeri (p. es., plastiche e gomme come gomma butilica, cloruro di polivinile e polietilene clorurato). I materiali intessuti, cuciti o altrimenti porosi (non resistenti alla penetrazione o alla permeazione di liquidi) non devono essere utilizzati in situazioni in cui è richiesta la protezione da liquidi o gas. Tessuti e materiali porosi trattati in modo speciale o intrinsecamente non infiammabili sono comunemente usati per la protezione da fiammate e archi elettrici (flashover) (ad esempio, nell'industria petrolchimica) ma di solito non forniscono protezione da qualsiasi esposizione regolare al calore. Va notato qui che la lotta antincendio richiede indumenti specializzati che forniscano resistenza alla fiamma (combustione), barriera all'acqua e isolamento termico (protezione dalle alte temperature). Alcune applicazioni speciali richiedono anche la protezione a infrarossi (IR) mediante l'uso di coperture alluminizzate (ad esempio, la lotta contro gli incendi di combustibili derivati ​​dal petrolio). La tabella 2 riassume i requisiti di prestazione fisica, chimica e biologica tipici e i materiali protettivi comuni utilizzati per la protezione dai pericoli.

    Tabella 2. Requisiti comuni di prestazione fisica, chimica e biologica

    Pericolo

    Caratteristica prestazionale richiesta

    Materiali per indumenti protettivi comuni

    Termico

    Valore di isolamento

    Cotone pesante o altri tessuti naturali

    Antincendio

    Isolamento e resistenza alla fiamma

    Guanti alluminizzati; guanti trattati ignifughi; fibra aramidica e altri tessuti speciali

    Abrasione meccanica

    Resistenza all'abrasione; resistenza alla trazione

    Tessuti pesanti; pelle

    Tagli e forature

    Resistenza al taglio

    Rete metallica; fibra di poliammide aromatica e altri tessuti speciali

    Chimico/tossicologico

    Resistenza alla permeazione

    Materiali polimerici ed elastomerici; (compreso il lattice)

    Biologico

    “a prova di fluido”; (resistente alla perforazione)

     

    radiologico

    Solitamente resistenza all'acqua o resistenza alle particelle (per i radionuclidi)

     

     

    Le configurazioni degli indumenti protettivi variano notevolmente a seconda dell'uso previsto. Tuttavia, i componenti normali sono analoghi all'abbigliamento personale (ad es. pantaloni, giacca, cappuccio, stivali e guanti) per la maggior parte dei rischi fisici. Gli articoli per uso speciale per applicazioni come la resistenza alla fiamma in quelle industrie che coinvolgono la lavorazione di metalli fusi possono includere gambali, bracciali e grembiuli costruiti con fibre e materiali naturali e sintetici sia trattati che non trattati (un esempio storico potrebbe essere l'amianto intrecciato). Gli indumenti di protezione chimica possono essere più specializzati in termini di costruzione, come mostrato nella figura 1 e nella figura 2.

    Figura 1. Un lavoratore che indossa guanti e un indumento di protezione chimica versa sostanze chimiche

    PPE070F3

    Figura 2. Due lavoratori con diverse configurazioni di indumenti di protezione chimica

    PPE070F5

    I guanti chimicamente protettivi sono generalmente disponibili in un'ampia varietà di polimeri e combinazioni; alcuni guanti di cotone, ad esempio, sono rivestiti dal polimero di interesse (tramite un processo di dipping). (Vedi figura 3). Alcuni dei nuovi "guanti" in lamina e multilaminato sono solo bidimensionali (piatti) e quindi hanno alcuni vincoli ergonomici, ma sono altamente resistenti agli agenti chimici. Questi guanti in genere funzionano meglio quando un guanto polimerico esterno aderente viene indossato sopra il guanto piatto interno (questa tecnica è chiamata doppio guanto) per conformare il guanto interno alla forma delle mani. I guanti in polimero sono disponibili in un'ampia varietà di spessori che vanno da molto leggeri (<2 mm) a pesanti (>5 mm) con e senza fodere interne o substrati (chiamati scrim). I guanti sono anche comunemente disponibili in una varietà di lunghezze che vanno da circa 30 centimetri per la protezione delle mani a guanti lunghi circa 80 centimetri, che si estendono dalla spalla del lavoratore alla punta della mano. La corretta scelta della lunghezza dipende dal grado di protezione richiesto; tuttavia, la lunghezza dovrebbe normalmente essere sufficiente per estendersi almeno fino ai polsi del lavoratore in modo da impedire il deflusso all'interno del guanto. (Vedi figura 4).

    Figura 3. Vari tipi di guanti resistenti agli agenti chimici

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    Figura 4. Guanti in fibra naturale; illustra anche una lunghezza sufficiente per la protezione del polso

    PPE070F7

    Gli stivali sono disponibili in un'ampia varietà di lunghezze che vanno dalla lunghezza dell'anca a quelle che coprono solo la parte inferiore del piede. Gli stivali di protezione chimica sono disponibili solo in un numero limitato di polimeri poiché richiedono un elevato grado di resistenza all'abrasione. I polimeri e le gomme comuni utilizzati nella costruzione di stivali chimicamente resistenti includono PVC, gomma butilica e gomma neoprene. È anche possibile ottenere stivali laminati appositamente costruiti utilizzando altri polimeri, ma al momento sono piuttosto costosi e in quantità limitata a livello internazionale.

    Gli indumenti di protezione chimica possono essere ottenuti come indumento monopezzo completamente incapsulante (a tenuta di gas) con guanti e stivali attaccati o come componenti multipli (ad es. pantaloni, giacca, cappucci, ecc.). Alcuni materiali protettivi utilizzati per la costruzione di insiemi avranno più strati o lamine. I materiali stratificati sono generalmente richiesti per i polimeri che non hanno proprietà di integrità fisica intrinseca e resistenza all'abrasione sufficientemente buone da consentire la produzione e l'uso come indumento o guanto (ad esempio, gomma butilica rispetto a Teflon®). I comuni tessuti di supporto sono nylon, poliestere, aramide e fibra di vetro. Questi substrati sono rivestiti o laminati da polimeri come cloruro di polivinile (PVC), Teflon®, poliuretano e polietilene.

    Nell'ultimo decennio c'è stata un'enorme crescita nell'uso di polietilene non tessuto e materiali microporosi per la costruzione di tute usa e getta. Questi abiti spun-bonded, a volte erroneamente chiamati "abiti di carta", sono realizzati utilizzando un processo speciale in base al quale le fibre sono legate insieme anziché tessute. Questi indumenti protettivi sono a basso costo e molto leggeri. I materiali microporosi non rivestiti (chiamati "traspiranti" perché consentono una certa trasmissione del vapore acqueo e quindi sono meno stressanti dal calore) e gli indumenti spun-bonded hanno buone applicazioni come protezione contro le particelle ma normalmente non sono resistenti agli agenti chimici o ai liquidi. Gli indumenti spun-bonded sono disponibili anche con vari rivestimenti come polietilene e Saranex®. A seconda delle caratteristiche del rivestimento, questi indumenti possono offrire una buona resistenza chimica alle sostanze più comuni.

    Approvazione, Certificazione e Standard

    La disponibilità, la costruzione e il design degli indumenti protettivi varia notevolmente in tutto il mondo. Come prevedibile, variano anche gli schemi di approvazione, gli standard e le certificazioni. Ciononostante, esistono standard volontari simili per le prestazioni in tutti gli Stati Uniti (ad esempio, American Society for Testing and Materials—ASTM—standard), Europa (European Committee for Standardization—CEN—standards) e per alcune parti dell'Asia (standard locali come come in Giappone). Lo sviluppo di standard di prestazione a livello mondiale è iniziato attraverso il Comitato tecnico 94 dell'Organizzazione internazionale per la standardizzazione per gli indumenti e le attrezzature di protezione personale. Molti degli standard e dei metodi di prova per misurare le prestazioni sviluppati da questo gruppo erano basati sugli standard CEN o su quelli di altri paesi come gli Stati Uniti attraverso l'ASTM.

    Negli Stati Uniti, in Messico e nella maggior parte del Canada non sono richieste certificazioni o approvazioni per la maggior parte degli indumenti protettivi. Esistono eccezioni per applicazioni speciali come l'abbigliamento per applicatori di pesticidi (regolato dai requisiti di etichettatura dei pesticidi). Tuttavia, ci sono molte organizzazioni che emettono norme volontarie, come la già citata ASTM, la National Fire Protection Association (NFPA) negli Stati Uniti e la Canadian Standards Organization (CSO) in Canada. Questi standard volontari influenzano in modo significativo la commercializzazione e la vendita di indumenti protettivi e quindi agiscono in modo molto simile agli standard obbligatori.

    In Europa, la produzione di dispositivi di protezione individuale è regolamentata dalla Direttiva della Comunità Europea 89/686/CEE. Questa direttiva definisce quali prodotti rientrano nel campo di applicazione della direttiva e li classifica in diverse categorie. Per le categorie di dispositivi di protezione in cui il rischio non è minimo e in cui l'utente non è in grado di identificare facilmente il pericolo, i dispositivi di protezione devono soddisfare gli standard di qualità e fabbricazione dettagliati nella direttiva.

    Nessun dispositivo di protezione può essere venduto all'interno della Comunità Europea senza il marchio CE (Comunità Europea). Per ricevere il marchio CE è necessario seguire i requisiti di test e garanzia di qualità.

    Capacità e bisogni individuali

    In quasi tutti i casi, l'aggiunta di indumenti e attrezzature protettive ridurrà la produttività e aumenterà il disagio del lavoratore. Può anche portare a una diminuzione della qualità, poiché i tassi di errore aumentano con l'uso di indumenti protettivi. Per gli indumenti di protezione chimica e alcuni indumenti resistenti al fuoco ci sono alcune linee guida generali che devono essere considerate riguardo ai conflitti intrinseci tra comfort, efficienza e protezione del lavoratore. Innanzitutto, più spessa è la barriera, migliore è (aumenta il tempo di sfondamento o fornisce un maggiore isolamento termico); tuttavia, più spessa è la barriera, più diminuirà la facilità di movimento e il comfort dell'utente. Barriere più spesse aumentano anche il potenziale di stress da calore. In secondo luogo, le barriere che hanno un'eccellente resistenza chimica tendono ad aumentare il livello di disagio del lavoratore e lo stress da calore perché la barriera normalmente fungerà anche da barriera alla trasmissione del vapore acqueo (cioè, sudore). In terzo luogo, maggiore è la protezione complessiva dell'abbigliamento, maggiore sarà il tempo necessario per completare un determinato compito e maggiore sarà la possibilità di errori. Ci sono anche alcuni compiti in cui l'uso di indumenti protettivi potrebbe aumentare determinate classi di rischio (ad esempio, intorno a macchinari in movimento, dove il rischio di stress da calore è maggiore del rischio chimico). Sebbene questa situazione sia rara, deve essere considerata.

    Altre questioni riguardano le limitazioni fisiche imposte dall'uso di indumenti protettivi. Ad esempio, un lavoratore dotato di un paio di guanti spessi non sarà in grado di eseguire facilmente compiti che richiedono un alto grado di destrezza e movimenti ripetitivi. Come altro esempio, un verniciatore a spruzzo che indossa una tuta totalmente incapsulante di solito non sarà in grado di guardare di lato, in alto o in basso, poiché in genere il respiratore e la visiera della tuta restringono il campo visivo in queste configurazioni della tuta. Questi sono solo alcuni esempi delle restrizioni ergonomiche associate all'uso di indumenti e dispositivi di protezione.

    La situazione lavorativa deve essere sempre considerata nella scelta dell'abbigliamento protettivo per il lavoro. La soluzione ottimale è selezionare il livello minimo di indumenti e dispositivi di protezione necessari per svolgere il lavoro in sicurezza.

    Istruzione e formazione

    Un'istruzione e una formazione adeguate per gli utilizzatori di indumenti protettivi sono essenziali. La formazione e l'istruzione dovrebbero includere:

    • la natura e l'entità dei pericoli
    • le condizioni in cui devono essere indossati gli indumenti protettivi
    • quale abbigliamento protettivo è necessario
    • l'uso e le limitazioni dell'abbigliamento protettivo da assegnare
    • come ispezionare, indossare, togliere, regolare e indossare correttamente gli indumenti protettivi
    • procedure di decontaminazione, se necessarie
    • segni e sintomi di sovraesposizione o cedimento degli indumenti
    • primo soccorso e procedure di emergenza
    • la corretta conservazione, la vita utile, la cura e lo smaltimento degli indumenti protettivi.

     

    Tale formazione dovrebbe includere almeno tutti gli elementi sopra elencati e qualsiasi altra informazione pertinente che non sia già stata fornita al lavoratore attraverso altri programmi. Per quelle aree di attualità già fornite al lavoratore, dovrebbe essere comunque fornito un riepilogo di aggiornamento per l'utilizzatore di abbigliamento. Ad esempio, se i segni ei sintomi di sovraesposizione sono già stati indicati ai lavoratori come parte della loro formazione per lavorare con sostanze chimiche, i sintomi che sono il risultato di esposizioni cutanee significative rispetto all'inalazione dovrebbero essere nuovamente enfatizzati. Infine, i lavoratori dovrebbero avere l'opportunità di provare gli indumenti protettivi per un particolare lavoro prima che venga effettuata una selezione finale.

    La conoscenza del pericolo e dei limiti degli indumenti protettivi non solo riduce il rischio per il lavoratore, ma fornisce anche al professionista della salute e della sicurezza un lavoratore in grado di fornire un feedback sull'efficacia dei dispositivi di protezione.

    Assistenza

    La corretta conservazione, ispezione, pulizia e riparazione degli indumenti protettivi è importante per la protezione complessiva fornita dai prodotti a chi li indossa.

    Alcuni indumenti protettivi avranno limiti di conservazione come una durata di conservazione prescritta o una protezione richiesta dalle radiazioni UV (ad es. luce solare, bagliori di saldatura, ecc.), ozono, umidità, temperature estreme o prevenzione della piegatura del prodotto. Ad esempio, i prodotti in gomma naturale solitamente richiedono tutte le misure precauzionali appena elencate. Come altro esempio, molte delle tute polimeriche incapsulanti possono essere danneggiate se piegate anziché essere lasciate pendere in posizione verticale. Il produttore o il distributore devono essere consultati per eventuali limiti di conservazione dei loro prodotti.

    L'ispezione degli indumenti protettivi deve essere eseguita dall'utente su base frequente (ad esempio, ad ogni utilizzo). L'ispezione da parte dei colleghi è un'altra tecnica che può essere utilizzata per coinvolgere i portatori nel garantire l'integrità degli indumenti protettivi che devono utilizzare. Come politica di gestione, è inoltre consigliabile richiedere ai supervisori di ispezionare gli indumenti protettivi (a intervalli appropriati) utilizzati regolarmente. I criteri di ispezione dipenderanno dall'uso previsto dell'articolo protettivo; tuttavia, normalmente includerebbe l'esame per strappi, buchi, imperfezioni e degrado. Come esempio di tecnica di ispezione, i guanti in polimero utilizzati per la protezione dai liquidi devono essere gonfiati con aria per verificarne l'integrità contro le perdite.

    La pulizia degli indumenti protettivi per il riutilizzo deve essere eseguita con cura. I tessuti naturali possono essere puliti con i normali metodi di lavaggio se non sono contaminati da materiali tossici. Le procedure di pulizia adatte per fibre e materiali sintetici sono generalmente limitate. Ad esempio, alcuni prodotti trattati per la resistenza alla fiamma perderanno la loro efficacia se non adeguatamente puliti. Gli indumenti utilizzati per la protezione da sostanze chimiche che non sono solubili in acqua spesso non possono essere decontaminati mediante lavaggio con semplice sapone o detersivo e acqua. I test eseguiti sugli indumenti degli applicatori di pesticidi indicano che le normali procedure di lavaggio non sono efficaci per molti pesticidi. Il lavaggio a secco è assolutamente sconsigliato poiché spesso è inefficace e può degradare o contaminare il prodotto. È importante consultare il produttore o il distributore degli indumenti prima di tentare procedure di pulizia che non sono specificamente note per essere sicure e praticabili.

    La maggior parte degli indumenti protettivi non è riparabile. Le riparazioni possono essere effettuate su alcuni articoli come le tute polimeriche completamente incapsulanti. Tuttavia, il produttore dovrebbe essere consultato per le corrette procedure di riparazione.

    Uso e uso improprio

    Usa il . In primo luogo, la selezione e l'uso corretto degli indumenti protettivi dovrebbero basarsi su una valutazione dei rischi connessi all'attività per la quale è richiesta la protezione. Alla luce della valutazione, è possibile determinare un'accurata definizione dei requisiti prestazionali e dei vincoli ergonomici del lavoro. Infine, è possibile effettuare una selezione che bilanci la protezione del lavoratore, la facilità d'uso e il costo.

    Un approccio più formale sarebbe quello di sviluppare un programma modello scritto, un metodo che ridurrebbe la possibilità di errore, aumenterebbe la protezione dei lavoratori e stabilirebbe un approccio coerente alla selezione e all'uso di indumenti protettivi. Un programma modello potrebbe contenere i seguenti elementi:

    1. uno schema organizzativo e un piano amministrativo
    2. una metodologia di valutazione del rischio
    3. una valutazione di altre opzioni di controllo a tutela del lavoratore
    4. criteri di prestazione per gli indumenti protettivi
    5. criteri di selezione e procedure per determinare la scelta ottimale
    6. specifiche di acquisto per l'abbigliamento protettivo
    7. un piano di validazione della selezione effettuata
    8. criteri di decontaminazione e riutilizzo, ove applicabili
    9. un programma di formazione degli utenti
    10. 10.un piano di audit per assicurare che le procedure siano costantemente seguite.

     

    abuso. Ci sono diversi esempi di uso improprio di indumenti protettivi che possono essere comunemente osservati nell'industria. L'uso improprio è solitamente il risultato di una mancanza di comprensione dei limiti degli indumenti protettivi da parte della direzione, dei lavoratori o di entrambi. Un chiaro esempio di cattiva pratica è l'uso di indumenti protettivi non ignifughi per i lavoratori che maneggiano solventi infiammabili o che lavorano in situazioni in cui sono presenti fiamme libere, carboni ardenti o metalli fusi. Gli indumenti protettivi realizzati con materiali polimerici come il polietilene possono favorire la combustione e possono effettivamente fondersi con la pelle, provocando ustioni ancora più gravi.

    Un secondo esempio comune è il riutilizzo di indumenti protettivi (compresi i guanti) in cui la sostanza chimica ha contaminato l'interno degli indumenti protettivi in ​​modo che il lavoratore aumenti la propria esposizione a ogni utilizzo successivo. Spesso si riscontra un'altra variazione di questo problema quando i lavoratori utilizzano guanti in fibra naturale (ad esempio, pelle o cotone) o le proprie scarpe personali per lavorare con sostanze chimiche liquide. Se le sostanze chimiche vengono versate sulle fibre naturali, verranno trattenute per lunghi periodi di tempo e migreranno sulla pelle stessa. Un'altra variante di questo problema è portare a casa gli indumenti da lavoro contaminati per la pulizia. Ciò può comportare l'esposizione di un'intera famiglia a sostanze chimiche dannose, un problema comune perché l'abbigliamento da lavoro viene solitamente pulito con gli altri capi di abbigliamento della famiglia. Poiché molte sostanze chimiche non sono solubili in acqua, possono essere diffuse ad altri capi di abbigliamento semplicemente per azione meccanica. Sono stati osservati diversi casi di questa diffusione di contaminanti, specialmente nelle industrie che producono pesticidi o lavorano metalli pesanti (ad esempio, avvelenamento di famiglie di lavoratori che maneggiano mercurio e piombo). Questi sono solo alcuni degli esempi più importanti dell'uso improprio di indumenti protettivi. Questi problemi possono essere superati semplicemente comprendendo l'uso corretto e le limitazioni dell'abbigliamento protettivo. Queste informazioni dovrebbero essere prontamente disponibili presso il produttore e gli esperti di salute e sicurezza.

     

    Di ritorno

    Giovedi, 17 marzo 2011 16: 43

    Protezione respiratoria

    In alcune industrie, l'aria contaminata da polveri, fumi, nebbie, vapori o gas potenzialmente dannosi può causare danni ai lavoratori. Il controllo dell'esposizione a questi materiali è importante per diminuire il rischio di malattie professionali causate dalla respirazione di aria contaminata. Il metodo migliore per controllare l'esposizione è ridurre al minimo la contaminazione sul posto di lavoro. Ciò può essere ottenuto utilizzando misure di controllo tecnico (ad esempio, mediante recinzione o confinamento dell'operazione, ventilazione generale e locale e sostituzione di materiali meno tossici). Quando non sono possibili controlli tecnici efficaci, o mentre vengono implementati o valutati, i respiratori possono essere utilizzati per proteggere la salute del lavoratore. Affinché i respiratori funzionino come previsto, è necessario un programma respiratorio appropriato e ben pianificato.

    Rischi respiratori

    I pericoli per il sistema respiratorio possono essere sotto forma di contaminanti dell'aria o dovuti a una mancanza di ossigeno sufficiente. Le particelle, i gas oi vapori che costituiscono i contaminanti dell'aria possono essere associati a diverse attività (vedi tabella 1).

    Tabella 1. Pericoli materiali associati a particolari attività

    Tipo di pericolo

    Fonti o attività tipiche

    Esempi

    polveri

    Cucitura, levigatura, levigatura, scheggiatura, sabbiatura

    Polvere di legno, carbone, polvere di silice

    vapore

    Saldatura, brasatura, fusione

    Fumi di piombo, zinco, ossido di ferro

    nebbie

    Verniciatura a spruzzo, placcatura in metallo, lavorazione

    Nebbie di vernice, nebbie d'olio

    fibre

    Isolamento, prodotti di attrito

    Amianto, fibra di vetro

    gas

    Saldatura, motori a scoppio, trattamento acque

    Ozono, anidride carbonica, monossido di carbonio, cloro

    vapori

    Prodotti sgrassanti, vernicianti, detergenti

    Cloruro di metilene, toluene, ragia minerale

     

    L'ossigeno è un componente normale dell'ambiente che è necessario per sostenere la vita. Fisiologicamente parlando, la carenza di ossigeno è una riduzione della disponibilità di ossigeno ai tessuti del corpo. Può essere causato dalla riduzione della percentuale di ossigeno nell'aria o dalla riduzione della pressione parziale di ossigeno. (La pressione parziale di un gas è uguale alla concentrazione frazionaria del gas in questione moltiplicata per la pressione atmosferica totale). La forma più comune di carenza di ossigeno negli ambienti di lavoro si verifica quando la percentuale di ossigeno si riduce perché viene spostata da un altro gas in un spazio limitato.

    Tipi di respiratori

    I respiratori sono classificati in base al tipo di copertura offerta per l'apparato respiratorio (copertura dell'ingresso) e al meccanismo utilizzato per proteggere chi li indossa dal contaminante o dalla carenza di ossigeno. Il meccanismo è la purificazione dell'aria o l'aria fornita.

    Coperture di ingresso

    Gli "ingressi" del sistema respiratorio sono il naso e la bocca. Affinché un respiratore funzioni, questi devono essere sigillati da una copertura che in qualche modo isolerà il sistema respiratorio della persona dai pericoli nell'ambiente respirabile, consentendo contemporaneamente l'assunzione di ossigeno sufficiente. I tipi di rivestimenti utilizzati possono essere stretti o allentati.

    I rivestimenti aderenti possono assumere la forma di un quarto di maschera, una semimaschera, un facciale integrale o un morso. Un quarto di maschera copre sia il naso che la bocca. La superficie di tenuta si estende dal ponte del naso fino a sotto le labbra (un quarto del viso). Un mezzo facciale forma un sigillo dal ponte del naso a sotto il mento (metà del viso). Il sigillo di un facciale integrale si estende da sopra gli occhi (ma sotto l'attaccatura dei capelli) a sotto il mento (coprendo l'intero viso).

    Con un respiratore che utilizza un morso, il meccanismo per coprire gli ingressi del sistema respiratorio è leggermente diverso. La persona morde una punta di gomma attaccata al respiratore e usa una clip per il naso per sigillare il naso. Così entrambi gli ingressi del sistema respiratorio sono sigillati. I respiratori a bocca sono un tipo speciale che viene utilizzato solo in situazioni che richiedono la fuga da un'atmosfera pericolosa. Non saranno discussi ulteriormente in questo capitolo, dal momento che il loro uso è così specializzato.

    I tipi di rivestimento a quarto, mezzo o pieno facciale possono essere utilizzati con un tipo di respiratore a purificazione dell'aria o ad adduzione d'aria. Il tipo a morso esiste solo come tipo di purificazione dell'aria.

    I rivestimenti di ingresso larghi, come suggerito dal loro nome, non fanno affidamento su una superficie di tenuta per proteggere l'apparato respiratorio del lavoratore. Piuttosto coprono il viso, la testa o la testa e le spalle, fornendo un ambiente sicuro. In questo gruppo sono inclusi anche i semi che coprono l'intero corpo. (Le tute non includono indumenti indossati esclusivamente per proteggere la pelle, come le tute antispruzzo.) Poiché non si adattano al viso, i rivestimenti di ingresso larghi funzionano solo in sistemi che forniscono un flusso d'aria. Il flusso d'aria deve essere maggiore dell'aria necessaria per la respirazione per evitare che il contaminante all'esterno del respiratore fuoriesca all'interno.

    Respiratori purificatori d'aria

    Un respiratore purificatore d'aria fa passare l'aria ambiente attraverso un elemento purificatore d'aria che rimuove i contaminanti. L'aria viene fatta passare attraverso l'elemento di purificazione dell'aria mediante l'azione respiratoria (respiratori a pressione negativa) o da un soffiatore (respiratori a purificazione d'aria alimentati o PAPR).

    Il tipo di elemento di purificazione dell'aria determinerà quali contaminanti vengono rimossi. Filtri di diversa efficienza vengono utilizzati per rimuovere gli aerosol. La scelta del filtro dipenderà dalle proprietà dell'aerosol; normalmente, la dimensione delle particelle è la caratteristica più importante. Le cartucce chimiche sono riempite con un materiale appositamente scelto per assorbire o reagire con il vapore o il contaminante gassoso.

    Respiratori ad adduzione d'aria

    I respiratori che forniscono atmosfera sono una classe di respiratori che forniscono un'atmosfera respirabile indipendente dall'atmosfera sul posto di lavoro. Un tipo è comunemente chiamato an respiratore ad aria e funziona in una delle tre modalità: richiesta, flusso continuo o richiesta di pressione. I respiratori funzionanti in modalità a domanda e a domanda di pressione possono essere dotati di una copertura dell'ingresso del facciale semifacciale o integrale. Il tipo a flusso continuo può anche essere dotato di un casco/cappuccio o di un facciale largo.

    Un secondo tipo di respiratore che fornisce atmosfera, chiamato a autorespiratore autonomo (SCBA), è dotato di un'alimentazione d'aria autonoma. Può essere utilizzato solo per la fuga o per l'ingresso e la fuga da un'atmosfera pericolosa. L'aria viene fornita da una bombola di aria compressa o da una reazione chimica.

    Alcuni respiratori ad adduzione d'aria sono dotati di una piccola bombola d'aria supplementare. La bombola d'aria fornisce alla persona che utilizza il respiratore la capacità di scappare se la fornitura d'aria principale fallisce.

    Unità combinate

    Alcuni respiratori specializzati possono essere fatti funzionare sia in modalità ad aria compressa che in modalità di purificazione dell'aria. Sono chiamati unità di combinazione.

    Programmi di protezione delle vie respiratorie

    Affinché un respiratore funzioni come previsto, è necessario sviluppare un programma respiratorio minimo. Indipendentemente dal tipo di respiratore utilizzato, dal numero di persone coinvolte e dalla complessità dell'uso del respiratore, ci sono considerazioni di base che devono essere incluse in ogni programma. Per i programmi semplici, i requisiti adeguati possono essere minimi. Per programmi più grandi, potrebbe essere necessario prepararsi per un'impresa complessa.

    A titolo illustrativo, si consideri la necessità di tenere registri dei test di idoneità delle apparecchiature. Per un programma per una o due persone, la data dell'ultimo fit test, il fit test del respiratore e la procedura potrebbero essere conservati su una semplice scheda, mentre per un programma di grandi dimensioni con centinaia di utenti, un database computerizzato con un sistema per tenere traccia possono essere richieste quelle persone che devono sottoporsi a fit test.

    I requisiti per un programma di successo sono descritti nelle seguenti sei sezioni.

    1. Amministrazione del programma

    La responsabilità del programma respiratorio dovrebbe essere assegnata a una sola persona, chiamata il amministratore del programma. A una sola persona viene assegnato questo compito in modo che la direzione comprenda chiaramente chi è responsabile. Altrettanto importante, a questa persona viene conferito lo status necessario per prendere decisioni e gestire il programma.

    L'amministratore del programma deve avere una conoscenza sufficiente della protezione delle vie respiratorie per supervisionare il programma del respiratore in modo sicuro ed efficace. Le responsabilità dell'amministratore del programma includono il monitoraggio dei rischi respiratori, il mantenimento dei registri e la conduzione delle valutazioni del programma.

    2. Procedure operative scritte

    Vengono utilizzate procedure scritte per documentare il programma in modo che ogni partecipante sappia cosa deve essere fatto, chi è responsabile dell'attività e come deve essere svolta. Il documento di procedura dovrebbe includere una dichiarazione degli obiettivi del programma. Questa dichiarazione chiarirebbe che la direzione dell'azienda è responsabile della salute dei lavoratori e dell'attuazione del programma respiratorio. Un documento scritto che stabilisca le procedure essenziali di un programma respiratorio dovrebbe coprire le seguenti funzioni:

    • selezione del respiratore
    • manutenzione, ispezione e riparazione
    • formazione dei dipendenti, dei supervisori e della persona che rilascia i respiratori
    • test di adattamento
    • attività amministrative tra cui acquisti, controllo dell'inventario e tenuta dei registri
    • monitoraggio dei pericoli
    • monitoraggio dell'uso del respiratore
    • valutazione medica
    • la fornitura di respiratori per uso di emergenza
    • valutazione del programma.

     

    3. Formazione

    La formazione è una parte importante di un programma respiratorio. Il supervisore delle persone che utilizzano i respiratori, gli utenti stessi e le persone che rilasciano i respiratori agli utenti devono tutti essere formati. Il supervisore deve conoscere a sufficienza il respiratore utilizzato e il motivo per cui viene utilizzato in modo da essere in grado di monitorarne l'uso corretto: in effetti, la persona che consegna il respiratore all'utente ha bisogno di una formazione sufficiente per essere sicuro che il viene consegnato il respiratore corretto.

    I lavoratori che utilizzano i respiratori devono ricevere formazione e riqualificazione periodica. La formazione dovrebbe includere spiegazioni e discussioni su quanto segue:

    1. la natura del pericolo respiratorio e i possibili effetti sulla salute se il respiratore non viene utilizzato correttamente
    2. il motivo per cui è stato scelto un particolare tipo di respiratore
    3. come funziona il respiratore e i suoi limiti
    4. come indossare il respiratore e verificare che funzioni e sia regolato correttamente
    5. come mantenere, ispezionare e conservare il respiratore
    6. un test di adattamento del respiratore per respiratori a pressione negativa.

     

    4. Manutenzione del respiratore

    La manutenzione del respiratore comprende la pulizia regolare, l'ispezione per danni e la sostituzione delle parti usurate. Il produttore del respiratore è la migliore fonte di informazioni su come eseguire la pulizia, l'ispezione, la riparazione e la manutenzione.

    I respiratori devono essere puliti e disinfettati periodicamente. Se un respiratore deve essere utilizzato da più di una singola persona, deve essere pulito e igienizzato prima di essere indossato da altri. I respiratori destinati all'uso di emergenza devono essere puliti e disinfettati dopo ogni utilizzo. Questa procedura non deve essere trascurata, poiché potrebbero esserci esigenze particolari per mantenere il corretto funzionamento del respiratore. Ciò può includere temperature controllate per le soluzioni detergenti per evitare danni agli elastomeri del dispositivo. Inoltre, alcune parti potrebbero dover essere pulite accuratamente o in modo speciale per evitare danni. Il produttore del respiratore fornirà una procedura suggerita.

    Dopo la pulizia e la sanificazione, ogni respiratore deve essere ispezionato per determinare se è in condizioni di funzionamento adeguate, se necessita di sostituzione di parti o riparazioni o se deve essere smaltito. L'utente deve essere sufficientemente addestrato e avere familiarità con il respiratore per essere in grado di ispezionarlo immediatamente prima di ogni utilizzo per assicurarsi che sia in condizioni di funzionamento adeguate.

    I respiratori conservati per uso di emergenza devono essere ispezionati periodicamente. Si suggerisce una frequenza di una volta al mese. Una volta utilizzato un respiratore per uso di emergenza, deve essere pulito e ispezionato prima del riutilizzo o della conservazione.

    In generale, l'ispezione includerà un controllo della tenuta delle connessioni; per la condizione della copertura della presa respiratoria, dell'imbracatura per la testa, delle valvole, dei tubi di collegamento, dei gruppi dell'imbracatura, dei tubi flessibili, dei filtri, delle cartucce, dei contenitori, dell'indicatore di fine vita utile, dei componenti elettrici e della data di scadenza; e per il corretto funzionamento di regolatori, allarmi e altri sistemi di allarme.

    Particolare attenzione deve essere posta nell'ispezione degli elastomeri e delle parti in plastica comunemente presenti su questa apparecchiatura. La gomma o altre parti elastomeriche possono essere ispezionate per flessibilità e segni di deterioramento allungando e piegando il materiale, alla ricerca di segni di fessurazione o usura. Le valvole di inspirazione ed espirazione sono generalmente sottili e facilmente danneggiabili. Si dovrebbe anche cercare l'accumulo di saponi o altri materiali per la pulizia sulle superfici di tenuta delle sedi delle valvole. Danni o accumuli possono causare perdite indebite attraverso la valvola. Le parti in plastica devono essere ispezionate per eventuali danni, ad esempio filettature strappate o rotte su una cartuccia, ad esempio.

    Le bombole di aria e ossigeno devono essere ispezionate per determinare che siano completamente cariche secondo le istruzioni del produttore. Alcuni cilindri richiedono ispezioni periodiche per assicurarsi che il metallo stesso non sia danneggiato o arrugginito. Ciò potrebbe includere test idrostatici periodici dell'integrità del cilindro.

    Le parti che risultano difettose devono essere sostituite con scorte fornite dal produttore stesso. Alcune parti possono sembrare molto simili a quelle di un altro produttore, ma possono funzionare diversamente nel respiratore stesso. Chiunque effettui riparazioni deve essere addestrato alla corretta manutenzione e assemblaggio del respiratore.

    Per le apparecchiature ad aria compressa e autonome, è richiesto un livello di formazione più elevato. Le valvole di riduzione o di ammissione, i regolatori e gli allarmi devono essere regolati o riparati solo dal produttore del respiratore o da un tecnico addestrato dal produttore.

    I respiratori che non soddisfano i criteri di ispezione applicabili devono essere immediatamente rimossi dal servizio e riparati o sostituiti.

    I respiratori devono essere conservati correttamente. Possono verificarsi danni se non sono protetti da agenti fisici e chimici come vibrazioni, luce solare, calore, freddo estremo, umidità eccessiva o sostanze chimiche dannose. Gli elastomeri utilizzati nel facciale possono essere facilmente danneggiati se non protetti. I respiratori non devono essere conservati in luoghi come armadietti e cassette degli attrezzi a meno che non siano protetti da contaminazione e danni.

    5. Valutazioni mediche

    I respiratori possono influire sulla salute della persona che utilizza l'apparecchiatura a causa dell'ulteriore stress sul sistema polmonare. Si raccomanda che un medico valuti ogni utilizzatore di respiratore per determinare se può indossare un respiratore senza difficoltà. Spetta al medico determinare cosa costituirà una valutazione medica. Un medico può richiedere o meno un esame fisico come parte della valutazione della salute.

    Per svolgere questo compito, al medico devono essere fornite informazioni sul tipo di respiratore utilizzato e sul tipo e sulla durata del lavoro che il lavoratore svolgerà durante l'utilizzo del respiratore. Per la maggior parte dei respiratori, un normale individuo sano non sarà influenzato dall'usura del respiratore, specialmente nel caso dei tipi leggeri a purificazione dell'aria.

    Qualcuno che dovrebbe utilizzare un SCBA in condizioni di emergenza avrà bisogno di una valutazione più attenta. Il peso dell'SCBA di per sé aumenta considerevolmente la quantità di lavoro che deve essere svolto.

    6. Respiratori approvati

    Molti governi dispongono di sistemi per testare e approvare le prestazioni dei respiratori da utilizzare nelle loro giurisdizioni. In tali casi, dovrebbe essere utilizzato un respiratore approvato poiché il fatto della sua approvazione indica che il respiratore ha soddisfatto alcuni requisiti minimi di prestazione. Se non è richiesta alcuna approvazione formale da parte del governo, è probabile che qualsiasi respiratore validamente approvato fornisca una migliore garanzia che funzionerà come previsto rispetto a un respiratore che non ha superato alcun test di approvazione speciale.

    Problemi relativi ai programmi respiratori

    Esistono diverse aree di utilizzo del respiratore che possono portare a difficoltà nella gestione di un programma respiratorio. Questi sono l'uso di peli sul viso e la compatibilità di occhiali e altri dispositivi di protezione con il respiratore indossato.

    Peli del viso

    I peli sul viso possono rappresentare un problema nella gestione di un programma respiratorio. Ad alcuni lavoratori piace portare la barba per ragioni estetiche. Altri hanno difficoltà a radersi, soffrono di una condizione medica in cui i peli del viso si arricciano e crescono nella pelle dopo la rasatura. Quando una persona inala, all'interno del respiratore si accumula una pressione negativa e se la tenuta sul viso non è ermetica, i contaminanti possono fuoriuscire all'interno. Questo vale sia per i respiratori a purificazione dell'aria che per quelli ad adduzione d'aria. Il problema è come essere onesti, permettere alle persone di portare i peli sul viso, pur proteggendo la propria salute.

    Esistono diversi studi di ricerca che dimostrano che i peli del viso sulla superficie di tenuta di un respiratore aderente portano a perdite eccessive. Gli studi hanno anche dimostrato che in relazione ai peli facciali la quantità di perdite varia così ampiamente che non è possibile verificare se i lavoratori possono ricevere una protezione adeguata anche se i loro respiratori sono stati misurati per l'idoneità. Ciò significa che un lavoratore con peli sul viso che indossa un respiratore aderente potrebbe non essere sufficientemente protetto.

    Il primo passo nella soluzione di questo problema è determinare se è possibile utilizzare un respiratore aderente. Per ogni tipo di respiratore aderente, ad eccezione dell'autorespiratore autonomo e dei respiratori combinati di fuga/ad aria compressa, è disponibile un dispositivo aderente che fornirà una protezione comparabile.

    Un'altra alternativa è trovare un altro lavoro per il lavoratore che non richieda l'uso di un respiratore. L'azione finale che può essere intrapresa è richiedere al lavoratore di radersi. Per la maggior parte delle persone che hanno difficoltà a radersi, è possibile trovare una soluzione medica che consenta loro di radersi e indossare un respiratore.

    Occhiali da vista e altri dispositivi di protezione

    Alcuni lavoratori devono indossare gli occhiali per vedere adeguatamente e in alcuni ambienti industriali devono essere indossati occhiali o occhiali protettivi per proteggere gli occhi da oggetti volanti. Con un respiratore a semimaschera, gli occhiali o gli occhiali protettivi possono interferire con l'adattamento del respiratore nel punto in cui è posizionato sul ponte del naso. Con un facciale integrale, le aste di un paio di occhiali creerebbero un'apertura nella superficie di tenuta del respiratore, causando perdite.

    Le soluzioni a queste difficoltà sono le seguenti. Per i respiratori a semimaschera, viene prima eseguito un fit test, durante il quale il lavoratore deve indossare occhiali, occhiali o altri dispositivi di protezione che potrebbero interferire con la funzione del respiratore. Il fit test viene utilizzato per dimostrare che gli occhiali o altre attrezzature non interferiscono con la funzione del respiratore.

    Per i respiratori a pieno facciale, le opzioni sono l'uso di lenti a contatto o occhiali speciali che si montano all'interno del facciale: la maggior parte dei produttori fornisce un kit di occhiali speciali per questo scopo. A volte si è pensato che le lenti a contatto non dovessero essere utilizzate con i respiratori, ma la ricerca ha dimostrato che i lavoratori possono utilizzare le lenti a contatto con i respiratori senza alcuna difficoltà.

    Procedura suggerita per la selezione del respiratore

    La selezione di un respiratore implica l'analisi di come verrà utilizzato il respiratore e la comprensione dei limiti di ogni tipo specifico. Le considerazioni generali includono cosa farà il lavoratore, come verrà utilizzato il respiratore, dove si trova il lavoro ed eventuali limitazioni che un respiratore può avere sul lavoro, come mostrato schematicamente nella figura 1.

    Figura 1. Guida alla selezione del respiratore

    PPE080F3

    L'attività e la posizione del lavoratore in un'area pericolosa devono essere prese in considerazione nella scelta del respiratore adeguato (ad esempio, se il lavoratore si trova nell'area pericolosa in modo continuo o intermittente durante il turno di lavoro e se il ritmo di lavoro è leggero, medio o pesante). Per un uso continuo e un lavoro pesante sarebbe preferibile un respiratore leggero.

    Le condizioni ambientali e il livello di sforzo richiesto a chi indossa il respiratore possono influire sulla durata del respiratore. Ad esempio, uno sforzo fisico estremo può indurre l'utente a esaurire la fornitura d'aria in un autorespiratore in modo tale da ridurne la durata della metà o più.

    Il periodo di tempo in cui un respiratore deve essere indossato è un fattore importante che deve essere preso in considerazione nella scelta di un respiratore. Occorre considerare il tipo di attività (di routine, non di routine, di emergenza o di soccorso) che il respiratore sarà chiamato a svolgere.

    La posizione dell'area pericolosa rispetto a un'area sicura con aria respirabile deve essere considerata nella scelta di un respiratore. Tali conoscenze consentiranno di pianificare la fuga dei lavoratori in caso di emergenza, l'ingresso dei lavoratori per svolgere attività di manutenzione e le operazioni di soccorso. Se c'è una lunga distanza dall'aria respirabile o se il lavoratore deve essere in grado di camminare intorno agli ostacoli o salire gradini o scale, allora un respiratore ad adduzione d'aria non sarebbe una buona scelta.

    Se esiste il potenziale per un ambiente carente di ossigeno, misurare il contenuto di ossigeno dello spazio di lavoro pertinente. La classe di respiratore, a purificazione d'aria o ad aria compressa, che può essere utilizzato dipenderà dalla pressione parziale dell'ossigeno. Poiché i respiratori purificatori d'aria purificano solo l'aria, l'ossigeno sufficiente deve essere presente nell'atmosfera circostante per sostenere la vita in primo luogo.

    La selezione del respiratore comporta la revisione di ogni operazione per accertare quali pericoli possono essere presenti (determinazione del rischio) e per selezionare il tipo o la classe di respiratori che possono offrire una protezione adeguata.

    Fasi di determinazione del rischio

    Per determinare le proprietà dei contaminanti che possono essere presenti nell'ambiente di lavoro, si dovrebbe consultare la fonte chiave di queste informazioni, vale a dire il fornitore del materiale. Molti fornitori forniscono ai propri clienti una scheda di dati sulla sicurezza dei materiali (MSDS) che riporta l'identità dei materiali in un prodotto e fornisce anche informazioni sui limiti di esposizione e sulla tossicità.

    Si dovrebbe determinare se esiste un limite di esposizione pubblicato come un valore limite di soglia (TLV), limite di esposizione ammissibile (PEL), concentrazione massima accettabile (MAK) o qualsiasi altro limite di esposizione disponibile o stima della tossicità per i contaminanti. Occorre verificare se è disponibile un valore per la concentrazione immediatamente pericolosa per la vita o la salute (IDLH) del contaminante. Ogni respiratore ha alcune limitazioni d'uso in base al livello di esposizione. È necessario un limite di qualche tipo per determinare se il respiratore fornirà una protezione sufficiente.

    Dovrebbero essere presi provvedimenti per scoprire se esiste uno standard sanitario obbligatorio per legge per il dato contaminante (come per il piombo o l'amianto). In tal caso, potrebbero essere necessari respiratori specifici che contribuiranno a restringere il processo di selezione.

    Lo stato fisico del contaminante è una caratteristica importante. Se si tratta di un aerosol, la sua dimensione delle particelle dovrebbe essere determinata o stimata. La tensione di vapore di un aerosol è significativa anche alla massima temperatura prevista dell'ambiente di lavoro.

    Si dovrebbe determinare se il contaminante presente può essere assorbito attraverso la pelle, produrre sensibilizzazione cutanea o essere irritante o corrosivo per gli occhi o la pelle. Dovrebbe anche essere trovato per un contaminante gassoso o vapore se esiste una concentrazione nota di odore, sapore o irritazione.

    Una volta nota l'identità del contaminante, occorre determinarne la concentrazione. Questo viene normalmente fatto raccogliendo il materiale su un terreno campione con successiva analisi da parte di un laboratorio. A volte la valutazione può essere effettuata stimando le esposizioni, come descritto di seguito.

    Stima dell'esposizione

    Il campionamento non è sempre richiesto nella determinazione del pericolo. Le esposizioni possono essere stimate esaminando i dati relativi a mansioni simili o mediante calcolo mediante un modello. I modelli o il giudizio possono essere utilizzati per stimare la probabile esposizione massima e questa stima può essere utilizzata per selezionare un respiratore. (I modelli più basilari adatti a tale scopo sono il modello di evaporazione, si presume o si lascia evaporare una data quantità di materiale in uno spazio aereo, si trova la sua concentrazione di vapore e si stima un'esposizione. È possibile effettuare aggiustamenti per effetti di diluizione o ventilazione.)

    Altre possibili fonti di informazioni sull'esposizione sono articoli in riviste o pubblicazioni commerciali che presentano dati sull'esposizione per vari settori. Anche le associazioni di categoria ei dati raccolti nei programmi di igiene per processi simili sono utili a questo scopo.

    Intraprendere un'azione protettiva sulla base dell'esposizione stimata comporta un giudizio basato sull'esperienza rispetto al tipo di esposizione. Ad esempio, i dati di monitoraggio dell'aria delle attività precedenti non saranno utili nel caso in cui si verifichi per la prima volta un'interruzione improvvisa in una linea di consegna. La possibilità di tali rilasci accidentali deve essere anticipata in primo luogo prima di poter decidere la necessità di un respiratore, e il tipo specifico di respiratore scelto può quindi essere scelto sulla base della probabile concentrazione stimata e della natura del contaminante. Ad esempio, per un processo che coinvolge toluene a temperatura ambiente, è necessario scegliere un dispositivo di sicurezza che non offra più protezione di una linea d'aria a flusso continuo, poiché non ci si aspetta che la concentrazione di toluene superi il suo livello IDLH di 2,000 ppm. Tuttavia, nel caso di un'interruzione in una linea di biossido di zolfo, sarebbe necessario un dispositivo più efficace, ad esempio un respiratore alimentato ad aria con una bottiglia di fuga, poiché una perdita di questo tipo potrebbe facilmente provocare una concentrazione ambientale di contaminante al di sopra del livello IDLH di 20 ppm. Nella sezione successiva, la selezione del respiratore sarà esaminata in maggiore dettaglio.

    Passaggi specifici per la selezione del respiratore

    Se non si è in grado di determinare quale contaminante potenzialmente pericoloso possa essere presente, l'atmosfera è considerata immediatamente pericolosa per la vita o la salute. È quindi necessario un autorespiratore o una linea aerea con una bottiglia di fuga. Allo stesso modo, se non sono disponibili limiti di esposizione o linee guida e non è possibile effettuare stime della tossicità, l'atmosfera è considerata IDLH ed è richiesto un autorespiratore. (Vedi la discussione di seguito sull'argomento delle atmosfere IDLH.)

    Alcuni paesi hanno standard molto specifici che disciplinano i respiratori che possono essere utilizzati in determinate situazioni per sostanze chimiche specifiche. Se esiste uno standard specifico per un contaminante, è necessario seguire i requisiti legali.

    Per un'atmosfera carente di ossigeno, il tipo di respiratore selezionato dipende dalla pressione parziale e dalla concentrazione di ossigeno e dalla concentrazione degli altri contaminanti che possono essere presenti.

    Hazard ratio e fattore di protezione assegnato

    La concentrazione misurata o stimata di un contaminante è divisa per il suo limite di esposizione o linea guida per ottenere il suo rapporto di rischio. Rispetto a questo contaminante, viene selezionato un respiratore che ha un fattore di protezione assegnato (APF) maggiore del valore dell'hazard ratio (il fattore di protezione assegnato è il livello di prestazione stimato di un respiratore). In molti paesi, a una mezza maschera viene assegnato un APF di dieci. Si presume che la concentrazione all'interno del respiratore sarà ridotta di un fattore dieci, ovvero l'APF del respiratore.

    Il fattore di protezione assegnato può essere trovato in qualsiasi normativa esistente sull'uso del respiratore o nell'American National Standard for Respiratory Protection (ANSI Z88.2 1992). Gli APF ANSI sono elencati nella tabella 2.

     


    Tabella 2. Fattori di protezione assegnati da ANSI Z88 2 (1992)

     

    Tipo di respiratore

    Copertura delle vie respiratorie

     

    Mezza maschera1

    Facciale completo

    Casco/cappuccio

    Facciale aderente

    Purificante dell'aria

    10

    100

       

    Fornitura di atmosfera

    SCBA (a domanda)2

    10

    100

       

    Compagnia aerea (a richiesta)

    10

    100

       

    Purificazione dell'aria potenziata

    50

    10003

    10003

    25

    Tipo di linea d'aria che fornisce atmosfera

    Tipo di domanda alimentato a pressione

    50

    1000

    -

    -

    Flusso continuo

    50

    1000

    1000

    25

    Autorespiratore

    Pressione positiva (richiesta circuito aperto/chiuso)

    -

    4

    -

    -

    1 Include un quarto di maschera, semimaschere monouso e semimaschere con facciali elastomerici.
    2 L'SCBA a domanda non deve essere utilizzato per situazioni di emergenza come la lotta antincendio.
    3 I fattori di protezione elencati sono per filtri e sorbenti ad alta efficienza (cartucce e taniche). Con i filtri antipolvere deve essere utilizzato un fattore di protezione assegnato di 100 a causa delle limitazioni del filtro.
    4 Sebbene i respiratori a pressione positiva siano attualmente considerati come quelli che forniscono il più alto livello di protezione respiratoria, un numero limitato di recenti studi sul posto di lavoro simulato ha concluso che tutti gli utenti potrebbero non raggiungere fattori di protezione di 10,000. Sulla base di questi dati limitati, non è stato possibile elencare un fattore di protezione assegnato definitivo per gli SCBA a pressione positiva. Ai fini della pianificazione delle emergenze in cui è possibile stimare le concentrazioni pericolose, dovrebbe essere utilizzato un fattore di protezione assegnato non superiore a 10,000.

    Nota: i fattori di protezione assegnati non sono applicabili per i respiratori di fuga. Per i respiratori combinati, ad es. respiratori ad aria dotati di filtro purificatore d'aria, la modalità di funzionamento in uso determinerà il fattore di protezione assegnato da applicare.

    Fonte: ANSI Z88.2 1992.


     

    Ad esempio, per un'esposizione allo stirene (limite di esposizione di 50 ppm) con tutti i dati misurati nel luogo di lavoro inferiori a 150 ppm, l'hazard ratio è 3 (ovvero 150 ¸ 50 = 3). La selezione di un respiratore a semimaschera con un fattore di protezione assegnato di 10 assicurerà che la maggior parte dei dati non misurati sarà ben al di sotto del limite assegnato.

    In alcuni casi in cui viene eseguito il campionamento del "caso peggiore" o vengono raccolti solo pochi dati, è necessario utilizzare il giudizio per decidere se sono stati raccolti dati sufficienti per una valutazione accettabilmente affidabile dei livelli di esposizione. Ad esempio, se sono stati raccolti due campioni per un'attività a breve termine che rappresenta il "caso peggiore" per tale attività ed entrambi i campioni erano inferiori a due volte il limite di esposizione (un rapporto di rischio di 2), un respiratore a semimaschera ( con un APF di 10) sarebbe probabilmente una scelta appropriata e certamente un respiratore a pieno facciale a flusso continuo (con un APF di 1,000) sarebbe sufficientemente protettivo. La concentrazione del contaminante deve inoltre essere inferiore alla concentrazione massima di utilizzo della cartuccia/bombola: quest'ultima informazione è disponibile presso il produttore del respiratore.

    Aerosol, gas e vapori

    Se il contaminante è un aerosol, sarà necessario utilizzare un filtro; la scelta del filtro dipenderà dall'efficienza del filtro per la particella. La documentazione fornita dal produttore fornirà indicazioni sul filtro appropriato da utilizzare. Ad esempio, se il contaminante è una vernice, una lacca o uno smalto, è possibile utilizzare un filtro progettato specificamente per le nebbie di vernice. Altri filtri speciali sono progettati per fumi o particelle di polvere più grandi del normale.

    Per gas e vapori è necessario un adeguato avviso di guasto della cartuccia. Odore, sapore o irritazione sono usati come indicatori che il contaminante ha "sfondato" la cartuccia. Pertanto, la concentrazione alla quale si nota l'odore, il sapore o l'irritazione deve essere inferiore al limite di esposizione. Se il contaminante è un gas o un vapore con scarse proprietà di avviso, è generalmente raccomandato l'uso di un respiratore che fornisca atmosfera.

    Tuttavia, i respiratori che forniscono atmosfera a volte non possono essere utilizzati a causa della mancanza di una fornitura d'aria o per la necessità di mobilità dei lavoratori. In questo caso, possono essere utilizzati dispositivi di purificazione dell'aria, ma è necessario che siano dotati di un indicatore che segnali la fine della vita utile del dispositivo in modo che l'utente venga avvertito adeguatamente prima della fuoriuscita del contaminante. Un'altra alternativa è utilizzare un programma di sostituzione della cartuccia. Il programma di modifica si basa sui dati di servizio della cartuccia, sulla concentrazione prevista, sul modello di utilizzo e sulla durata dell'esposizione.

    Selezione del respiratore per condizioni di emergenza o IDLH

    Come notato sopra, si presume che esistano condizioni IDLH quando la concentrazione di un contaminante non è nota. Inoltre, è prudente considerare qualsiasi spazio confinato contenente meno del 20.9% di ossigeno come un pericolo immediato per la vita o la salute. Gli spazi ristretti presentano pericoli unici. La mancanza di ossigeno negli spazi confinati è causa di numerosi decessi e feriti gravi. L'eventuale riduzione della percentuale di ossigeno presente è almeno la prova che lo spazio confinato non è adeguatamente ventilato.

    I respiratori per l'uso in condizioni IDLH a pressione atmosferica normale includono un solo SCBA a pressione positiva o una combinazione di un respiratore ad adduzione d'aria con una bombola di fuga. Quando i respiratori vengono indossati in condizioni IDLH, almeno una persona in attesa deve essere presente in un'area sicura. La persona in attesa deve disporre dell'attrezzatura adeguata per assistere chi indossa il respiratore in caso di difficoltà. Le comunicazioni devono essere mantenute tra la persona in standby e chi lo indossa. Mentre si lavora nell'atmosfera IDLH, chi lo indossa deve essere equipaggiato con un'imbracatura di sicurezza e linee di sicurezza per consentire la sua rimozione in un'area sicura, se necessario.

    Atmosfere carenti di ossigeno

    A rigor di termini, la carenza di ossigeno è una questione solo della sua pressione parziale in una data atmosfera. La carenza di ossigeno può essere causata da una riduzione della percentuale di ossigeno nell'atmosfera o da una riduzione della pressione, o da entrambe una riduzione della concentrazione e della pressione. Ad altitudini elevate, una pressione atmosferica totale ridotta può portare a una pressione dell'ossigeno molto bassa.

    Gli esseri umani hanno bisogno di una pressione parziale di ossigeno di circa 95 mm Hg (torr) per sopravvivere. La pressione esatta varierà tra le persone a seconda della loro salute e dell'acclimatazione alla ridotta pressione dell'ossigeno. Questa pressione, 95 mm Hg, equivale al 12.5% di ossigeno al livello del mare o al 21% di ossigeno a un'altitudine di 4,270 metri. Tale atmosfera può influenzare negativamente sia la persona con ridotta tolleranza a livelli di ossigeno ridotti, sia la persona non acclimatata che svolge un lavoro che richiede un alto grado di acutezza mentale o un forte stress.

    Per prevenire effetti avversi, i respiratori ad adduzione d'aria dovrebbero essere forniti a pressioni parziali di ossigeno più elevate, ad esempio circa 120 mm Hg o contenuto di ossigeno del 16% a livello del mare. Un medico dovrebbe essere coinvolto in tutte le decisioni in cui le persone dovranno lavorare in atmosfere a ossigeno ridotto. Potrebbero esserci livelli obbligatori per legge di percentuale di ossigeno o pressione parziale che richiedono respiratori ad adduzione d'aria a livelli diversi da quelli suggeriti da queste linee guida generali.

    Procedure consigliate per il Fit Test

    Ogni persona assegnata a un respiratore a pressione negativa aderente deve essere sottoposta periodicamente a test di idoneità. Ogni volto è diverso e un respiratore specifico potrebbe non adattarsi al volto di una determinata persona. Una scarsa vestibilità consentirebbe all'aria contaminata di penetrare nel respiratore, riducendo la quantità di protezione fornita dal respiratore. Un test di adattamento deve essere ripetuto periodicamente e deve essere eseguito ogni volta che una persona presenta una condizione che potrebbe interferire con la tenuta del facciale, ad esempio, cicatrici significative nell'area del sigillo facciale, modifiche dentali o interventi di chirurgia ricostruttiva o estetica. Il test di adattamento deve essere eseguito mentre il soggetto indossa dispositivi di protezione come occhiali, occhiali protettivi, uno schermo facciale o un casco per saldatura che verranno indossati durante le attività lavorative e potrebbero interferire con l'adattamento del respiratore. Il respiratore deve essere configurato come verrà utilizzato, ovvero con una mentoniera o una cartuccia.

    Procedure di prova di adattamento

    Il test di adattamento del respiratore viene condotto per determinare se un particolare modello e dimensione della maschera si adatta al viso di un individuo. Prima che il test venga effettuato, il soggetto dovrebbe essere orientato sull'uso corretto e sulla vestibilità del respiratore e dovrebbero essere spiegati lo scopo e le procedure del test. La persona sottoposta a test dovrebbe capire che gli viene chiesto di selezionare il respiratore che fornisce la vestibilità più confortevole. Ogni respiratore rappresenta una dimensione e una forma diversa e, se indossato correttamente e utilizzato correttamente, fornirà una protezione adeguata.

    Nessuna taglia o modello di respiratore si adatta a tutti i tipi di viso. Diverse dimensioni e modelli si adattano a una gamma più ampia di tipi di viso. Pertanto, dovrebbe essere disponibile un numero appropriato di dimensioni e modelli da cui selezionare un respiratore soddisfacente.

    La persona sottoposta a test dovrebbe essere istruita a tenere ciascun facciale rivolto verso il viso ed eliminare quelli che ovviamente non danno una calzata confortevole. Normalmente, la selezione inizierà con una semimaschera e, se non è possibile trovare una buona vestibilità, la persona dovrà testare un respiratore a pieno facciale. (Una piccola percentuale di utenti non sarà in grado di indossare alcuna semimaschera.)

    Il soggetto deve eseguire un controllo dell'adattamento a pressione negativa o positiva secondo le istruzioni fornite dal produttore prima dell'inizio del test. Il soggetto è ora pronto per il fit test con uno dei metodi elencati di seguito. Sono disponibili altri metodi di test di adattamento, inclusi metodi di test di adattamento quantitativi che utilizzano strumenti per misurare la perdita nel respiratore. I metodi di test di adattamento, descritti nei riquadri qui, sono qualitativi e non richiedono costose apparecchiature di test. Questi sono (1) il protocollo dell'acetato di isoamile (IAA) e (2) il protocollo dell'aerosol della soluzione di saccarina.

    Esercizi di prova. Durante il fit test, chi lo indossa deve eseguire una serie di esercizi per verificare che il respiratore gli consenta di eseguire una serie di azioni basilari e necessarie. Si consigliano i seguenti sei esercizi: stare fermi, respirare normalmente, respirare profondamente, muovere la testa da un lato all'altro, muovere la testa su e giù e parlare. (Vedi figura 2 e figura 3).

    Figura 2. Metodo di fit-test quantitativo dell'isoamly acetato

    PPE080F1

    Figura 3. Metodo di fit-test quantitativo aerosol Sacharin

    PPE080F2

     

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