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80. Industria della gomma

Redattori del capitolo: Louis S. Beliczky e John Fajen


Sommario

Tabelle e figure

Profilo generale
Louis S. Beliczky e John Fajen

Coltivazione dell'albero della gomma
Alan Echt

Produzione di pneumatici
Giacomo S. Federico

Prodotti industriali non pneumatici
Ray C. Beccaccia

     Caso di studio: vulcanizzazione del bagno di sale
     Beth Donovan Reh

1,3-butadiene
Ronald L. Melnick

Controlli di ingegneria
Ray C. Beccaccia

Sicurezza
James R.Townhill

Studi epidemiologici
Robert Harris

Dermatite da contatto in gomma e allergia al lattice
James S. Taylor e Yung Hian Leow

Ergonomia
Guglielmo S.Marras

Problemi ambientali e di salute pubblica
Tommaso Rhodarmer

tavoli

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1. Alcuni importanti polimeri della gomma
2. Consumo mondiale di gomma per il 1993

Cifre

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Sabato, Febbraio 26 2011 20: 47

Profilo generale

Esistono due tipi fondamentali di gomma utilizzati nell'industria della gomma: naturale e sintetica. Diversi polimeri di gomma sintetica vengono utilizzati per realizzare un'ampia varietà di prodotti in gomma (vedere la tabella 1). La gomma naturale viene prodotta principalmente nel sud-est asiatico, mentre la gomma sintetica viene prodotta principalmente nei paesi industrializzati: Stati Uniti, Giappone, Europa occidentale ed Europa orientale. Il Brasile è l'unico paese in via di sviluppo con una significativa industria della gomma sintetica.

Tabella 1. Alcuni importanti polimeri della gomma

Tipo di gomma/
elastomero

Produzione
(migliaia di tonnellate nel 1000)

Properties

Utilizzi comuni

Gomma naturale

Tailandia
Indonesia
Malaysia
India

1,501
1,353
923
426

Scopo generale; non resistente all'olio, rigonfiato dai solventi; soggetto agli agenti atmosferici di ossigeno, ozono,
luce UV

Pneumatici, supporti antiurto, guarnizioni, giunti, cuscinetti per ponti e costruzioni, calzature, tubi flessibili, nastri trasportatori, prodotti stampati, rivestimenti, rotoli, guanti, preservativi, dispositivi medici, adesivi, supporto per tappeti, filo, schiuma

Poliisoprene (IR)

US
Europa occidentale
Giappone

47
15
52

Scopo generale; gomma naturale sintetica, proprietà simili

Vedi gomma naturale sopra.

Stirene-butadiene (SBR)

US
Europa occidentale
Giappone

920
1,117
620

Scopo generale; sostituto della gomma naturale della seconda guerra mondiale; scarsa resistenza all'olio/solvente

Pneumatici (75%), nastri trasportatori, spugne, prodotti stampati, calzature, tubi flessibili, rivestimenti per rotoli, adesivi, impermeabilizzanti, supporto per moquette in lattice, prodotti in schiuma

Polibutadiene (BR)

US
Europa occidentale
Giappone
Europa dell'Est

465
297
215
62 (1996)

Scarsa resistenza all'olio/solvente; soggetto agli agenti atmosferici; alta resilienza, resistenza all'abrasione e basso
flessibilità di temperatura

Pneumatici, scarpe, nastri trasportatori, cinghie di trasmissione, superball giocattolo

Butile (IIR)

US
Europa occidentale
Europa dell'Est
Giappone

130
168
90
83

Bassa permeabilità ai gas; resistente al calore, agli acidi, ai liquidi polari; non resistente a olio, solventi; alterazione moderata

Camere d'aria, camere d'aria per la polimerizzazione di pneumatici, calafataggio e sigillanti, isolamento di cavi, isolatori di vibrazioni, rivestimenti per stagni e membrane per tetti,
nastri trasportatori e tubi flessibili per alte temperature

Etilene-propilene/
Etilene-
Propilene-
diene

US
Europa occidentale
Giappone

261
201
124

Flessibilità a bassa temperatura; resistente agli agenti atmosferici e al calore ma non olio, solventi; eccellenti proprietà elettriche

Guaine per fili e cavi; guarnizioni e guarnizioni estruse per agenti atmosferici; prodotti stampati; supporti isolanti; teli di rivestimento per depositi di cereali, coperture, stagni, fossati, discariche

Policloroprene (CR)
(neoprene)

US
Europa occidentale
Giappone

105
102
74

Resistente all'olio, alla fiamma, al calore e agli agenti atmosferici

Guaine per fili e cavi, tubi flessibili, cinghie, nastri trasportatori, calzature, mute, tessuti rivestiti e prodotti gonfiabili, estrusioni, adesivi,
supporti per ponti e guide, teli, guarnizioni in spugna, prodotti in schiuma di lattice

Nitrile (NBR)

US
Europa occidentale
Giappone
Europa dell'Est

64
108
70
30

Resistente a olio, solventi, olio vegetale; gonfiato da solventi polari come i chetoni

Sigillanti, rivestimenti e guarnizioni per tubi flessibili resistenti ai carburanti, rivestimenti per rulli, nastri trasportatori, suole di scarpe, guanti, adesivi, attrezzature per trivellazione petrolifera

Silicone (MQ)

US
Europa occidentale
Giappone

95
107
59 (1990)

Stabile alle alte/basse temperature; resistente a olio, solventi, agenti atmosferici; fisiologicamente e chimicamente inerti

Isolamento di fili e cavi, sigilli, adesivi, guarnizioni, articoli speciali stampati ed estrusi, maschere antigas e respiratori, tubi per alimenti e medici, impianti chirurgici

Polisolfuro (OT)

US
Europa occidentale
Giappone

20
0
3

Resistente a olio, solventi, basse temperature, agenti atmosferici; bassa permeabilità ai gas

Rivestimenti per rulli, rivestimenti per tubi flessibili, guarnizioni, prodotti stampati, sigillanti, diaframmi per contatori del gas, sigillanti per vetri, legante per propellente solido per razzi

Gomma rigenerata

-

-

Catene polimeriche più corte; elaborazione più semplice; minor tempo di miscelazione e minor consumo energetico; minore resistenza alla trazione e minor costo

Pneumatici, camere d'aria, tappetini, articoli meccanici, adesivi, asfalto gommato

Fonte: dati sulla produzione estratti dai dati dello Stanford Research Institute.

Pneumatici e prodotti per pneumatici rappresentano circa il 60% dell'uso di gomma sintetica e il 75% del consumo di gomma naturale (greco 1991), impiegando circa mezzo milione di lavoratori in tutto il mondo. Importanti usi non pneumatici della gomma includono cinture e tubi per automobili, guanti, preservativi e calzature in gomma.

Negli ultimi anni, c'è stata una globalizzazione dell'industria della gomma. Questa industria ad alta intensità di manodopera è cresciuta nei paesi in via di sviluppo. La tabella 2 mostra il consumo mondiale di gomma naturale e sintetica per il 1993.

Tabella 2. Consumo mondiale di gomma per il 1993

Regione

Gomma sintetica
(1000 tonnellate)

Gomma naturale
(1000 tonnellate)

Nord America

2,749

999

Europa occidentale

2,137

930

Asia e Oceania

1,849

2,043

America Latina

575

260

Europa centrale

215

65

Commonwealth of Independent States

1,665

100

Medio Oriente & Africa

124

162

Cina e Asia*

453

750

Totale

9,767

5,309

*Include Cina, Corea del Nord e Vietnam.

Fonte: Istituto internazionale dei produttori di gomma sintetica 1994.

 

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Sabato, Febbraio 26 2011 20: 48

Coltivazione dell'albero della gomma

Gomma naturale (cis-1,4-poliisoprene) è un prodotto vegetale trasformato che può essere isolato da diverse centinaia di specie di alberi e piante in molte aree del mondo, comprese le regioni equatoriali dell'Africa, del sud-est asiatico e del Sud America. La linfa lattiginosa, o lattice, dell'albero della gomma commerciale Hevea brasiliense fornisce essenzialmente tutto (più del 99%) della fornitura mondiale di gomma naturale. Viene prodotta anche la gomma naturale Ficus elastica e altre piante africane in zone di produzione come Costa d'Avorio, Madagascar, Senegal e Sierra Leone. Il trans-1,4-poliisoprene naturale è noto come guttaperca o balata e proviene da alberi del Sud America e dell'Indonesia. Questo produce una gomma meno pura rispetto al cis isomero. Un'altra potenziale fonte di produzione commerciale di gomma naturale è l'arbusto di guayule, Parthenium argentato, che cresce nelle regioni calde e aride, come gli Stati Uniti sudoccidentali.

La produzione di gomma Hevea è suddivisa tra piantagioni superiori a 100 acri e piccole aziende agricole, in genere inferiori a 10 acri. La produttività degli alberi della gomma commerciale è aumentata regolarmente dagli anni '1970. Questo aumento della produttività è dovuto principalmente allo sviluppo e al reimpianto di superfici con alberi a maturazione più rapida e ad alto rendimento. Anche l'uso di fertilizzanti chimici e il controllo delle malattie degli alberi della gomma hanno contribuito all'aumento della produttività. Misure rigorose per il controllo dell'esposizione a erbicidi e pesticidi durante lo stoccaggio, la miscelazione e l'irrorazione, l'uso di indumenti protettivi adeguati e creme barriera, la fornitura di spogliatoi e un'adeguata sorveglianza medica possono controllare efficacemente i pericoli associati all'uso di prodotti chimici per l'agricoltura .

Gli alberi della gomma vengono solitamente sfruttati per il lattice eseguendo un taglio a spirale attraverso la corteccia dell'albero a giorni alterni, sebbene la frequenza e il metodo di maschiatura varino. Il lattice viene raccolto in coppette appese all'albero sotto i tagli. Il contenuto delle tazze viene trasferito in grandi contenitori e trasferito alle stazioni di lavorazione. L'ammoniaca viene solitamente aggiunta come conservante. L'ammoniaca distrugge le particelle di gomma e produce un prodotto bifasico costituito dal 30 al 40% di solidi. Questo prodotto viene ulteriormente concentrato al 60% di solidi, risultando in un concentrato di lattice ammoniacato, che contiene l'1.6% di ammoniaca in peso. È disponibile anche un concentrato di lattice a basso contenuto di ammoniaca (da 0.15 a 0.25% di ammoniaca). Il concentrato a basso contenuto di ammoniaca richiede l'aggiunta di un conservante secondario al lattice per evitare la coagulazione e la contaminazione. I conservanti secondari includono il pentaclorofenato di sodio, il tetrametiltiuram disolfuro, il dimetilditiocarbammato di sodio e l'ossido di zinco.

I principali pericoli per i lavoratori sul campo sono l'esposizione agli elementi, punture di animali e insetti e rischi legati agli strumenti affilati utilizzati per praticare incisioni sugli alberi. Le lesioni che ne derivano devono essere trattate tempestivamente per ridurre il rischio di infezione. Le misure preventive e terapeutiche possono ridurre i pericoli del clima e dei parassiti. L'incidenza della malaria e delle malattie gastroenteriche è stata ridotta nelle moderne piantagioni attraverso la profilassi, il controllo delle zanzare e misure sanitarie.

L'arbusto di guayule, una pianta originaria del Texas meridionale e del Messico centro-settentrionale, contiene gomma naturale nei suoi steli e radici. L'intero arbusto deve essere raccolto per estrarre la gomma.

La gomma Guayule è essenzialmente identica alla gomma Hevea, tranne per il fatto che la gomma Guayule ha una resistenza verde inferiore. La gomma Guayule non è attualmente una valida alternativa commerciale alla gomma Hevea.

Tipi di gomma naturale

Le tipologie di gomma naturale attualmente prodotte comprendono lastre nervate fumè, gomma tecnicamente specificata, crepes, lattice, gomma naturale epossidata e gomma naturale termoplastica. La Tailandia è il più grande fornitore di fogli affumicati rigati, che rappresenta circa la metà della produzione mondiale di gomma naturale. La gomma tecnicamente specificata, o gomma naturale a blocchi, è stata introdotta in Malesia a metà degli anni '1960 e rappresenta circa il 40-45% della produzione di gomma naturale. Indonesia, Malesia e Tailandia sono i maggiori fornitori di gomma tecnicamente specificata. La gomma tecnicamente specificata deriva il suo nome dal fatto che la sua qualità è determinata da specifiche tecniche, principalmente la sua purezza ed elasticità, piuttosto che da specifiche visive convenzionali. La gomma crepe ora rappresenta solo una piccola parte del mercato mondiale della gomma naturale. Il consumo mondiale di lattice di gomma naturale è recentemente aumentato, principalmente a causa dell'aumento della domanda di prodotti in lattice come barriera al virus dell'immunodeficienza umana e ad altri agenti patogeni trasmessi per via ematica. I concentrati di lattice vengono utilizzati per la produzione di adesivi, supporti per tappeti, schiuma e prodotti immersi. I prodotti immersi includono palloncini, guanti e preservativi. La gomma naturale epossidata viene prodotta trattando la gomma naturale con peracidi. La gomma naturale epossidata viene utilizzata in sostituzione di alcune gomme sintetiche. La gomma naturale termoplastica deriva dalla vulcanizzazione dinamica parziale di miscele di poliolefine e gomma naturale. È nelle prime fasi dello sviluppo commerciale.

Processi di produzione

Il lattice degli alberi della gomma viene spedito ai consumatori sotto forma di concentrato o ulteriormente trasformato in gomma secca (vedi figura 1 e figura 2). Per la gomma tecnicamente specificata, un processo di produzione prevede la coagulazione del lattice di campo con acido e il passaggio del lattice coagulato attraverso macchine da taglio e una serie di rulli crespatori. I mulini a martelli o granulatori convertono il prodotto in granuli di gomma, che vengono vagliati, lavati, asciugati, imballati e imballati. Un altro metodo di produzione della gomma tecnicamente specificato prevede l'aggiunta di un agente sbriciolante prima della coagulazione, seguita dallo sbriciolamento mediante rulli crespatori.

Figura 1. Estrattore dell'albero della gomma che coagula il lattice raccolto raccogliendolo prima su un bastoncino e poi tenendolo sopra una ciotola di fumo

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Figura 2. Lavorazione della gomma in una piantagione nel Camerun orientale

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Le lastre affumicate rigate vengono prodotte facendo passare il lattice coagulato attraverso una serie di rulli per produrre fogli sottili, che vengono goffrati con un motivo rigato. Il motivo a coste serve principalmente ad aumentare la superficie del materiale ea favorirne l'asciugatura. I fogli vengono conservati mettendoli in un affumicatoio a 60ºC per una settimana, classificati visivamente, selezionati e imballati in balle.

Le formule di mescola utilizzate per le gomme naturali sono essenzialmente le stesse utilizzate per la maggior parte delle gomme sintetiche insature. Possono essere richiesti acceleratori, attivatori, antiossidanti, riempitivi, ammorbidenti e agenti vulcanizzanti, a seconda delle proprietà desiderate nel composto finito.

I pericoli derivanti dall'uso di metodi di produzione meccanizzati (es. rulli e centrifughe) richiedono severi controlli di sicurezza durante l'installazione, l'uso e la manutenzione, compresa l'attenzione alla protezione della macchina. Quando si utilizzano prodotti chimici per la lavorazione, è necessario adottare adeguate precauzioni. Occorre prestare attenzione all'uso di adeguate superfici di calpestio e di lavoro per evitare scivolamenti, inciampi e cadute. I dipendenti dovrebbero ricevere una formazione sulle pratiche di lavoro sicure. È necessaria una stretta supervisione per prevenire gli incidenti associati all'uso del calore come ausilio nella cura.

 

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Sabato, Febbraio 26 2011 21: 04

Produzione di pneumatici

Processo di fabbricazione

La Figura 1 mostra una panoramica del processo di produzione degli pneumatici.

Figura 1. Il processo di produzione degli pneumatici

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Compounding e miscelazione Banbury

Un miscelatore Banbury combina stock di gomma, nerofumo e altri ingredienti chimici per creare un materiale di gomma omogeneo. Il tempo, il calore e le materie prime sono fattori utilizzati per ingegnerizzare la composizione dei materiali. Gli ingredienti vengono generalmente forniti all'impianto in confezioni prepesate oppure vengono preparati e pesati dall'operatore di Banbury a partire da quantità sfuse. Gli ingredienti misurati vengono posizionati su un sistema di trasporto e il Banbury viene incaricato di avviare il processo di miscelazione.

Centinaia di componenti vengono combinati per formare la gomma utilizzata per la produzione di pneumatici. I componenti comprendono composti che agiscono come acceleranti, antiossidanti, antiozonanti, estensori, vulcanizzanti, pigmenti, plastificanti, rinforzanti e resine. La maggior parte dei costituenti non è regolamentata e potrebbe non aver avuto ampie valutazioni tossicologiche. In generale, l'esposizione professionale degli operatori di Banbury alle materie prime è stata ridotta grazie al miglioramento dei controlli amministrativi e ingegneristici. Permane tuttavia la preoccupazione per la natura e la quantità delle componenti che compongono l'esposizione.

Fresatura

La formatura della gomma inizia nel processo di fresatura. Al completamento del ciclo di miscelazione Banbury, la gomma viene posta su un mulino a gocce. Il processo di fresatura modella la gomma in strisce piatte e lunghe forzandola attraverso due rulli fissi che ruotano in direzioni diverse a velocità diverse.

Gli operatori della cartiera sono generalmente interessati ai rischi per la sicurezza associati al funzionamento aperto dei rulli di tornitura. I mulini più vecchi di solito avevano fili o barre che potevano essere tirati dall'operatore se rimaneva intrappolato nel mulino (vedi figura 2); i mulini moderni hanno barre del corpo all'altezza del ginocchio che si attivano automaticamente se l'operatore rimane intrappolato nei mulini (vedi figura 3).

Figura 2. Mulino più vecchio con una barra di scatto posizionata troppo in alto per essere efficace. L'operatore, invece, ha grandi guanti che verrebbero infilati nel mulino prima delle sue dita.

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Ray C. Beccaccia

Figura 3. Mulino per linea di calandratura con una protezione della barra del corpo che spegne il mulino se scattato dagli operai.

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Giacomo S. Federico

La maggior parte delle strutture dispone di ampie procedure di salvataggio di emergenza per i lavoratori intrappolati nelle cartiere. Gli operatori della cartiera sono esposti al calore e al rumore, nonché ai componenti formati dal riscaldamento o rilasciati dalla gomma) (vedere una cappa a tettoia sopra un mulino a caduta nella figura 4).

Figura 4. Mulino a caduta ed essiccatore con tettuccio e fili di scatto

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Giacomo S. Federico

Estrusione e calandratura

L'operazione di calandra continua a modellare la gomma. La calandra è costituita da uno o più (spesso quattro) rulli, attraverso i quali vengono forzati i fogli di gomma (vedi figura 3).

La calandra ha le seguenti funzioni:

  • preparare la gomma mescolata come un foglio uniforme di spessore e larghezza definiti
  • applicare un sottile strato di gomma su un tessuto ("rivestimento" o "scrematura")
  • forzare la gomma negli interstizi del tessuto per attrito ("attrito").

 

I fogli di gomma che escono dalla calandra vengono avvolti su tamburi, detti “gusci”, con distanziatori in tessuto, detti “rivestimenti”, per evitare che si attacchino.

L'estrusore viene spesso definito "tubero" perché crea componenti in gomma simili a tubi. L'estrusore funziona forzando la gomma attraverso stampi di forma appropriata. L'estrusore è costituito da una vite, cilindro o cilindro, testa e matrice. Un nucleo o un ragno viene utilizzato per formare l'interno cavo del tubo. L'estrusore realizza la sezione ampia e piatta dei battistrada dei pneumatici.

Gli operatori di estrusori e calandre possono essere esposti a talco e solventi, che vengono utilizzati nel processo. Inoltre, gli operai al termine dell'operazione di estrusione sono esposti a un compito altamente ripetitivo di collocare il battistrada su carrelli a più livelli. Questa operazione viene spesso definita prenotazione dei gradini, perché il carrello sembra un libro con i vassoi che sono le pagine. La configurazione dell'estrusore nonché il peso e le quantità di battistrada da prenotare contribuiscono all'impatto ergonomico di questa operazione. Sono state apportate numerose modifiche per ridurre questo problema e alcune operazioni sono state automatizzate.

Assemblaggio e costruzione di componenti

L'assemblaggio degli pneumatici può essere un processo altamente automatizzato. La macchina assemblatrice di pneumatici è costituita da un tamburo rotante, sul quale vengono assemblati i componenti, e da dispositivi di alimentazione per fornire al gommista i componenti da assemblare (vedi figura 5). I componenti di uno pneumatico includono talloni, tele, pareti laterali e battistrada. Dopo che i componenti sono stati assemblati, lo pneumatico viene spesso definito "pneumatico verde".

Figura 5. Operatore che assembla uno pneumatico su una macchina per pneumatici monostadio

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I costruttori di pneumatici e altri lavoratori in quest'area del processo sono esposti a una serie di operazioni di movimento ripetitive. I componenti, spesso in rotoli pesanti, vengono posizionati sulle porzioni di alimentazione dell'attrezzatura di assemblaggio. Ciò può comportare un elevato sollevamento e movimentazione di rotoli pesanti in uno spazio limitato. La natura dell'assemblaggio richiede inoltre che il costruttore di pneumatici esegua una serie di movimenti simili o identici su ciascun assemblaggio. I costruttori di pneumatici utilizzano solventi, come l'esano, che consentono al battistrada e agli strati di gomma di aderire. L'esposizione ai solventi è un'area di preoccupazione.

Dopo essere stato assemblato, il pneumatico crudo viene spruzzato con un materiale a base di solvente o acqua per evitare che aderisca allo stampo di polimerizzazione. Questi solventi espongono potenzialmente l'operatore di spruzzatura, il gestore del materiale e l'operatore della pressa di polimerizzazione. Al giorno d'oggi, vengono utilizzati principalmente materiali a base d'acqua.

Indurimento e vulcanizzazione

Gli operatori della pressa di vulcanizzazione posizionano i pneumatici crudi nella pressa di vulcanizzazione o sull'attrezzatura di caricamento della pressa. Le presse di polimerizzazione in funzione nel Nord America esistono in una varietà di tipi, età e gradi di automazione (vedere figura 6). La pressa utilizza il vapore per riscaldare o polimerizzare il pneumatico crudo. L'indurimento o la vulcanizzazione della gomma trasforma il materiale appiccicoso e flessibile in uno stato non appiccicoso, meno flessibile e di lunga durata.

Figura 6. Pressa per polimerizzazione Bag-o-matic McNeal per passeggeri e autocarri leggeri ventilata con un ventilatore a soffitto, Akron, Ohio, Stati Uniti

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Giacomo S. Federico

Quando la gomma viene riscaldata durante la polimerizzazione o nelle fasi precedenti del processo, si formano N-nitrosammine cancerogene. Qualsiasi livello di esposizione alla N-nitrosammina dovrebbe essere controllato. Dovrebbero essere fatti tentativi per limitare il più possibile l'esposizione alla N-nitrosammina. Inoltre, polveri, gas, vapori e fumi contaminano l'ambiente di lavoro quando la gomma viene riscaldata, curata o vulcanizzata.

Ispezione e finitura

Dopo la vulcanizzazione, le operazioni di finitura e ispezione devono ancora essere eseguite prima che il pneumatico venga immagazzinato o spedito. L'operazione di finitura taglia la bava o la gomma in eccesso dal pneumatico. Questa gomma in eccesso rimane sul pneumatico dagli sfiati nello stampo di polimerizzazione. Inoltre, potrebbe essere necessario molare gli strati di gomma in eccesso dalle pareti laterali o scrivere in rilievo sullo pneumatico.

Uno dei maggiori rischi per la salute a cui sono esposti i lavoratori durante la manipolazione di uno pneumatico vulcanizzato è il movimento ripetitivo. Le operazioni di finitura o smerigliatura dei pneumatici in genere espongono i lavoratori alla polvere o al particolato di gomma indurita (vedere figura 7). Ciò contribuisce alle malattie respiratorie nei lavoratori nell'area di finitura. Inoltre, esiste un potenziale per l'esposizione al solvente dalla vernice protettiva che viene spesso utilizzata per proteggere il fianco o la scritta del pneumatico.

Figura 7. Un depolveratore di una mola cattura la polvere di gomma

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Ray C. Beccaccia

Al termine, il pneumatico è pronto per essere immagazzinato in un magazzino o spedito dallo stabilimento.

Preoccupazioni per la salute e la sicurezza

Le preoccupazioni per la salute e la sicurezza sul lavoro negli stabilimenti di produzione di pneumatici sono sempre state e continuano ad essere della massima importanza. Spesso l'impatto di gravi infortuni sul lavoro mette in ombra la devastazione associata a malattie che possono essere collegate alle esposizioni sul posto di lavoro. A causa dei lunghi periodi di latenza, alcune malattie non si manifestano fino a quando il lavoratore non ha lasciato il lavoro. Inoltre, molte malattie che possono essere associate all'esposizione professionale di impianti di pneumatici non vengono mai diagnosticate come correlate all'occupazione. Ma malattie come il cancro continuano a essere prevalenti tra i lavoratori della gomma negli impianti di produzione di pneumatici.

Sono stati condotti molti studi scientifici sui lavoratori degli impianti di produzione di pneumatici. Alcuni di questi studi hanno identificato un eccesso di mortalità per tumori della vescica, dello stomaco, del polmone, dell'emopoietico e di altro tipo. Queste morti in eccesso spesso non possono essere attribuite a una specifica sostanza chimica. Ciò è in parte dovuto alle esposizioni sul posto di lavoro che coinvolgono molte singole sostanze chimiche per tutta la durata dell'esposizione e/o alle esposizioni combinate a più sostanze chimiche contemporaneamente. Frequenti sono anche le modifiche alla formulazione dei materiali utilizzati in uno stabilimento di pneumatici. Questi cambiamenti nei tipi e nelle quantità dei costituenti della mescola di gomma creano ulteriori difficoltà nel rintracciare gli agenti causali.

Un'altra area di preoccupazione sono i problemi respiratori o l'irritazione respiratoria nei lavoratori delle fabbriche di pneumatici (ad es. costrizione toracica, mancanza di respiro, riduzione delle funzioni polmonari e altri sintomi respiratori). L'enfisema ha dimostrato di essere un motivo comune per il pensionamento anticipato. Questi problemi si riscontrano spesso nelle aree di stagionatura, lavorazione (premiscelazione, pesatura, miscelazione e riscaldamento delle materie prime) e finitura finale (ispezione) degli impianti. Nella lavorazione e nell'indurimento, le esposizioni chimiche sono spesso a numerosi componenti a livelli di esposizione relativamente bassi. Molti dei singoli componenti a cui sono esposti i lavoratori non sono regolamentati dalle agenzie governative. Quasi altrettanti non sono stati adeguatamente testati per la tossicità o cancerogenicità. Inoltre, negli Stati Uniti, è improbabile che i lavoratori degli impianti di pneumatici in queste aree siano tenuti a utilizzare la protezione respiratoria. Non è stata identificata alcuna chiara causa di distress respiratorio.

Molti lavoratori delle fabbriche di pneumatici hanno sofferto di dermatite da contatto, spesso non legata a una sostanza in particolare. Alcuni dei prodotti chimici che sono stati collegati alla dermatite non sono più utilizzati nella produzione di pneumatici in Nord America; tuttavia, molte delle sostanze chimiche sostitutive non sono state completamente valutate.

I disturbi traumatici ripetitivi o cumulativi sono stati identificati come un'area di preoccupazione nella produzione di pneumatici. I disturbi da trauma ripetitivo includono tenosinovite, sindrome del tunnel carpale, sinovite, perdita dell'udito indotta dal rumore e altre condizioni risultanti da movimenti ripetitivi, vibrazioni o pressione. Il processo di produzione degli pneumatici contiene intrinsecamente occorrenze eccessive e multiple di manipolazione di materiali e prodotti per gran parte degli addetti alla produzione. In alcuni paesi, molti miglioramenti sono stati e continuano ad essere introdotti negli stabilimenti per affrontare questo problema. Molti dei miglioramenti innovativi sono stati avviati dai lavoratori o dai comitati congiunti di gestione del lavoro. Alcuni dei miglioramenti forniscono controlli ingegneristici per manipolare materiali e prodotti (vedi figura 8).

Figura 8. Un sollevatore a vuoto trasporta i sacchi al trasportatore di carico per un miscelatore Banbury, eliminando la tensione alla schiena dovuta alla movimentazione manuale

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Ray C. Beccaccia

Anche a causa della ristrutturazione della forza lavoro, l'età media dei lavoratori in molti stabilimenti di pneumatici continua ad aumentare. Inoltre, sempre più impianti di produzione di pneumatici tendono a funzionare ininterrottamente. Molte strutture con operazioni continue prevedono turni di lavoro di 12 ore e/o turni a rotazione. La ricerca continua a studiare le possibili relazioni tra turni di lavoro prolungati, età e disturbi da traumi cumulativi nella produzione di pneumatici.

 

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Domenica, 27 febbraio 2011 06: 23

Prodotti industriali non pneumatici

I prodotti in gomma sono realizzati per innumerevoli applicazioni, utilizzando processi simili a quelli descritti per la produzione di pneumatici. I prodotti diversi dai pneumatici, tuttavia, utilizzano una varietà molto maggiore di polimeri e prodotti chimici per conferire loro le proprietà di cui hanno bisogno (vedi tabella 1). I composti sono accuratamente progettati per ridurre i rischi come dermatiti e nitrosammine in fabbrica e in prodotti come forniture chirurgiche, respiratori e tettarelle per biberon che vengono utilizzati a contatto con il corpo. Spesso le apparecchiature di lavorazione sono su scala ridotta rispetto alla produzione di pneumatici, con un maggiore utilizzo della miscelazione del mulino. Le membrane per coperture e discariche sono realizzate sulle più grandi calandre del mondo. Alcune aziende sono specializzate nella composizione della gomma secondo le specifiche di altre che la trasformano in molti tipi diversi di prodotti.

Prodotti rinforzati come le cinghie di trasmissione, i diaframmi dei freni ad aria compressa e le calzature sono costituiti da gomma calandrata, tessuto rivestito o corda su un tamburo rotante o su una forma fissa. La polimerizzazione avviene solitamente mediante stampaggio a compressione per fissare la forma finale, a volte utilizzando la pressione del vapore e una camera d'aria o un airbag come con uno pneumatico. Più polimeri sintetici sono utilizzati nei prodotti diversi dai pneumatici. Non sono appiccicosi come la gomma naturale, quindi viene utilizzato più solvente per pulire e rendere appiccicosi gli strati accumulati. Fresatura, calandratura e solventi o adesivi in ​​alcuni casi vengono bypassati passando direttamente dal miscelatore a un estrusore a croce per costruire il prodotto.

Prodotti non rinforzati sono formati e polimerizzati mediante stampaggio a trasferimento o ad iniezione, estrusi e polimerizzati in un forno ad aria calda o formati in uno stampo a compressione da una lumaca pretagliata. La gomma spugnosa è costituita da agenti nella mescola che rilasciano gas quando riscaldati.

Tubo di gomma è costruito intrecciando, lavorando a maglia o filando corde o fili di rinforzo su un tubo estruso supportato dalla pressione dell'aria o da un mandrino solido, quindi estrudendo un tubo di copertura su di esso. Una copertura di piombo estruso o un involucro incrociato di nylon viene quindi applicato sul tubo per lo stampaggio a compressione e rimosso dopo l'indurimento, oppure il tubo viene inserito nudo nel vulcanizzatore a vapore pressurizzato. Il nylon cross-wrap o la plastica estrusa stanno sempre più sostituendo il piombo. Il tubo curvo automobilistico viene tagliato e spinto su mandrini sagomati per la polimerizzazione; in alcuni casi i robot si stanno occupando di questo faticoso lavoro manuale. Esiste anche un processo che utilizza la fibra tagliata per il rinforzo e uno stampo mobile nell'estrusore per modellare il tubo.

cementi mescolati da gomma e solvente vengono utilizzati per rivestire il tessuto per una serie di prodotti. Toluene, acetato di etile e cicloesano sono solventi comuni. Il tessuto viene immerso in cemento sottile, oppure la gomma può essere costruita con incrementi di pochi micrometri applicando cemento più spesso sotto un coltello sopra un rullo. L'indurimento avviene su un vulcanizzatore rotativo continuo o in un forno ad aria calda protetto contro le esplosioni. Sono in fase di sviluppo processi in lattice per tessuti spalmati per sostituire i cementi.

I cementi di gomma sono anche comunemente usati come adesivi. Esano, eptano, nafta e 1,1,1-tricloroetano sono solventi comuni per questi prodotti, ma l'esano viene sostituito a causa della tossicità.

Latex è una sospensione tipicamente molto alcalina di gomma naturale o sintetica in acqua. Le forme per guanti e palloncini vengono immerse, oppure il composto di lattice può essere schiumato per il supporto di tappeti, estruso in una soluzione coagulante di acido acetico e lavato per produrre filo o spalmato su tessuto. Il prodotto viene essiccato e stagionato in forno. Il lattice di gomma naturale è ampiamente utilizzato nei guanti e nei dispositivi medici. I guanti sono cosparsi di amido di mais o trattati con una soluzione di cloro per eliminare l'appiccicosità della superficie. Secondo quanto riferito, i guanti senza polvere sono soggetti a combustione spontanea se conservati in grandi quantità in un'area calda.

Pericoli e precauzioni

I pericoli della lavorazione della gomma includono l'esposizione a superfici calde, vapore pressurizzato, solventi, coadiuvanti tecnologici, fumi di polimerizzazione e rumore. Gli agenti spolveranti includono stearati, talco, mica e amido di mais. Le polveri organiche sono esplosive. La finitura aggiunge una varietà di pericoli come punzonatura, taglio, molatura, solventi per inchiostri da stampa e lavaggi per trattamenti superficiali alcalini o acidi.

Per le precauzioni, vedere gli articoli "Controlli ingegneristici" e "Sicurezza"  in questo capitolo.

La vulcanizzazione a microonde, a fascio di elettroni e ad ultrasuoni viene sviluppata per generare calore all'interno della gomma invece di trasferirlo in modo inefficiente dall'esterno all'interno. L'industria sta lavorando duramente per eliminare o trovare sostituti più sicuri per piombo, agenti spolveranti e solventi organici volatili e per migliorare i composti per proprietà migliori e più sicure nella lavorazione e nell'uso.

 

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Domenica, 27 febbraio 2011 06: 24

Caso di studio: vulcanizzazione in bagno di sale

La vulcanizzazione in bagno di sale è un metodo di polimerizzazione liquida (LCM), un comune metodo di vulcanizzazione continua (CV). I metodi CV sono desiderabili per la produzione di prodotti come tubi, tubi flessibili e guarnizioni per agenti atmosferici. Il sale è una buona scelta per un metodo CV perché richiede unità di polimerizzazione di lunghezza relativamente breve: ha buone proprietà di scambio termico e può essere utilizzato alle alte temperature necessarie (da 177 a 260 °C). Inoltre, il sale non provoca ossidazione superficiale ed è facile da pulire con acqua. L'intera operazione prevede almeno quattro processi principali: la gomma viene alimentata attraverso un estrusore ventilato (o sottovuoto) con alimentazione a freddo, convogliata attraverso il bagno di sale, risciacquata e raffreddata e quindi tagliata e lavorata secondo le specifiche. L'estruso viene immerso o inondato dal sale fuso, che è una miscela eutettica (facilmente fusibile) di sali di nitrato e nitrito, come il 53% di nitrato di potassio, il 40% di nitrito di sodio e il 7% di nitrato di sodio. Il bagno di sale è generalmente chiuso con porte di accesso da un lato e serpentine di riscaldamento elettrico dall'altro.

Uno svantaggio del bagno salino LCM è che è stato associato alla formazione di nitrosammine, che sono sospettate cancerogene per l'uomo. Queste sostanze chimiche si formano quando un azoto (N) e un ossigeno (O) da un composto "nitrosante" si legano al gruppo amminico azoto (N) del composto amminico. I sali di nitrato e nitrito utilizzati nel bagno di sale fungono da agenti nitrosanti e si combinano con le ammine nella mescola di gomma per formare nitrosammine. I composti di gomma che sono precursori delle nitrosammine includono: sulfenammidi, sulfenammidi secondarie, ditiocarbammati, tiurami e dietilidrossilammine. Alcuni composti di gomma contengono effettivamente una nitrosammina, come la nitrosodifenilammina (NDPhA), un ritardante, o la dinitrosopentametilentetrammina (DNPT), un agente espandente. Queste nitrosammine sono debolmente cancerogene, ma possono "trans-nitrosate" o trasferire i loro gruppi nitroso ad altre ammine per formare nitrosammine più cancerogene. Le nitrosammine che sono state rilevate durante le operazioni del bagno di sale includono: nitrosodimetilammina (NDMA), nitrosopiperidina (NPIP), nitrosomorfolina (NMOR), nitrosodietilammina (NDEA) e nitrosopirrolidina (NPYR).

Negli Stati Uniti, sia l'Occupational Safety and Health Administration (OSHA) che il NIOSH considerano l'NDMA un cancerogeno professionale, ma nessuno dei due ha stabilito un limite di esposizione. In Germania esistono norme severe per l'esposizione professionale alle nitrosammine: nell'industria in generale, l'esposizione totale alle nitrosammine non può superare 1 μg/m3. Per alcuni processi, come la vulcanizzazione della gomma, le esposizioni totali alla nitrosamina non possono superare i 2.5 μg/m3.

L'eliminazione della formazione di nitrosammine dalle operazioni CV può essere effettuata riformulando le mescole di gomma o utilizzando un metodo CV diverso da un bagno di sale, come aria calda con perle di vetro o polimerizzazione a microonde. Entrambe le modifiche richiedono ricerca e sviluppo per garantire che il prodotto finale abbia tutte le stesse proprietà desiderabili del precedente prodotto in gomma. Un'altra opzione per ridurre le esposizioni è la ventilazione di scarico locale. Non solo il bagno di sale deve essere chiuso e adeguatamente ventilato, ma anche altre aree lungo la linea, come i luoghi in cui il prodotto viene tagliato o perforato, necessitano di controlli tecnici sufficienti per garantire che l'esposizione dei lavoratori sia mantenuta bassa.

 

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Domenica, 27 febbraio 2011 06: 25

1,3-butadina

Un gas incolore prodotto come coprodotto nella produzione di etilene, 1,3-butadiene è utilizzato in gran parte come materiale di partenza nella produzione di gomma sintetica (ad esempio, gomma stirene-butadiene (SBR) e gomma polibutadiene) e resine termoplastiche .

Effetti sulla salute

Studi sugli animali. Il butadiene inalato è cancerogeno in più siti di organi in ratti e topi. Nei ratti esposti a 0, 1,000 o 8,000 ppm di butadiene per 2 anni, è stato osservato un aumento dell'incidenza di tumori e/o delle tendenze dose-risposta nel pancreas esocrino, nei testicoli e nel cervello dei maschi e nella ghiandola mammaria, tiroidea, utero e Zymbal ghiandola delle femmine. Gli studi di inalazione del butadiene nei topi sono stati condotti a esposizioni comprese tra 6.25 e 1,250 ppm. Particolarmente degna di nota nei topi è stata l'induzione di linfomi maligni precoci e emangiosarcomi cardiaci non comuni. I tumori polmonari maligni sono stati indotti a tutte le concentrazioni di esposizione. Altri siti di induzione del tumore nei topi includevano il fegato, il prestomaco, la ghiandola di Harder, l'ovaia, la ghiandola mammaria e la ghiandola prepuziale. Gli effetti non neoplastici dell'esposizione al butadiene nei topi includevano tossicità del midollo osseo, atrofia testicolare, atrofia ovarica e tossicità dello sviluppo.

Il butadiene è genotossico per le cellule del midollo osseo dei topi, ma non per i ratti, producendo aumenti negli scambi di cromatidi fratelli, micronuclei e aberrazioni cromosomiche. Il butadiene è anche mutageno per Salmonella tiphimurium in presenza di sistemi di attivazione metabolica. L'attività mutagena del butadiene è stata attribuita al suo metabolismo in intermedi epossidici mutageni (e cancerogeni).

Studi umani. Studi epidemiologici hanno costantemente riscontrato un eccesso di mortalità per tumori linfatici ed ematopoietici associati all'esposizione professionale al butadiene. Nell'industria di produzione del butadiene, gli aumenti dei linfosarcomi negli addetti alla produzione erano concentrati tra gli uomini che erano stati assunti per la prima volta prima del 1946. Uno studio caso-controllo sui tumori linfatici ed ematopoietici in otto strutture SBR ha identificato una forte associazione tra mortalità per leucemia ed esposizione al butadiene. Caratteristiche importanti dei casi di leucemia erano che la maggior parte era stata assunta prima del 1960, aveva lavorato in tre stabilimenti ed era stata impiegata per almeno 10 anni nell'industria. L'Agenzia Internazionale per la Ricerca sul Cancro (IARC) ha classificato l'1,3-butadiene come probabilmente cancerogeno per l'uomo (IARC 1992).

Un recente studio epidemiologico ha fornito dati che confermano l'eccesso di mortalità per leucemia tra i lavoratori SBR esposti al butadiene (Delzell et al. 1996). La corrispondenza del sito tra i linfomi indotti nei topi esposti al butadiene e i tumori linfatici ed ematopoietici associati all'esposizione professionale al butadiene è particolarmente degna di nota. Inoltre, le stime del rischio di cancro umano derivate dai dati sui linfomi indotti dal butadiene nei topi sono simili alle stime del rischio di leucemia determinate dai nuovi dati epidemiologici.

Esposizione e controllo industriale

Le indagini sull'esposizione nelle industrie in cui il butadiene viene prodotto e utilizzato sono state condotte dal National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH) degli Stati Uniti a metà degli anni '1980. Le esposizioni erano superiori a 10 ppm nel 4% dei campioni e inferiori a 1 ppm nell'81% dei campioni. Le esposizioni non erano omogenee all'interno di specifiche categorie di lavoro e sono state misurate escursioni fino a 370 ppm. Le esposizioni al butadiene erano probabilmente molto più elevate durante la seconda guerra mondiale, quando l'industria della gomma sintetica era in rapida crescita. Il campionamento limitato da impianti di produzione di pneumatici e tubi in gomma era inferiore al limite di rilevamento (0.005 ppm) (Fajen, Lunsford e Roberts 1993).

L'esposizione al butadiene può essere ridotta assicurandosi che i raccordi sui sistemi a circuito chiuso non siano usurati o collegati in modo errato. Ulteriori misure per controllare le potenziali esposizioni includono: l'uso di sistemi a circuito chiuso per il campionamento delle bombole, l'uso di doppie tenute meccaniche per controllare il rilascio da pompe che perdono, l'uso di manometri magnetici per monitorare le operazioni di riempimento dei vagoni ferroviari e l'uso di una cappa da laboratorio per lo svuotamento delle bombole .

 

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Domenica, 27 febbraio 2011 06: 27

Controlli di ingegneria

La produzione di pneumatici e altri prodotti in gomma espone i lavoratori a una grande varietà di sostanze chimiche. Questi includono molte diverse polveri, solidi, oli e polimeri usati come ingredienti di composizione; polveri antiaderenti per evitare l'adesione; nebbie, fumi e vapori generati dal riscaldamento e dalla vulcanizzazione delle mescole di gomma; e solventi utilizzati per cementi e coadiuvanti di processo. Gli effetti sulla salute correlati alla maggior parte di questi non sono ben noti, tranne per il fatto che di solito sono di natura cronica piuttosto che acuti ai livelli di esposizione tipici. I controlli tecnici sono generalmente finalizzati alla riduzione complessiva del livello di polvere, emissioni di gomma riscaldata o fumi di vulcanizzazione a cui sono esposti i lavoratori. In caso di esposizione a sostanze chimiche, solventi o agenti specifici (come il rumore) noti per essere dannosi, gli sforzi di controllo possono essere mirati in modo più specifico e in molti casi l'esposizione può essere eliminata.

L'eliminazione o la sostituzione di materiali nocivi è forse il mezzo più efficace per il controllo ingegneristico dei pericoli nella produzione della gomma. Ad esempio, la β-naftilammina contenuta come impurità in un antiossidante è stata identificata negli anni '1950 come causa di cancro alla vescica ed è stata vietata. Il benzene era un tempo un solvente comune, ma è stato sostituito dagli anni '1950 dalla nafta, o benzina bianca, in cui il contenuto di benzene è stato costantemente ridotto (dal 4-7% a meno dello 0.1% della miscela). L'eptano è stato usato come sostituto dell'esano e funziona altrettanto bene o meglio. La guaina di piombo viene sostituita da altri materiali per l'indurimento del tubo. Si stanno progettando mescole di gomma per ridurre le dermatiti durante la manipolazione e la formazione di nitrosammine durante la polimerizzazione. I talci utilizzati per scopi antiaderenti sono selezionati per il basso contenuto di amianto e silice.

Composto di gomma

La ventilazione di scarico locale viene utilizzata per il controllo di polvere, nebbia e fumi nella preparazione e miscelazione della mescola di gomma e nei processi di finitura che comportano la lucidatura e la molatura di prodotti in gomma (vedere figura 1). Con buone pratiche di lavoro e progetti di ventilazione, le esposizioni alla polvere sono generalmente ben al di sotto di 2 mg/m3. L'efficace manutenzione di filtri, cappe e apparecchiature meccaniche è un elemento essenziale del controllo ingegneristico. I modelli specifici di cappa sono riportati nel manuale di ventilazione della Conferenza americana degli igienisti industriali governativi e nel manuale di ventilazione della Rubber and the Plastics Research Association of Great Britain (ACGIH 1995).

Figura 1. Una cappa a baldacchino controlla i fumi durante la finitura di una colata di tubi in un impianto industriale di gomma in Italia

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I composti chimici sono stati tradizionalmente raccolti dai bidoni in piccoli sacchetti su una bilancia, quindi posizionati su un nastro trasportatore per essere versati nel miscelatore o su un mulino. L'esposizione alla polvere è controllata da un paraluce a fessura dietro la bilancia (vedi figura 2). e in alcuni casi da cappucci asolati sul bordo dei cassonetti. Il controllo della polvere in questo processo viene migliorato sostituendo le polveri con forme granulari o granulari più grandi, combinando gli ingredienti in un unico sacchetto (spesso termosaldato) e alimentando automaticamente i composti dal contenitore di stoccaggio al sacchetto di trasferimento o direttamente al miscelatore. Anche le pratiche di lavoro degli operatori influenzano fortemente la quantità di esposizione alla polvere.

Figura 2. Ventilazione di scarico locale scanalata in una stazione di pesatura dei composti

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Il miscelatore Banbury necessita di un'efficace cappa di chiusura per catturare la polvere dalla carica e per raccogliere i fumi e la nebbia d'olio provenienti dalla gomma riscaldata durante la miscelazione. Le cappe ben progettate sono spesso interrotte dalle correnti d'aria dei ventilatori a piedistallo utilizzati per raffreddare l'operatore. Sono disponibili attrezzature motorizzate per trasportare i sacchi dai pallet al trasportatore di carico.

I mulini sono dotati di cappe a tettoia per captare le emissioni di nebbie oleose, vapori e fumi che salgono dalla gomma calda. A meno che non siano più chiuse, queste cappe sono meno efficaci nel catturare la polvere quando i composti vengono miscelati sul mulino o il mulino viene spolverato con polveri antiaderenti (vedi figura 3). Sono anche sensibili alle correnti d'aria dei ventilatori a piedistallo o all'aria di reintegro della ventilazione generale deviata. È stato utilizzato un design push-pull che posiziona una cortina d'aria davanti all'operatore diretta verso l'alto nel tettuccio. I mulini vengono spesso sollevati per mettere il punto di presa del rullo fuori dalla portata dell'operatore e hanno anche un filo o una barra di scatto davanti all'operatore per arrestare il mulino in caso di emergenza. Si indossano guanti ingombranti che verranno tirati nella presa prima che le dita vengano catturate.

Figura 3. Una tenda sul bordo di una cappa a baldacchino sopra un mulino di miscelazione aiuta a contenere la polvere.

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Le lastre di gomma prelevate dai mulini e dalle calandre vengono rivestite per evitare che aderiscano tra loro. Questo a volte viene fatto spolverando la gomma con polvere, ma ora è più spesso fatto immergendolo in un bagno d'acqua (vedi figura 4). L'applicazione del composto antiaderente in questo modo riduce notevolmente l'esposizione alla polvere e migliora la pulizia.

Figura 4. Una striscia di gomma prelevata da un laminatoio Banbury passa attraverso un bagno d'acqua per applicare il composto antiaderente.

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Ray C. Beccaccia

Polveri e fumi vengono convogliati in collettori di polveri a maniche oa cartuccia. Nelle installazioni di grandi dimensioni, l'aria a volte viene fatta ricircolare all'interno della fabbrica. In tal caso, è necessaria un'apparecchiatura di rilevamento delle perdite per garantire che i contaminanti non vengano rimessi in circolo. Gli odori di alcuni ingredienti come la colla animale rendono indesiderabile il ricircolo dell'aria. La polvere di gomma brucia facilmente, quindi la protezione da incendi ed esplosioni per condutture e collettori di polvere è una considerazione importante. Anche lo zolfo e le polveri esplosive come l'amido di mais hanno requisiti speciali di protezione antincendio.

Lavorazione della gomma

Le cappe di aspirazione locali vengono spesso utilizzate sulle teste degli estrusori per catturare nebbia e vapori dall'estrusione calda, che possono quindi essere diretti in un bagno d'acqua per raffreddarlo e sopprimere le emissioni. Le cappe vengono utilizzate anche in molti altri punti di emissione della fabbrica, come trituratori, vasche di immersione e apparecchiature di test di laboratorio, dove i contaminanti dell'aria possono essere facilmente raccolti alla fonte.

Il numero e le configurazioni fisiche delle stazioni di costruzione per pneumatici e altri prodotti di solito le rendono inadatte alla ventilazione locale degli scarichi. Il confinamento dei solventi in contenitori coperti il ​​più possibile, insieme a pratiche di lavoro attente e un adeguato volume di aria di diluizione nell'area di lavoro, sono importanti per mantenere basse le esposizioni. Guanti o strumenti applicatori vengono utilizzati per ridurre al minimo il contatto con la pelle.

Le presse di polimerizzazione e i vulcanizzatori rilasciano grandi quantità di fumi di polimerizzazione caldi quando vengono aperti. La maggior parte dell'emissione visibile è costituita da nebbia d'olio, ma la miscela è ricca anche di molti altri composti organici. La ventilazione di diluizione è la misura di controllo più spesso utilizzata, spesso in combinazione con cappe a baldacchino o involucri con tende su singoli vulcanizzatori o gruppi di presse. Sono richiesti grandi volumi d'aria che, se non sostituiti da un'adeguata aria di reintegro, possono disturbare la ventilazione e le cappe negli edifici o nei reparti comunicanti. Gli operatori devono essere posizionati all'esterno della cappa o dell'involucro. Se devono essere sotto il cofano, i ventilatori di aria fresca downdraft possono essere posizionati sopra le loro postazioni di lavoro. In caso contrario, l'aria di ricambio dovrebbe essere immessa in prossimità degli involucri ma non diretta nella copertura. Il limite di esposizione professionale britannico per i fumi di vulcanizzazione della gomma è di 0.6 mg/m3 di materiale solubile in cicloesano, che è normalmente fattibile con buone pratiche e progettazione della ventilazione.

La produzione e l'applicazione del mastice presenta speciali requisiti di controllo tecnico per i solventi. I bidoni di miscelazione sono sigillati e convogliati in un sistema di recupero del solvente, mentre la ventilazione di diluizione controlla i livelli di vapore nell'area di lavoro. Le maggiori esposizioni dell'operatore derivano dall'entrare nelle zangole per pulirle. Nell'applicare il mastice al tessuto, una combinazione di ventilazione di scarico locale nei punti di emissione, contenitori coperti, ventilazione generale nel locale di lavoro e aria di reintegro adeguatamente diretta controlla l'esposizione dei lavoratori. I forni di essiccazione vengono scaricati direttamente o talvolta l'aria viene fatta ricircolare nel forno prima che sia esaurita. I sistemi di recupero del solvente ad adsorbimento di carbonio sono il dispositivo di pulizia dell'aria più comune. Il solvente recuperato viene restituito al processo. Gli standard di protezione antincendio richiedono che la concentrazione di vapore infiammabile nel forno sia mantenuta al di sotto del 25% del limite inferiore di esplosione (LEL), a meno che non siano forniti monitoraggio continuo e controlli automatici per garantire che la concentrazione di vapore non superi il 50% LEL (NFPA 1995).

L'automazione dei processi e delle apparecchiature spesso riduce l'esposizione ai contaminanti aerodispersi e agli agenti fisici ponendo l'operatore a una distanza maggiore, confinando la fonte o riducendo la generazione del pericolo. Un minore sforzo fisico sul corpo è anche un importante vantaggio dell'automazione nei processi e nella movimentazione dei materiali.

Noise Control

Le esposizioni significative al rumore spesso provengono da apparecchiature come trecciatrici e smerigliatrici a nastro, porte di scarico dell'aria, perdite di aria compressa e perdite di vapore. Le custodie antirumore sono efficaci per trecciatrici e smerigliatrici. Silenziatori molto efficaci sono realizzati per le porte di scarico dell'aria. In alcuni casi le porte possono essere canalizzate in un'intestazione comune che sfoga altrove. Il rumore aereo causato dalle perdite può spesso essere ridotto mediante una migliore manutenzione, recinzione, progettazione o buone pratiche di lavoro per limitare il ciclo del rumore.

Pratiche di lavoro

Per prevenire dermatiti e allergie alla gomma, i prodotti chimici per la gomma e i lotti di gomma fresca non devono entrare in contatto con la pelle. Laddove i controlli tecnici non sono sufficienti per questo, è necessario utilizzare guanti lunghi o guanti e camicie a maniche lunghe per tenere lontane dalla pelle polveri e lastre di gomma. Gli abiti da lavoro devono essere tenuti separati dagli indumenti civili. Le docce sono consigliate prima di indossare abiti civili per rimuovere i contaminanti residui dalla pelle.

A volte possono essere necessari anche altri dispositivi di protezione come protezioni per l'udito e respiratori. Tuttavia, la buona pratica impone di dare sempre la priorità alla sostituzione o ad altre soluzioni ingegneristiche per ridurre le esposizioni pericolose sul posto di lavoro.

 

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Domenica, 27 febbraio 2011 06: 35

Sicurezza

Sicurezza del mulino

I mulini e le calandre sono ampiamente utilizzati nell'industria della gomma. Gli incidenti durante il funzionamento (rimanere intrappolati nei rulli rotanti) rappresentano un grave rischio per la sicurezza durante il funzionamento di queste macchine. Inoltre, esiste il rischio di incidenti durante la riparazione e la manutenzione di queste e altre macchine utilizzate nell'industria della gomma. Questo articolo discute questi rischi per la sicurezza.

Nel 1973 negli Stati Uniti, il National Joint Industrial Council for the Rubber Manufacturing Industry ha concluso che per i punti di pressione in corsa, un dispositivo di sicurezza che dipendeva dall'azione dell'operatore non poteva essere considerato un metodo efficace per prevenire gli incidenti di presa in corsa. Ciò è particolarmente vero per i mulini nell'industria della gomma. Sfortunatamente, poco è stato fatto per forzare le modifiche al codice. Attualmente esiste un solo dispositivo di sicurezza che non richiede l'intervento dell'operatore per attivarsi. La barra del corpo è l'unico dispositivo automatico ampiamente accettato che è un mezzo efficace per prevenire gli incidenti del mulino. Tuttavia, anche la barra del corpo ha dei limiti e non può essere utilizzata in tutti i casi a meno che non vengano apportate modifiche all'attrezzatura e alla pratica di lavoro.

Il problema della sicurezza del mulino non è semplice; ci sono diversi problemi importanti coinvolti:

  • altezza del mulino
  • la dimensione dell'operatore
  • equipaggiamento ausiliario
  • il modo in cui funziona il mulino
  • l'aderenza o la viscosità del calcio
  • distanza di arresto.

 

L'altezza del mulino fa la differenza su dove l'operatore lavora il mulino. Per mulini meno di
1.27 m di altezza, dove l'altezza dell'operatore è maggiore di 1.68 m, c'è la tendenza a lavorare troppo in alto sul mulino o troppo vicino al nip. Ciò consente un tempo di reazione molto breve per la sicurezza automatica per arrestare il mulino.

Le dimensioni dell'operatore determinano anche la distanza di cui l'operatore ha bisogno per avvicinarsi alla faccia della fresatrice per lavorare la fresatrice. Gli operatori sono disponibili in molte dimensioni diverse e spesso devono utilizzare lo stesso mulino. La maggior parte delle volte non viene apportata alcuna regolazione ai dispositivi di sicurezza del mulino.

Attrezzature ausiliarie come nastri trasportatori o caricatori possono spesso entrare in conflitto con cavi e funi di sicurezza. Nonostante i codici contrari, spesso la fune o il cavo di sicurezza viene spostato per consentire il funzionamento dell'attrezzatura ausiliaria. Ciò può portare l'operatore a lavorare il mulino con il cavo di sicurezza dietro la testa dell'operatore.

Mentre l'altezza del mulino e l'attrezzatura ausiliaria hanno una parte nel modo in cui viene lavorato un mulino, ci sono altri fattori che entrano in gioco. Se non è presente un rullo di miscelazione sotto il mescolatore per distribuire uniformemente la gomma sul mulino, l'operatore dovrà spostare fisicamente la gomma da un lato all'altro del mulino a mano. La miscelazione e lo spostamento della gomma espongono l'operatore a un rischio maggiore di lesioni da stiramento o distorsione oltre al pericolo della fessura del mulino.

L'aderenza o l'appiccicosità del calcio rappresenta un ulteriore pericolo. Se la gomma si attacca al rullo del mulino e l'operatore deve estrarla dal rullo, una barra del corpo diventa un pericolo per la sicurezza. Gli operatori dei mulini con gomma calda devono indossare i guanti. Gli operatori del mulino usano coltelli. Il materiale appiccicoso può afferrare un coltello, un guanto o una mano nuda e tirarlo verso la presa di corrente del mulino.

Anche un dispositivo di sicurezza automatico non sarà efficace a meno che il mulino non possa essere arrestato prima che l'operatore raggiunga l'interstizio di movimento del mulino. Gli spazi di arresto devono essere controllati almeno settimanalmente e i freni testati all'inizio di ogni turno. I freni elettrici dinamici devono essere controllati regolarmente. Se l'interruttore zero non è regolato correttamente, il mulino si muoverà avanti e indietro e ne risulteranno danni. Per alcune situazioni, sono preferiti i freni a disco. Con i freni elettrici può sorgere un problema se l'operatore ha attivato il pulsante di arresto del mulino e poi ha tentato un arresto di emergenza del mulino. Su alcuni mulini l'arresto di emergenza non funzionerà dopo che il pulsante di arresto del mulino è stato attivato.

Sono stati apportati alcuni aggiustamenti che hanno migliorato la sicurezza del mulino. I seguenti passaggi hanno notevolmente ridotto l'esposizione alle lesioni da morso durante la corsa sui mulini:

  • Una barra del corpo deve essere utilizzata sulla faccia di lavoro di ciascuna fresatrice, ma solo se la barra è regolabile per l'altezza e la portata dell'operatore.
  • I freni del mulino possono essere meccanici o elettrici, ma devono essere controllati ogni turno e la distanza controllata settimanalmente. Le distanze di arresto devono essere conformi alle raccomandazioni sulla distanza di arresto dell'American National Standards Institute (ANSI).
  • Laddove i mulini miscelatori hanno materiale caldo e appiccicoso, un sistema a due mulini ha sostituito il sistema a un solo mulino. Ciò ha ridotto l'esposizione dell'operatore e migliorato la miscelazione dello stock.
  • Laddove gli operatori devono spostare il materiale all'interno di un laminatoio, è necessario aggiungere un rullo di miscelazione per ridurre l'esposizione dell'operatore.
  • Le attuali pratiche di lavoro del mulino sono state riviste per garantire che l'operatore non stia lavorando troppo vicino alla linea di contatto in movimento sul mulino. Ciò include piccoli mulini da laboratorio, in particolare dove un campione può richiedere numerosi passaggi attraverso la linea di contatto in funzione.
  • I caricatori del mulino sono stati aggiunti sui mulini per caricare le scorte. Ciò ha eliminato la pratica di provare a caricare un mulino utilizzando un carrello elevatore ed ha eliminato qualsiasi conflitto con l'uso di una barra del corpo come dispositivo di sicurezza.

 

Attualmente esiste la tecnologia per migliorare la sicurezza del mulino. In Canada, ad esempio, un mulino per gomma non può funzionare senza una barra del corpo sulla faccia di lavoro o sulla parte anteriore del mulino. I paesi che ricevono apparecchiature più vecchie da altri paesi devono adattare le apparecchiature per adattarle alla loro forza lavoro.

Sicurezza del calendario

Le calandre hanno molte configurazioni di macchine e apparecchiature ausiliarie, il che rende difficile essere specifici sulla sicurezza delle calandre. Per uno studio più approfondito sulla sicurezza delle calandre, vedere National Joint Industrial Council for the Rubber Manufacturing Industry (1959, 1967).

Sfortunatamente, quando una calandra o qualsiasi altra attrezzatura viene trasferita da un'azienda all'altra o da un paese all'altro, spesso la cronologia degli incidenti non viene inclusa. Ciò ha comportato la rimozione delle guardie e pratiche di lavoro pericolose che erano state modificate a causa di un precedente incidente. Ciò ha portato alla ripetizione della storia, con il ripetersi di incidenti accaduti in passato. Un altro problema è la lingua. Le macchine con i comandi e le istruzioni in una lingua diversa dal paese dell'utente rendono più difficile il funzionamento sicuro.

I calendari sono aumentati di velocità. La capacità di frenata di queste macchine non ha sempre tenuto il passo con l'attrezzatura. Ciò è particolarmente vero per i rulli della calandra. Se questi rotoli non possono essere fermati nella distanza di arresto consigliata, è necessario utilizzare un metodo aggiuntivo per proteggere i dipendenti. Se necessario, la calandra dovrebbe essere dotata di un dispositivo di rilevamento che rallenti la macchina quando i rulli si avvicinano durante il funzionamento. Ciò si è dimostrato molto efficace nell'impedire ai dipendenti di avvicinarsi troppo ai rulli durante il funzionamento della macchina.

Alcune delle altre principali aree individuate dal Consiglio Nazionale Paritetico Industriale sono ancora oggi fonte di infortuni:

  • eliminare gli inceppamenti e regolare il materiale
  • lesioni da morso durante la corsa, specialmente durante i caricamenti
  • infilare
  • comunicazioni.

 

Un programma di blocco efficace e ben compreso (vedere di seguito) farà molto per ridurre o eliminare le lesioni dovute alla rimozione degli inceppamenti o alla regolazione del materiale mentre la macchina è in funzione. I dispositivi di prossimità che rallentano i rotoli quando vengono avvicinati possono aiutare a scoraggiare un tentativo di regolazione.

Le lesioni da morso durante la corsa rimangono un problema, specialmente durante i caricamenti. Le velocità all'avvolgimento devono essere regolabili per consentire un avvio lento all'inizio del rotolo. Le sicurezze devono essere disponibili in caso di problemi. Un dispositivo che rallenti il ​​rotolo quando viene avvicinato tenderà a scoraggiare un tentativo di regolare una fodera o un tessuto durante l'avvolgimento. I rulli telescopici sono una tentazione speciale anche per operatori esperti.

Il problema degli incidenti di infilamento è aumentato con la velocità e la complessità del treno di calandra e la quantità di apparecchiature ausiliarie. Qui l'esistenza di un controllo a linea unica e buone comunicazioni sono essenziali. L'operatore potrebbe non essere in grado di vedere tutto l'equipaggio. Tutti devono essere presi in considerazione e le comunicazioni devono essere chiare e facilmente comprensibili.

La necessità di buone comunicazioni è essenziale per un funzionamento sicuro quando è coinvolto un equipaggio. I momenti critici sono quelli in cui si effettuano le regolazioni o quando la macchina viene avviata all'inizio di un ciclo o avviata dopo un arresto causato da un problema.

La risposta a questi problemi è un equipaggio ben addestrato che comprenda i problemi del funzionamento della calandra, un sistema di manutenzione che mantenga tutti i dispositivi di sicurezza funzionanti e un sistema che controlli entrambi.

Blocco macchina

Il concetto di blocco della macchina non è nuovo. Sebbene il blocco sia stato generalmente accettato nei programmi di manutenzione, ben poco è stato fatto per ottenere l'accettazione nell'area operativa. Parte del problema è il riconoscimento del pericolo. Un tipico standard di blocco richiede che "se il movimento imprevisto dell'apparecchiatura o il rilascio di energia potrebbe causare lesioni a un dipendente, l'apparecchiatura deve essere bloccata". Il blocco non è limitato all'energia elettrica e non tutta l'energia può essere bloccata; alcune cose devono essere bloccate in posizione, i tubi devono essere scollegati e tappati, la pressione immagazzinata deve essere scaricata. Mentre il concetto di blocco è visto in alcuni settori come uno stile di vita, altri settori non l'hanno accettato a causa del timore del costo del blocco.

Al centro del concetto di lockout c'è il controllo. Se la persona è a rischio di lesioni a causa del movimento, la fonte di alimentazione deve essere disattivata e la persona o le persone a rischio devono avere il controllo. Tutte le situazioni che richiedono il blocco non sono facilmente identificabili. Anche quando vengono identificati, non è facile cambiare le pratiche di lavoro.

Un'altra chiave per un programma di blocco che viene spesso trascurata è la facilità con cui una macchina o una linea può essere bloccata o l'alimentazione isolata. Le apparecchiature più vecchie non sono state progettate o installate tenendo conto del blocco. Alcune macchine sono state installate con un solo demolitore per più macchine. Altre macchine hanno più fonti di alimentazione, rendendo il blocco più complicato. In aggiunta a questo problema, gli interruttori della sala di controllo del motore vengono spesso sostituiti o alimentano apparecchiature aggiuntive e la documentazione delle modifiche non è sempre aggiornata.

L'industria della gomma ha visto l'accettazione generale del blocco nella manutenzione. Mentre il concetto di proteggersi dai pericoli di movimenti imprevisti non è nuovo, l'uso uniforme del lockout lo è. In passato, il personale addetto alla manutenzione utilizzava diversi mezzi per proteggersi. Questa protezione non era sempre coerente a causa di altre pressioni come la produzione, e non sempre efficace. Per alcune apparecchiature del settore, la risposta al blocco è complessa e non facilmente comprensibile.

La pressa per pneumatici è un esempio di attrezzatura per la quale c'è poco consenso sull'ora esatta e sul metodo di blocco. Mentre il blocco completo di una pressa per una riparazione estesa è semplice, non c'è consenso sul blocco in operazioni come la sostituzione dello stampo e della camera d'aria, la pulizia dello stampo e l'attrezzatura per la rimozione degli inceppamenti.

La macchina per pneumatici è un altro esempio di difficoltà nel rispetto del blocco. Molti degli infortuni in quest'area non sono stati causati dal personale addetto alla manutenzione, ma piuttosto da operatori e gommisti che effettuano regolazioni, cambiano fusti, caricano o scaricano materiale o sbloccano attrezzature e addetti alle pulizie che puliscono le attrezzature.

È difficile avere un programma di blocco di successo se il blocco richiede tempo ed è difficile. Ove possibile, i mezzi per disconnettersi dovrebbero essere disponibili presso l'apparecchiatura, il che facilita l'identificazione e può eliminare o ridurre la possibilità che qualcuno si trovi nella zona di pericolo quando l'energia viene restituita all'apparecchiatura. Anche con modifiche che facilitano l'identificazione, nessun blocco può mai essere considerato completo a meno che non venga effettuato un test per assicurarsi che siano stati utilizzati i dispositivi di isolamento dell'alimentazione corretti. In caso di lavori con il cablaggio elettrico, è necessario eseguire un test dopo aver tolto il sezionatore per assicurarsi che tutta l'alimentazione sia stata scollegata.

Un programma di blocco efficace deve includere quanto segue:

  • L'apparecchiatura dovrebbe essere progettata per facilitare il blocco di tutte le fonti di energia.
  • Le fonti di blocco devono essere identificate correttamente.
  • Le pratiche di lavoro che richiedono il blocco devono essere identificate.
  • Tutti i dipendenti interessati dal blocco dovrebbero avere una formazione sul blocco.
  • I dipendenti che sono tenuti al blocco devono essere formati e informati che il blocco è previsto e che qualsiasi cosa di meno è inaccettabile in qualsiasi circostanza.
  • Il programma deve essere verificato regolarmente per assicurarsi che sia efficace.

 

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Domenica, 27 febbraio 2011 06: 36

Studi epidemiologici

Negli anni '1920 e '1930, i rapporti dal Regno Unito mostravano che i lavoratori della gomma avevano tassi di mortalità più elevati rispetto alla popolazione generale e che i decessi in eccesso erano dovuti al cancro. Migliaia di materiali diversi vengono utilizzati nella produzione di prodotti in gomma e non era noto se qualcuno di questi potesse essere associato alle morti in eccesso nel settore. La continua preoccupazione per la salute dei lavoratori della gomma ha portato a programmi di ricerca sulla salute sul lavoro congiunti azienda-sindacato all'interno dell'industria della gomma statunitense presso l'Università di Harvard e presso l'Università della Carolina del Nord. I programmi di ricerca continuarono per tutto il decennio degli anni '1970, dopodiché furono soppiantati da programmi di sorveglianza sanitaria e di mantenimento della salute sponsorizzati congiuntamente da aziende e sindacati basati, almeno in parte, sui risultati dello sforzo di ricerca.

Il lavoro nel programma di ricerca di Harvard si è concentrato generalmente sulla mortalità nell'industria della gomma (Monson e Nakano 1976a, 1976b; Delzell e Monson 1981a, 1981b; Monson e Fine 1978) e sulla morbilità respiratoria tra i lavoratori della gomma (Fine e Peters 1976a, 1976b, 1976c ; Fine et al. 1976). È stata pubblicata una panoramica della ricerca di Harvard (Peters et al. 1976).

Il gruppo dell'Università della Carolina del Nord si è impegnato in una combinazione di ricerca epidemiologica e ambientale. I primi sforzi furono principalmente studi descrittivi dell'esperienza di mortalità dei lavoratori della gomma e indagini sulle condizioni di lavoro (McMichael, Spirtas e Kupper 1974; McMichael et al. 1975; Andjelkovich, Taulbee e Symons 1976; Gamble e Spirtas 1976; Williams et al. 1980 ; Van Ert et al. 1980). L'obiettivo principale, tuttavia, era negli studi analitici sulle associazioni tra esposizioni correlate al lavoro e malattie (McMichael et al. 1976a; McMichael et al. 1976b; McMichael, Andjelkovich e Tyroler 1976; Lednar et al. 1977; Blum et al. 1979 ; Goldsmith, Smith e McMichael 1980; Wolf et al. 1981; Checkoway et al. 1981; Symons et al. 1982; Delzell, Andjelkovich e Tyroler 1982; Arp, Wolf e Checkoway 1983; Checkoway et al. 1984; Andjelkovich et al. 1988). Degni di nota sono stati i risultati relativi alle associazioni tra esposizioni a vapori di solventi di idrocarburi e tumori (McMichael et al. 1975; McMichael et al. 1976b; Wolf et al. 1981; Arp, Wolf e Checkoway 1983; Checkoway et al. 1984) e associazioni tra esposizioni a materiale particolato aerodisperso e disabilità polmonare (McMichael, Andjelkovich e Tyroler 1976; Lednar et al. 1977).

Presso l'Università della Carolina del Nord, i primi studi analitici sulla leucemia tra i lavoratori della gomma hanno mostrato casi in eccesso tra i lavoratori che avevano una storia di lavoro in cui venivano utilizzati solventi (McMichael et al. 1975). Fu immediatamente sospettata l'esposizione al benzene, un solvente comune nell'industria della gomma molti anni fa, e una causa riconosciuta di leucemia. Analisi più dettagliate, tuttavia, hanno mostrato che le leucemie in eccesso erano generalmente linfocitiche, mentre le esposizioni al benzene erano state comunemente associate al tipo mieloblastico (Wolf et al. 1981). Si supponeva che potesse essere coinvolto qualche agente diverso dal benzene. Una revisione molto scrupolosa delle registrazioni dell'uso di solventi e delle fonti di approvvigionamento di solventi per una grande azienda ha mostrato che l'uso di solventi a base di carbone, inclusi sia il benzene che lo xilene, aveva un'associazione molto più forte con la leucemia linfocitica rispetto all'uso di solventi a base di petrolio ( Arp, Lupo e Checkoway 1983). I solventi a base di carbone sono generalmente contaminati da idrocarburi aromatici polinucleari, inclusi composti che hanno dimostrato di causare la leucemia linfocitica negli animali da esperimento. Ulteriori analisi in questo studio hanno mostrato un'associazione ancora più forte della leucemia linfocitica con l'esposizione al disolfuro di carbonio e al tetracloruro di carbonio che con l'esposizione al benzene (Checkoway et al. 1984). Le esposizioni al benzene sono pericolose e le esposizioni al benzene nei luoghi di lavoro dovrebbero essere eliminate o ridotte al minimo per quanto possibile. La conclusione, tuttavia, che l'eliminazione del benzene dall'uso nei processi di lavorazione della gomma eliminerà futuri eccessi di leucemia, in particolare di leucemia linfocitica, tra i lavoratori della gomma potrebbe non essere corretta.

Studi speciali presso l'Università della Carolina del Nord sui lavoratori della gomma che erano andati in pensione per invalidità hanno mostrato che era più probabile che malattie polmonari invalidanti, come l'enfisema, si verificassero tra le persone con una storia di lavoro nella cura, nella preparazione della cura, nella rifinitura e nell'ispezione che tra lavoratori in altri lavori (Lednar et al. 1977). Tutte queste aree di lavoro comportano esposizioni a polveri e fumi che possono essere inalati. In questi studi è stato riscontrato che una storia di fumo in genere ha più che raddoppiato il rischio di pensionamento per disabilità polmonare, anche nei lavori polverosi che a loro volta erano associati alla disabilità.

Studi epidemiologici erano in corso nelle industrie europee e asiatiche della gomma (Fox, Lindars e Owen 1974; Fox e Collier 1976; Nutt 1976; Parkes et al. 1982; Sorahan et al. 1986; Sorahan et al. 1989; Kilpikari et al. 1982; Kilpikari 1982; Bernardinelli, Marco e Tinelli 1987; Negri et al. 1989; Norseth, Anderson e Giltvedt 1983; Szeszenia-Daborowaska et al. 1991; Solionova e Smulevich 1991; Gustavsson, Hogstedt e Holmberg 1986; Wang et al. 1984 ; Zhang et al. 1989) all'incirca nello stesso periodo e continuarono dopo quelli di Harvard e dell'Università della Carolina del Nord negli Stati Uniti. I risultati di tumori in eccesso in vari siti sono stati comunemente riportati. Diversi studi hanno mostrato un eccesso di cancro ai polmoni (Fox, Lindars e Owen 1974; Fox e Collier 1976; Sorahan et al. 1989; Szeszenia-Daborowaska et al. 1991; Solionova e Smulevich 1991; Gustavsson, Hogstedt e Holmberg 1986; Wang et al. . 1984), associata, in alcuni casi, ad una storia di lavoro nella cura. Questa scoperta è stata duplicata in alcuni studi negli Stati Uniti (Monson e Nakano 1976a; Monson e Fine 1978) ma non in altri (Delzell, Andjelkovich e Tyroler 1982; Andjelkovich et al. 1988).

È stata riportata l'esperienza di mortalità tra una coorte di lavoratori nell'industria tedesca della gomma (Weiland et al. 1996). La mortalità per tutte le cause e per tutti i tumori era significativamente elevata nella coorte. Sono stati identificati eccessi statisticamente significativi nella mortalità per cancro del polmone e per cancro della pleura. L'eccesso di mortalità per leucemia tra i lavoratori tedeschi della gomma non ha quasi raggiunto la significatività statistica.

Uno studio caso-controllo sui tumori linfatici ed ematopoietici in otto strutture di gomma stirene-butadiene (SBR) ha identificato una forte associazione tra la mortalità per leucemia e l'esposizione al butadiene. L'IARC ha concluso che l'1,3-butadiene è probabilmente cancerogeno per l'uomo (IARC 1992). Uno studio epidemiologico più recente ha fornito dati che confermano l'eccesso di mortalità per leucemia tra i lavoratori SBR esposti al butadiene (Delzell et al. 1996).

Nel corso degli anni, gli studi epidemiologici tra i lavoratori della gomma hanno portato all'identificazione dei rischi sul posto di lavoro e al miglioramento del loro controllo. L'area della ricerca epidemiologica occupazionale che ha maggiormente bisogno di miglioramenti in questo momento è la valutazione delle esposizioni passate dei soggetti dello studio. Si stanno compiendo progressi sia nelle tecniche di ricerca che nelle banche dati in questo settore. Sebbene permangano interrogativi sulle associazioni causali, il continuo progresso epidemiologico porterà sicuramente a continui miglioramenti nel controllo delle esposizioni nell'industria della gomma e, di conseguenza, a un continuo miglioramento della salute dei lavoratori della gomma.

Riconoscimento: vorrei riconoscere gli sforzi pionieristici di Peter Bommarito, ex presidente della United Rubber Workers Union, che è stato il principale responsabile della ricerca da fare nell'industria della gomma statunitense negli anni '1970 e '1980 sulla salute dei lavoratori della gomma.


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Dermatite da contatto

Reazioni cutanee avverse sono state segnalate frequentemente tra i lavoratori che hanno un contatto diretto con la gomma e con le centinaia di sostanze chimiche utilizzate nell'industria della gomma. Queste reazioni includono dermatite da contatto irritante, dermatite allergica da contatto, orticaria da contatto (orticaria), aggravamento di malattie della pelle preesistenti e altri disturbi della pelle meno comuni come follicolite da olio, xerosi (pelle secca), miliaria (eruzione cutanea da calore) e depigmentazione da alcune derivati ​​fenolici.

La dermatite irritativa da contatto è la reazione più frequente ed è causata dall'esposizione acuta a sostanze chimiche forti o dall'esposizione cumulativa a sostanze irritanti più deboli come quelle che si trovano nel lavoro umido e nell'uso ripetuto di solventi. La dermatite allergica da contatto è un tipo ritardato di reazione allergica dovuta agli acceleratori, ai vulcanizzanti, agli antiossidanti e agli antiozonanti che vengono aggiunti durante la produzione della gomma. Queste sostanze chimiche sono spesso presenti nel prodotto finale e possono causare dermatiti da contatto sia nell'utilizzatore del prodotto finale che nei lavoratori della gomma, in particolare Banbury, operatori di calandre ed estrusori e assemblatori.

Alcuni lavoratori acquisiscono la dermatite da contatto attraverso l'esposizione in un lavoro che non consente l'uso di indumenti di protezione chimica (CPC). Anche altri lavoratori sviluppano allergia al CPC stesso, più comunemente a causa dei guanti di gomma. Un valido patch test positivo per l'allergene sospetto è il test medico chiave utilizzato per differenziare la dermatite allergica da contatto dalla dermatite da contatto irritante. È importante ricordare che la dermatite allergica da contatto può coesistere con la dermatite da contatto irritante così come con altri disturbi della pelle.

La dermatite può essere prevenuta mediante la miscelazione automatizzata e la premiscelazione di sostanze chimiche, la fornitura di ventilazione di scarico, la sostituzione di noti allergeni da contatto con sostanze chimiche alternative e una migliore manipolazione dei materiali per ridurre il contatto con la pelle.

Allergia al lattice di gomma naturale (NRL).

L'allergia all'NRL è una reazione allergica immediata di tipo I mediata da immunoglobuline E, quasi sempre dovuta alle proteine ​​dell'NRL presenti nei dispositivi medici e non medici in lattice. Lo spettro dei segni clinici varia da orticaria da contatto, orticaria generalizzata, rinite allergica (infiammazione della mucosa nasale), congiuntivite allergica, angioedema (grave gonfiore) e asma (respiro sibilante) fino all'anafilassi (reazione allergica grave, pericolosa per la vita). Gli individui a più alto rischio sono i pazienti con spina bifida, gli operatori sanitari e altri lavoratori con una significativa esposizione all'NRL. I fattori predisponenti sono l'eczema delle mani, la rinite allergica, la congiuntivite allergica o l'asma in individui che indossano frequentemente guanti, l'esposizione della mucosa all'NRL e procedure chirurgiche multiple. Alla Food and Drug Administration degli Stati Uniti sono stati segnalati quindici decessi in seguito all'esposizione all'NRL durante gli esami del clisma di bario. Pertanto, la via di esposizione alle proteine ​​di NRL è importante e include il contatto diretto con la pelle intatta o infiammata e l'esposizione delle mucose, compresa l'inalazione, alla polvere dei guanti contenente NRL, in particolare nelle strutture mediche e nelle sale operatorie. Di conseguenza, l'allergia all'NRL è un grave problema medico, di salute sul lavoro, di salute pubblica e normativo a livello mondiale, con un numero di casi che è aumentato drasticamente dalla metà degli anni '1980.

La diagnosi di allergia al NRL è fortemente suggerita se c'è una storia di angioedema delle labbra quando si gonfiano palloncini e/o prurito, bruciore, orticaria o anafilassi quando si indossano guanti, si sottopongono a procedure chirurgiche, mediche e dentistiche o in seguito all'esposizione a preservativi o altri Dispositivi NRL. La diagnosi è confermata da un test di usura o utilizzo positivo con guanti NRL, da un prick test intracutaneo valido per NRL o da un esame del sangue RAST (radioallergosorbent test) positivo per l'allergia al lattice. Gravi reazioni allergiche si sono verificate da prick and wear test; Durante queste procedure dovrebbero essere disponibili epinefrina e attrezzature per la rianimazione prive di NRL.

L'allergia all'NRL può essere associata a reazioni allergiche alla frutta, in particolare banane, castagne e avocado. L'iposensibilizzazione all'NRL non è ancora possibile e l'evitamento e la sostituzione dell'NRL sono imperativi. La prevenzione e il controllo dell'allergia all'NRL includono l'evitamento del lattice nelle strutture sanitarie per i lavoratori e i pazienti interessati. Dovrebbero essere disponibili guanti sintetici sostitutivi non NRL e, in molti casi, guanti NRL a basso contenuto di allergeni dovrebbero essere indossati dai colleghi per accogliere coloro che sono allergici all'NRL, al fine di minimizzare i sintomi e diminuire l'induzione dell'allergia all'NRL. Per controllare l'allergia al lattice è necessaria una cooperazione continua tra il governo, l'industria e gli operatori sanitari, come discusso nel documento Strutture sanitarie capitolo.

 

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