65. Industria delle bevande
Editor del capitolo: Lance A. Ward
Profilo generale
Davide Fransone
Produzione di concentrati per bevande analcoliche
Zaida Colón
Imbottigliamento e inscatolamento di bevande analcoliche
Matteo Hirsheimer
Industria del caffè
Jorge da Rocha Gomes e Bernardo Bedrikow
Industria del tè
Lou Piombino
Industria dei distillati
RG Aldi e Rita Seguin
Industria del vino
Álvaro Durao
Industria della birra
JF Eustachio
Preoccupazioni per la salute e l'ambiente
Lance A. Ward
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1. Importatori selezionati di caffè (in tonnellate)
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Panoramica del settore
L'industria delle bevande è composta da due categorie principali e otto sottogruppi. La categoria analcolica comprende la produzione di sciroppi per bevande analcoliche; imbottigliamento e inscatolamento di bevande analcoliche e acqua; imbottigliamento, inscatolamento e inscatolamento di succhi di frutta; l'industria del caffè e l'industria del tè. Le categorie di bevande alcoliche includono distillati, vino e birra.
Evoluzione del settore
Sebbene molte di queste bevande, tra cui birra, vino e tè, esistano da migliaia di anni, l'industria si è sviluppata solo negli ultimi secoli.
L'industria dei prodotti per bevande, vista come un gruppo aggregato, è molto frammentata. Ciò è evidente dal numero di produttori, metodi di confezionamento, processi di produzione e prodotti finali. L'industria delle bevande analcoliche è l'eccezione alla regola, in quanto è piuttosto concentrata. Sebbene l'industria delle bevande sia frammentata, il consolidamento in corso dagli anni '1970 sta cambiando le cose.
Dall'inizio del 1900 le aziende produttrici di bevande si sono evolute da aziende regionali che producevano principalmente beni per i mercati locali, ai giganti aziendali di oggi che realizzano prodotti per i mercati internazionali. Questo cambiamento è iniziato quando le aziende di questo settore manifatturiero hanno adottato tecniche di produzione di massa che le hanno permesso di espandersi. Inoltre durante questo periodo di tempo ci sono stati progressi nell'imballaggio e nei processi del prodotto che hanno notevolmente aumentato la durata di conservazione del prodotto. I contenitori ermetici per il tè impedivano l'assorbimento di umidità, che è la causa principale della perdita di sapore. Inoltre, l'avvento delle apparecchiature di refrigerazione ha consentito di produrre birre lager durante i mesi estivi.
Importanza economica
L'industria delle bevande impiega diversi milioni di persone in tutto il mondo e ogni tipo di bevanda incassa miliardi di dollari di entrate ogni anno. Infatti, in diversi piccoli paesi in via di sviluppo, la produzione di caffè è il principale sostegno dell'intera economia.
Caratteristiche della forza lavoro
Sebbene gli ingredienti e la produzione delle bevande varino, generalmente le caratteristiche di coloro che lavorano in questo settore hanno molti punti in comune. Il processo di raccolta delle materie prime, siano esse chicchi di caffè, orzo, luppolo o uva, impiega individui o famiglie a basso reddito e non qualificati. Oltre ad essere la loro principale fonte di reddito, il raccolto determina gran parte della loro cultura e del loro stile di vita.
Al contrario, la lavorazione del prodotto comporta operazioni automatizzate e meccanizzate, impiegando solitamente una forza lavoro semi-qualificata e operaia. Nell'impianto di produzione e nelle aree di magazzino, alcuni dei lavori comuni includono l'operatore di macchine per l'imballaggio e il riempimento, l'operatore del carrello elevatore, il meccanico e il lavoratore manuale. La formazione per queste posizioni è completata in loco con un'ampia istruzione sul posto di lavoro. Con l'evolversi della tecnologia e dell'automazione, la forza lavoro diminuisce di numero e la formazione tecnica diventa più importante. Questa forza lavoro manifatturiera semi-qualificata è solitamente supportata da un gruppo tecnico altamente qualificato composto da ingegneri industriali, direttori di produzione, contabili e tecnici di assicurazione qualità/sicurezza alimentare.
L'industria delle bevande per la maggior parte distribuisce i suoi prodotti ai grossisti utilizzando vettori comuni. Tuttavia, i produttori di bibite di solito impiegano autisti per consegnare i loro prodotti direttamente ai singoli rivenditori. Questi autisti-commessi rappresentano circa un settimo dei lavoratori dell'industria delle bibite.
L'atmosfera più attenta alla salute in Europa e Nord America negli anni '1990 ha portato a un mercato piatto nell'industria delle bevande alcoliche, con lo spostamento della domanda verso le bevande analcoliche. Sia le bevande alcoliche che quelle analcoliche, tuttavia, si stanno espandendo notevolmente nei paesi in via di sviluppo in Asia, Sud America e, in una certa misura, in Africa. A causa di questa espansione, vengono creati numerosi posti di lavoro locali per soddisfare le esigenze di produzione e distribuzione.
I succhi di frutta sono prodotti da un'ampia varietà di frutti, tra cui arance e altri agrumi, mele, uva, mirtilli rossi, ananas, mango e così via. In molti casi vengono miscelati vari succhi di frutta. Di solito, il frutto viene trasformato in un concentrato vicino a dove viene coltivato, quindi spedito a un confezionatore di succhi di frutta. I succhi di frutta possono essere venduti come concentrati, concentrati congelati (soprattutto succo d'arancia) e come succo diluito. Spesso vengono aggiunti zucchero e conservanti.
Una volta ricevute presso l'impianto di lavorazione, le arance vengono lavate, calibrate per eliminare i frutti danneggiati, separate in base alla pezzatura e inviate alle spremitrici. Lì gli oli vengono estratti dalla buccia, e poi il succo estratto dalla frantumazione. Il succo polposo viene vagliato per rimuovere semi e polpa, che spesso finiscono come mangime per il bestiame. Se il succo d'arancia è destinato alla vendita come “non da concentrato”, allora viene pastorizzato. In caso contrario, il succo viene inviato agli evaporatori, che rimuovono la maggior parte dell'acqua mediante calore e sottovuoto, quindi raffreddati, per produrre il succo d'arancia congelato e concentrato. Questo processo rimuove anche molti oli ed essenze che vengono rimescolati nel concentrato prima della spedizione al confezionatore di succhi.
Il concentrato congelato viene spedito al confezionatore in camion o autocisterne refrigerati. Molti caseifici confezionano il succo d'arancia utilizzando la stessa attrezzatura utilizzata per confezionare il latte. (Vedi l'articolo "Industria dei prodotti lattiero-caseari" altrove in questo volume.) Il concentrato viene diluito con acqua filtrata, pastorizzato e confezionato in condizioni sterili. A seconda della quantità di acqua aggiunta, il prodotto finale può essere lattine di concentrato di succo d'arancia congelato o succo d'arancia pronto da servire.
Panoramica del processo
La realizzazione del concentrato è il primo passo nella produzione di una bibita gassata. Agli albori dell'industria, nell'Ottocento, nello stesso stabilimento venivano prodotti sia i concentrati che le bibite. A volte il concentrato veniva venduto ai consumatori, che preparavano le proprie bevande analcoliche. Con la crescita del business delle bibite gassate, il concentrato e la produzione di bibite si sono specializzati. Oggi un impianto di produzione di concentrati vende il proprio prodotto a varie aziende di imbottigliamento.
Gli impianti concentrati ottimizzano costantemente il loro funzionamento attraverso l'automazione dei sistemi. Con l'aumentare della domanda di concentrato, l'automazione ha consentito al produttore di soddisfare la domanda senza espandere le dimensioni dell'impianto di produzione. Anche le dimensioni dell'imballaggio sono aumentate. All'inizio del settore, i contenitori da 1/2, 1 e 5 galloni erano i più comuni. Oggi vengono utilizzati fusti da 40 e 50 galloni e persino autocisterne con capacità da 3,000 a 4,000 galloni.
Le operazioni in un impianto di produzione di concentrati possono essere suddivise in cinque processi di base:
Ciascuno di questi processi presenta rischi per la sicurezza che devono essere valutati e controllati. L'acqua è un ingrediente molto importante nel concentrato e deve avere una qualità eccellente. Ogni impianto concentrato tratta l'acqua fino a raggiungere la qualità desiderata ed è priva di microrganismi. Il trattamento dell'acqua è monitorato durante tutte le fasi.
Quando l'impianto riceve gli ingredienti per la composizione, vengono avviati l'ispezione, il campionamento e l'analisi degli ingredienti nel reparto di controllo qualità. Solo i materiali che hanno superato i test verranno utilizzati nel processo di produzione del concentrato. Alcune delle materie prime vengono ricevute in autocisterne e richiedono un trattamento speciale. Inoltre, il materiale di imballaggio viene ricevuto, valutato e analizzato allo stesso modo delle materie prime.
Durante la produzione del concentrato, l'acqua trattata e gli ingredienti liquidi e solidi vengono pompati in serbatoi di acciaio inossidabile, dove vengono miscelati, omogeneizzati e/o estratti secondo le istruzioni di produzione. I serbatoi hanno capacità di 50 galloni, 10,000 galloni e anche di più. Questi serbatoi sono completamente puliti e sanificati al momento della miscelazione.
Una volta prodotto il concentrato, inizia la fase di riempimento. Tutti i prodotti vengono convogliati nella camera di riempimento. Le riempitrici vengono rigorosamente pulite e igienizzate prima dell'inizio del processo di riempimento. La maggior parte delle riempitrici sono dedicate a contenitori di dimensioni specifiche. Il prodotto viene mantenuto all'interno di tubi e serbatoi a volte durante il processo di riempimento per evitare contaminazioni. Ogni contenitore deve essere etichettato con il nome del prodotto e i rischi di manipolazione (se necessario). I contenitori pieni vengono spostati tramite nastri trasportatori nell'area di imballaggio. I contenitori vengono posizionati su pallet e avvolti in plastica o legati prima di essere stoccati. Oltre ai concentrati vengono confezionati additivi da utilizzare nella preparazione di bibite gassate. Molti di questi additivi sono confezionati in sacchetti di plastica e inseriti in scatole.
Una volta giunti al magazzino, i prodotti vengono suddivisi e preparati per essere inviati alle diverse aziende di imbottigliamento. Questi prodotti devono essere etichettati seguendo tutte le normative governative. Se i prodotti sono destinati a un altro paese, il prodotto deve essere etichettato in conformità con i requisiti di etichettatura dell'altro paese.
Produzione di succhi di frutta
I succhi di frutta sono prodotti da un'ampia varietà di frutti, tra cui arance e altri agrumi, mele, uva, mirtilli rossi, ananas, mango e così via. In molti casi vengono miscelati vari succhi di frutta. Di solito, il frutto viene trasformato in un concentrato vicino a dove viene coltivato, quindi spedito a un confezionatore di succhi di frutta. I succhi di frutta possono essere venduti come concentrati, concentrati congelati (soprattutto succo d'arancia) e come succo diluito. Spesso vengono aggiunti zucchero e conservanti.
Una volta ricevute presso l'impianto di lavorazione, le arance vengono lavate, calibrate per eliminare i frutti danneggiati, separate in base alla pezzatura e inviate alle spremitrici. Lì gli oli vengono estratti dalla buccia, e poi il succo estratto dalla frantumazione. Il succo polposo viene vagliato per rimuovere semi e polpa, che spesso finiscono come mangime per il bestiame. Se il succo d'arancia è destinato alla vendita come “non da concentrato”, allora viene pastorizzato. In caso contrario, il succo viene inviato agli evaporatori, che rimuovono la maggior parte dell'acqua mediante calore e sottovuoto, quindi raffreddati, per produrre il succo d'arancia congelato e concentrato. Questo processo rimuove anche molti oli ed essenze che vengono rimescolati nel concentrato prima della spedizione al confezionatore di succhi.
Il concentrato congelato viene spedito al confezionatore in camion o autocisterne refrigerati. Molti caseifici confezionano il succo d'arancia utilizzando la stessa attrezzatura utilizzata per confezionare il latte. (Vedi l'articolo "Industria dei prodotti lattiero-caseari" altrove in questo volume.) Il concentrato viene diluito con acqua filtrata, pastorizzato e confezionato in condizioni sterili. A seconda della quantità di acqua aggiunta, il prodotto finale può essere lattine di concentrato di succo d'arancia congelato o succo d'arancia pronto da servire.
Michael McCann
Prevenzione dei pericoli
I pericoli in un impianto di produzione di concentrati variano a seconda dei prodotti fabbricati e delle dimensioni dell'impianto.
Gli impianti concentrati hanno un basso tasso di infortuni grazie all'elevato grado di automazione e alla movimentazione meccanizzata. I materiali vengono movimentati con carrelli elevatori e i contenitori pieni vengono posizionati su pallet da pallettizzatori automatici. Sebbene i dipendenti in genere non debbano usare una forza eccessiva per portare a termine il lavoro, gli infortuni legati al sollevamento rimangono una preoccupazione. I rischi principali includono motori e apparecchiature in movimento, oggetti che cadono da container sopraelevati, rischi energetici durante la riparazione e la manutenzione, rischi in spazi ristretti durante la pulizia dei serbatoi di miscelazione, rumore, incidenti con carrelli elevatori e detergenti chimici pericolosi. Vedere l'articolo "Imbottigliamento e inscatolamento di bevande analcoliche" per ulteriori informazioni su pericoli e precauzioni.
Nei mercati più consolidati di tutto il mondo, le bevande analcoliche sono ora al primo posto tra le bevande confezionate, superando anche il latte e il caffè in termini di consumo pro capite.
Compresi i prodotti pronti da bere, confezionati e le miscele sfuse per l'erogazione alla fontana, le bevande analcoliche sono disponibili in quasi tutte le dimensioni e gusti immaginabili e praticamente in ogni canale di distribuzione al dettaglio. A complemento di questa disponibilità universale, gran parte della crescita della categoria delle bevande analcoliche può essere attribuita all'imballaggio conveniente. Man mano che i consumatori sono diventati sempre più mobili, hanno optato per prodotti confezionati più facili da trasportare. Con l'avvento della lattina di alluminio e, più recentemente, della bottiglia di plastica richiudibile, l'imballaggio delle bibite è diventato più leggero e portatile.
Anche i severi standard di controllo della qualità ei processi di trattamento delle acque all'avanguardia hanno offerto all'industria delle bevande analcoliche un alto grado di fiducia riguardo alla purezza del prodotto. Inoltre, gli impianti di produzione o imbottigliamento che producono bevande analcoliche si sono evoluti in impianti di trasformazione alimentare altamente meccanizzati, efficienti e perfettamente puliti.
Già negli anni '1960, la maggior parte degli imbottigliatori produceva bevande attraverso macchinari che funzionavano a 150 bottiglie al minuto. Poiché la domanda di prodotti ha continuato a salire alle stelle, i produttori di bibite sono passati a macchinari più veloci. Grazie ai progressi nella tecnologia di produzione, le linee di riempimento sono ora in grado di gestire oltre 1,200 contenitori al minuto, con tempi di inattività minimi, fatta eccezione per i cambi di prodotto o sapore. Questo ambiente altamente automatizzato ha consentito ai produttori di bevande analcoliche di ridurre il numero di dipendenti necessari per far funzionare le linee (vedere figura 1). Tuttavia, poiché le efficienze di produzione sono aumentate notevolmente, la sicurezza degli impianti è rimasta una considerazione sempre importante.
Figura 1. Pannello di controllo in un impianto automatizzato di bevande analcoliche a Novosibirsk, in Russia.
L'imbottigliamento o la produzione di bevande analcoliche coinvolge cinque processi principali, ciascuno con i propri problemi di sicurezza che devono essere valutati e controllati:
Vedi figura 2.
Figura 2. Diagramma di flusso delle operazioni di imbottigliamento di base.
La produzione di bevande analcoliche inizia con l'acqua, che viene trattata e purificata per soddisfare rigorosi standard di controllo della qualità, che di solito superano la qualità dell'approvvigionamento idrico locale. Questo processo è fondamentale per ottenere un'elevata qualità del prodotto e profili di gusto coerenti.
Man mano che gli ingredienti vengono composti, l'acqua trattata viene convogliata in grandi serbatoi di acciaio inossidabile. Questa è la fase in cui vengono aggiunti e mescolati vari ingredienti. Le bevande dietetiche sono mescolate con dolcificanti artificiali non nutritivi come l'aspartame o la saccarina, mentre le bevande regolarmente zuccherate utilizzano tipicamente zuccheri liquidi come fruttosio o saccarosio. È durante questa fase del processo produttivo che può essere aggiunto il colorante alimentare. Le acque aromatizzate e frizzanti ricevono in questa fase l'aroma desiderato, mentre le acque naturali vengono conservate nei serbatoi di miscelazione fino a quando la linea di riempimento non le richiede. È comune per le aziende di imbottigliamento acquistare concentrato da altre aziende.
Affinché la carbonatazione (assorbimento di anidride carbonica (CO2)), le bevande analcoliche vengono raffreddate utilizzando grandi impianti di refrigerazione ad ammoniaca. Questo è ciò che conferisce ai prodotti gassati la loro effervescenza e consistenza. CO2 viene immagazzinato allo stato liquido e convogliato in unità di carbonatazione secondo necessità. Questo processo può essere manipolato per controllare il tasso richiesto di assorbimento della bevanda. A seconda del prodotto, le bevande analcoliche possono contenere da 15 a 75 psi di CO2. Le bevande analcoliche al gusto di frutta tendono ad avere meno carbonatazione rispetto alle cole o all'acqua frizzante. Una volta gassato, il prodotto è pronto per essere dosato in bottiglie e lattine.
La camera di riempimento è solitamente separata dal resto della struttura, proteggendo il prodotto aperto da eventuali contaminanti. Ancora una volta, l'operazione di riempimento altamente automatizzata richiede un numero minimo di personale. Vedi figura 3 . Gli operatori della sala di riempimento monitorano l'efficienza dell'attrezzatura, aggiungendo coperchi o tappi sfusi all'operazione di tappatura, se necessario. Bottiglie e lattine vuote vengono trasportate automaticamente alla riempitrice tramite attrezzature per la movimentazione di materiale sfuso.
Figura 3. Linea di lattine per bibite che mostra le operazioni di riempimento.
Durante tutto il processo di produzione vengono seguite rigorose procedure di controllo della qualità. I tecnici misurano molte variabili, inclusa la CO2, contenuto di zucchero e gusto, per garantire che le bevande finite soddisfino gli standard di qualità richiesti.
L'imballaggio è l'ultima fase prima dello stoccaggio e della consegna. Anche questo processo è diventato altamente automatizzato. Soddisfacendo le diverse esigenze del mercato, le bottiglie o le lattine entrano nei macchinari per l'imballaggio e possono essere avvolte con cartone per formare astucci o inserite in vassoi o involucri di plastica riutilizzabili. I prodotti imballati entrano quindi in una macchina pallettizzata, che li impila automaticamente sui pallet. (Vedi figura 4.) Successivamente, i pallet caricati vengono spostati, in genere tramite carrello elevatore, in un magazzino, dove vengono stoccati.
Figura 4. Otto confezioni di bottiglie di plastica per bibite da 2 litri in viaggio verso un pallettizzatore automatico.
Prevenzione dei pericoli
Gli infortuni legati al sollevamento, in particolare alla schiena e alle spalle dei dipendenti, non sono rari nel settore delle bevande. Sebbene nel corso degli anni siano stati compiuti molti progressi tecnologici nella movimentazione dei materiali, l'industria continua a cercare modi più sicuri ed efficienti per movimentare prodotti pesanti.
Certamente, i dipendenti devono ricevere la formazione adeguata sulle pratiche di lavoro sicure. Gli infortuni possono anche essere ridotti al minimo limitando l'esposizione al sollevamento attraverso un design migliorato della postazione di lavoro. I tavoli regolabili possono essere utilizzati per sollevare o abbassare il materiale fino al livello della vita, ad esempio, in modo che i dipendenti non debbano piegarsi e sollevarsi troppo. In questo modo, la maggior parte dello stress legato al peso viene trasferito su un'attrezzatura invece che sul corpo umano. Tutti i produttori di bevande dovrebbero implementare programmi di ergonomia che identifichino i rischi legati al lavoro e riducano al minimo i rischi, sia attraverso modifiche che sviluppando attrezzature migliori. Un mezzo ragionevole a tal fine è la rotazione del lavoro, che riduce l'esposizione dei dipendenti a compiti ad alto rischio.
L'uso della protezione della macchina è un altro componente critico della produzione di bevande sicure. Attrezzature come riempitrici e nastri trasportatori si muovono ad alta velocità e, se lasciate incustodite, potrebbero impigliarsi negli indumenti o in parti del corpo dei dipendenti, causando lesioni potenzialmente gravi. Trasportatori, pulegge, ingranaggi e mandrini devono avere coperture adeguate per impedire il contatto con i dipendenti. I trasportatori aerei possono creare un ulteriore rischio di caduta delle casse. Per proteggersi da questo pericolo devono essere installate reti o schermi in rete metallica. I programmi di manutenzione dovrebbero imporre che tutte le protezioni rimosse per la riparazione vengano sostituite non appena i lavori di riparazione sono stati completati.
Poiché le condizioni umide sono prevalenti nella stanza di riempimento, è necessario un drenaggio adeguato per evitare che il liquido si accumuli sui marciapiedi vicini. Per evitare lesioni da scivolamento e caduta, è necessario compiere sforzi adeguati per mantenere i pavimenti il più asciutti possibile. Mentre le scarpe con punta d'acciaio di solito non sono necessarie nella stanza di riempimento, le suole antiscivolo sono altamente raccomandate. Le scarpe dovrebbero essere selezionate in base al coefficiente di scivolamento della suola. Inoltre, tutte le apparecchiature elettriche devono essere adeguatamente messe a terra e protette dall'umidità. I dipendenti devono prendere precauzioni per asciugare le aree attorno alle apparecchiature prima che inizino i lavori elettrici.
Anche buone pratiche di pulizia e ispezioni di routine sono utili per mantenere il posto di lavoro privo di rischi. Eseguendo questi passaggi relativamente semplici, la direzione può essere certa che tutte le apparecchiature siano in buone condizioni operative e adeguatamente conservate. Anche le attrezzature di emergenza come gli estintori e le postazioni per il lavaggio degli occhi devono essere ispezionate per verificarne il corretto funzionamento.
Sebbene la maggior parte delle sostanze chimiche presenti negli impianti di imbottigliamento non siano estremamente pericolose, ogni operazione utilizza sostanze infiammabili, acidi, caustici, corrosivi e ossidanti. Dovrebbero essere sviluppate pratiche di lavoro appropriate in modo che i dipendenti sappiano come lavorare in sicurezza con queste sostanze chimiche. Devono essere istruiti su come immagazzinare, maneggiare e smaltire correttamente le sostanze chimiche e come indossare indumenti protettivi. La formazione dovrebbe riguardare l'ubicazione e il funzionamento delle attrezzature di risposta alle emergenze. Le stazioni di lavaggio oculare e le docce possono ridurre al minimo le lesioni a chiunque venga accidentalmente esposto a una sostanza chimica pericolosa.
È inoltre necessario installare attrezzature quali barriere chimiche e dighe, nonché materiale assorbente, da utilizzare in caso di sversamento. Strutture di stoccaggio di sostanze chimiche pericolose correttamente progettate ridurranno al minimo anche il rischio di lesioni ai dipendenti. Le sostanze infiammabili devono essere separate da sostanze corrosive e ossidanti.
I grandi serbatoi utilizzati per la miscelazione degli ingredienti, che devono essere inseriti e puliti regolarmente, sono considerati spazi confinati. Consultare il riquadro sugli spazi confinati in questo capitolo per informazioni sui relativi pericoli e precauzioni.
Le apparecchiature meccanizzate sono diventate sempre più complesse, spesso controllate da computer remoti, linee pneumatiche o persino dalla gravità. I dipendenti devono assicurarsi che questa apparecchiatura sia stata diseccitata prima di essere sottoposta a manutenzione. Devono essere sviluppate adeguate procedure di diseccitazione per garantire la sicurezza di coloro che effettuano la manutenzione e la riparazione di questa apparecchiatura. L'energia deve essere interrotta e bloccata alla fonte in modo che l'unità sottoposta a manutenzione non possa essere alimentata accidentalmente, causando lesioni potenzialmente mortali ai dipendenti dell'assistenza o agli operatori di linea nelle vicinanze.
La formazione sulla sicurezza e le procedure di diseccitazione scritte sono fondamentali per ogni apparecchiatura. Gli interruttori di arresto di emergenza devono essere posizionati strategicamente su tutte le apparecchiature. I dispositivi di sicurezza interbloccati vengono utilizzati per arrestare automaticamente l'apparecchiatura quando le porte vengono aperte o i raggi luminosi vengono interrotti. I dipendenti devono essere informati, tuttavia, che non si può fare affidamento su questi dispositivi per diseccitare completamente l'apparecchiatura, ma solo per arrestarla in caso di emergenza. Gli interruttori di arresto di emergenza non possono sostituire una comprovata procedura di diseccitazione per la manutenzione delle apparecchiature.
Il cloro, utilizzato nell'area di trattamento dell'acqua, potrebbe essere pericoloso in caso di rilascio accidentale. Il cloro in genere viene fornito in bombole di acciaio, che devono essere conservate in un'area isolata e ben ventilata e protette dal ribaltamento. I dipendenti devono essere addestrati a seguire procedure sicure per la sostituzione delle bombole. Dovrebbero anche essere istruiti su come intraprendere azioni rapide e decisive in caso di rilascio accidentale di cloro. Alla fine degli anni '1990 nuovi composti di cloro stanno gradualmente sostituendo la necessità di cloro gassoso. Sebbene siano ancora pericolosi, questi composti sono molto più sicuri da maneggiare rispetto al gas.
L'ammoniaca viene utilizzata come refrigerante nelle operazioni di imbottigliamento. In genere, i grandi sistemi di ammoniaca possono creare un pericolo per la salute in caso di perdite o fuoriuscite. Gli impianti di imbottigliamento dovrebbero sviluppare procedure di risposta alle emergenze per identificare le responsabilità dei dipendenti coinvolti. Coloro che sono tenuti a rispondere a tale emergenza devono essere addestrati nella risposta alle fuoriuscite e nell'uso del respiratore. In caso di perdita o fuoriuscita, i respiratori devono essere immediatamente disponibili e tutto il personale non essenziale deve essere evacuato in aree sicure fino a quando la situazione non sarà sotto controllo.
CO2, che viene utilizzato nell'operazione di riempimento, può anche creare problemi di salute. Se i locali di riempimento e le aree di lavoro adiacenti non sono adeguatamente ventilati, CO2 l'accumulo può spostare l'ossigeno nelle zone di respirazione dei dipendenti. Le strutture dovrebbero essere monitorate regolarmente per CO elevato2 livelli e, se vengono rilevati, i sistemi di ventilazione dovrebbero essere ispezionati per determinare la causa di questo evento. Potrebbe essere necessaria una ventilazione aggiuntiva per correggere la situazione.
I progressi tecnologici hanno reso disponibile un migliore materiale fonoassorbente per isolare o smorzare motori e ingranaggi nella maggior parte delle apparecchiature. Tuttavia, data la funzione e le dimensioni delle attrezzature di riempimento, i livelli di rumore generalmente superano i 90 dBA in quest'area. I dipendenti che sono esposti a questo livello di rumore per una media ponderata di 8 ore devono essere protetti. Buoni programmi di protezione dell'udito dovrebbero includere la ricerca su modi migliori per controllare il rumore; educazione dei dipendenti sui relativi effetti sulla salute; protezione personale dal rumore; e la formazione su come utilizzare i dispositivi di protezione dell'udito, il cui uso deve essere imposto nelle aree ad alto rumore. L'udito dei dipendenti deve essere regolarmente controllato.
I carrelli elevatori sono azionati in tutto l'impianto di imbottigliamento e il loro uso sicuro è imperativo. Oltre a dimostrare le proprie capacità di guida, i potenziali operatori devono comprendere i principi di sicurezza del carrello elevatore. Le licenze sono comunemente rilasciate per dimostrare che è stato raggiunto un livello minimo di competenza. I programmi di sicurezza dei carrelli elevatori dovrebbero includere un processo di ispezione prima dell'uso, in base al quale i veicoli vengono controllati per garantire che tutte le attrezzature di sicurezza siano a posto e funzionanti. Eventuali condizioni carenti devono essere immediatamente segnalate e corrette. I carrelli elevatori a gas o petrolio liquido (LP) generano monossido di carbonio come sottoprodotto della combustione. Tali emissioni possono essere ridotte al minimo mantenendo i motori dei carrelli elevatori sintonizzati sulle specifiche dei produttori.
I dispositivi di protezione individuale (DPI) sono comuni in tutto l'impianto di imbottigliamento. I dipendenti della sala di riempimento indossano protezioni per gli occhi e le orecchie. Le squadre igienico-sanitarie indossano protezioni per viso, mani e piedi adeguate alle sostanze chimiche a cui sono esposte. Mentre le scarpe antiscivolo sono consigliate in tutto lo stabilimento, gli addetti alla manutenzione dovrebbero anche avere la protezione aggiuntiva delle scarpe con punta in acciaio. La chiave per un buon programma DPI è identificare e valutare i potenziali pericoli associati a ciascun lavoro e determinare se tali pericoli possono essere eliminati attraverso modifiche tecniche. In caso contrario, i DPI devono essere selezionati per affrontare il pericolo specifico a portata di mano.
Il ruolo della direzione è fondamentale nell'identificare i pericoli e sviluppare pratiche e procedure per ridurli al minimo sul posto di lavoro. Una volta sviluppate, queste pratiche e procedure devono essere comunicate ai dipendenti in modo che possano svolgere il proprio lavoro in sicurezza.
Man mano che la tecnologia degli impianti continua a progredire, fornendo attrezzature migliori, nuove protezioni e dispositivi di protezione, gli imbottigliatori di bibite avranno ancora più modi per mantenere la sicurezza della propria forza lavoro.
Generale: presentazione
Il caffè come bevanda fu introdotto in Europa nel corso del XVI secolo, prima in Germania e poi in tutto il continente europeo nel secolo successivo, soprattutto in Francia e Olanda. Successivamente, si è diffuso nel resto del mondo.
Poiché il caffè non conserva a lungo il suo caratteristico odore e sapore, dopo la tostatura e la macinatura, sono diventati necessari stabilimenti industriali per tostare e macinare il caffè ovunque si consumi il caffè. Gli stabilimenti sono generalmente impianti di piccole o medie dimensioni, ma esistono grandi fabbriche, principalmente per produrre caffè normale e istantaneo (solubile).
È difficile stimare il numero di lavoratori occupati dall'industria del caffè. Alcuni degli impianti più piccoli non tengono registri e le cifre non sono del tutto affidabili. Considerando un consumo totale di circa 100 milioni di sacchi da 60 kg di caffè durante l'anno 1995, il commercio mondiale di caffè rappresenta circa 50 milioni di dollari USA. La tabella 1 elenca alcuni paesi importatori di caffè, dando un'idea dell'attuale consumo mondiale.
Tabella 1. Importatori selezionati di caffè (in tonnellate).
Paese |
1990 |
1991 |
1992 |
Stati Uniti |
1,186,244 |
1,145,916 |
1,311,986 |
Francia |
349,306 |
364,214 |
368,370 |
Giappone |
293,969 |
302,955 |
295,502 |
Spagna |
177,681 |
176,344 |
185,601 |
Regno Unito |
129,924 |
119,020 |
128,702 |
Austria |
108,797 |
118,935 |
125,245 |
Canada |
120,955 |
126,165 |
117,897 |
Fonte: FAO 1992.
La produzione del caffè è un processo relativamente semplice, che comprende i processi di pulitura, tostatura, macinatura e confezionamento, come mostrato nella figura 1. Tuttavia, la tecnologia moderna ha portato a processi complessi, con un aumento della velocità di produzione e la necessità di laboratori per i test di controllo della qualità di il prodotto.
Figura 1. Diagramma di flusso della produzione del caffè.
I chicchi di caffè arrivano agli stabilimenti in sacchi da 60 kg, che vengono scaricati meccanicamente o manualmente. In quest'ultimo caso, di solito due lavoratori tengono una borsa e la mettono sulla testa di un altro lavoratore. Questo lavoratore porterà la borsa da riporre. Anche quando il trasporto avviene su nastri trasportatori, è richiesto uno sforzo fisico con un elevato consumo di energia.
L'utilizzo del caffè solubile è in costante aumento, raggiungendo circa il 20% del consumo mondiale. Il caffè istantaneo si ottiene attraverso un complesso processo in cui colpi di aria calda soffiano sugli estratti di caffè, seguiti da evaporazione, raffreddamento e liofilizzazione (liofilizzazione), che variano nei dettagli da una fabbrica all'altra. Nella produzione del caffè decaffeinato, che rappresenta oltre il 10% del consumo negli Stati Uniti e in Europa, alcuni stabilimenti utilizzano ancora solventi clorurati (come il cloruro di metilene), che viene rimosso mediante un getto di vapore acqueo.
Potenziali rischi ed effetti sulla salute
Per avviare la lavorazione del caffè, i sacchetti vengono aperti con un coltellino e i chicchi vengono gettati all'interno di un bidone per essere puliti. L'area di lavoro è rumorosa e rimane in sospensione una grande quantità di materiale particolato residuo, rilasciato dalla macchina pulitrice.
La tostatura espone i lavoratori a rischi di scottature e disagi termici. La miscelazione dei chicchi, o miscelazione, avviene automaticamente, così come la macinatura, in zone che possono essere carenti di illuminazione a causa dell'interferenza della polvere di caffè in sospensione. Lo sporco può accumularsi, i livelli di rumore possono essere elevati e la meccanizzazione richiede un lavoro ad alta velocità.
Dopo la macinazione, i sacchi di diversi materiali e dimensioni vengono riempiti e poi imballati, solitamente in scatole di cartone. Se eseguite manualmente, queste operazioni richiedono movimenti ripetitivi ad alta velocità di mani e braccia. Le scatole di cartone vengono trasportate nelle aree di stoccaggio e quindi alla loro destinazione finale.
Il forte odore caratteristico dell'industria del caffè può infastidire i lavoratori all'interno degli stabilimenti e anche la comunità circostante. Il significato di questo problema come potenziale rischio per la salute non è stato ancora chiarito. L'odore del caffè è dovuto ad una miscela di prodotti diversi; sono in corso ricerche per identificare i singoli effetti di queste sostanze chimiche. Alcuni componenti della polvere di caffè e alcune delle sostanze che producono odori sono notoriamente allergeni.
I potenziali rischi nelle piante di caffè istantaneo sono simili a quelli nella normale produzione di caffè; inoltre vi sono rischi dovuti al vapore caldo e alle esplosioni della caldaia. Nella rimozione della caffeina, anche se eseguita automaticamente, può essere presente il rischio di esposizione al solvente.
Altri potenziali rischi che possono incidere sulla salute dei lavoratori sono simili a quelli riscontrati nelle industrie alimentari in generale. I rischi di infortuni derivano da tagli da coltelli utilizzati per l'apertura dei sacchetti, ustioni durante la tostatura e schiacciamento durante le operazioni di macinazione, soprattutto in macchinari vecchi senza protezione automatica della macchina. Esistono rischi di incendio ed esplosione a causa delle grandi quantità di polvere, cavi elettrici non sicuri e gas utilizzati per riscaldare le tostatrici.
Nell'industria del caffè si possono riscontrare diversi pericoli tra cui, tra gli altri: perdita dell'udito dovuta a rumore eccessivo, stress termico durante la tostatura, avvelenamento da pesticidi e disturbi muscoloscheletrici, soprattutto alla schiena dei lavoratori che sollevano e trasportano sacchi pesanti.
Disturbi allergici che colpiscono gli occhi, la pelle o il sistema respiratorio possono verificarsi in qualsiasi area di una pianta di caffè. È la polvere di caffè che è associata alla bronchite con compromissione della funzionalità polmonare; anche la rinite e la congiuntivite sono preoccupazioni (Sekimpi et al. 1996). Si sono verificate anche reazioni allergiche a contaminanti di sacchi precedentemente utilizzati per altri materiali, come i semi di ricino (Romano et al. 1995).
Disturbi da movimenti ripetitivi possono derivare da movimenti ad alta velocità durante le operazioni di imballaggio, specialmente quando i lavoratori non sono avvertiti del rischio.
Nei paesi meno sviluppati, gli effetti dei rischi professionali possono svilupparsi precocemente perché le condizioni di lavoro possono essere inadeguate e, inoltre, altri fattori sociali e di salute pubblica possono contribuire alla malattia. Tali fattori includono: salari bassi, assistenza medica e sicurezza sociale inadeguate, alloggi e servizi igienici inadeguati, bassi livelli di istruzione, analfabetismo, malattie endemiche e malnutrizione.
Misure preventive
Protezione dei macchinari, ventilazione generale e sistemi di scarico locali, abbattimento del rumore, manutenzione e pulizia, riduzione del peso dei sacchi, sostituti dei solventi utilizzati nell'estrazione della caffeina, ispezione periodica e manutenzione preventiva delle caldaie sono esempi di misure preventive necessarie per garantire livelli adeguati di igiene e sicurezza. L'intensità dell'odore può essere ridotta modificando le procedure di tostatura. L'organizzazione del lavoro può essere modificata in modo da evitare i disturbi del movimento ripetitivo attraverso l'alterazione della posizione e del ritmo di lavoro, nonché l'introduzione di pause sistematiche ed esercizi regolari, tra le altre pratiche.
Lo screening periodico della salute dovrebbe sottolineare la valutazione dell'esposizione a erbicidi e pesticidi, disturbi della colonna vertebrale e segni precoci di disturbi del movimento ripetitivo. Gli scratch test che utilizzano estratti di chicchi di caffè, anche se non universalmente accettati come completamente affidabili, possono essere utili nell'identificazione di individui ipersensibili. I test di funzionalità polmonare possono aiutare nella diagnosi precoce delle condizioni respiratorie ostruttive.
L'educazione alla salute è uno strumento importante per consentire ai lavoratori di identificare i rischi per la salute e le loro conseguenze e di prendere coscienza del loro diritto a un ambiente di lavoro sano.
È necessaria un'azione governativa, attraverso la legislazione e l'applicazione; la partecipazione dei datori di lavoro è necessaria per fornire e mantenere condizioni di lavoro adeguate.
La leggenda narra che il tè potrebbe essere stato scoperto in Cina dall'imperatore Shen-Nung, "Il divino guaritore". Consapevole del fatto che le persone che bevevano acqua bollita godevano di una salute migliore, il saggio imperatore insistette su questa precauzione. Quando si aggiungevano rami al fuoco, alcune foglie di tè cadevano accidentalmente nell'acqua bollente. L'imperatore approvò l'aroma gradevole e il sapore delizioso e nacque il tè.
Dalla Cina il tè si diffuse in tutta l'Asia, diventando ben presto la bevanda nazionale di Cina e Giappone. Non è stato fino al 1600 che l'Europa ha acquisito familiarità con la bevanda. Poco dopo, il tè fu introdotto in Nord America. All'inizio del 1900, Thomas Sullivan, un grossista di New York, decise di confezionare il tè in piccoli sacchetti di seta piuttosto che in lattine. La gente ha iniziato a preparare il tè nella borsa di seta piuttosto che rimuoverne il contenuto. Così fu introdotta per la prima volta la bustina di tè.
Il tè è la seconda bevanda più popolare al mondo; solo l'acqua viene consumata più spesso. I consumatori possono scegliere tra un'ampia varietà di prodotti per il tè: tè istantaneo, miscele di tè freddo, tè speciali e aromatizzati, tisane, tè pronti da bere, tè decaffeinati e bustine di tè. La confezione dei prodotti per il tè è cambiata in modo significativo; la maggior parte dei piccoli negozi che un tempo distribuivano il tè da casse di legno in singoli barattoli hanno lasciato il posto a sofisticate linee di produzione ad alta velocità che lavorano, confezionano e/o imbottigliano migliaia di libbre di tè e miscele pronte da bere all'ora.
Panoramica del processo
La produzione di bustine di tè consiste nella miscelazione di varie foglie di tè tagliate ed essiccate provenienti da diverse regioni del mondo. Il tè viene solitamente ricevuto in casse di legno o in grandi sacchi. Il tè viene miscelato e inviato alle macchine per l'imballaggio del tè, dove viene confezionato come bustine di tè singole o in confezioni sfuse. Il tè in polvere istantaneo richiede che il tè miscelato sotto forma di foglie tagliate venga preparato con acqua calda. Il concentrato di tè liquido viene quindi essiccato a spruzzo in una polvere fine e posto in fusti. La polvere di tè può essere inviata alle linee di confezionamento dove viene confezionata in barattoli o barattoli o miscelata con altri ingredienti come zucchero o sostituti dello zucchero. Durante la fase di miscelazione prima del confezionamento possono anche essere aggiunti aromi come limone e altri aromi di frutta.
Pericoli
Esistono numerosi rischi comuni per la sicurezza e problemi di salute associati alla miscelazione, alla lavorazione e al confezionamento del tè. I rischi per la sicurezza come la protezione della macchina, il rumore, gli scivolamenti e le cadute e le lesioni legate al sollevamento sono abbastanza comuni nell'industria delle bevande. Altri pericoli, come la polvere nelle aree di miscelazione e confezionamento, di solito non si trovano nelle operazioni di imbottigliamento e inscatolamento a umido.
Pericoli della macchina
La miscelazione e il confezionamento del tè coinvolgono attrezzature e macchinari in cui i lavoratori sono esposti a catene e ruote dentate, cinghie e pulegge, alberi e attrezzature rotanti e linee di confezionamento ad alta velocità contenenti una serie di pericolosi punti di pizzicamento. La maggior parte delle lesioni sono il risultato di lacerazioni e contusioni alle dita, alle mani o alle braccia. La protezione di questa apparecchiatura è fondamentale per proteggere i lavoratori dall'essere intrappolati dentro, sotto o tra le parti in movimento. Devono essere installate protezioni e/o interblocchi per proteggere i lavoratori dalle parti in movimento in cui esiste il rischio di lesioni. Ogni volta che viene rimossa una protezione (ad esempio per la manutenzione), tutte le fonti di energia devono essere isolate e la manutenzione e la riparazione delle apparecchiature devono essere effettuate con un efficace programma di lockout/tagout in atto.
Rischi di polvere
La polvere di tè può essere presente nelle operazioni di miscelazione e confezionamento. La polvere di tè può anche essere presente in alte concentrazioni durante le operazioni di pulizia o di spurgo. La polvere di tè con un diametro superiore a 10 micrometri può essere classificata come “polvere fastidiosa”. La polvere fastidiosa ha pochi effetti negativi sui polmoni e non dovrebbe produrre malattie organiche significative o effetti tossici quando le esposizioni sono mantenute sotto ragionevole controllo. Tuttavia, concentrazioni eccessive di polvere fastidiosa nell'aria del laboratorio possono causare spiacevoli depositi negli occhi, nelle orecchie e nelle vie nasali. Una volta inalate, queste particelle possono rimanere intrappolate nella regione nasale e faringea dell'apparato respiratorio, finché non vengono espulse attraverso i meccanismi di pulizia del corpo (p. es., tosse o starnuti).
Le particelle di polvere respirabile sono quelle che hanno un diametro inferiore a 10 micrometri e quindi abbastanza piccole da passare attraverso le regioni nasali e faringee ed entrare nel tratto respiratorio inferiore. Una volta nei polmoni, possono incorporarsi nella regione alveolare, dove potrebbe svilupparsi tessuto cicatriziale. Il particolato respirabile può essere irritante per le vie respiratorie, specialmente negli asmatici. Guarnizioni e chiusure efficaci contribuiranno a contenere le particelle di polvere.
Presso il sito di produzione della polvere devono essere forniti sistemi di ventilazione o altri tipi di apparecchiature per il controllo della polvere per mantenere i livelli di polvere al di sotto degli standard generalmente riconosciuti (10 mg/m3) o di altre normative governative applicabili. Le maschere antipolvere devono essere indossate dai lavoratori che possono essere molto sensibili alle polveri e dai lavoratori esposti a grandi concentrazioni di polvere in qualsiasi momento. Le persone con bronchite cronica o asma sono a più alto rischio. I lavoratori che soffrono di ipersensibilità alla polvere di tè dovrebbero essere allontanati dall'area.
Sebbene ci siano poche informazioni sulle effettive esplosioni di polvere di tè, i dati dei test indicano che le caratteristiche di esplosione della polvere di tè sono relativamente deboli. Sembra che il più grande potenziale per un'esplosione di polvere di tè esista con contenitori di stoccaggio e collettori di polveri in cui le concentrazioni e le dimensioni delle particelle sono ottimizzate. Ridurre al minimo la concentrazione di polvere all'interno di una stanza o di un processo ridurrà il potenziale di un'esplosione di polvere. In alcune operazioni possono essere desiderabili anche apparecchiature elettriche progettate per aree a rischio di polvere.
Anche se il tè e la polvere di tè non sempre prendono fuoco, grandi quantità di tè quasi sempre bruceranno se accese. Grandi quantità di acqua in una nebbia sottile possono essere utilizzate per raffreddare il tè fumante al di sotto della sua temperatura di accensione.
Rumore
Come nella maggior parte delle operazioni di confezionamento ad alta velocità, nell'industria del tè sono quasi sempre presenti alti livelli di rumore. Elevati livelli di rumorosità possono essere generati da miscelatori vibranti, confezionatrici pneumatiche e di altro tipo, sistemi di trasporto ad aria, collettori di polvere e taglierini. I livelli di rumore in molte di queste aree possono variare da 85 dBA a oltre 90 dBA. Il principale rischio potenziale per la salute associato all'esposizione al rumore risiede nella possibilità di provocare una perdita permanente dell'udito. La gravità della perdita dell'udito dipende dai livelli di rumore all'interno del posto di lavoro, dalla durata dell'esposizione e dalla suscettibilità personale dell'individuo. I programmi di conservazione del rumore e dell'udito sono discussi ulteriormente altrove in questo Enciclopedia.
Rischi chimici
Sebbene la maggior parte dei processi di produzione e delle operazioni di imballaggio non espongano i lavoratori a sostanze chimiche pericolose, le operazioni di sanificazione utilizzano sostanze chimiche per pulire e disinfettare le attrezzature. Alcuni prodotti chimici per la pulizia vengono manipolati in grandi quantità attraverso sistemi di tubi fissi, mentre altri prodotti chimici vengono applicati a mano utilizzando miscele predeterminate. L'esposizione a queste sostanze chimiche può causare problemi respiratori, dermatiti o irritazioni cutanee e ustioni chimiche alla pelle. Anche gravi ustioni agli occhi e/o perdita della vista sono rischi associati alla manipolazione di prodotti chimici per la pulizia. Sono essenziali valutazioni adeguate in merito ai pericoli delle sostanze chimiche utilizzate. La corretta selezione e l'uso dei DPI dovrebbero far parte della procedura lavorativa di routine. Devono essere presi in considerazione DPI come occhiali o schermi facciali a prova di schizzi, guanti resistenti agli agenti chimici, grembiuli, stivali e un respiratore. Dovrebbero essere fornite stazioni di emergenza per il lavaggio degli occhi e del corpo dove vengono immagazzinate, miscelate o utilizzate sostanze chimiche pericolose.
Logistica
Il tè arriva su pallet in sacchi o casse e viene immagazzinato nei magazzini in attesa di miscelazione e confezionamento. Questi sacchi e casse vengono movimentati manualmente o mediante dispositivi di movimentazione dei materiali come carrelli elevatori o sollevatori a vuoto. Una volta miscelato, il tè viene convogliato nelle tramogge per il confezionamento. Le operazioni di confezionamento possono variare dall'utilizzo di apparecchiature altamente automatizzate a operazioni di confezionamento manuale ad alta intensità di manodopera (figura 1). Lesioni alla parte bassa della schiena derivanti da attività di sollevamento sono abbastanza comuni quando si maneggiano borse del peso di 100 libbre (45.5 kg) o più. Movimenti ripetitivi sulle linee di confezionamento possono provocare traumi cumulativi al polso, al braccio e/o alla zona della spalla.
Figura 1. Confezionamento del tè presso la fabbrica di tè e caffè Brooke Bond a Dar-es-Salaam, in Tanzania.
Dispositivi meccanici come i sollevatori a vuoto possono aiutare a ridurre le attività di sollevamento pesanti. Assegnare due lavoratori a un'attività di sollevamento pesante può aiutare a ridurre le possibilità di un grave infortunio alla schiena. Modificare le postazioni di lavoro per renderle più corrette dal punto di vista ergonomico e/o automatizzare le apparecchiature sulle linee di confezionamento può ridurre l'esposizione dei lavoratori a compiti ripetitivi. La rotazione dei lavoratori verso compiti leggeri può anche ridurre l'esposizione dei lavoratori a tali compiti.
Gli ausili personali come cinture per la schiena e polsiere sono utilizzati anche da alcuni lavoratori per assisterli nelle loro attività di sollevamento o per alleviare temporaneamente le tensioni minori. Tuttavia, questi non hanno dimostrato di essere efficaci e potrebbero persino essere dannosi.
La maggior parte delle operazioni di magazzino richiede l'uso di carrelli elevatori. Mancata guida a velocità di sicurezza, curve strette, guida con forche sollevate, inosservanza o cedimento ai pedoni e incidenti di carico/scarico sono le principali cause di infortuni che coinvolgono gli operatori di carrelli elevatori. Solo operatori addestrati e competenti dovrebbero essere autorizzati a guidare i carrelli elevatori. La formazione dovrebbe consistere in una formazione formale in aula e in un esame di guida in cui gli operatori possono dimostrare le proprie capacità. Anche una corretta manutenzione e ispezioni giornaliere prima dell'uso contribuiscono a garantire il funzionamento sicuro di questi veicoli.
Scivola, inciampa e cade
Scivolamenti, inciampi e cadute sono una delle principali preoccupazioni. Nelle operazioni di miscelazione e confezionamento a secco, la polvere fine di tè si accumula sulle superfici di lavoro e di calpestio. Una buona pulizia è importante. I pavimenti devono essere puliti regolarmente dalla polvere di tè. I detriti e altri oggetti lasciati sul pavimento devono essere raccolti immediatamente. Le scarpe antiscivolo con suola in gomma sembrano fornire la migliore trazione. Le aree di processo umide forniscono anche rischi di scivolamento e caduta. I pavimenti devono essere mantenuti il più asciutti possibile. In tutte le aree di processo a umido deve essere fornito un adeguato drenaggio del pavimento. L'acqua stagnante non dovrebbe accumularsi. Dove esiste acqua stagnante, dovrebbe essere asciugata negli scarichi a pavimento.
Esposizione ad alte temperature
Il contatto con acqua calda, linee di vapore e apparecchiature di processo può causare gravi ustioni. La maggior parte delle ustioni si verifica sulle mani, sulle braccia e sul viso. È anche noto che l'acqua calda utilizzata per la pulizia o il lavaggio provoca ustioni a piedi e gambe.
Anche le termosigillatrici e le operazioni di colla sulle linee di confezionamento possono causare ustioni. La protezione dei punti caldi esposti sulle apparecchiature è importante. La corretta valutazione dei pericoli, la selezione e l'uso dei dispositivi di protezione individuale contribuiranno anche a ridurre o eliminare l'esposizione dei lavoratori alle alte temperature e alle ustioni. L'uso di procedure di rottura e blocco delle condutture proteggerà i lavoratori dal rilascio imprevisto di liquidi caldi e vapore.
Pratiche sicure
Un programma di sicurezza generale che affronta l'uso e la selezione dei DPI, l'ingresso in spazi confinati, l'isolamento delle fonti di energia, l'identificazione e la comunicazione di sostanze chimiche pericolose, i programmi di autoispezione, i programmi di conservazione dell'udito, il controllo dei materiali infetti, la gestione dei processi e la risposta alle emergenze anche i programmi dovrebbero essere inclusi come parte del processo di lavoro. La formazione dei lavoratori sulle pratiche di lavoro sicure è importante per ridurre l'esposizione dei lavoratori a condizioni pericolose e lesioni.
Gli spiriti distillati possono essere prodotti da qualsiasi numero di materiali, come puree fermentate di cereali, succhi di frutta fermentati, succo di canna da zucchero, melassa, miele e succo di cactus. La fermentazione per la produzione di vino e birra può essere fatta risalire tra il 5000 e il 6000 aC; tuttavia, la storia della distillazione è molto più recente. Sebbene non sia chiaro dove abbia avuto origine la distillazione, era nota agli alchimisti e iniziò a diffondersi in uso per tutto il XIII e XIV secolo. I primi usi erano principalmente farmaceutici.
Panoramica del processo
Le bevande alcoliche sono divise in due gruppi, a seconda della loro modalità di preparazione: bevande fermentate, come vino e birra, e bevande distillate, come whisky e brandy. I liquori sono fondamentalmente preparati miscelando succhi o estratti di frutta, noci o altri prodotti alimentari. La produzione di vino e birra è discussa in articoli separati in questo capitolo.
Le fasi dell'attività nella produzione di distillati includono il ricevimento del grano, la macinazione, la cottura, la fermentazione, la distillazione, lo stoccaggio, la miscelazione e l'imbottigliamento (vedi figura 1).
Figura 1. Diagramma di flusso della produzione per la produzione di distillati.
L'elevatore per cereali riceve e pesa i chicchi in arrivo e li deposita negli appositi bins. La molitura consiste nella macinazione dei chicchi necessari al becco del mosto. Il mash bill è la ricetta per il processo di fermentazione.
I cuocitori ricevono farina dal mulino e fanghi con scolo, acqua e ammoniaca a pH (acidità) e temperatura prestabiliti. L'amido viene solubilizzato mediante cottura a getto di vapore. Gli enzimi vengono aggiunti per abbattere l'amido in molecole di amido più piccole, riducendo la viscosità del mosto. Il mosto risultante viene raffreddato alla temperatura di fermentazione.
La fermentazione è il processo di conversione degli zuccheri in alcol e anidride carbonica mediante l'attività del lievito. I fermentatori vengono raffreddati a condizioni di temperatura ottimali per il lievito, poiché le reazioni che avvengono sono di natura esotermica. L'igiene è importante: i sistemi biologici di fermentazione sono in costante competizione con batteri indesiderati che possono produrre componenti aromatici indesiderati.
Il tipo di distillazione dipenderà dallo spirito prodotto. Gli alambicchi sono generalmente utilizzati quando è richiesto un particolare "carattere" per un prodotto come cognac e scotch, mentre la distillazione continua multicolonna è generalmente utilizzata per produrre alcolici più neutri che possono essere utilizzati come miscelatori o acquaviti di cereali neutri.
Il recupero dei sottoprodotti è un aspetto molto importante del funzionamento di una moderna distilleria. Il grano residuo (fermentato e dealcolizzato) è ricco di proteine, vitamine, fibre e grassi e può essere ulteriormente trasformato in un prezioso integratore alimentare per animali. Questi processi consistono generalmente in centrifugazione, evaporazione, essiccazione e miscelazione.
Whisky, brandy e rum vengono invecchiati (maturati) in botti di rovere carbonizzato. La stagionatura avviene in più anni per produrre le caratteristiche finali che contraddistinguono questi prodotti. Una volta che questi prodotti sono stati maturati, vengono miscelati e filtrati e quindi confezionati come prodotti finiti per l'uso da parte del consumatore.
La sala di imbottigliamento è separata dal resto della struttura, proteggendo il prodotto da eventuali contaminanti. L'operazione di riempimento altamente automatizzata richiede un monitoraggio per un'efficienza continua. Le bottiglie vuote vengono trasportate tramite nastro trasportatore alle riempitrici.
L'imballaggio è l'ultimo passaggio prima dello stoccaggio. Questo processo è diventato automatizzato, sebbene vi sia una discreta quantità di imballaggio manuale, a seconda delle dimensioni della bottiglia e del tipo di imballaggio. Il prodotto imballato entra quindi in una macchina pallettizzata, che impila automaticamente le scatole sui pallet, che vengono poi prelevati dai carrelli elevatori ai magazzini per lo stoccaggio.
Problemi di salute e sicurezza
La preoccupazione più ovvia per la sicurezza negli impianti di movimentazione del grano è la minaccia di incendi ed esplosioni da polvere. Alte concentrazioni di polvere di grano possono essere esplosive; pertanto, una buona pulizia è il singolo fattore più importante per ridurre il rischio di esplosione di polvere di grano. Alcuni chicchi, se umidi o conservati per un lungo periodo, generano calore, diventando così un pericolo di incendio. La rotazione del grano da silo a silo o l'adozione di una procedura di consegna del grano "just-in-time" eliminerà questo rischio.
L'esposizione a vapori e gas rilasciati durante la produzione di distillati è un possibile pericolo. Durante il processo di fermentazione, i gas refrigeranti possono causare rischi tossici ed esplosivi. Pertanto, sono essenziali un'adeguata ventilazione e una rigorosa manutenzione, incluso l'uso di apparecchiature a sicurezza intrinseca come gli utensili pneumatici. Particolarmente significativi sono i rischi di asfissia da vapori di alcool e anidride carbonica sprigionati dal processo di fermentazione, soprattutto quando i liquidi vengono trasportati e travasati in serbatoi, e in ambienti confinati dove l'aerazione è insufficiente. I respiratori devono essere indossati dai lavoratori in questo processo. Il riquadro allegato descrive alcuni rischi di ingresso in spazi confinati, discussi anche altrove in questo documento Enciclopedia.
In tutta la struttura vengono utilizzati materiali pericolosi come varsol (ragia minerale), sostanze caustiche, acidi e molti altri solventi e detergenti. I dipendenti devono essere formati per maneggiare questi prodotti in sicurezza. Una revisione annuale di un sistema informativo sui materiali pericolosi sul posto di lavoro, come il WHMIS canadese, può fornire l'opportunità per tale formazione continua. I lavoratori devono essere istruiti sull'uso delle schede di sicurezza dei dati materiali (MSDS), che sono schede informative disponibili presso i fornitori, che forniscono informazioni sul contenuto del prodotto pericoloso e sui relativi rischi per la salute, azioni di emergenza, primo soccorso e così via. È imperativo che ogni lavoratore esposto o che potrebbe essere esposto a un materiale pericoloso sia formato e quindi sottoposto a una revisione annuale della manipolazione del materiale pericoloso. In molti paesi è richiesto che le MSDS siano disponibili in ogni luogo in cui sono presenti sostanze controllate e dovrebbero essere rese accessibili a tutti i lavoratori. Oltre alla formazione dei dipendenti, in tutto lo stabilimento dovrebbero essere disponibili postazioni per il lavaggio oculare, docce e postazioni di pronto soccorso, al fine di ridurre al minimo le lesioni a chiunque venga accidentalmente esposto a una sostanza chimica pericolosa.
I carrelli elevatori sono utilizzati in molti processi diversi nello stabilimento. I due usi più comuni sono per il trasferimento delle botti per lo stoccaggio della maturazione e la movimentazione del prodotto finito. Dovrebbe essere in atto un programma di manutenzione preventiva per i carrelli elevatori, nonché un programma di sicurezza che garantisca che tutti i conducenti comprendano i principi di sicurezza dei carrelli elevatori. Tutti i conducenti devono essere autorizzati a utilizzare un carrello elevatore.
I rischi professionali associati al processo di imbottigliamento sono simili a quelli nella maggior parte degli impianti di imbottigliamento. Le lesioni da sforzi ripetuti come le tendiniti e la sindrome del tunnel carpale sono le lesioni più comuni, risultanti dal lavoro ripetitivo richiesto per imballare bottiglie e utilizzare etichettatrici. Tuttavia, la frequenza di questi infortuni sul lavoro è diminuita; ciò può essere dovuto ai cambiamenti tecnologici nell'impianto che hanno reso i lavori meno laboriosi, tra cui l'automazione dell'imballaggio e l'uso di attrezzature computerizzate.
I DPI sono comuni in tutto l'impianto di imbottigliamento. È obbligatorio che i dipendenti della sala di imbottigliamento indossino occhiali di sicurezza per la protezione degli occhi e protezioni per le orecchie dove sono esposti a livelli di rumore elevati. Dovrebbe essere in atto un programma di scarpe antinfortunistiche, con i dipendenti che dovrebbero indossare scarpe con punta d'acciaio. Se un pericolo non può essere eliminato alla fonte (tramite ingegneria) o lungo il percorso (attraverso barriere), è necessario utilizzare DPI per la sicurezza del lavoratore.
Esistono molti metodi chiave per creare un ambiente di lavoro sicuro. Un'azienda deve avere una politica per la salute e la sicurezza e dovrebbe trasmetterla attraverso un manuale di sicurezza che delinei le procedure di sicurezza. Inoltre, le ispezioni mensili degli impianti possono prevenire i pericoli e ridurre al minimo gli infortuni. La comunicazione con i dipendenti in merito alle pratiche di sicurezza è la parte più essenziale di un programma di sicurezza di successo.
Uno spazio confinato è definito come uno spazio in cui, a causa della sua costruzione, ubicazione, contenuto o attività lavorativa, può verificarsi l'accumulo di gas, vapori, polveri o fumi pericolosi o la creazione di un'atmosfera carente di ossigeno. . Laddove potrebbe verificarsi l'ingresso in spazi confinati, è imperativo che sia in atto una procedura di ingresso in spazi confinati e che tutti i lavoratori siano formati e istruiti sulla procedura. Prima di entrare in uno spazio confinato, devono essere condotti test per carenza di ossigeno, gas combustibili e gas tossici. I lavoratori possono dover indossare un autorespiratore a pressione positiva (SCBA) o altri respiratori approvati durante l'ingresso. Il monitoraggio continuo è obbligatorio mentre il personale si trova all'interno dello spazio confinato. Tutto il personale che entra deve essere adeguatamente equipaggiato con imbracatura di sicurezza, completa di spallacci e cosciali. All'interno di uno spazio confinato deve essere assegnato un osservatore di guardia che mantenga una sorveglianza costante dei dipendenti e deve essere opportunamente disponibile una persona adeguatamente addestrata alla respirazione artificiale.
L'industria delle bevande presenta molte situazioni in cui sono presenti rischi di ingresso in spazi ristretti. Esempi di tali situazioni includono:
· vasche di miscelazione nell'industria delle bibite in cui potrebbero essere presenti vapori o gas pericolosi
· silos per cereali nelle industrie della birra e dei distillati
· tini di fermentazione nella produzione di birra e vinificazione
· fermentatori e alambicchi nell'industria dei distillati.
Questi bidoni del grano, serbatoi di fermentazione e così via potrebbero dover essere inseriti di volta in volta per la pulizia, la riparazione e così via. Durante il processo di fermentazione, in particolare, vi sono rischi di asfissia da parte dei vapori di alcol e di anidride carbonica sprigionati dal processo di fermentazione quando si entra in spazi confinati dove la ventilazione è inadeguata (Giullemin e Horisberger 1994).
RG Aldi e Rita Seguin
Adattato dalla 3a edizione, "Encyclopaedia of Occupational Health and Safety".
Il vino è prodotto dall'uva. L'uva matura, quando pigiata, cede il devono obbligatoriamente: che, per fermentazione totale o parziale e normale, si trasforma in vino. Durante la fermentazione, prima rapida e turbolenta, poi gradualmente rallentata, lo zucchero si trasforma in alcol e anidride carbonica. Molti elementi contenuti nell'uva rimangono nella bevanda. Le varie fasi dell'attività nella produzione del vino da uva comprendono la vinificazione, lo stoccaggio e l'imbottigliamento.
Vinificazione
La vinificazione comporta una varietà di attività svolte con una varietà di metodi che vanno dalla tradizionale "produzione agricola" alla moderna produzione industriale. L'antico metodo di pigiatura dell'uva, in cui i vendemmiatori pigiavano durante la notte l'uva raccolta durante il giorno, è sempre meno visto nella moderna vinificazione. Il vino viene oggi prodotto in impianti appartenenti a gruppi di agricoltori o ad aziende commerciali, utilizzando tecniche che producono un tipo di vino più omogeneo e riducono il rischio di deterioramento, soprattutto quello che deriva dall'acidificazione che trasforma il vino in aceto.
All'arrivo in cantina, le uve vengono pigiate in semplici frantoi o grandi macchine, come frangitrici centrifughe, a rulli o in altro modo. Queste lavorazioni comportano sempre rischi meccanici e di rumore per tutto il periodo in cui si movimentano grandi quantità di mosto. La massa frantumata viene quindi trasferita in grandi serbatoi, mediante pompaggio o altri procedimenti, dove verrà pressata per separare il succo dalle bucce e dai raspi. Il mosto viene poi trasferito in fermentini. Terminata la fermentazione, il vino viene svinato dalle fecce e travasato in silos o cisterne. Le sostanze estranee e le impurità vengono rimosse dai filtri. La farina fossile ha sostituito l'amianto come agente filtrante in alcuni paesi, come gli Stati Uniti. I corpi estranei più grandi possono essere rimossi dalle centrifughe.
La qualità del vino può essere migliorata mediante refrigerazione utilizzando frigoriferi a flusso continuo e serbatoi di raffreddamento a doppia camicia. In queste operazioni si deve tenere conto dell'esposizione ai vapori e ai gas sprigionati durante le varie fasi del processo, in particolare la filtrazione, la fermentazione e l'uso di disinfettanti e altri prodotti atti a garantire lo stato igienico e qualitativo del vino. I gas refrigeranti come l'ammoniaca possono causare rischi tossici ed esplosivi e sono essenziali una ventilazione adeguata e una manutenzione rigorosa per evitare perdite. Per le emergenze dovrebbero essere disponibili dispositivi di rilevamento automatico delle perdite e dispositivi di protezione delle vie respiratorie, frequentemente testati. Vi sono poi i comuni rischi dovuti ai pavimenti bagnati e scivolosi, al disordine caratteristico delle attività stagionali e alla qualità dell'illuminazione e della ventilazione (i locali dove viene preparato il vino sono spesso adibiti anche alla conservazione e sono progettati per mantenere un livello uniforme, relativamente basso temperatura).
Particolarmente significativi sono i rischi di asfissia da vapori di alcol e anidride carbonica liberati dal processo di fermentazione, soprattutto quando i liquidi vengono trasportati e travasati in serbatoi o spazi confinati dove l'aerazione è insufficiente.
Alcune altre sostanze nocive vengono utilizzate nella vinificazione. Il metabisolfito in soluzione concentrata è irritante per la pelle e le mucose; l'acido tartarico, considerato non tossico, può essere leggermente irritante in soluzioni molto concentrate; l'anidride solforosa provoca un'intensa irritazione degli occhi e delle vie respiratorie; i tannini possono seccare la pelle di un lavoratore e fargli perdere la pigmentazione; l'uso di disinfettanti e detergenti per il lavaggio dei serbatoi di stoccaggio provoca dermatiti; e il bitartrato di potassio, l'acido ascorbico, gli enzimi proteolitici e così via, che possono essere utilizzati nella preparazione di bevande alcoliche, possono causare diarrea o reazioni allergiche.
Quando i processi di lavoro vengono modernizzati, i lavoratori possono aver bisogno di supporto e assistenza per adattarsi. Le grandi cantine di produzione dovrebbero tenere conto dei principi ergonomici nella scelta delle attrezzature per tali impianti. Le pigiatrici e le presse devono avere un facile accesso per facilitare il travaso dell'uva e dei residui. Quando possibile, devono essere installate pompe idonee, facilmente ispezionabili e con una base solida per non creare ostruzioni, rumorosità e vibrazioni elevate.
L'organizzazione generale della cantina di produzione dovrebbe essere tale da non causare rischi inutili e che i rischi non dovrebbero estendersi ad altre aree; la ventilazione dovrebbe essere conforme agli standard; potrebbe essere necessario il controllo della temperatura; compressori, condensatori, apparecchiature elettriche e quant'altro devono essere installati in modo da scongiurare ogni possibile rischio. A causa dell'umidità di diversi processi, è necessario proteggere le apparecchiature elettriche e, ove possibile, dovrebbero essere utilizzate basse tensioni, in particolare per le apparecchiature portatili e le lampade di ispezione. Ove necessario, devono essere installati interruttori automatici per guasto a terra. Le apparecchiature elettriche in prossimità degli impianti di distillazione devono essere di costruzione ignifuga.
I tini di legno sono sempre meno diffusi, anche se occasionalmente si possono trovare in piccole cantine per la produzione agricola. Nella moderna enologia i tini sono rivestiti in vetro o acciaio inox per motivi igienici e di controllo; vengono utilizzati anche cemento armato rivestito e, talvolta, plastica. I tini devono avere dimensioni adeguate ed essere adeguatamente resistenti per consentire la fermentazione e il travaso (fino alla feccia), per contenere il volume delle riserve per il tempo necessario e per consentire un facile scambio del loro contenuto, qualora si rivelasse necessario. La pulizia dei contenitori comporta rischi particolarmente elevati e dovrebbe essere in atto un programma per spazi ristretti: il gas deve essere espulso da ventilatori mobili prima di entrare nei contenitori e devono essere indossate cinture di sicurezza, cavi di sicurezza e dispositivi di protezione respiratoria. Un lavoratore competente dovrebbe essere di stanza all'esterno per supervisionare e soccorrere i lavoratori all'interno, se necessario. Vedere il riquadro sugli spazi confinati per maggiori informazioni.
Conservazione del vino
Lo stoccaggio comporta non solo la conservazione di grandi volumi di liquidi ma anche una serie di attività come la pulizia e la disinfezione dei serbatoi o delle botti; la loro manutenzione e conservazione; applicazione di anidride solforosa, acido ascorbico, acido tartarico, gas inerti, tannini e albumine; e altri processi aggiuntivi, come la miscelazione, l'incollaggio, il filtraggio, la centrifugazione e così via. Alcuni trattamenti del vino prevedono l'uso del caldo e del freddo per distruggere lieviti e batteri; l'utilizzo di carbone e altri deodoranti; l'applicazione della CO2, e così via. Come esempio di questo tipo di installazione si può fare riferimento al sistema di refrigerazione istantanea, per la stabilizzazione dei vini ad una temperatura vicina al punto di congelamento, che facilita l'eliminazione di colloidi, microbi e altri prodotti come il bitartrato di potassio, che provoca la precipitazione nelle bottiglie. È ovvio che queste installazioni comportano rischi che prima non dovevano essere considerati in questa fase di stoccaggio. La prevenzione si basa essenzialmente su una pianificazione ergonomica e una buona manutenzione.
Imbottigliamento del vino
Il vino viene solitamente venduto in bottiglie di vetro (da 1.0, 0.8, 0.75 o 0.30 l di capacità); Occasionalmente vengono utilizzati contenitori di vetro da 5 l. I contenitori di plastica non sono così comuni. Negli impianti di imbottigliamento le bottiglie vengono prima pulite e poi riempite, sigillate ed etichettate. I trasportatori sono ampiamente utilizzati negli impianti di imbottigliamento.
I rischi dell'imbottigliamento derivano dalla manipolazione del materiale vetroso; queste variano a seconda che le bottiglie da lavare siano nuove o rese, e in base ai prodotti utilizzati (acqua e detersivi) e alle tecniche applicate (lavaggio manuale o meccanico o entrambi). Forma delle bottiglie; come deve essere fatto il riempimento (si va dai metodi manuali a sofisticate macchine riempitrici che possono anche introdurre anidride carbonica); il processo di tappatura; il sistema più o meno complicato di accatastamento, o inserimento in scatole o casse dopo l'etichettatura; e altri ritocchi finali determinano i rischi.
I rischi in questione sono quelli che generalmente corrispondono al riempimento di contenitori con liquidi. Le mani sono costantemente bagnate; se le bottiglie si rompono, la proiezione di particelle di vetro e liquido può causare lesioni. Lo sforzo richiesto per trasportarli una volta imballati in scatole (di solito a dozzine) potrebbe essere eliminato almeno in parte dalla meccanizzazione. Si veda anche l'articolo “Imbottigliamento e inscatolamento di bibite”.
Ringraziamenti: L'autore desidera ringraziare la Junta Nacional dos Vinhos (Lisbona) per i consigli sugli aspetti tecnici.
Adattato dalla 3a edizione, "Encyclopaedia of Occupational Health and Safety".
La produzione della birra è una delle industrie più antiche: la birra in diverse varietà era bevuta nel mondo antico, e i Romani la introdussero in tutte le loro colonie. Oggi viene prodotta e consumata in quasi tutti i paesi, in particolare in Europa e nelle aree di insediamento europeo.
Panoramica del processo
Il grano utilizzato come materia prima è solitamente l'orzo, ma vengono impiegati anche segale, mais, riso e farina d'avena. Nella prima fase il grano viene maltato, facendolo germogliare o con mezzi artificiali. Questo converte i carboidrati in destrina e maltosio, e questi zuccheri vengono quindi estratti dal grano immergendolo in un tino di ammostamento (tino o botte) e quindi agitando in un tino di filtrazione. Il liquore che ne risulta, noto come mosto dolce, viene poi fatto bollire in un recipiente di rame con il luppolo, che conferisce un sapore amaro e aiuta a conservare la birra. Il luppolo viene quindi separato dal mosto e viene fatto passare attraverso i refrigeratori nei recipienti di fermentazione dove viene aggiunto il lievito - un processo noto come pitching - e viene eseguito il processo principale di conversione dello zucchero in alcol. (Per una discussione sulla fermentazione vedi il cap Industria farmaceutica.) La birra viene quindi raffreddata a 0 °C, centrifugata e filtrata per chiarificarla; è quindi pronto per la spedizione tramite fusto, bottiglia, lattina di alluminio o trasporto alla rinfusa. La Figura 1 è un diagramma di flusso del processo di produzione della birra.
Figura 1. Diagramma di flusso del processo di fermentazione.
Pericoli e loro prevenzione
Movimentazione manuale
La movimentazione manuale rappresenta la maggior parte degli infortuni nei birrifici: le mani sono contuse, tagliate o perforate da cerchi frastagliati, schegge di legno e vetri rotti. I piedi sono ammaccati e schiacciati dalla caduta o dal rotolamento dei barili. Si può fare molto per prevenire queste lesioni con un'adeguata protezione delle mani e dei piedi. L'aumento dell'automazione e la standardizzazione delle dimensioni del fusto (diciamo a 50 l) possono ridurre i rischi di sollevamento. Il mal di schiena causato dal sollevamento e dal trasporto di botti e così via può essere drasticamente ridotto allenandosi nelle tecniche di sollevamento del suono. Anche la movimentazione meccanica su pallet può ridurre i problemi ergonomici. Le cadute su pavimenti bagnati e scivolosi sono comuni. Le superfici e le calzature antiscivolo e un regolare sistema di pulizia sono la migliore precauzione.
La manipolazione del grano può produrre prurito d'orzo, causato da un acaro che infesta il grano. L'asma del lavoratore del mulino, a volte chiamato febbre da malto, è stato registrato nei lavoratori del grano e ha dimostrato di essere una risposta allergica al punteruolo del grano (Sitophilus granariuS). La manipolazione manuale del luppolo può produrre una dermatite dovuta all'assorbimento delle essenze resinose attraverso la pelle rotta o screpolata. Le misure preventive includono buoni servizi igienici e di lavaggio, un'efficiente ventilazione dei locali di lavoro e la supervisione medica dei lavoratori.
Quando l'orzo viene maltato con il metodo tradizionale di macerazione e poi spargendolo sui pavimenti per produrre la germinazione, può essere contaminato da Aspergillus clavatus, che può produrre crescita e formazione di spore. Quando l'orzo viene rivoltato per prevenire l'intasamento delle radici dei germogli, o quando viene caricato nei forni, le spore possono essere inalate dai lavoratori. Ciò può produrre alveolite allergica estrinseca, che nella sintomatologia è indistinguibile dal polmone del contadino; l'esposizione in un soggetto sensibilizzato è seguita da un aumento della temperatura corporea e da mancanza di respiro. C'è anche un calo delle normali funzioni polmonari e una diminuzione del fattore di trasferimento del monossido di carbonio.
Uno studio sulle polveri organiche contenenti alti livelli di endotossina in due birrifici in Portogallo ha rilevato che la prevalenza dei sintomi della sindrome tossica da polvere organica, che è distinta dall'alveolite o dalla polmonite da ipersensibilità, è del 18% tra i lavoratori del birrificio. L'irritazione delle mucose è stata riscontrata nel 39% dei lavoratori (Carveilheiro et al. 1994).
In una popolazione esposta, l'incidenza della malattia è di circa il 5% e l'esposizione continua produce una grave incapacità respiratoria. Con l'introduzione del malto automatizzato, dove i lavoratori non sono esposti, questa malattia è stata in gran parte eliminata.
Macchinario
Dove il malto è immagazzinato in silos, l'apertura deve essere protetta e devono essere applicate rigide regole per quanto riguarda l'ingresso del personale, come descritto nel riquadro sugli spazi confinati in questo capitolo. I trasportatori sono molto utilizzati negli impianti di imbottigliamento; Gli intrappolamenti negli ingranaggi tra nastri e tamburi possono essere evitati mediante un'efficiente protezione dei macchinari. Ci dovrebbe essere un efficace programma di lockout/tagout per la manutenzione e la riparazione. Dove ci sono passerelle sopra o sopra i nastri trasportatori, dovrebbero essere forniti anche pulsanti di arresto frequenti. Nel processo di riempimento possono essere causate lesioni molto gravi dallo scoppio delle bottiglie; protezioni adeguate sui macchinari e protezioni per il viso, guanti di gomma, grembiuli gommati e stivali antiscivolo per i lavoratori possono prevenire lesioni.
Impianti elettrici
A causa delle prevalenti condizioni di umidità, gli impianti e le apparecchiature elettriche necessitano di una protezione speciale, e questo vale in particolare per gli apparecchi portatili. Ove necessario, devono essere installati interruttori automatici per guasto a terra. Ove possibile, dovrebbero essere utilizzate basse tensioni, in particolare per le lampade di ispezione portatili. Il vapore è ampiamente utilizzato e si verificano ustioni e scottature; devono essere forniti isolamento e protezione dei tubi e blocchi di sicurezza sulle valvole del vapore impediranno il rilascio accidentale di vapore bollente.
Diossido di carbonio
Anidride carbonica (CO2) si forma durante la fermentazione ed è presente nei tini di fermentazione, così come nei tini e nei recipienti che hanno contenuto la birra. Concentrazioni del 10%, anche se respirate solo per breve tempo, producono perdita di coscienza, asfissia ed eventuale morte. L'anidride carbonica è più pesante dell'aria e una ventilazione efficiente con estrazione a bassa altezza è essenziale in tutte le camere di fermentazione in cui vengono utilizzati tini aperti. Poiché il gas è impercettibile ai sensi, dovrebbe essere presente un sistema di allarme acustico che intervenga immediatamente in caso di guasto del sistema di ventilazione. La pulizia degli spazi confinati presenta seri pericoli: il gas deve essere espulso da ventilatori mobili prima che i lavoratori possano entrare, devono essere disponibili cinture di sicurezza, cavi di sicurezza e dispositivi di protezione delle vie respiratorie del tipo autonomo o alimentato ad aria e un altro lavoratore deve essere affisso all'esterno per la supervisione e il salvataggio, se necessario.
gassing
La gassificazione si è verificata durante il rivestimento di vasche con rivestimenti protettivi contenenti sostanze tossiche come il tricloroetilene. Devono essere prese precauzioni simili a quelle sopra elencate contro l'anidride carbonica.
Gas refrigeranti
Il raffreddamento viene utilizzato per raffreddare il mosto caldo prima della fermentazione e per scopi di conservazione. Lo scarico accidentale di refrigeranti può produrre gravi effetti tossici e irritanti. In passato si utilizzavano principalmente clorometano, bromometano, anidride solforosa e ammoniaca, ma oggi l'ammoniaca è la più comune. Un'adeguata ventilazione e un'attenta manutenzione eviteranno la maggior parte dei rischi, ma per le emergenze dovrebbero essere forniti rilevatori di perdite e autorespiratori frequentemente testati. Possono anche essere necessarie precauzioni contro i rischi esplosivi (es. impianti elettrici antideflagranti, eliminazione delle fiamme libere).
Lavoro a caldo
In alcuni processi, come la pulizia dei mash tuns, i lavoratori sono esposti a condizioni di caldo e umidità mentre svolgono lavori pesanti; possono verificarsi casi di colpo di calore e crampi da calore, soprattutto in chi è nuovo al lavoro. Queste condizioni possono essere prevenute aumentando l'assunzione di sale, periodi di riposo adeguati e la fornitura e l'uso di bagni con doccia. La supervisione medica è necessaria per prevenire le micosi dei piedi (p. es., il piede d'atleta), che si diffondono rapidamente in condizioni di caldo umido.
In tutto il settore, il controllo della temperatura e della ventilazione, con particolare attenzione all'eliminazione dei vapori di vapore, e la fornitura di DPI sono precauzioni importanti, non solo contro incidenti e infortuni, ma anche contro i pericoli più generali di umidità, caldo e freddo (ad es. abiti da lavoro per i lavoratori nelle celle frigorifere).
Dovrebbero essere esercitati controlli per evitare un consumo eccessivo del prodotto da parte delle persone impiegate e dovrebbero essere disponibili bevande calde alternative durante le pause pasto.
Rumore
Quando le botti di metallo hanno sostituito le botti di legno, i birrifici hanno dovuto affrontare un grave problema di rumore. Le botti di legno fanno poco o nessun rumore durante il caricamento, la manipolazione o il rotolamento, ma le botti di metallo quando sono vuote creano livelli di rumore elevati. I moderni impianti di imbottigliamento automatizzati generano un notevole volume di rumore. Il rumore può essere ridotto mediante l'introduzione della movimentazione meccanica su pallet. Negli impianti di imbottigliamento, la sostituzione di rulli e guide in metallo con nylon o neoprene può ridurre sensibilmente il livello di rumorosità.
Le bevande, sia alcoliche che analcoliche, sono normalmente prodotte secondo rigide linee guida sanitarie stabilite dalle normative governative. Per soddisfare queste linee guida, le apparecchiature all'interno degli stabilimenti per la produzione di bevande vengono costantemente pulite e disinfettate con detergenti aggressivi. L'abbondante uso di detergenti può, di per sé, porre problemi di salute ai lavoratori che vi sono esposti durante le loro mansioni lavorative. Il contatto della pelle e degli occhi con i detergenti caustici può causare gravi dermatiti. Un'altra preoccupazione è che l'inalazione dei fumi o degli spruzzi prodotti durante l'utilizzo dei detergenti può causare danni ai polmoni, al naso, alla bocca o alla gola. L'acqua o altri liquidi si trovano comunemente dentro e intorno alla produzione, causando scivolamenti e cadute un infortunio comune e causando molti altri infortuni semplicemente a causa della scarsa trazione.
Contenitori in vetro, riempitrici ad alta velocità e trasportatori aerei danno luogo a una combinazione di elementi che possono causare gravi danni causati dal lancio di vetri. Tagli e lesioni agli occhi sono comuni a causa della rottura del vetro. Gran parte dell'industria delle bevande è passata all'utilizzo di quantità sempre maggiori di lattine di alluminio e contenitori di plastica; questo ha ridotto l'incidenza delle lesioni causate dal vetro. Tuttavia, in alcuni paesi e settori specifici, come il vino e gli alcolici, non è stato così.
I sistemi elettrici in qualsiasi settore presentano un alto grado di potenziale danno. Se miscelato con l'onnipresente acqua nella produzione di bevande, la minaccia di folgorazione diventa estrema. I sistemi elettrici all'interno degli impianti di produzione di bevande vengono costantemente rielaborati mentre l'industria si modernizza rapidamente con nuove apparecchiature ad alta velocità che si traducono in una maggiore visibilità.
Il processo produttivo nell'industria delle bevande comporta la movimentazione di massicce quantità di materie prime in sacchi e fusti, su pallet di legno e plastica; carichi di bottiglie e lattine vuote; e prodotto finito in una varietà di contenitori. Le bevande, essendo liquide, sono naturalmente pesanti. Le lesioni da movimenti ripetitivi dovute alla cernita e all'ispezione delle bottiglie di vetro e ad alcune operazioni di imballaggio si verificano frequentemente. Questo movimento continuo di oggetti leggeri e pesanti presenta sfide ergonomiche per l'industria delle bevande e per altri settori. L'incidenza della distorsione dei tessuti molli e delle lesioni da sforzo negli Stati Uniti è aumentata di quasi il 400% dal 1980, ad esempio. Le nazioni sono in diverse fasi di progresso nel determinare misure preventive per ridurre questi tipi di lesioni.
Le moderne attrezzature meccanizzate hanno drasticamente ridotto il numero di personale necessario per far funzionare le linee di imbottigliamento e inscatolamento, il che di per sé ha ridotto l'esposizione a lesioni. Tuttavia, i trasportatori ad alta velocità e le attrezzature automatiche di palettizzazione e depalettizzazione possono causare lesioni gravi, anche se meno frequenti. Il personale tentato di raggiungere un nastro trasportatore in movimento per mettere una bottiglia o una lattina in posizione verticale può impigliare gli indumenti ed essere trascinato nel meccanismo. I pallettizzatori e i depalettizzatori possono incepparsi e un lavoratore può subire la frattura degli arti nel tentativo di liberare le macchine.
Le moderne apparecchiature ad alta velocità hanno, nella maggior parte dei casi, portato a un aumento dei livelli di rumore, specialmente alle frequenze più alte. La perdita dell'udito causata dal rumore sul posto di lavoro è classificata come una malattia, poiché si manifesta insidiosamente nel tempo ed è irreversibile. I tassi di incidenza della perdita dell'udito sono in aumento. I controlli tecnici per ridurre i livelli di rumore vengono testati e utilizzati, ma l'applicazione dell'uso di protezioni acustiche standard è ancora il metodo preferito utilizzato dalla maggior parte dei datori di lavoro. Una novità all'orizzonte è l'indagine sullo stress dei lavoratori dovuto alla combinazione di alti livelli di rumore, orari di 24 ore e ritmo di lavoro.
Spazi ristretti, come serbatoi, fusti, tini, fosse per acque reflue e recipienti di stoccaggio o miscelazione utilizzati comunemente negli impianti di produzione di bevande, possono potenzialmente causare lesioni catastrofiche. Questo problema non ha ricevuto molta attenzione da parte della direzione dell'industria delle bevande perché la maggior parte delle navi sono considerate "pulite" e gli incidenti si verificano molto raramente. Sebbene gli infortuni nei tipi di recipienti utilizzati dagli impianti di produzione di bevande siano rari, può verificarsi un grave incidente dovuto all'introduzione di materiali pericolosi durante le operazioni di pulizia oa causa di anomalie atmosferiche, che potrebbero causare una morte vicina o effettiva. (Vedi il riquadro sugli spazi confinati.)
La maggior parte degli impianti di produzione di bevande dispone di aree di stoccaggio delle materie prime e dei prodotti finiti. Le attrezzature semoventi per la movimentazione dei materiali rappresentano una seria minaccia in un impianto di produzione come in qualsiasi magazzino. Gli infortuni che coinvolgono carrelli elevatori e attrezzature simili spesso provocano lesioni da schiacciamento al personale pedonale o all'operatore in caso di ribaltamento del veicolo. Gli impianti di produzione spesso comportano condizioni anguste poiché si verifica l'espansione della capacità produttiva nelle strutture esistenti. Queste condizioni anguste sono spesso favorevoli a un grave incidente che coinvolge le attrezzature per la movimentazione dei materiali.
La produzione di bevande di solito richiede acqua pura e sistemi di refrigerazione. Le sostanze chimiche utilizzate più comunemente per soddisfare questi requisiti sono rispettivamente il cloro e l'ammoniaca liquida anidra, ed entrambe sono considerate sostanze estremamente pericolose. Il cloro viene spesso acquistato e conservato in bombole metalliche pressurizzate di varie dimensioni. Possono verificarsi infortuni al personale durante il passaggio da un cilindro all'altro oa causa di una valvola che perde o difettosa. Un rilascio accidentale di ammoniaca anidra può causare ustioni alla pelle e al sistema respiratorio al contatto. Un rilascio ampio e incontrollato di ammoniaca anidra può provocare concentrazioni di aria sufficientemente elevate da esplodere violentemente. I sistemi di emergenza per rilevare le perdite e la ventilazione automatica e le apparecchiature di spegnimento vengono utilizzati frequentemente, insieme alle procedure di evacuazione e di risposta. Il cloro e l'ammoniaca anidra sono sostanze chimiche che hanno forti odori identificabili e sono facilmente rilevabili nell'aria. Si ritiene che abbiano forti proprietà di avvertimento per avvisare i lavoratori della loro presenza.
L'anidride carbonica, più comunemente utilizzata per la pressurizzazione e la carbonatazione, e il monossido di carbonio, emesso dai motori a combustione interna, sono presenti nella maggior parte degli impianti di produzione di bevande. I locali di riempimento delle bevande sono solitamente i più soggetti ad avere livelli elevati di anidride carbonica, specialmente durante le procedure di cambio prodotto. Le aziende produttrici di bevande hanno aumentato l'assortimento di prodotti offerti al pubblico, quindi questi cambi si verificano più frequentemente, aumentando la necessità di ventilazione per esaurire l'anidride carbonica. Il monossido di carbonio può essere presente se vengono utilizzati carrelli elevatori o attrezzature simili. Una concentrazione pericolosa può accumularsi se i motori non funzionano secondo le specifiche del produttore.
L'occupazione nell'industria delle bevande è spesso stagionale. Questo è più comune nelle aree del mondo con stagioni distinte e nei climi settentrionali. Una combinazione di tendenze di produzione mondiali come il controllo dell'inventario just-in-time e l'uso di personale a contratto e temporaneo può avere un grande impatto sulla sicurezza e sulla salute. Spesso ai lavoratori assunti per brevi periodi di tempo non viene concessa la stessa quantità di formazione relativa alla sicurezza dei dipendenti a tempo indeterminato. In alcuni casi, i costi risultanti associati agli infortuni subiti dal personale temporaneo non sono sostenuti dal datore di lavoro ma da un'agenzia che fornisce il lavoratore al datore di lavoro. Ciò ha creato un'apparente situazione “win-win” per il datore di lavoro e l'effetto opposto sui lavoratori occupati in posizioni come queste. Governi, datori di lavoro e associazioni di categoria più illuminati stanno iniziando a guardare da vicino questo problema crescente e stanno lavorando su metodi per migliorare la quantità e la qualità della formazione sulla sicurezza fornita ai lavoratori di questa categoria.
Le preoccupazioni ambientali non sono spesso associate alla produzione di bevande, poiché non è considerata una "industria delle ciminiere". Escludendo il rilascio accidentale di una sostanza chimica pericolosa come l'ammoniaca anidra o il cloro, lo scarico principale della produzione di bevande è rappresentato dalle acque reflue. Di solito queste acque reflue vengono trattate prima dell'immissione nel flusso dei rifiuti, quindi è raro che si verifichi un problema. Occasionalmente è necessario scartare un lotto difettoso di prodotto che, a seconda degli ingredienti coinvolti, potrebbe dover essere trasportato via per il trattamento o fortemente diluito prima dell'immissione nel sistema di smaltimento dei rifiuti. Una grande quantità di bevanda acida che si fa strada in un ruscello o in un lago può causare grandi uccisioni di pesci e deve essere evitata.
L'uso crescente di additivi chimici per esaltare il sapore, prolungare la durata di conservazione o come dolcificante sostitutivo ha sollevato preoccupazioni per la salute pubblica. Alcuni prodotti chimici usati come dolcificanti artificiali sono proibiti in alcuni paesi perché ritenuti cancerogeni. La maggior parte, tuttavia, non presenta alcun rischio apparente per la salute del pubblico. La manipolazione di queste sostanze chimiche grezze e la loro presenza sul posto di lavoro non è stata studiata in modo sufficientemente approfondito per determinare se vi sono rischi di esposizione dei lavoratori.
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