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58. Applicazioni di sicurezza

Redattori di capitoli: Kenneth Gerecke e Charles T. Pope


Sommario

Tabelle e figure

Analisi dei sistemi
Manh Trung Ho  

Sicurezza delle mani e degli utensili elettrici portatili
Dipartimento del lavoro degli Stati Uniti—Amministrazione per la sicurezza e la salute sul lavoro; a cura di Kenneth Gerecke

Parti mobili di macchine
Tomas Backström e Marianne Döös

Salvaguardia della macchina
Dipartimento del lavoro degli Stati Uniti - Amministrazione per la sicurezza e la salute sul lavoro; a cura di Kenneth Gerecke

Rilevatori di presenza
Paolo Schreiber

Dispositivi per il controllo, l'isolamento e la commutazione dell'energia
Renè Troxler

Applicazioni relative alla sicurezza
Dietmar Reinert e Karlheinz Meffert

Software e computer: sistemi automatizzati ibridi
Waldemar Karwowski e Jozef Zurada

Principi per la progettazione di sistemi di controllo sicuri
Georg Vondraček

Principi di sicurezza per macchine utensili CNC
Toni Retsch, Guido Schmitter e Albert Marty

Principi di sicurezza per robot industriali
Toni Retsch, Guido Schmitter e Albert Marty

Sistemi di controllo relativi alla sicurezza elettrici, elettronici ed elettronici programmabili
Ron Bell

Requisiti tecnici per i sistemi relativi alla sicurezza basati su dispositivi elettrici, elettronici ed elettronici programmabili
John Brazendale e Ron Bell

Rollover
Bengt Springfeldt

Cade dalle altezze
Jean Arteau

Spazi confinati
Neil McManus

Principi di Prevenzione: Movimentazione di Materiali e Traffico Interno
Kari Hakkinen

tavoli

Fare clic su un collegamento sottostante per visualizzare la tabella nel contesto dell'articolo.

1. Possibili disfunzioni di un circuito di comando a due pulsanti
2. Guardie della macchina
3. dispositivi
4. Metodi di alimentazione ed espulsione
5. Combinazioni di strutture circuitali nei controlli di macchina
6. Livelli di integrità della sicurezza per i sistemi di protezione
7. Progettazione e sviluppo software
8. Livello di integrità della sicurezza: componenti di tipo B
9. Requisiti di integrità: architetture di sistemi elettronici
10 Cadute dall'alto: Quebec 1982-1987
11Tipici sistemi anticaduta e anticaduta
12 Differenze tra prevenzione delle cadute e arresto delle cadute
13 Modulo campione per la valutazione delle condizioni pericolose
14 Un permesso di ingresso campione

Cifre

Punta su una miniatura per vedere la didascalia della figura, fai clic per vedere la figura nel contesto dell'articolo.

SAF020F1SAF020F2SAF020F4SAF020F5MAC240F2MAC240F3

MAC080F1MAC080F2MAC080F3MAC080F4MAC080F5MAC080F6MAC080F7MAC080F8MAC080F9MAC80F10MAC80F11MAC80F12MAC80F13MAC80F14MAC80F15MAC80F16MAC80F17MAC80F18MAC80F19MAC80F20MAC80F21MAC80F23MAC80F24MAC80F25MAC80F26MAC80F27MAC80F28MAC80F29MAC80F30MAC80F31MAC80F32MAC80F33MAC80F34MAC80F35MAC80F36MAC80F37

  SAF064F1SAF064F2SAF064F3SAF064F4SAF064F5SAF064F6SAF064F7

   SAF062F1SAF062F2SAF062F3SAF062F4SAF062F5SAF062F6SAF062F7SAF062F8SAF062F9SAF62F10SAF62F11SAF62F14SAF62F13SAF62F15SAF62F16SAF62F17SAF62F18 SAF059F1SAF059F2SAF059F3SAF059F4SAF059F5SAF059F6SAF059F8SAF059F9SA059F10SAF060F1SAF060F2SAF060F3SAF060F4


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Lunedi, 04 aprile 2011 19: 04

Cade dalle altezze

Le cadute dall'alto sono gravi incidenti che si verificano in molte industrie e professioni. Le cadute dall'alto provocano lesioni prodotte dal contatto tra la persona che cade e la fonte della lesione, nelle seguenti circostanze:

  • Il movimento della persona e la forza dell'impatto sono generati dalla gravità.
  • Il punto di contatto con la fonte della lesione è inferiore alla superficie che sostiene la persona all'inizio della caduta.

 

Da questa definizione si può dedurre che le cadute sono inevitabili perché la gravità è sempre presente. Le cadute sono infortuni, in qualche modo prevedibili, che si verificano in tutti i settori e occupazioni industriali e di elevata gravità. Le strategie per ridurre il numero di cadute, o almeno ridurre la gravità delle lesioni in caso di cadute, sono discusse in questo articolo.

L'altezza della caduta

La gravità delle lesioni causate da cadute è intrinsecamente correlata all'altezza di caduta. Ma questo è vero solo in parte: l'energia di caduta libera è il prodotto della massa in caduta per l'altezza della caduta, e la gravità delle lesioni è direttamente proporzionale all'energia trasferita durante l'impatto. Le statistiche sugli incidenti da caduta confermano questa forte relazione, ma mostrano anche che le cadute da un'altezza inferiore a 3 m possono essere fatali. Uno studio dettagliato delle cadute mortali nell'edilizia mostra che il 10% degli incidenti mortali causati da cadute si è verificato da un'altezza inferiore a 3 m (vedi figura 1). Devono essere discusse due questioni: il limite legale di 3 m e dove e come è stata arrestata una data caduta.

Figura 1. Vittime causate da cadute e altezza della caduta nel settore edile statunitense, 1985-1993

ACC080T1

In molti paesi, le normative rendono obbligatoria la protezione anticaduta quando il lavoratore è esposto a una caduta superiore a 3 m. L'interpretazione semplicistica è che le cadute inferiori a 3 m non sono pericolose. Il limite dei 3 m è infatti il ​​risultato di un consenso sociale, politico e pratico che dice che non è obbligatorio essere protetti contro le cadute mentre si lavora all'altezza di un solo piano. Anche se esiste il limite legale di 3 m per la protezione anticaduta obbligatoria, la protezione anticaduta dovrebbe sempre essere presa in considerazione. L'altezza di caduta non è l'unico fattore che spiega la gravità degli incidenti da caduta e dei decessi dovuti alle cadute; si deve anche considerare dove e come la persona che cadeva si è fermata. Ciò porta all'analisi dei settori industriali con maggiore incidenza di cadute dall'alto.

Dove si verificano le cadute

Le cadute dall'alto sono spesso associate al settore delle costruzioni perché rappresentano un'alta percentuale di tutti gli incidenti mortali. Ad esempio, negli Stati Uniti, il 33% di tutti gli incidenti mortali nel settore delle costruzioni sono causati da cadute dall'alto; nel Regno Unito, la cifra è del 52%. Le cadute dall'alto si verificano anche in altri settori industriali. L'estrazione mineraria e la produzione di mezzi di trasporto hanno un alto tasso di cadute dall'alto. In Quebec, dove molte miniere sono miniere sotterranee ripide, a vena stretta, il 20% di tutti gli incidenti sono cadute dall'alto. La fabbricazione, l'uso e la manutenzione di mezzi di trasporto come aerei, camion e vagoni ferroviari sono attività con un alto tasso di incidenti da caduta (tabella 1). Il rapporto varierà da paese a paese a seconda del livello di industrializzazione, del clima e così via; ma le cadute dall'alto si verificano in tutti i settori con conseguenze simili.


Tabella 1. Cadute dall'alto: Quebec 1982-1987

                               Cadute dall'alto Cadute dall'alto in tutti gli incidenti
                               per 1,000 lavoratori

Costruzioni 14.9 10.1%

Industria pesante 7.1 3.6%


Dopo aver preso in considerazione l'altezza della caduta, la prossima questione importante è come la caduta viene arrestata. La caduta in liquidi caldi, rotaie elettrificate o in un frantoio potrebbe essere fatale anche se l'altezza di caduta è inferiore a 3 m.

Cause di cadute

Finora è stato dimostrato che le cadute si verificano in tutti i settori economici, anche se l'altezza è inferiore a 3 m. Ma perché do gli umani cadono? Ci sono molti fattori umani che possono essere coinvolti nella caduta. Un ampio raggruppamento di fattori è sia concettualmente semplice che utile nella pratica:

Opportunità a cadere sono determinati da fattori ambientali e provocano il tipo più comune di caduta, vale a dire l'inciampo o lo scivolamento che provocano cadute dal livello di pendenza. Altre opportunità in calo sono legate ad attività al di sopra del grado.

passivo cadere sono una o più delle tante malattie acute e croniche. Le malattie specifiche associate alla caduta di solito colpiscono il sistema nervoso, il sistema circolatorio, il sistema muscolo-scheletrico o una combinazione di questi sistemi.

Tendencies cadere derivano dai cambiamenti deteriorativi universali e intrinseci che caratterizzano il normale invecchiamento o la senescenza. Nella caduta, la capacità di mantenere una postura eretta o stabilità posturale è la funzione che fallisce a causa di tendenze, responsabilità e opportunità combinate.

Stabilità posturale

Le cadute sono causate dal fallimento della stabilità posturale per mantenere una persona in posizione eretta. La stabilità posturale è un sistema costituito da molti rapidi adattamenti alle forze perturbatrici esterne, in particolare la gravità. Questi aggiustamenti sono in gran parte azioni riflesse, servite da un gran numero di archi riflessi, ciascuno con il suo input sensoriale, connessioni integrative interne e output motorio. Gli input sensoriali sono: la visione, i meccanismi dell'orecchio interno che rilevano la posizione nello spazio, l'apparato somatosensoriale che rileva gli stimoli di pressione sulla pelle e la posizione delle articolazioni portanti. Sembra che la percezione visiva giochi un ruolo particolarmente importante. Si sa molto poco delle normali strutture e funzioni integrative del midollo spinale o del cervello. La componente motoria dell'arco riflesso è la reazione muscolare.

Visione

L'input sensoriale più importante è la visione. Due funzioni visive sono legate alla stabilità posturale e al controllo dell'andatura:

  • la percezione di ciò che è verticale e di ciò che è orizzontale è fondamentale per l'orientamento spaziale
  • la capacità di rilevare e discriminare oggetti in ambienti disordinati.

 

Altre due funzioni visive sono importanti:

  • la capacità di stabilizzare la direzione in cui sono puntati gli occhi così da stabilizzare il mondo circostante mentre ci muoviamo e immobilizzare un punto di riferimento visivo
  • la capacità di fissare e inseguire oggetti definiti all'interno del vasto campo ("tieni d'occhio"); questa funzione richiede una notevole attenzione e si traduce in un deterioramento nell'esecuzione di qualsiasi altro compito simultaneo che richieda attenzione.

 

Cause di instabilità posturale

I tre input sensoriali sono interattivi e correlati. L'assenza di un input e/o l'esistenza di input falsi provoca instabilità posturale e persino cadute. Cosa potrebbe causare instabilità?

Visione

  • l'assenza di riferimenti verticali e orizzontali, ad esempio il connettore in cima a un edificio
  • l'assenza di riferimenti visivi stabili, ad esempio l'acqua in movimento sotto un ponte e le nuvole in movimento non sono riferimenti stabili
  • il fissaggio di un oggetto definito per motivi di lavoro, che diminuisce altre funzioni visive, come la capacità di rilevare e discriminare oggetti che possono causare inciampi in un ambiente disordinato
  • un oggetto in movimento su uno sfondo o un riferimento in movimento, ad esempio un componente strutturale in acciaio spostato da una gru, con nuvole in movimento come sfondo e riferimento visivo.

 

Orecchio interno

  • avere la testa della persona capovolta mentre il sistema di equilibrio di livello è alla sua prestazione ottimale orizzontalmente
  • viaggiare in aereo pressurizzato
  • movimento molto veloce, come, ad esempio, sulle montagne russe
  • malattie.

 

Apparato somatosensoriale (stimoli di pressione sulla pelle e posizione delle articolazioni portanti)

  • in piedi su un piede
  • arti intorpiditi dal rimanere in una posizione fissa per un lungo periodo di tempo, ad esempio inginocchiandosi
  • stivali rigidi
  • membra molto fredde.

 

Uscita del motore

  • arti intorpiditi
  • muscoli stanchi
  • malattie, infortuni
  • invecchiamento, disabilità permanenti o temporanee
  • indumenti ingombranti.

 

La stabilità posturale e il controllo dell'andatura sono riflessi molto complessi dell'essere umano. Eventuali perturbazioni degli ingressi possono causare cadute. Tutte le perturbazioni descritte in questa sezione sono comuni sul posto di lavoro. Pertanto, cadere è in qualche modo naturale e la prevenzione deve quindi prevalere.

Strategia per la protezione anticaduta

Come notato in precedenza, i rischi di cadute sono identificabili. Pertanto, le cadute sono prevenibili. La figura 2 mostra una situazione molto comune in cui è necessario leggere un manometro. La prima illustrazione mostra una situazione tradizionale: un manometro è installato in cima a un serbatoio senza accesso. Nella seconda l'operaio improvvisa un accesso arrampicandosi su più scatole: una situazione pericolosa. Nella terza l'operaio usa una scala; questo è un miglioramento. Tuttavia, la scala non è fissata in modo permanente al serbatoio; è quindi probabile che la scala possa essere utilizzata altrove nell'impianto quando è richiesta una lettura. Una situazione come questa è possibile, con dispositivi anticaduta aggiunti alla scala o al serbatoio e con il lavoratore che indossa un'imbracatura completa e utilizza un cordino fissato a un ancoraggio. Il pericolo di caduta dall'alto esiste ancora.

Figura 2. Impianti per la lettura di un manometro

ACC080F1

Nella quarta illustrazione, viene fornito un mezzo di accesso migliorato utilizzando una scala, una piattaforma e parapetti; i benefici sono una riduzione del rischio di caduta e un aumento della facilità di lettura (comfort), riducendo così la durata di ogni lettura e fornendo una postura di lavoro stabile che consente una lettura più precisa.

La soluzione corretta è illustrata nell'ultima figura. In fase di progettazione degli impianti sono state riconosciute le attività di manutenzione e di esercizio. L'indicatore è stato installato in modo da poter essere letto a livello del suolo. Non sono possibili cadute dall'alto: quindi il pericolo è eliminato.

Questa strategia pone l'accento sulla prevenzione delle cadute utilizzando i mezzi di accesso adeguati (ad esempio impalcature, scale a pioli, scale) (Bouchard 1991). Se la caduta non può essere prevenuta, devono essere utilizzati sistemi di arresto caduta (figura 3). Per essere efficaci, i sistemi di arresto caduta devono essere pianificati. Il punto di ancoraggio è un fattore chiave e deve essere pre-progettato. I sistemi anticaduta devono essere efficienti, affidabili e confortevoli; due esempi sono forniti in Arteau, Lan e Corbeil (da pubblicare) e Lan, Arteau e Corbeil (da pubblicare). Esempi di tipici sistemi di prevenzione e arresto caduta sono riportati nella tabella 2. I sistemi e i componenti di arresto caduta sono dettagliati in Sulowski 1991.

Figura 3. Strategia di prevenzione delle cadute

ACC080F6

 

Tabella 2. Tipici sistemi di prevenzione e arresto caduta

 

Sistemi anticaduta

Sistemi di arresto caduta

Protezione collettiva

Parapetti Ringhiere

Rete di sicurezza

Protezione individuale

Sistema di limitazione dei viaggi (TRS)

Imbracatura, cordino, ancoraggio assorbitore di energia, ecc.

 

L'enfasi sulla prevenzione non è una scelta ideologica, ma piuttosto una scelta pratica. La tabella 3 mostra le differenze tra la prevenzione delle cadute e l'arresto della caduta, la tradizionale soluzione DPI.

Tabella 3. Differenze tra prevenzione delle cadute e arresto delle cadute

 

Frodi

Arresto

Evento di caduta

Non

Attrezzatura tipica

guardrails

Imbracatura, cordino, assorbitore di energia e ancoraggio (sistema anticaduta)

Carico di progetto (forza)

Da 1 a 1.5 kN applicati orizzontalmente e 0.45 kN applicati verticalmente, entrambi in qualsiasi punto del binario superiore

Resistenza minima alla rottura del punto di ancoraggio

da 18 a 22 kN

Caricamento in corso

statica

Dinamico

 

Per il datore di lavoro e il progettista, è più facile costruire sistemi anticaduta perché i loro requisiti minimi di resistenza alla rottura sono da 10 a 20 volte inferiori a quelli dei sistemi anticaduta. Ad esempio, il requisito minimo di resistenza alla rottura di un parapetto è di circa 1 kN, il peso di un uomo di grandi dimensioni, e il requisito minimo di resistenza alla rottura del punto di ancoraggio di un singolo sistema anticaduta potrebbe essere di 20 kN, il peso di due piccoli automobili o 1 metro cubo di cemento. Con la prevenzione, la caduta non si verifica, quindi il rischio di lesioni non esiste. Con l'arresto della caduta, la caduta si verifica e, anche se arrestata, esiste un rischio residuo di lesioni.

 

Di ritorno

Lunedi, 04 aprile 2011 19: 18

Spazi confinati

Gli spazi confinati sono onnipresenti in tutta l'industria come luoghi ricorrenti di incidenti sia mortali che non mortali. Il termine spazio confinato tradizionalmente è stato utilizzato per etichettare strutture particolari, come cisterne, recipienti, pozzi, fognature, tramogge e così via. Tuttavia, una definizione basata sulla descrizione in questo modo è eccessivamente restrittiva e sfida la pronta estrapolazione alle strutture in cui si sono verificati incidenti. Potenzialmente qualsiasi struttura in cui le persone lavorano potrebbe essere o potrebbe diventare uno spazio confinato. Gli spazi ristretti possono essere molto grandi o molto piccoli. Ciò che il termine descrive effettivamente è un ambiente in cui può verificarsi un'ampia gamma di condizioni pericolose. Queste condizioni includono il confinamento personale, nonché rischi strutturali, di processo, meccanici, sfusi o liquidi, atmosferici, fisici, chimici, biologici, per la sicurezza ed ergonomici. Molte delle condizioni prodotte da questi pericoli non sono esclusive degli spazi confinati, ma sono esacerbate dal coinvolgimento delle superfici di confine dello spazio confinato.

Gli spazi confinati sono molto più pericolosi dei normali spazi di lavoro. Alterazioni apparentemente minori delle condizioni possono cambiare immediatamente lo stato di questi spazi di lavoro da innocui a pericolosi per la vita. Queste condizioni possono essere transitorie e sottili, e quindi sono difficili da riconoscere e da affrontare. I lavori che coinvolgono spazi confinati generalmente si verificano durante la costruzione, l'ispezione, la manutenzione, la modifica e la riabilitazione. Questo lavoro è non di routine, di breve durata, non ripetitivo e imprevedibile (spesso si verifica durante le ore fuori turno o quando l'unità è fuori servizio).

Incidenti in spazi confinati

Gli incidenti che coinvolgono spazi confinati differiscono dagli incidenti che si verificano nei normali spazi di lavoro. Un errore apparentemente minore o una svista nella preparazione dello spazio, nella selezione o nella manutenzione delle attrezzature o dell'attività lavorativa può far precipitare un incidente. Questo perché la tolleranza per l'errore in queste situazioni è inferiore rispetto alla normale attività lavorativa.

Le occupazioni delle vittime di incidenti in spazi confinati abbracciano lo spettro occupazionale. Mentre la maggior parte sono lavoratori, come ci si potrebbe aspettare, le vittime includono anche ingegneri e tecnici, supervisori e dirigenti e personale di pronto intervento. Anche il personale addetto alla sicurezza e all'igiene industriale è stato coinvolto in incidenti in spazi confinati. Gli unici dati sugli incidenti in spazi confinati sono disponibili negli Stati Uniti e riguardano solo gli incidenti mortali (NIOSH 1994). In tutto il mondo, questi incidenti mietono circa 200 vittime all'anno nell'industria, nell'agricoltura e nella casa (Reese e Mills 1986). Questa è nella migliore delle ipotesi un'ipotesi basata su dati incompleti, ma sembra essere applicabile oggi. Circa due terzi degli incidenti sono dovuti a condizioni atmosferiche pericolose nello spazio confinato. In circa il 70% di questi la condizione di pericolo esisteva prima dell'ingresso e dell'inizio dei lavori. A volte questi incidenti causano più vittime, alcune delle quali sono il risultato dell'incidente originale e di un successivo tentativo di soccorso. Le condizioni altamente stressanti in cui si verifica il tentativo di salvataggio spesso espongono gli aspiranti soccorritori a un rischio notevolmente maggiore rispetto alla vittima iniziale.

Le cause e gli esiti degli infortuni che coinvolgono lavori esterni a strutture che confinano atmosfere pericolose sono simili a quelli che si verificano all'interno di spazi confinati. Esplosioni o incendi che coinvolgono un'atmosfera confinata hanno causato circa la metà degli incidenti mortali di saldatura e taglio negli Stati Uniti. Circa il 16% di questi incidenti ha coinvolto fusti o contenitori “vuoti” da 205 l (45 gal UK, 55 gal US) (OSHA 1988).

Identificazione degli spazi confinati

Una revisione degli incidenti mortali in spazi confinati indica che le migliori difese contro incontri non necessari sono una forza lavoro informata e formata e un programma per il riconoscimento e la gestione dei pericoli. È essenziale anche lo sviluppo di competenze per consentire a supervisori e lavoratori di riconoscere condizioni potenzialmente pericolose. Un contributo a questo programma è un inventario accurato e aggiornato degli spazi confinati. Ciò include il tipo di spazio, l'ubicazione, le caratteristiche, i contenuti, le condizioni pericolose e così via. Gli spazi confinati in molte circostanze sfidano l'inventario perché il loro numero e tipo cambiano costantemente. D'altra parte, gli spazi ristretti nelle operazioni di processo sono facilmente identificabili, ma rimangono chiusi e inaccessibili quasi sempre. In determinate condizioni, uno spazio può essere considerato uno spazio confinato un giorno e non sarebbe considerato uno spazio confinato il giorno successivo.

Un vantaggio derivante dall'identificazione di spazi confinati è l'opportunità di etichettarli. Un'etichetta può consentire ai lavoratori di mettere in relazione il termine spazio confinato alle attrezzature e alle strutture sul posto di lavoro. Lo svantaggio del processo di etichettatura include: (1) l'etichetta potrebbe scomparire in un paesaggio pieno di altre etichette di avvertenza; (2) le organizzazioni che hanno molti spazi confinati potrebbero incontrare grandi difficoltà nell'etichettarli; (3) l'etichettatura produrrebbe scarsi vantaggi in circostanze in cui la popolazione di spazi confinati è dinamica; e (4) l'affidamento alle etichette per l'identificazione provoca dipendenza. Gli spazi ristretti potrebbero essere trascurati.

Valutazione dei rischi

L'aspetto più complesso e difficile nel processo di spazio confinato è la valutazione dei rischi. La valutazione dei pericoli identifica le condizioni pericolose e potenzialmente pericolose e valuta il livello e l'accettabilità del rischio. La difficoltà con la valutazione del pericolo si verifica perché molte delle condizioni pericolose possono produrre lesioni acute o traumatiche, sono difficili da riconoscere e valutare e spesso cambiano con il mutare delle condizioni. L'eliminazione o la mitigazione del pericolo durante la preparazione dello spazio per l'ingresso, quindi, è essenziale per ridurre al minimo il rischio durante il lavoro.

La valutazione dei pericoli può fornire una stima qualitativa del livello di preoccupazione associato a una particolare situazione in un determinato momento (tabella 1). L'ampiezza della preoccupazione all'interno di ciascuna categoria varia da un minimo a un massimo. Il confronto tra le categorie non è appropriato, poiché il livello massimo di preoccupazione può differire notevolmente.

Tabella 1. Modulo di esempio per la valutazione delle condizioni pericolose

Condizione pericolosa

Conseguenza reale o potenziale

 

Basso

Moderare

Alta

Lavoro a caldo

     

Pericoli atmosferici

     

carenza di ossigeno

     

arricchimento di ossigeno

     

chimico

     

biologico

     

incendio/esplosione

     

Ingestione/contatto con la pelle

     

Agenti fisici

     

rumore/vibrazione

     

stress da caldo/freddo

     

radiazioni non ionizzanti

     

laser

     

Confinamento personale

     

Rischio meccanico

     

Rischio di processo

     

Pericoli per la sicurezza

     

strutturale

     

inghiottimento/immersione

     

aggrovigliamento

     

elettrico

     

cadere

     

scivolare/viaggio

     

livello di visibilità/luce

     

esplosivo/implosivo

     

superfici calde/fredde

     

NA = non applicabile. Il significato di alcuni termini come sostanza tossica, carenza di ossigeno, arricchimento di ossigeno, rischio meccanico, e così via, richiedono ulteriori specificazioni secondo gli standard che esistono in una particolare giurisdizione.

 

Ciascuna voce della tabella 1 può essere ampliata per fornire dettagli sulle condizioni pericolose in caso di preoccupazione. È inoltre possibile fornire dettagli per eliminare le categorie da ulteriori considerazioni in cui la preoccupazione è inesistente.

 

Fondamentale per il successo del riconoscimento e della valutazione dei pericoli è il Persona qualificata. La Persona Qualificata è ritenuta capace, per esperienza, istruzione e/o formazione specialistica, di prevedere, riconoscere e valutare esposizioni a sostanze pericolose o altre condizioni non sicure e specificare misure di controllo e/o azioni protettive. In altre parole, ci si aspetta che la persona qualificata sappia cosa è richiesto nel contesto di una particolare situazione che comporta il lavoro all'interno di uno spazio ristretto.

Occorre eseguire una valutazione dei pericoli per ciascuno dei seguenti segmenti del ciclo operativo dello spazio confinato (a seconda dei casi): lo spazio indisturbato, la preparazione prima dell'ingresso, le attività lavorative di ispezione prima del lavoro (McManus, manoscritto) e la risposta alle emergenze. Durante ciascuno di questi segmenti si sono verificati incidenti mortali. Lo spazio indisturbato si riferisce allo status quo stabilito tra la chiusura dopo un ingresso e l'inizio della preparazione per il successivo. I preparativi prima dell'ingresso sono azioni intraprese per rendere lo spazio sicuro per l'ingresso e il lavoro. L'ispezione pre-lavoro è l'accesso iniziale e l'esame dello spazio per garantire che sia sicuro per l'inizio dei lavori. (Questa pratica è richiesta in alcune giurisdizioni.) Le attività lavorative sono i singoli compiti che devono essere eseguiti dai partecipanti. La risposta all'emergenza è l'attività nel caso in cui sia necessario il salvataggio dei lavoratori o si verifichi un'altra emergenza. I pericoli che permangono all'inizio dell'attività lavorativa o sono generati da essa determinano la natura dei possibili incidenti per i quali sono richieste preparazione e risposta alle emergenze.

L'esecuzione della valutazione dei pericoli per ogni segmento è essenziale perché l'attenzione cambia continuamente. Ad esempio, il livello di preoccupazione per una condizione specifica potrebbe scomparire dopo la preparazione pre-ingresso; tuttavia, la condizione potrebbe ripresentarsi o svilupparne una nuova a seguito di un'attività che si svolge all'interno o all'esterno dello spazio confinato. Per questo motivo, sarebbe inappropriato valutare un livello di preoccupazione per una condizione pericolosa per tutto il tempo basandosi solo su una valutazione delle condizioni di pre-apertura o addirittura di apertura.

Metodi di monitoraggio strumentali e non sono utilizzati per determinare lo stato di alcuni degli agenti fisici, chimici e biologici presenti all'interno e attorno allo spazio confinato. Il monitoraggio potrebbe essere richiesto prima dell'ingresso, durante l'ingresso o durante l'attività lavorativa. Lockout/tagout e altre tecniche procedurali vengono utilizzate per disattivare le fonti di energia. L'isolamento mediante spazi vuoti, tappi e cappucci e doppio blocco e sfiato o altre configurazioni di valvole impedisce l'ingresso di sostanze attraverso le tubazioni. La ventilazione, mediante ventilatori ed eiettori, è spesso necessaria per fornire un ambiente sicuro per lavorare sia con che senza protezione respiratoria approvata. La valutazione e il controllo di altre condizioni si basa sul giudizio della Persona qualificata.

L'ultima parte del processo è quella critica. La persona qualificata deve decidere se i rischi associati all'ingresso e al lavoro sono accettabili. La sicurezza può essere garantita al meglio attraverso il controllo. Se le condizioni pericolose e potenzialmente pericolose possono essere controllate, la decisione non è difficile da prendere. Minore è il livello di controllo percepito, maggiore è la necessità di contingenze. L'unica altra alternativa è vietare l'ingresso.

Controllo degli accessi

Le modalità tradizionali per la gestione dell'attività in spazi confinati in sito sono il permesso di ingresso e la Persona Qualificata in sito. Entrambi i sistemi richiedono chiare linee di autorità, responsabilità e responsabilità tra la persona qualificata e i partecipanti, il personale in attesa, i soccorritori e la gestione in loco.

La funzione di un documento di entrata è quella di informare e documentare. La tabella 2 (sotto) fornisce una base formale per eseguire la valutazione dei pericoli e documentare i risultati. Se modificato per includere solo le informazioni relative a una particolare circostanza, questo diventa la base per il permesso di ingresso o il certificato di ingresso. Il permesso di ingresso è quanto mai efficace come riepilogo che documenta le azioni compiute e indica, per eccezione, la necessità di ulteriori misure cautelari. Il permesso di ingresso dovrebbe essere rilasciato da una persona qualificata che ha anche l'autorità di annullare il permesso qualora le condizioni dovessero cambiare. L'emittente del permesso dovrebbe essere indipendente dalla gerarchia di supervisione al fine di evitare potenziali pressioni per accelerare l'esecuzione del lavoro. Il permesso specifica le procedure da seguire, nonché le condizioni alle quali l'ingresso e il lavoro possono procedere, e registra i risultati dei test e altre informazioni. Il permesso firmato è affisso all'ingresso o al portale dello spazio o come specificato dall'azienda o dall'autorità di regolamentazione. Rimane affisso fino a quando non viene annullato, sostituito da un nuovo permesso o il lavoro è completato. Il permesso di ingresso diventa un registro al completamento dei lavori e deve essere conservato per la tenuta dei registri secondo i requisiti dell'autorità di regolamentazione.

Il sistema dei permessi funziona meglio dove le condizioni pericolose sono note per esperienza precedente e le misure di controllo sono state sperimentate e dimostrate efficaci. Il sistema dei permessi consente di ripartire in modo efficiente le risorse degli esperti. I limiti dell'autorizzazione sorgono laddove sono presenti pericoli precedentemente non riconosciuti. Se la persona qualificata non è prontamente disponibile, questa può rimanere non indirizzata.

Il certificato d'ingresso fornisce un meccanismo alternativo per il controllo d'ingresso. Ciò richiede una persona qualificata in loco che fornisca esperienza pratica nel riconoscimento, valutazione e valutazione e controllo dei pericoli. Un ulteriore vantaggio è la capacità di rispondere alle preoccupazioni con breve preavviso e di affrontare pericoli imprevisti. Alcune giurisdizioni richiedono che la persona qualificata esegua un'ispezione visiva personale dello spazio prima dell'inizio dei lavori. Dopo la valutazione dello spazio e l'attuazione delle misure di controllo, la Persona qualificata rilascia un certificato che descrive lo stato dello spazio e le condizioni in cui il lavoro può procedere (NFPA 1993). Questo approccio è ideale per le operazioni che hanno numerosi spazi ristretti o dove le condizioni o la configurazione degli spazi possono subire rapidi cambiamenti.

 


 

Tabella 2. Un permesso di ingresso campione

AZIENDA ABC

SPAZIO CONFINATO—PERMESSO DI INGRESSO

1. INFORMAZIONI DESCRITTIVE

Dipartimento:

Sede:

Edificio/Negozio:

Attrezzatura/Spazio:

Parte:

Data:                                                 Assessore:

Durata:                                           Qualifica:

2. SPAZI ADIACENTI

Spazio:

Descrizione:

Contenuto:

Processo:

3. CONDIZIONI PRELAVORO

Pericoli atmosferici

Carenza di ossigeno                       Sì  Non  Controllata

Concentrazione: (Minimo accettabile: %)

Arricchimento di ossigeno                     Sì  Non  Controllata

Concentrazione: (massimo accettabile: %)

Chemical                                      Sì  Non  Controllata

Sostanza Concentrazione (Standard accettabile: )

Biologico                                      Sì  Non  Controllata

Sostanza Concentrazione (Standard accettabile: )

Incendio/Esplosione                              Sì  Non  Controllata

Concentrazione della sostanza (massimo accettabile: % LFL)

Pericolo di ingestione/contatto con la pelle   Sì  Non  Controllata

Agenti fisici

Rumore/Vibrazione                            Sì  Non  Controllata

Livello: (massimo accettabile: dBA)

Stress da caldo/freddo                         Sì  Non  Controllata

Temperatura: (Intervallo accettabile: )

Radiazioni non ionizzanti                 Sì  Non  Controllata

Tipo Livello (massimo accettabile: )

Laser                                            Sì  Non  Controllata

Tipo Livello (massimo accettabile: )

Confinamento personale
(Fare riferimento all'azione correttiva.)         Sì  Non  Controllata

Rischio meccanico
(Fare riferimento alla procedura.)                   Sì  Non  Controllata

Rischio di processo
(Fare riferimento alla procedura.)                   Sì  Non  Controllata

AZIENDA ABC

SPAZIO CONFINATO—PERMESSO DI INGRESSO

Pericoli per la sicurezza

Rischio strutturale
(Fare riferimento all'azione correttiva.)          Sì  Non  Controllata

Inghiottimento/Immersione
(Fare riferimento all'azione correttiva.)          Sì  Non  Controllata

aggrovigliamento
(Fare riferimento all'azione correttiva.)          Sì  Non  Controllata

Electrical
(Fare riferimento alla procedura.)                    Sì  Non  Controllata

Cadere
(Fare riferimento all'azione correttiva.)          Sì  Non  Controllata

Scivolare/viaggio
(Fare riferimento all'azione correttiva.)          Sì  Non  Controllata

Livello di visibilità/luce                          Sì  Non  Controllata

Livello: (Intervallo accettabile: lux)

Esplosivo/Implosivo
(Fare riferimento all'azione correttiva.)           Sì  Non  Controllata

Superfici calde/fredde
(Fare riferimento all'azione correttiva.)           Sì  Non  Controllata

Per le voci nelle caselle evidenziate, Sì o Controllato, fornire ulteriori dettagli e fare riferimento alle misure di protezione. Per i pericoli per i quali è possibile eseguire i test, fare riferimento ai requisiti dei test. Fornire la data della calibrazione più recente. Il massimo, il minimo, l'intervallo o lo standard accettabili dipendono dalla giurisdizione.

4. Procedura di lavoro

Descrizione:

Lavoro caldo
(Fare riferimento alla misura di protezione.)            Sì  Non  Controllata

Pericolo atmosferico

Carenza di ossigeno 

(Fare riferimento ai requisiti per test aggiuntivi. Registrare i risultati. 
Fare riferimento ai requisiti per le misure di protezione.)

Concentrazione:                                    Sì  Non  Controllata

                                                            (Minimo accettabile: %)

Arricchimento di ossigeno                           

(Fare riferimento ai requisiti per test aggiuntivi. Registrare i risultati.
Fare riferimento ai requisiti per le misure di protezione.)                                    

Concentrazione:                                   Sì  Non  Controllata

                                                           (Massimo accettabile: %)

Chemical              

(Fare riferimento ai requisiti per test aggiuntivi. Registrare i risultati. Fare riferimento ai requisiti
per misure di protezione.)
Concentrazione della sostanza                  Sì  Non  Controllata

                                                           (Norma accettabile: )

Biologico             

(Fare riferimento ai requisiti per test aggiuntivi. Registrare i risultati. Fare riferimento ai requisiti
per misure di protezione.)
Concentrazione della sostanza                 Sì  Non  Controllata

                                                          (Norma accettabile: )

Incendio/Esplosione             

(Fare riferimento ai requisiti per test aggiuntivi. Registrare i risultati. Fare riferimento ai requisiti
per misure di protezione.)
Concentrazione della sostanza                 Sì  Non  Controllata

                                                          (Norma accettabile: )

Pericolo di ingestione/contatto con la pelle         Sì  Non  Controllata

(Fare riferimento ai requisiti per le misure di protezione.)                      

AZIENDA ABC

SPAZIO CONFINATO—PERMESSO DI INGRESSO

Agenti fisici

Rumore/Vibrazione             

(Fare riferimento al requisito per le misure di protezione. Fare riferimento al requisito per
test aggiuntivi. Registrare i risultati.)
Livello:                                                Sì  Non  Controllata

                                                         (Massimo accettabile: dBA)

Stress da caldo/freddo           

(Fare riferimento al requisito per le misure di protezione. Fare riferimento al requisito per
test aggiuntivi. Registrare i risultati.)
Temperatura:                                    Sì  Non  Controllata

                                                          (Intervallo accettabile: )

Radiazioni non ionizzanti            

(Fare riferimento al requisito per le misure di protezione. Fare riferimento al requisito per
test aggiuntivi. Registrare i risultati.)
Tipo Livello                                        Sì  Non  Controllata

                                                          (Massimo accettabile: )

Laser
(Fare riferimento ai requisiti per le misure di protezione.)            Sì  Non  Controllata

Rischio meccanico
(Fare riferimento ai requisiti per le misure di protezione.)            Sì  Non  Controllata

Rischio di processo

(Fare riferimento ai requisiti per le misure di protezione.)           Sì  Non  Controllata

Pericoli per la sicurezza

Rischio strutturale
(Fare riferimento ai requisiti per le misure di protezione.)            Sì  Non  Controllata

Inghiottimento/Immersione
(Fare riferimento ai requisiti per le misure di protezione.)           Sì  Non  Controllata

aggrovigliamento
(Fare riferimento ai requisiti per le misure di protezione.)            Sì  Non  Controllata

Electrical
(Fare riferimento ai requisiti per le misure di protezione.)           Sì  Non  Controllata

Cadere
(Fare riferimento ai requisiti per le misure di protezione.)            Sì  Non  Controllata

Scivolare/viaggio
(Fare riferimento ai requisiti per le misure di protezione.)            Sì  Non  Controllata

Livello di visibilità/luce
(Fare riferimento ai requisiti per le misure di protezione.)            Sì  Non  Controllata

Esplosivo/Implosivo
(Fare riferimento ai requisiti per le misure di protezione.)             Sì  Non  Controllata

Superfici calde/fredde
(Fare riferimento ai requisiti per le misure di protezione.)            Sì  Non  Controllata

Per le voci nelle caselle evidenziate, Sì o Possibile, fornire ulteriori dettagli e fare riferimento alla protezione
le misure. Per i pericoli per i quali è possibile eseguire i test, fare riferimento ai requisiti dei test. Fornire la data di
calibrazione più recente.

Misure protettive

Dispositivi di protezione individuale (specificare)

Apparecchiatura e procedura di comunicazione (specificare)

Sistemi di allarme (specificare)

Equipaggiamento di soccorso (specificare)

Ventilazione (specificare)

Illuminazione (specificare)

Altro (specificare)

(Continua nella pagina successiva)

AZIENDA ABC

SPAZIO CONFINATO—PERMESSO DI INGRESSO

Requisiti di prova

Specificare i requisiti e la frequenza dei test

Personale

Supervisore degli ingressi

Supervisore Originario

Partecipanti autorizzati

Personale di prova

assistenti

 

Di ritorno

La movimentazione dei materiali e il traffico interno sono fattori che contribuiscono alla maggior parte degli incidenti in molti settori. A seconda del tipo di industria, la quota di infortuni sul lavoro attribuiti alla movimentazione dei materiali varia dal 20 al 50%. Il controllo dei rischi legati alla movimentazione dei materiali è il principale problema di sicurezza nei lavori portuali, nell'industria edile, nei magazzini, nelle segherie, nella cantieristica navale e in altre industrie pesanti simili. In molte industrie di processo, come l'industria dei prodotti chimici, l'industria della cellulosa e della carta e le industrie dell'acciaio e della fonderia, molti incidenti tendono ancora a verificarsi durante la movimentazione dei prodotti finali sia manualmente che con carrelli elevatori e gru.

Questo elevato potenziale di incidenti nelle attività di movimentazione dei materiali è dovuto ad almeno tre caratteristiche fondamentali:

  • Elevate quantità di energie potenziali e cinetiche, che hanno la propensione a causare lesioni e danni, si riscontrano nel trasporto e nella movimentazione.
  • Il numero di persone richieste nei luoghi di lavoro di trasporto e movimentazione è ancora relativamente elevato e spesso sono esposte ai rischi associati a tali siti.
  • Ogni volta che diverse operazioni dinamiche devono essere eseguite contemporaneamente e richiedono la cooperazione in ambienti diversi, c'è un bisogno particolarmente urgente di comunicazioni e informazioni chiare e tempestive. La conseguente elevata responsabilità di molti tipi di errori umani e omissioni può creare situazioni pericolose.

 

Incidenti relativi alla movimentazione di materiali

Ogni volta che persone o macchine spostano carichi, è presente un rischio di incidente. L'entità del rischio è determinata dalle caratteristiche tecnologiche e organizzative del sistema, dall'ambiente e dalle misure antinfortunistiche attuate. Ai fini della sicurezza, è utile rappresentare la movimentazione dei materiali come un sistema in cui i vari elementi sono interconnessi (figura 1). Quando vengono introdotte modifiche in qualsiasi elemento del sistema (attrezzature, merci, procedure, ambiente, persone, gestione e organizzazione), è probabile che cambi anche il rischio di infortuni.

Figura 1. Un sistema di movimentazione dei materiali

ACC220F1

Le tipologie di movimentazione interna e di traffico più comuni coinvolte negli incidenti sono associate alla movimentazione manuale, al trasporto e allo spostamento a mano (carrelli, biciclette, ecc.), autocarri, carrelli elevatori, gru e montacarichi, nastri trasportatori e trasporto ferroviario.

Diversi tipi di incidenti si riscontrano comunemente nel trasporto e nella movimentazione dei materiali nei luoghi di lavoro. Il seguente elenco delinea i tipi più frequenti:

  • sforzo fisico nella movimentazione manuale
  • carichi che cadono sulle persone
  • persone intrappolate tra gli oggetti
  • collisioni tra apparecchiature
  • persone che cadono
  • colpi, colpi e tagli a persone da attrezzature o carichi.

 

Elementi di sistemi di movimentazione dei materiali

Per ogni elemento di un sistema di movimentazione dei materiali sono disponibili diverse opzioni di progettazione e il rischio di incidenti ne risente di conseguenza. Diversi criteri di sicurezza devono essere considerati per ciascun elemento. È importante che l'approccio sistemico venga utilizzato per tutta la durata del sistema, durante la progettazione del nuovo sistema, durante il normale funzionamento del sistema e nel follow-up di incidenti e disturbi passati al fine di introdurre miglioramenti nel sistema.

Principi generali di prevenzione

Alcuni principi pratici di prevenzione sono generalmente considerati applicabili alla sicurezza nella movimentazione dei materiali. Questi principi possono essere applicati ai sistemi di movimentazione dei materiali sia manuali che meccanici in senso generale e ogni volta che si considera una fabbrica, un magazzino o un cantiere. Molti principi diversi devono essere applicati allo stesso progetto per ottenere risultati di sicurezza ottimali. Di solito, nessuna singola misura può prevenire totalmente gli incidenti. Al contrario, non tutti questi principi generali sono necessari e alcuni di essi potrebbero non funzionare in una situazione specifica. I professionisti della sicurezza e gli specialisti della movimentazione dei materiali dovrebbero considerare gli elementi più rilevanti per guidare il loro lavoro in ogni caso specifico. La questione più importante è gestire i principi in modo ottimale per creare sistemi di movimentazione dei materiali sicuri e praticabili, piuttosto che basarsi su un singolo principio tecnico escludendo gli altri.

I seguenti 22 principi possono essere utilizzati ai fini della sicurezza nello sviluppo e nella valutazione dei sistemi di movimentazione dei materiali nella loro fase pianificata, presente o storica. Tutti i principi sono applicabili sia nelle attività di sicurezza proattive che successive. Nell'elenco che segue non è implicito un ordine di priorità rigoroso, ma è possibile effettuare una divisione approssimativa: i primi principi sono più validi nella progettazione iniziale di nuovi layout di impianti e processi di movimentazione dei materiali, mentre gli ultimi principi elencati sono più diretti alla funzionamento dei sistemi di movimentazione dei materiali esistenti.

Ventidue Principi di Prevenzione degli Incidenti da Movimentazione di Materiali

  1. Elimina tutte le operazioni di trasporto e movimentazione non necessarie. Poiché molti processi di trasporto e movimentazione sono intrinsecamente pericolosi, è utile valutare se sia possibile eliminare alcune operazioni di movimentazione dei materiali. Molti processi di produzione moderni possono essere organizzati in un flusso continuo senza fasi di movimentazione e trasporto separate. Molte operazioni di assemblaggio e costruzione possono essere pianificate e progettate per eliminare faticosi e complessi movimenti di carichi. Le opzioni per un trasporto più efficace e razionale possono essere individuate anche analizzando la logistica e il flusso dei materiali nei processi di produzione e trasporto.
  2. Allontanare gli esseri umani dallo spazio di trasporto e manipolazione. Quando i lavoratori non si trovano fisicamente sotto o in prossimità dei carichi da movimentare, le condizioni di sicurezza lo sono ipso facto migliorato a causa della ridotta esposizione ai pericoli. Le persone non possono lavorare nell'area di movimentazione dei rottami delle acciaierie perché i pezzi di rottame possono cadere dalle pinze magnetiche utilizzate per movimentare il rottame, presentando un pericolo continuo di caduta del carico. La movimentazione dei materiali in ambienti difficili può spesso essere automatizzata utilizzando robot e carrelli automatici, una disposizione che riduce i rischi di incidenti posti ai lavoratori dalla movimentazione dei carichi. Inoltre, vietando alle persone di passare inutilmente attraverso i piazzali di carico e scarico, l'esposizione a diversi tipi di rischi durante la movimentazione dei materiali viene sostanzialmente eliminata.
  3. Segregare il più possibile le operazioni di trasporto l'una dall'altra per ridurre al minimo gli incontri.Più frequentemente si incontrano veicoli, altre attrezzature e persone, maggiore è la probabilità di collisioni. La segregazione delle operazioni di trasporto è importante quando si pianifica un trasporto sicuro all'interno dello stabilimento. Ci sono molte segregazioni da considerare, come pedoni/veicoli; traffico intenso/traffico leggero; traffico interno/traffico da e per l'esterno; trasporto tra posti di lavoro/movimentazione di materiali all'interno di un posto di lavoro; trasporto/stoccaggio; linea di trasporto/produzione; ricezione/spedizione; trasporto di materiali pericolosi/trasporto normale. Quando la segregazione spaziale non è praticabile, possono essere assegnati orari specifici in cui rispettivamente i mezzi di trasporto ei pedoni possono entrare in un'area di lavoro (ad esempio, in un magazzino aperto al pubblico). Se non è possibile predisporre percorsi separati per i pedoni, i loro percorsi possono essere contrassegnati da segnaletica e segnaletica. Quando entrano in un edificio industriale, i dipendenti dovrebbero essere in grado di utilizzare porte pedonali separate. Se il traffico pedonale e il traffico di carrelli elevatori si mescolano nelle porte, tendono a mescolarsi anche oltre le porte, presentando così un pericolo. Durante le modifiche impiantistiche, è spesso necessario limitare il trasporto e il movimento umano attraverso le aree in riparazione o costruzione. Nel trasporto con carroponte, le collisioni possono essere evitate facendo in modo che i cingoli delle gru non si sovrappongano e installando finecorsa e barriere meccaniche.
  4. Fornire spazio sufficiente per la movimentazione dei materiali e le operazioni di trasporto. Uno spazio troppo ristretto per la movimentazione dei materiali è spesso causa di incidenti. Ad esempio, le mani dei lavoratori possono essere intrappolate tra un carico e un muro durante la movimentazione manuale, oppure una persona può essere bloccata tra un pilastro mobile di una gru di trasporto e una pila di materiali quando la distanza minima di sicurezza di 0.5 m non è disponibile. Lo spazio necessario per le operazioni di trasporto e movimentazione deve essere attentamente considerato nella progettazione dell'impianto e nella pianificazione delle modifiche. Si consiglia di riservare un certo “margine di sicurezza” di spazio per far fronte a futuri cambiamenti delle dimensioni del carico e dei tipi di attrezzature. Spesso il volume dei prodotti in lavorazione tende a crescere con il passare del tempo, ma lo spazio in cui movimentarli diventa sempre più piccolo. Sebbene la richiesta di un utilizzo efficiente dello spazio possa essere un motivo per ridurre al minimo lo spazio di produzione, va tenuto presente che lo spazio di manovra necessario ai carrelli elevatori controbilanciati per girare e tornare indietro è maggiore di quanto sembri a prima vista .
  5. Puntare a processi di trasporto continui, evitando punti di discontinuità nella movimentazione dei materiali. I continui flussi di materiale riducono il rischio di incidenti. La disposizione di base di un layout di impianto è di fondamentale importanza per l'attuazione di questo principio di sicurezza. Gli incidenti si concentrano nei luoghi in cui il flusso di materiale viene interrotto a causa della sostituzione delle attrezzature di movimentazione e movimentazione o per motivi di produzione. L'intervento umano è spesso richiesto per scaricare e ricaricare, fissare, imballare, sollevare e trascinare e così via. A seconda dei materiali movimentati, i trasportatori generalmente forniscono flussi di materiale più continui rispetto alle gru o ai carrelli elevatori. È buona pianificazione organizzare le operazioni di trasporto in modo tale che i veicoli a motore possano muoversi all'interno dello stabilimento in un cerchio a senso unico, senza alcun movimento a zig-zag o retromarcia. Poiché i punti di discontinuità tendono a svilupparsi nelle linee di confine tra i reparti o tra le celle di lavoro, la produzione ei trasporti dovrebbero essere pianificati in modo da evitare tali “terre di nessuno” con movimenti di materiali incontrollati.
  6. Utilizzare elementi standard nei sistemi di movimentazione dei materiali. Per motivi di sicurezza è generalmente preferibile utilizzare articoli standard di carichi, attrezzature e strumenti nella movimentazione dei materiali. Il concetto di unità di carico è ben noto alla maggior parte dei professionisti del trasporto. I materiali imballati in container e su pallet sono più facili da agganciare e spostare quando gli altri elementi della catena di trasporto (es. scaffalature di stoccaggio, carrelli elevatori, automezzi e dispositivi di fissaggio delle gru) sono progettati per queste unità di carico. L'uso di tipi standard di carrelli elevatori con controlli simili riduce la probabilità di errore del conducente, poiché si sono verificati incidenti quando un conducente è passato da un tipo di attrezzatura a un altro con controlli diversi.
  7. Conoscere i materiali da movimentare. La conoscenza delle caratteristiche dei materiali da trasportare è un presupposto per un trasferimento sicuro. Per selezionare un sollevamento o un sistema di ritenuta del carico adeguati, è necessario tenere conto del peso, del baricentro e delle dimensioni delle merci che devono essere fissate per il sollevamento e il trasporto. Quando si manipolano materiali pericolosi, è necessario che siano disponibili informazioni sulla loro reattività, infiammabilità e pericoli per la salute. Pericoli speciali si presentano nel caso di oggetti fragili, taglienti, polverosi, scivolosi, sciolti o quando si maneggiano materiali esplosivi e animali vivi, per esempio. Le confezioni spesso forniscono informazioni importanti per i lavoratori sui metodi di manipolazione corretti, ma a volte le etichette vengono rimosse o l'imballaggio protettivo nasconde informazioni importanti. Ad esempio, potrebbe non essere possibile visualizzare la distribuzione del contenuto all'interno di un collo, con la conseguenza di non poter valutare correttamente il baricentro del carico.
  8. Mantenere il carico al di sotto della capacità di carico di lavoro sicura. Il sovraccarico è una causa comune di danni nei sistemi di movimentazione dei materiali. La perdita di equilibrio e la rottura del materiale sono i risultati tipici del sovraccarico delle attrezzature di movimentazione. Il carico di lavoro sicuro delle imbracature e di altri dispositivi di sollevamento deve essere chiaramente contrassegnato e devono essere selezionate le configurazioni adeguate delle imbracature. Il sovraccarico può verificarsi quando il peso o il baricentro del carico viene valutato erroneamente, con conseguente fissaggio e manovra impropri dei carichi. Quando le imbracature vengono utilizzate per movimentare i carichi, l'operatore dell'attrezzatura deve essere consapevole che un percorso inclinato può esercitare forze sufficienti a far cadere il carico o a sbilanciare l'attrezzatura. La capacità di carico dei carrelli elevatori deve essere indicata sull'attrezzatura; questo varia in funzione dell'altezza di sollevamento e delle dimensioni del carico. Il sovraccarico dovuto alla rottura per fatica può verificarsi sotto carichi ripetuti ben al di sotto del carico di rottura finale se il componente non è progettato correttamente contro questo tipo di rottura.
  9. Impostare i limiti di velocità sufficientemente bassi per mantenere un movimento sicuro. I limiti di velocità per i veicoli che si muovono nei luoghi di lavoro variano da 10 km/h a 40 km/h (da 5 a 25 mph circa). Nei corridoi interni, nelle porte, agli incroci e nelle corsie strette sono richieste velocità inferiori. Un conducente competente può adattare la velocità di un veicolo in base alle esigenze di ogni situazione, ma nei punti critici sono consigliabili segnali che avvisino i conducenti dei limiti di velocità. La velocità massima di una gru mobile telecomandata, ad esempio, deve essere determinata prima fissando una velocità del veicolo paragonabile a una ragionevole velocità di camminata per un essere umano, e quindi tenendo conto del tempo necessario per le osservazioni simultanee e il controllo dei carichi in modo da non superare il tempo di risposta dell'operatore umano.
  10. Evitare il sollevamento dall'alto nelle aree in cui le persone lavorano al di sotto. Il sollevamento dall'alto di materiali comporta sempre il rischio di caduta del carico. Anche se normalmente alle persone non è consentito lavorare sotto carichi sospesi, il trasporto di routine di carichi sulle persone in produzione può esporle a pericoli. Il trasporto con carrello elevatore verso scaffalature alte e il sollevamento da un piano all'altro sono ulteriori esempi di operazioni di sollevamento dall'alto. Anche i trasportatori aerei che trasportano pietre, coke o colate possono costituire un rischio di caduta di carichi per chi vi passa sotto se non sono installate coperture di protezione. Nel considerare un nuovo sistema di trasporto aereo, i potenziali rischi maggiori dovrebbero essere confrontati con i rischi minori associati a un sistema di trasporto a livello del pavimento.
  11. Evita i metodi di movimentazione dei materiali che richiedono l'arrampicata e il lavoro ad alti livelli. Quando le persone devono arrampicarsi, ad esempio per sganciare i ganci delle imbracature, per regolare il tettuccio di un veicolo o per tracciare dei segni sui carichi, rischiano di cadere. Questo rischio può spesso essere evitato con una migliore pianificazione, modificando la sequenza di lavoro, utilizzando vari accessori di sollevamento e strumenti telecomandati, o mediante meccanizzazione e automazione.
  12. Attacca le protezioni nei punti pericolosi. Le protezioni devono essere installate sui punti pericolosi nelle attrezzature per la movimentazione dei materiali come le catene dei carrelli elevatori, le funi di azionamento delle gru e i punti di intrappolamento dei nastri trasportatori. La protezione fuori portata spesso non è sufficiente, perché il punto pericoloso può essere raggiunto utilizzando scale e altri mezzi. Le protezioni sono utilizzate anche per proteggere da guasti tecnici che potrebbero causare lesioni (ad esempio, dei fermi delle funi metalliche sulle pulegge delle gru, i fermi di sicurezza nei ganci di sollevamento e le imbottiture di protezione delle imbracature tessili che proteggono dagli spigoli vivi). I parapetti e le pedane installate contro i bordi delle piattaforme di carico e degli scaffali di stoccaggio sopraelevati e attorno alle aperture del pavimento possono proteggere sia le persone che le cose dalla caduta. Questo tipo di protezione è spesso necessaria quando i carrelli elevatori e le gru sollevano materiali da un piano all'altro. Le persone possono essere protette dalla caduta di oggetti durante le operazioni di movimentazione dei materiali mediante reti di sicurezza e protezioni permanenti come reti metalliche o coperture in lamiera metallica sui nastri trasportatori.
  13. Trasportare e sollevare le persone solo con le attrezzature progettate per lo scopo. Gru, carrelli elevatori, escavatori e nastri trasportatori sono macchine per spostare materiali, non esseri umani, da un luogo all'altro. Sono disponibili piattaforme di sollevamento speciali per sollevare le persone, ad esempio per sostituire le lampade sui soffitti. Se una gru o un carrello elevatore è dotato di una gabbia speciale che può essere fissata saldamente all'attrezzatura e che soddisfa i requisiti di sicurezza adeguati, le persone possono essere sollevate senza un rischio eccessivo di lesioni gravi.
  14. Mantenere attrezzature e carichi stabili. Gli incidenti si verificano quando attrezzature, merci o scaffalature perdono la loro stabilità, soprattutto nel caso di carrelli elevatori o gru mobili. La selezione di attrezzature attivamente stabili è un primo passo per ridurre i rischi. Inoltre, è consigliabile utilizzare apparecchiature che emettano un segnale di avviso prima del raggiungimento del limite di collasso. Buone pratiche di lavoro e operatori qualificati sono le prossime tappe della prevenzione. Dipendenti esperti e formati sono in grado di stimare i baricentri e riconoscere le condizioni instabili in cui i materiali sono impilati e impilati e di apportare le modifiche necessarie.
  15. Fornire una buona visibilità. La visibilità è sempre limitata durante la movimentazione di materiali con carrelli elevatori. Quando si acquista una nuova attrezzatura, è importante valutare quanto l'operatore può vedere attraverso le strutture del montante (e, per i carrelli ad alto sollevamento, la visibilità attraverso il telaio sopraelevato). In ogni caso, i materiali movimentati provocano una certa perdita di visibilità, effetto da considerare. Quando possibile, dovrebbe essere fornita una chiara linea di vista, ad esempio rimuovendo pile di merci o predisponendo aperture o sezioni vuote nei punti critici degli scaffali. Gli specchi possono essere applicati alle apparecchiature e in luoghi idonei nelle fabbriche e nei magazzini per rendere più sicuri gli angoli ciechi. Tuttavia, gli specchi sono un mezzo secondario di prevenzione rispetto all'effettiva eliminazione degli angoli ciechi per consentire la visione diretta. Nel trasporto con gru è spesso necessario incaricare un apposito addetto alla segnalazione per verificare che l'area in cui verrà calato il carico non sia occupata da persone. Una buona pratica di sicurezza consiste nel dipingere o contrassegnare in altro modo i punti pericolosi e gli ostacoli nell'ambiente di lavoro, ad esempio pilastri, bordi di porte e banchine di carico, elementi sporgenti della macchina e parti mobili dell'attrezzatura. Un'illuminazione appropriata può spesso migliorare considerevolmente la visibilità, ad esempio sulle scale, nei corridoi e alle porte di uscita.
  16. Elimina il sollevamento manuale e il trasporto di carichi mediante movimentazione meccanica e automatizzata. Circa il 15% di tutti gli infortuni sul lavoro riguarda il sollevamento e il trasporto manuale di carichi. La maggior parte delle lesioni sono dovute a sforzi eccessivi; il resto sono scivolate e cadute e lesioni alle mani inflitte da spigoli vivi. Disturbi da traumi cumulativi e disturbi alla schiena sono tipici problemi di salute dovuti al lavoro di movimentazione manuale. Sebbene la meccanizzazione e l'automazione abbiano eliminato in larga misura le attività di movimentazione manuale nell'industria, esistono ancora numerosi luoghi di lavoro in cui le persone sono fisicamente sovraccaricate dal sollevamento e dal trasporto di carichi pesanti. Dovrebbe essere presa in considerazione la fornitura di attrezzature di movimentazione adeguate, ad esempio paranchi, piattaforme elevatrici, elevatori, carrelli elevatori, gru, nastri trasportatori, pallettizzatori, robot e manipolatori meccanici.
  17. Fornire e mantenere una comunicazione efficace. Un fattore comune negli incidenti gravi è un fallimento nella comunicazione. Un gruista deve comunicare con un imbracatore, che fissa il carico, e se i segni della mano tra il conducente e il caricatore non sono corretti o i telefoni radio hanno una bassa udibilità, possono verificarsi errori critici. I collegamenti di comunicazione sono importanti tra gli operatori della movimentazione dei materiali, gli addetti alla produzione, i caricatori, i lavoratori portuali, i conducenti delle attrezzature e gli addetti alla manutenzione. Ad esempio, un conducente di un carrello elevatore deve trasmettere informazioni su eventuali problemi di sicurezza riscontrati, ad esempio corridoi con angoli ciechi dovuti a pile di materiale, quando consegna il carrello al conducente successivo durante il cambio di turno. I conducenti di autoveicoli e gru mobili che lavorano come appaltatori in un luogo di lavoro spesso non hanno familiarità con i rischi particolari che possono incontrare e dovrebbero pertanto ricevere una guida o una formazione speciale. Ciò può includere la fornitura di una mappa dei locali della fabbrica presso il cancello di accesso insieme alle istruzioni essenziali per il lavoro sicuro e la guida. I segnali stradali per il traffico sul posto di lavoro non sono così sviluppati come quelli per le strade pubbliche. Tuttavia, molti dei rischi riscontrati nel traffico stradale sono comuni anche all'interno degli stabilimenti. È quindi importante prevedere un'adeguata segnaletica stradale per il traffico interno al fine di facilitare la comunicazione degli avvisi di pericolo e per allertare i conducenti di eventuali precauzioni necessarie.
  18. Disporre le interfacce umane e la movimentazione manuale secondo principi ergonomici. Il lavoro di movimentazione dei materiali dovrebbe essere adattato alla capacità e alle capacità delle persone applicando l'ergonomia in modo da evitare errori e sforzi impropri. I comandi e i display di gru e carrelli elevatori devono essere compatibili con le aspettative e le abitudini naturali delle persone. Nella movimentazione manuale è importante assicurarsi che ci sia spazio sufficiente per i movimenti umani necessari per svolgere i compiti. Inoltre, dovrebbero essere evitate posture di lavoro eccessivamente faticose, ad esempio sollevare manualmente carichi sopra la testa e non superare i pesi massimi consentiti per il sollevamento manuale. Le variazioni individuali di età, forza, stato di salute, esperienza e considerazioni antropometriche possono richiedere la modifica dello spazio di lavoro e dei compiti di conseguenza. Il commissionamento negli impianti di stoccaggio è un esempio di un'attività in cui l'ergonomia è della massima importanza per la sicurezza e la produttività.
  19. Fornire formazione e consulenza adeguate. Le attività di movimentazione dei materiali sono spesso considerate di livello troppo basso per giustificare una formazione specifica per la forza lavoro. Il numero di gruisti e carrellisti specializzati sta diminuendo nei luoghi di lavoro; e c'è una crescente tendenza a rendere la guida di gru e carrelli elevatori un lavoro che quasi chiunque sul posto di lavoro dovrebbe essere preparato a svolgere. Sebbene i pericoli possano essere ridotti mediante misure tecniche ed ergonomiche, è l'abilità dell'operatore che è decisiva per evitare situazioni pericolose in ambienti di lavoro dinamici. Le indagini sugli incidenti hanno indicato che molte delle vittime di incidenti di movimentazione materiali sono persone non coinvolte nelle attività di movimentazione materiali. Pertanto, la formazione dovrebbe essere fornita in una certa misura anche agli astanti nelle aree di movimentazione dei materiali.
  20. Dotare gli addetti ai trasporti e alla movimentazione di adeguati equipaggiamenti personali. Diversi tipi di lesioni possono essere prevenuti utilizzando adeguati dispositivi di protezione individuale. Scarpe antinfortunistiche che non causano scivolamenti e cadute, guanti pesanti, occhiali o occhiali protettivi e elmetti sono tipici dispositivi di protezione personale indossati per le attività di movimentazione dei materiali. Quando i rischi speciali lo richiedono, vengono utilizzati dispositivi di protezione anticaduta, respiratori e speciali indumenti di sicurezza. L'attrezzatura da lavoro adeguata per la movimentazione dei materiali dovrebbe fornire una buona visibilità e non dovrebbe includere parti che possono essere facilmente impigliate nell'attrezzatura o afferrate da parti in movimento.
  21. Svolgere le attività di manutenzione e ispezione adeguate. Quando gli incidenti si verificano a causa di guasti alle apparecchiature, le ragioni sono spesso da ricercare in procedure di manutenzione e ispezione inadeguate. Le istruzioni per la manutenzione e le ispezioni sono fornite nelle norme di sicurezza e nei manuali dei produttori. Le deviazioni dalle procedure indicate possono portare a situazioni pericolose. Gli utenti delle attrezzature per la movimentazione dei materiali sono responsabili della manutenzione quotidiana e delle routine di ispezione che comportano attività quali il controllo delle batterie, delle trasmissioni a fune e a catena, del paranco di sollevamento, dei freni e dei comandi; pulire le finestre; e aggiungendo olio quando necessario. Le ispezioni più approfondite, meno frequenti, vengono effettuate regolarmente, ad esempio settimanalmente, mensilmente, semestralmente o una volta all'anno, a seconda delle condizioni di utilizzo. Anche le pulizie, compresa un'adeguata pulizia dei pavimenti e dei luoghi di lavoro, sono importanti per la movimentazione sicura dei materiali. I pavimenti oleosi e bagnati fanno scivolare persone e camion. I pallet rotti e gli scaffali di stoccaggio devono essere eliminati ogni volta che vengono osservati. Nelle operazioni che comportano il trasporto di materiali sfusi mediante nastri trasportatori è importante rimuovere gli accumuli di polvere e grano al fine di prevenire esplosioni di polvere e incendi.
  22. Piano per i cambiamenti nelle condizioni ambientali. La capacità di adattarsi alle diverse condizioni ambientali è limitata sia tra le attrezzature che tra le persone. Gli operatori di carrelli elevatori hanno bisogno di diversi secondi per adattarsi quando guidano da un ingresso buio attraverso le porte a un cortile soleggiato all'esterno e quando si spostano all'interno dall'esterno. Per rendere queste operazioni più sicure, è possibile predisporre speciali disposizioni di illuminazione sulle porte. All'aperto, le gru sono spesso soggette a forti carichi di vento, che devono essere presi in considerazione durante le operazioni di sollevamento. In condizioni di vento estremo, il sollevamento con gru deve essere completamente interrotto. Il ghiaccio e la neve possono causare un notevole lavoro extra per i lavoratori che devono pulire le superfici dei carichi. A volte, questo significa anche correre rischi extra; ad esempio, quando il lavoro viene svolto sul carico o anche sotto il carico durante il sollevamento. La pianificazione dovrebbe includere procedure sicure anche per questi compiti. Un carico ghiacciato può scivolare via da una forca per pallet durante il trasporto con carrello elevatore. Atmosfere corrosive, calore, condizioni di gelo e acqua di mare possono causare il degrado dei materiali e conseguenti cedimenti se i materiali non sono progettati per resistere a tali condizioni.

 

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Contenuti

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