Le cadute dall'alto sono gravi incidenti che si verificano in molte industrie e professioni. Le cadute dall'alto provocano lesioni prodotte dal contatto tra la persona che cade e la fonte della lesione, nelle seguenti circostanze:

• Il movimento della persona e la forza dell'impatto sono generati dalla gravità.
• Il punto di contatto con la fonte della lesione è inferiore alla superficie che sostiene la persona all'inizio della caduta.

Da questa definizione si può dedurre che le cadute sono inevitabili perché la gravità è sempre presente. Le cadute sono infortuni, in qualche modo prevedibili, che si verificano in tutti i settori e occupazioni industriali e di elevata gravità. Le strategie per ridurre il numero di cadute, o almeno ridurre la gravità delle lesioni in caso di cadute, sono discusse in questo articolo.

L'altezza della caduta

La gravità delle lesioni causate da cadute è intrinsecamente correlata all'altezza di caduta. Ma questo è vero solo in parte: l'energia di caduta libera è il prodotto della massa in caduta per l'altezza della caduta, e la gravità delle lesioni è direttamente proporzionale all'energia trasferita durante l'impatto. Le statistiche sugli incidenti da caduta confermano questa forte relazione, ma mostrano anche che le cadute da un'altezza inferiore a 3 m possono essere fatali. Uno studio dettagliato delle cadute mortali nell'edilizia mostra che il 10% degli incidenti mortali causati da cadute si è verificato da un'altezza inferiore a 3 m (vedi figura 1). Devono essere discusse due questioni: il limite legale di 3 m e dove e come è stata arrestata una data caduta.

Figura 1. Vittime causate da cadute e altezza della caduta nel settore edile statunitense, 1985-1993

In molti paesi, le normative rendono obbligatoria la protezione anticaduta quando il lavoratore è esposto a una caduta superiore a 3 m. L'interpretazione semplicistica è che le cadute inferiori a 3 m non sono pericolose. Il limite dei 3 m è infatti il ​​risultato di un consenso sociale, politico e pratico che dice che non è obbligatorio essere protetti contro le cadute mentre si lavora all'altezza di un solo piano. Anche se esiste il limite legale di 3 m per la protezione anticaduta obbligatoria, la protezione anticaduta dovrebbe sempre essere presa in considerazione. L'altezza di caduta non è l'unico fattore che spiega la gravità degli incidenti da caduta e dei decessi dovuti alle cadute; si deve anche considerare dove e come la persona che cadeva si è fermata. Ciò porta all'analisi dei settori industriali con maggiore incidenza di cadute dall'alto.

Dove si verificano le cadute

Le cadute dall'alto sono spesso associate al settore delle costruzioni perché rappresentano un'alta percentuale di tutti gli incidenti mortali. Ad esempio, negli Stati Uniti, il 33% di tutti gli incidenti mortali nel settore delle costruzioni sono causati da cadute dall'alto; nel Regno Unito, la cifra è del 52%. Le cadute dall'alto si verificano anche in altri settori industriali. L'estrazione mineraria e la produzione di mezzi di trasporto hanno un alto tasso di cadute dall'alto. In Quebec, dove molte miniere sono miniere sotterranee ripide, a vena stretta, il 20% di tutti gli incidenti sono cadute dall'alto. La fabbricazione, l'uso e la manutenzione di mezzi di trasporto come aerei, camion e vagoni ferroviari sono attività con un alto tasso di incidenti da caduta (tabella 1). Il rapporto varierà da paese a paese a seconda del livello di industrializzazione, del clima e così via; ma le cadute dall'alto si verificano in tutti i settori con conseguenze simili.

Tabella 1. Cadute dall'alto: Quebec 1982-1987

                               Cadute dall'alto Cadute dall'alto in tutti gli incidenti
                               per 1,000 lavoratori

Costruzioni 14.9 10.1%

Industria pesante 7.1 3.6%

Dopo aver preso in considerazione l'altezza della caduta, la prossima questione importante è come la caduta viene arrestata. La caduta in liquidi caldi, rotaie elettrificate o in un frantoio potrebbe essere fatale anche se l'altezza di caduta è inferiore a 3 m.

Cause di cadute

Finora è stato dimostrato che le cadute si verificano in tutti i settori economici, anche se l'altezza è inferiore a 3 m. Ma perché do gli umani cadono? Ci sono molti fattori umani che possono essere coinvolti nella caduta. Un ampio raggruppamento di fattori è sia concettualmente semplice che utile nella pratica:

Opportunità a cadere sono determinati da fattori ambientali e provocano il tipo più comune di caduta, vale a dire l'inciampo o lo scivolamento che provocano cadute dal livello di pendenza. Altre opportunità in calo sono legate ad attività al di sopra del grado.

passivo cadere sono una o più delle tante malattie acute e croniche. Le malattie specifiche associate alla caduta di solito colpiscono il sistema nervoso, il sistema circolatorio, il sistema muscolo-scheletrico o una combinazione di questi sistemi.

Tendencies cadere derivano dai cambiamenti deteriorativi universali e intrinseci che caratterizzano il normale invecchiamento o la senescenza. Nella caduta, la capacità di mantenere una postura eretta o stabilità posturale è la funzione che fallisce a causa di tendenze, responsabilità e opportunità combinate.

Stabilità posturale

Le cadute sono causate dal fallimento della stabilità posturale per mantenere una persona in posizione eretta. La stabilità posturale è un sistema costituito da molti rapidi adattamenti alle forze perturbatrici esterne, in particolare la gravità. Questi aggiustamenti sono in gran parte azioni riflesse, servite da un gran numero di archi riflessi, ciascuno con il suo input sensoriale, connessioni integrative interne e output motorio. Gli input sensoriali sono: la visione, i meccanismi dell'orecchio interno che rilevano la posizione nello spazio, l'apparato somatosensoriale che rileva gli stimoli di pressione sulla pelle e la posizione delle articolazioni portanti. Sembra che la percezione visiva giochi un ruolo particolarmente importante. Si sa molto poco delle normali strutture e funzioni integrative del midollo spinale o del cervello. La componente motoria dell'arco riflesso è la reazione muscolare.

La Visione

L'input sensoriale più importante è la visione. Due funzioni visive sono legate alla stabilità posturale e al controllo dell'andatura:

• la percezione di ciò che è verticale e di ciò che è orizzontale è fondamentale per l'orientamento spaziale
• la capacità di rilevare e discriminare oggetti in ambienti disordinati.

Altre due funzioni visive sono importanti:

• la capacità di stabilizzare la direzione in cui sono puntati gli occhi così da stabilizzare il mondo circostante mentre ci muoviamo e immobilizzare un punto di riferimento visivo
• la capacità di fissare e inseguire oggetti definiti all'interno del vasto campo ("tieni d'occhio"); questa funzione richiede una notevole attenzione e si traduce in un deterioramento nell'esecuzione di qualsiasi altro compito simultaneo che richieda attenzione.

Cause di instabilità posturale

I tre input sensoriali sono interattivi e correlati. L'assenza di un input e/o l'esistenza di input falsi provoca instabilità posturale e persino cadute. Cosa potrebbe causare instabilità?

La Visione

• l'assenza di riferimenti verticali e orizzontali, ad esempio il connettore in cima a un edificio
• l'assenza di riferimenti visivi stabili, ad esempio l'acqua in movimento sotto un ponte e le nuvole in movimento non sono riferimenti stabili
• il fissaggio di un oggetto definito per motivi di lavoro, che diminuisce altre funzioni visive, come la capacità di rilevare e discriminare oggetti che possono causare inciampi in un ambiente disordinato
• un oggetto in movimento su uno sfondo o un riferimento in movimento, ad esempio un componente strutturale in acciaio spostato da una gru, con nuvole in movimento come sfondo e riferimento visivo.

Orecchio interno

• avere la testa della persona capovolta mentre il sistema di equilibrio di livello è alla sua prestazione ottimale orizzontalmente
• viaggiare in aereo pressurizzato
• movimento molto veloce, come, ad esempio, sulle montagne russe
• malattie.

Apparato somatosensoriale (stimoli di pressione sulla pelle e posizione delle articolazioni portanti)

• in piedi su un piede
• arti intorpiditi dal rimanere in una posizione fissa per un lungo periodo di tempo, ad esempio inginocchiandosi
• stivali rigidi
• membra molto fredde.

Uscita del motore

• arti intorpiditi
• muscoli stanchi
• malattie, infortuni
• invecchiamento, disabilità permanenti o temporanee
• indumenti ingombranti.

La stabilità posturale e il controllo dell'andatura sono riflessi molto complessi dell'essere umano. Eventuali perturbazioni degli ingressi possono causare cadute. Tutte le perturbazioni descritte in questa sezione sono comuni sul posto di lavoro. Pertanto, cadere è in qualche modo naturale e la prevenzione deve quindi prevalere.

Strategia per la protezione anticaduta

Come notato in precedenza, i rischi di cadute sono identificabili. Pertanto, le cadute sono prevenibili. La figura 2 mostra una situazione molto comune in cui è necessario leggere un manometro. La prima illustrazione mostra una situazione tradizionale: un manometro è installato in cima a un serbatoio senza accesso. Nella seconda l'operaio improvvisa un accesso arrampicandosi su più scatole: una situazione pericolosa. Nella terza l'operaio usa una scala; questo è un miglioramento. Tuttavia, la scala non è fissata in modo permanente al serbatoio; è quindi probabile che la scala possa essere utilizzata altrove nell'impianto quando è richiesta una lettura. Una situazione come questa è possibile, con dispositivi anticaduta aggiunti alla scala o al serbatoio e con il lavoratore che indossa un'imbracatura completa e utilizza un cordino fissato a un ancoraggio. Il pericolo di caduta dall'alto esiste ancora.

Figura 2. Impianti per la lettura di un manometro

Nella quarta illustrazione, viene fornito un mezzo di accesso migliorato utilizzando una scala, una piattaforma e parapetti; i benefici sono una riduzione del rischio di caduta e un aumento della facilità di lettura (comfort), riducendo così la durata di ogni lettura e fornendo una postura di lavoro stabile che consente una lettura più precisa.

La soluzione corretta è illustrata nell'ultima figura. In fase di progettazione degli impianti sono state riconosciute le attività di manutenzione e di esercizio. L'indicatore è stato installato in modo da poter essere letto a livello del suolo. Non sono possibili cadute dall'alto: quindi il pericolo è eliminato.

Questa strategia pone l'accento sulla prevenzione delle cadute utilizzando i mezzi di accesso adeguati (ad esempio impalcature, scale a pioli, scale) (Bouchard 1991). Se la caduta non può essere prevenuta, devono essere utilizzati sistemi di arresto caduta (figura 3). Per essere efficaci, i sistemi di arresto caduta devono essere pianificati. Il punto di ancoraggio è un fattore chiave e deve essere pre-progettato. I sistemi anticaduta devono essere efficienti, affidabili e confortevoli; due esempi sono forniti in Arteau, Lan e Corbeil (da pubblicare) e Lan, Arteau e Corbeil (da pubblicare). Esempi di tipici sistemi di prevenzione e arresto caduta sono riportati nella tabella 2. I sistemi e i componenti di arresto caduta sono dettagliati in Sulowski 1991.

Figura 3. Strategia di prevenzione delle cadute

Tabella 2. Tipici sistemi di prevenzione e arresto caduta

L'enfasi sulla prevenzione non è una scelta ideologica, ma piuttosto una scelta pratica. La tabella 3 mostra le differenze tra la prevenzione delle cadute e l'arresto della caduta, la tradizionale soluzione DPI.

Tabella 3. Differenze tra prevenzione delle cadute e arresto delle cadute

Per il datore di lavoro e il progettista, è più facile costruire sistemi anticaduta perché i loro requisiti minimi di resistenza alla rottura sono da 10 a 20 volte inferiori a quelli dei sistemi anticaduta. Ad esempio, il requisito minimo di resistenza alla rottura di un parapetto è di circa 1 kN, il peso di un uomo di grandi dimensioni, e il requisito minimo di resistenza alla rottura del punto di ancoraggio di un singolo sistema anticaduta potrebbe essere di 20 kN, il peso di due piccoli automobili o 1 metro cubo di cemento. Con la prevenzione, la caduta non si verifica, quindi il rischio di lesioni non esiste. Con l'arresto della caduta, la caduta si verifica e, anche se arrestata, esiste un rischio residuo di lesioni.

Di ritorno

Gli spazi confinati sono onnipresenti in tutta l'industria come luoghi ricorrenti di incidenti sia mortali che non mortali. Il termine spazio confinato tradizionalmente è stato utilizzato per etichettare strutture particolari, come cisterne, recipienti, pozzi, fognature, tramogge e così via. Tuttavia, una definizione basata sulla descrizione in questo modo è eccessivamente restrittiva e sfida la pronta estrapolazione alle strutture in cui si sono verificati incidenti. Potenzialmente qualsiasi struttura in cui le persone lavorano potrebbe essere o potrebbe diventare uno spazio confinato. Gli spazi ristretti possono essere molto grandi o molto piccoli. Ciò che il termine descrive effettivamente è un ambiente in cui può verificarsi un'ampia gamma di condizioni pericolose. Queste condizioni includono il confinamento personale, nonché rischi strutturali, di processo, meccanici, sfusi o liquidi, atmosferici, fisici, chimici, biologici, per la sicurezza ed ergonomici. Molte delle condizioni prodotte da questi pericoli non sono esclusive degli spazi confinati, ma sono esacerbate dal coinvolgimento delle superfici di confine dello spazio confinato.

Gli spazi confinati sono molto più pericolosi dei normali spazi di lavoro. Alterazioni apparentemente minori delle condizioni possono cambiare immediatamente lo stato di questi spazi di lavoro da innocui a pericolosi per la vita. Queste condizioni possono essere transitorie e sottili, e quindi sono difficili da riconoscere e da affrontare. I lavori che coinvolgono spazi confinati generalmente si verificano durante la costruzione, l'ispezione, la manutenzione, la modifica e la riabilitazione. Questo lavoro è non di routine, di breve durata, non ripetitivo e imprevedibile (spesso si verifica durante le ore fuori turno o quando l'unità è fuori servizio).

Incidenti in spazi confinati

Gli incidenti che coinvolgono spazi confinati differiscono dagli incidenti che si verificano nei normali spazi di lavoro. Un errore apparentemente minore o una svista nella preparazione dello spazio, nella selezione o nella manutenzione delle attrezzature o dell'attività lavorativa può far precipitare un incidente. Questo perché la tolleranza per l'errore in queste situazioni è inferiore rispetto alla normale attività lavorativa.

Le occupazioni delle vittime di incidenti in spazi confinati abbracciano lo spettro occupazionale. Mentre la maggior parte sono lavoratori, come ci si potrebbe aspettare, le vittime includono anche ingegneri e tecnici, supervisori e dirigenti e personale di pronto intervento. Anche il personale addetto alla sicurezza e all'igiene industriale è stato coinvolto in incidenti in spazi confinati. Gli unici dati sugli incidenti in spazi confinati sono disponibili negli Stati Uniti e riguardano solo gli incidenti mortali (NIOSH 1994). In tutto il mondo, questi incidenti mietono circa 200 vittime all'anno nell'industria, nell'agricoltura e nella casa (Reese e Mills 1986). Questa è nella migliore delle ipotesi un'ipotesi basata su dati incompleti, ma sembra essere applicabile oggi. Circa due terzi degli incidenti sono dovuti a condizioni atmosferiche pericolose nello spazio confinato. In circa il 70% di questi la condizione di pericolo esisteva prima dell'ingresso e dell'inizio dei lavori. A volte questi incidenti causano più vittime, alcune delle quali sono il risultato dell'incidente originale e di un successivo tentativo di soccorso. Le condizioni altamente stressanti in cui si verifica il tentativo di salvataggio spesso espongono gli aspiranti soccorritori a un rischio notevolmente maggiore rispetto alla vittima iniziale.

Le cause e gli esiti degli infortuni che coinvolgono lavori esterni a strutture che confinano atmosfere pericolose sono simili a quelli che si verificano all'interno di spazi confinati. Esplosioni o incendi che coinvolgono un'atmosfera confinata hanno causato circa la metà degli incidenti mortali di saldatura e taglio negli Stati Uniti. Circa il 16% di questi incidenti ha coinvolto fusti o contenitori “vuoti” da 205 l (45 gal UK, 55 gal US) (OSHA 1988).

Identificazione degli spazi confinati

Una revisione degli incidenti mortali in spazi confinati indica che le migliori difese contro incontri non necessari sono una forza lavoro informata e formata e un programma per il riconoscimento e la gestione dei pericoli. È essenziale anche lo sviluppo di competenze per consentire a supervisori e lavoratori di riconoscere condizioni potenzialmente pericolose. Un contributo a questo programma è un inventario accurato e aggiornato degli spazi confinati. Ciò include il tipo di spazio, l'ubicazione, le caratteristiche, i contenuti, le condizioni pericolose e così via. Gli spazi confinati in molte circostanze sfidano l'inventario perché il loro numero e tipo cambiano costantemente. D'altra parte, gli spazi ristretti nelle operazioni di processo sono facilmente identificabili, ma rimangono chiusi e inaccessibili quasi sempre. In determinate condizioni, uno spazio può essere considerato uno spazio confinato un giorno e non sarebbe considerato uno spazio confinato il giorno successivo.

Un vantaggio derivante dall'identificazione di spazi confinati è l'opportunità di etichettarli. Un'etichetta può consentire ai lavoratori di mettere in relazione il termine spazio confinato alle attrezzature e alle strutture sul posto di lavoro. Lo svantaggio del processo di etichettatura include: (1) l'etichetta potrebbe scomparire in un paesaggio pieno di altre etichette di avvertenza; (2) le organizzazioni che hanno molti spazi confinati potrebbero incontrare grandi difficoltà nell'etichettarli; (3) l'etichettatura produrrebbe scarsi vantaggi in circostanze in cui la popolazione di spazi confinati è dinamica; e (4) l'affidamento alle etichette per l'identificazione provoca dipendenza. Gli spazi ristretti potrebbero essere trascurati.

Valutazione dei rischi

L'aspetto più complesso e difficile nel processo di spazio confinato è la valutazione dei rischi. La valutazione dei pericoli identifica le condizioni pericolose e potenzialmente pericolose e valuta il livello e l'accettabilità del rischio. La difficoltà con la valutazione del pericolo si verifica perché molte delle condizioni pericolose possono produrre lesioni acute o traumatiche, sono difficili da riconoscere e valutare e spesso cambiano con il mutare delle condizioni. L'eliminazione o la mitigazione del pericolo durante la preparazione dello spazio per l'ingresso, quindi, è essenziale per ridurre al minimo il rischio durante il lavoro.

La valutazione dei pericoli può fornire una stima qualitativa del livello di preoccupazione associato a una particolare situazione in un determinato momento (tabella 1). L'ampiezza della preoccupazione all'interno di ciascuna categoria varia da un minimo a un massimo. Il confronto tra le categorie non è appropriato, poiché il livello massimo di preoccupazione può differire notevolmente.

Tabella 1. Modulo di esempio per la valutazione delle condizioni pericolose

NA = non applicabile. Il significato di alcuni termini come sostanza tossica, carenza di ossigeno, arricchimento di ossigeno, rischio meccanico, e così via, richiedono ulteriori specificazioni secondo gli standard che esistono in una particolare giurisdizione.

Ciascuna voce della tabella 1 può essere ampliata per fornire dettagli sulle condizioni pericolose in caso di preoccupazione. È inoltre possibile fornire dettagli per eliminare le categorie da ulteriori considerazioni in cui la preoccupazione è inesistente.

Fondamentale per il successo del riconoscimento e della valutazione dei pericoli è il Persona qualificata. La Persona Qualificata è ritenuta capace, per esperienza, istruzione e/o formazione specialistica, di prevedere, riconoscere e valutare esposizioni a sostanze pericolose o altre condizioni non sicure e specificare misure di controllo e/o azioni protettive. In altre parole, ci si aspetta che la persona qualificata sappia cosa è richiesto nel contesto di una particolare situazione che comporta il lavoro all'interno di uno spazio ristretto.

Occorre eseguire una valutazione dei pericoli per ciascuno dei seguenti segmenti del ciclo operativo dello spazio confinato (a seconda dei casi): lo spazio indisturbato, la preparazione prima dell'ingresso, le attività lavorative di ispezione prima del lavoro (McManus, manoscritto) e la risposta alle emergenze. Durante ciascuno di questi segmenti si sono verificati incidenti mortali. Lo spazio indisturbato si riferisce allo status quo stabilito tra la chiusura dopo un ingresso e l'inizio della preparazione per il successivo. I preparativi prima dell'ingresso sono azioni intraprese per rendere lo spazio sicuro per l'ingresso e il lavoro. L'ispezione pre-lavoro è l'accesso iniziale e l'esame dello spazio per garantire che sia sicuro per l'inizio dei lavori. (Questa pratica è richiesta in alcune giurisdizioni.) Le attività lavorative sono i singoli compiti che devono essere eseguiti dai partecipanti. La risposta all'emergenza è l'attività nel caso in cui sia necessario il salvataggio dei lavoratori o si verifichi un'altra emergenza. I pericoli che permangono all'inizio dell'attività lavorativa o sono generati da essa determinano la natura dei possibili incidenti per i quali sono richieste preparazione e risposta alle emergenze.

L'esecuzione della valutazione dei pericoli per ogni segmento è essenziale perché l'attenzione cambia continuamente. Ad esempio, il livello di preoccupazione per una condizione specifica potrebbe scomparire dopo la preparazione pre-ingresso; tuttavia, la condizione potrebbe ripresentarsi o svilupparne una nuova a seguito di un'attività che si svolge all'interno o all'esterno dello spazio confinato. Per questo motivo, sarebbe inappropriato valutare un livello di preoccupazione per una condizione pericolosa per tutto il tempo basandosi solo su una valutazione delle condizioni di pre-apertura o addirittura di apertura.

Metodi di monitoraggio strumentali e non sono utilizzati per determinare lo stato di alcuni degli agenti fisici, chimici e biologici presenti all'interno e attorno allo spazio confinato. Il monitoraggio potrebbe essere richiesto prima dell'ingresso, durante l'ingresso o durante l'attività lavorativa. Lockout/tagout e altre tecniche procedurali vengono utilizzate per disattivare le fonti di energia. L'isolamento mediante spazi vuoti, tappi e cappucci e doppio blocco e sfiato o altre configurazioni di valvole impedisce l'ingresso di sostanze attraverso le tubazioni. La ventilazione, mediante ventilatori ed eiettori, è spesso necessaria per fornire un ambiente sicuro per lavorare sia con che senza protezione respiratoria approvata. La valutazione e il controllo di altre condizioni si basa sul giudizio della Persona qualificata.

L'ultima parte del processo è quella critica. La persona qualificata deve decidere se i rischi associati all'ingresso e al lavoro sono accettabili. La sicurezza può essere garantita al meglio attraverso il controllo. Se le condizioni pericolose e potenzialmente pericolose possono essere controllate, la decisione non è difficile da prendere. Minore è il livello di controllo percepito, maggiore è la necessità di contingenze. L'unica altra alternativa è vietare l'ingresso.

Controllo degli accessi

Le modalità tradizionali per la gestione dell'attività in spazi confinati in sito sono il permesso di ingresso e la Persona Qualificata in sito. Entrambi i sistemi richiedono chiare linee di autorità, responsabilità e responsabilità tra la persona qualificata e i partecipanti, il personale in attesa, i soccorritori e la gestione in loco.

La funzione di un documento di entrata è quella di informare e documentare. La tabella 2 (sotto) fornisce una base formale per eseguire la valutazione dei pericoli e documentare i risultati. Se modificato per includere solo le informazioni relative a una particolare circostanza, questo diventa la base per il permesso di ingresso o il certificato di ingresso. Il permesso di ingresso è quanto mai efficace come riepilogo che documenta le azioni compiute e indica, per eccezione, la necessità di ulteriori misure cautelari. Il permesso di ingresso dovrebbe essere rilasciato da una persona qualificata che ha anche l'autorità di annullare il permesso qualora le condizioni dovessero cambiare. L'emittente del permesso dovrebbe essere indipendente dalla gerarchia di supervisione al fine di evitare potenziali pressioni per accelerare l'esecuzione del lavoro. Il permesso specifica le procedure da seguire, nonché le condizioni alle quali l'ingresso e il lavoro possono procedere, e registra i risultati dei test e altre informazioni. Il permesso firmato è affisso all'ingresso o al portale dello spazio o come specificato dall'azienda o dall'autorità di regolamentazione. Rimane affisso fino a quando non viene annullato, sostituito da un nuovo permesso o il lavoro è completato. Il permesso di ingresso diventa un registro al completamento dei lavori e deve essere conservato per la tenuta dei registri secondo i requisiti dell'autorità di regolamentazione.

Il sistema dei permessi funziona meglio dove le condizioni pericolose sono note per esperienza precedente e le misure di controllo sono state sperimentate e dimostrate efficaci. Il sistema dei permessi consente di ripartire in modo efficiente le risorse degli esperti. I limiti dell'autorizzazione sorgono laddove sono presenti pericoli precedentemente non riconosciuti. Se la persona qualificata non è prontamente disponibile, questa può rimanere non indirizzata.

Il certificato d'ingresso fornisce un meccanismo alternativo per il controllo d'ingresso. Ciò richiede una persona qualificata in loco che fornisca esperienza pratica nel riconoscimento, valutazione e valutazione e controllo dei pericoli. Un ulteriore vantaggio è la capacità di rispondere alle preoccupazioni con breve preavviso e di affrontare pericoli imprevisti. Alcune giurisdizioni richiedono che la persona qualificata esegua un'ispezione visiva personale dello spazio prima dell'inizio dei lavori. Dopo la valutazione dello spazio e l'attuazione delle misure di controllo, la Persona qualificata rilascia un certificato che descrive lo stato dello spazio e le condizioni in cui il lavoro può procedere (NFPA 1993). Questo approccio è ideale per le operazioni che hanno numerosi spazi ristretti o dove le condizioni o la configurazione degli spazi possono subire rapidi cambiamenti.

Tabella 2. Un permesso di ingresso campione

Dipartimento:

Sede:

Edificio/Negozio:

Attrezzatura/Spazio:

Parte:

Data:                                                 Assessore:

Durata:                                           Qualifica:

Spazio:

Descrizione:

Contenuto:

Processo:

Pericoli atmosferici

Carenza di ossigeno                       Si  Non  Controllata

Arricchimento di ossigeno                     Si  Non  Controllata

Chemical                                      Si  Non  Controllata

Sostanza Concentrazione (Standard accettabile: )

Biologico                                      Si  Non  Controllata

Incendio/Esplosione                              Si  Non  Controllata

Concentrazione della sostanza (massimo accettabile: % LFL)

Agenti fisici

Rumore/Vibrazione                            Si  Non  Controllata

Stress da caldo/freddo                         Si  Non  Controllata

Radiazioni non ionizzanti                 Si  Non  Controllata

Laser                                            Si  Non  Controllata

Tipo Livello (massimo accettabile: )

Rischio di processo
(Fare riferimento alla procedura.)                   Si  Non  Controllata

Pericoli per la sicurezza

Inghiottimento/Immersione
(Fare riferimento all'azione correttiva.)          Si  Non  Controllata

Autunno
(Fare riferimento all'azione correttiva.)          Si  Non  Controllata

Esplosivo/Implosivo
(Fare riferimento all'azione correttiva.)           Si  Non  Controllata

4. Procedura di lavoro

Pericolo atmosferico

Arricchimento di ossigeno                           

(Fare riferimento ai requisiti per test aggiuntivi. Registrare i risultati.
Fare riferimento ai requisiti per le misure di protezione.)                                    

Concentrazione:                                   Si  Non  Controllata

                                                           (Massimo accettabile: %)

Incendio/Esplosione             

(Fare riferimento ai requisiti per test aggiuntivi. Registrare i risultati. Fare riferimento ai requisiti
per misure di protezione.)
Concentrazione della sostanza                 Si  Non  Controllata

                                                          (Norma accettabile: )

Agenti fisici

Stress da caldo/freddo           

(Fare riferimento al requisito per le misure di protezione. Fare riferimento al requisito per
test aggiuntivi. Registrare i risultati.)
Temperatura:                                    Si  Non  Controllata

                                                          (Intervallo accettabile: )

Rischio meccanico
(Fare riferimento ai requisiti per le misure di protezione.)            Si  Non  Controllata

Rischio di processo

Pericoli per la sicurezza

Rischio strutturale
(Fare riferimento ai requisiti per le misure di protezione.)            Si  Non  Controllata

Autunno
(Fare riferimento ai requisiti per le misure di protezione.)            Si  Non  Controllata

Livello di visibilità/luce
(Fare riferimento ai requisiti per le misure di protezione.)            Si  Non  Controllata

Superfici calde/fredde
(Fare riferimento ai requisiti per le misure di protezione.)            Si  Non  Controllata

Apparecchiatura e procedura di comunicazione (specificare)

Ventilazione (specificare)

(Continua nella pagina successiva)

SPAZIO CONFINATO—PERMESSO DI INGRESSO

Specificare i requisiti e la frequenza dei test

Supervisore degli ingressi

Partecipanti autorizzati

Di ritorno