Le fonti di carne macellata per il consumo umano includono bovini, maiali, pecore, agnelli e, in alcuni paesi, cavalli e cammelli. Le dimensioni e la produzione dei macelli variano notevolmente. Fatta eccezione per piccolissime aziende situate nelle aree rurali, gli animali vengono macellati e lavorati in luoghi di lavoro di tipo industriale. Questi luoghi di lavoro sono generalmente soggetti a controlli di sicurezza alimentare da parte del governo locale per prevenire la contaminazione batterica che può causare malattie di origine alimentare nei consumatori. Esempi di agenti patogeni noti nella carne includono salmonella e Escherichia coli. In questi stabilimenti di lavorazione della carne il lavoro è diventato molto specializzato, con quasi tutto il lavoro svolto su linee di produzione di smontaggio dove la carne si muove su catene e nastri trasportatori, e ogni addetto esegue una sola operazione. Quasi tutto il taglio e la lavorazione sono ancora eseguiti dai lavoratori. I lavori di produzione possono richiedere tra 10,000 e 20,000 tagli al giorno. In alcuni grandi impianti negli Stati Uniti, ad esempio, sono stati automatizzati alcuni lavori, come la spaccatura della carcassa e l'affettatura della pancetta.

Processo di macellazione

Gli animali vengono ammassati attraverso un recinto per la macellazione (vedi figura 1). L'animale deve essere stordito prima di essere dissanguato, a meno che non venga macellato secondo riti ebraici o musulmani. Di solito l'animale viene portato in uno stato di incoscienza con una pistola stordente o con una pistola stordente che utilizza aria compressa che spinge uno spillo nella testa (il midollo allungato) dell'animale. Dopo il processo di stordimento o “detonazione”, una delle zampe posteriori dell'animale viene assicurata da una catena agganciata ad un nastro trasportatore aereo che trasferisce l'animale nella stanza attigua, dove viene dissanguato “incollando” le arterie giugulari nel collo con un coltello affilato. Segue il processo di emorragia e il sangue viene drenato attraverso tubi per essere processato nei piani sottostanti.

Figura 1. Diagramma di flusso della macellazione della carne bovina

La pelle (pelle) viene rimossa mediante una serie di tagli con coltelli (negli stabilimenti più grandi vengono utilizzati nuovi coltelli ad aria per alcune operazioni di rimozione della pelle) e l'animale viene quindi sospeso per entrambe le zampe posteriori dal sistema di trasporto aereo. In alcune operazioni suini, la pelle non viene rimossa in questa fase. Piuttosto il pelo viene rimosso inviando la carcassa attraverso vasche di acqua riscaldata a 58 ºC e poi attraverso una macchina depilatoria che strofina via il pelo dalla pelle. Eventuali peli rimanenti vengono rimossi bruciacchiando e infine radendosi.

Le zampe anteriori e poi i visceri (intestino) vengono rimossi. La testa viene quindi tagliata e lasciata cadere e la carcassa viene divisa a metà verticalmente lungo la colonna vertebrale. Le seghe a nastro idrauliche sono lo strumento abituale per questo lavoro. Dopo che la carcassa è stata divisa, viene risciacquata con acqua calda e può essere aspirata a vapore o addirittura trattata con un processo di pastorizzazione di nuova concezione introdotto in alcuni paesi.

Gli ispettori sanitari del governo di solito ispezionano dopo la rimozione della testa, la rimozione dei visceri e la spaccatura della carcassa e il lavaggio finale.

Successivamente, la carcassa, ancora appesa al sistema di trasporto aereo, si sposta in un frigorifero per il raffreddamento nelle successive 24-36 ore. La temperatura è solitamente di circa 2 ºC per rallentare la crescita batterica e inibire il deterioramento.

Processando

Una volta raffreddate, le metà della carcassa vengono poi tagliate in quarti anteriori e posteriori. Successivamente, i pezzi vengono ulteriormente suddivisi in tagli principali, a seconda delle specifiche del cliente. Alcuni quarti vengono lavorati per la consegna come quarti anteriori o posteriori senza ulteriori rifilature significative. Questi pezzi possono pesare da 70 a 125 kg. Molti stabilimenti (negli Stati Uniti, la maggior parte degli stabilimenti) effettuano un'ulteriore lavorazione della carne (alcuni stabilimenti eseguono solo questa lavorazione e ricevono la carne dai macelli). I prodotti di queste piante vengono spediti in scatole del peso di circa 30 kg.

Il taglio viene eseguito a mano o con seghe a motore, a seconda dei tagli, solitamente dopo le operazioni di rifilatura per rimuovere la pelle. Molti impianti utilizzano anche macine di grandi dimensioni per macinare hamburger e altre carni macinate. L'ulteriore lavorazione può coinvolgere attrezzature tra cui presse per pancetta, bicchieri ed estrusori per prosciutto, affettatrici per pancetta, batticarne elettrici e affumicatoi. I nastri trasportatori e le coclee a coclea sono spesso utilizzati per trasportare il prodotto. Anche le aree di lavorazione sono mantenute fresche, con temperature nell'ordine dei 4 °C.

Le frattaglie, come fegato, cuori, animelle, lingue e ghiandole, vengono lavorate in un'area separata.

Molte piante trattano anche le pelli prima di inviarle a un conciatore.

Pericoli e loro prevenzione

Il confezionamento della carne ha uno dei più alti tassi di lesioni di tutti i settori. Un lavoratore può essere ferito dagli animali in movimento mentre vengono condotti attraverso il recinto all'interno dell'impianto. Ai lavoratori deve essere impartita una formazione adeguata sulla manipolazione di animali vivi e si consiglia un'esposizione minima dei lavoratori in questo processo. Le pistole storditrici possono scaricarsi prematuramente o inavvertitamente mentre i lavoratori cercano di calmare gli animali. La caduta degli animali e le reazioni del sistema nervoso nei bovini storditi che causano spasmi rappresentano un pericolo per i lavoratori della zona. Inoltre, molte operazioni utilizzano una serie di ganci, catene e rotaie del tram trasportatore per spostare il prodotto tra le fasi di lavorazione, ponendo il rischio di caduta di carcasse e prodotto.

È necessaria un'adeguata manutenzione di tutte le attrezzature, in particolare quelle utilizzate per spostare la carne. Tali apparecchiature devono essere controllate frequentemente e riparate secondo necessità. Devono essere prese adeguate misure di sicurezza per colpire le pistole, come interruttori di sicurezza e assicurandosi che non vi siano contraccolpi. I lavoratori coinvolti nelle operazioni di bussare e attaccare devono essere addestrati sui rischi di questo lavoro, nonché dotati di coltelli protetti e dispositivi di protezione per prevenire lesioni. Per le operazioni di incollaggio questo include protezioni per le braccia, guanti a rete e speciali coltelli con protezione.

Sia nella macellazione che nell'ulteriore lavorazione degli animali vengono utilizzati coltelli a mano e dispositivi di taglio meccanici. I dispositivi di taglio meccanici includono spaccatesta, spaccaossa, estrattori di muso, seghe elettriche a nastro e circolari, coltelli a lama circolare elettrici o ad aria, rettificatrici e processori per pancetta. Questi tipi di operazioni hanno un alto tasso di lesioni, dai tagli di coltello alle amputazioni, a causa della velocità con cui operano i lavoratori, del pericolo intrinseco degli strumenti utilizzati e della natura spesso scivolosa del prodotto da processi grassi e bagnati. I lavoratori possono essere tagliati dai propri coltelli e dai coltelli di altri lavoratori durante il processo di macellazione (vedi figura 2).

Figura 2. Taglio e cernita della carne senza dispositivi di protezione in una fabbrica thailandese di confezionamento della carne

Le operazioni di cui sopra richiedono dispositivi di protezione, inclusi caschi protettivi, calzature, guanti e grembiuli a rete, protezioni per polsi e avambracci e grembiuli impermeabili. Durante le operazioni di disossamento, rifilatura e taglio possono essere necessari occhiali protettivi per evitare che oggetti estranei entrino negli occhi dei lavoratori. I guanti in rete metallica non devono essere utilizzati durante l'utilizzo di qualsiasi tipo di sega a motore o elettrica. Le seghe e gli utensili a motore devono avere protezioni di sicurezza adeguate, come protezioni per lame e interruttori di spegnimento. Pignoni e catene non protetti, nastri trasportatori e altre attrezzature possono rappresentare un pericolo. Tutte queste apparecchiature devono essere adeguatamente protette. I coltelli a mano dovrebbero anche avere protezioni per evitare che la mano che tiene il coltello scivoli sulla lama. La formazione e il distanziamento adeguato tra i lavoratori sono necessari per condurre le operazioni in sicurezza.

I lavoratori che effettuano la manutenzione, la pulizia o lo sblocco di attrezzature come nastri trasportatori, macchine per la lavorazione del bacon, tritacarne e altre apparecchiature di lavorazione sono soggetti al rischio di avviamento involontario delle apparecchiature. Ciò ha causato vittime e amputazioni. Alcune attrezzature vengono pulite durante il funzionamento, esponendo i lavoratori al rischio di rimanere impigliati nei macchinari.

I lavoratori devono essere formati sulle procedure di lockout/tagout di sicurezza. L'implementazione di procedure che impediscono ai lavoratori di riparare, pulire o sbloccare le apparecchiature fino a quando le apparecchiature non sono spente e bloccate prevengono gli infortuni. I lavoratori coinvolti nel blocco delle apparecchiature devono essere formati sulle procedure per neutralizzare tutte le fonti di energia.

Pavimenti e scale bagnati e pericolosamente scivolosi in tutto lo stabilimento rappresentano un serio pericolo per i lavoratori. Anche le piattaforme di lavoro elevate rappresentano un rischio di caduta. I lavoratori devono essere dotati di scarpe antinfortunistiche con suole antiscivolo. Sono disponibili pavimentazioni antiscivolo e pavimentazioni irruvidite, approvate dalle ASL, da utilizzare su pavimenti e scale. Deve essere fornito un drenaggio adeguato nelle aree umide, insieme a un'adeguata e adeguata pulizia dei pavimenti durante le ore di produzione per ridurre al minimo le superfici bagnate e scivolose. Tutte le superfici sopraelevate devono inoltre essere opportunamente attrezzate con parapetti sia per evitare cadute accidentali dei lavoratori sia per impedire il contatto con i lavoratori e la caduta di materiali dai nastri trasportatori. I fermapiedi dovrebbero essere utilizzati anche su piattaforme elevate, ove necessario. I parapetti dovrebbero essere utilizzati anche sulle scale del piano di produzione per evitare scivolamenti.

La combinazione di condizioni di lavoro bagnate e cablaggi elettrici elaborati rappresenta un rischio di folgorazione per i lavoratori. Tutte le apparecchiature devono essere adeguatamente messe a terra. Le scatole delle prese elettriche dovrebbero essere dotate di coperchi che proteggano efficacemente da contatti accidentali. Tutti i cavi elettrici devono essere controllati periodicamente per verificare che non presentino crepe, sfilacciature o altri difetti e tutte le apparecchiature elettriche devono essere collegate a terra. Ove possibile, dovrebbero essere utilizzati interruttori automatici per guasto a terra.

Il trasporto di carcasse (che possono pesare fino a 140 kg) e il sollevamento ripetuto di casse di carne da 30 kg pronte per la spedizione possono causare lesioni alla schiena. Nel settore sono molto diffusi disturbi da traumi cumulativi come la sindrome del tunnel carpale, le tendiniti e le tenosinoviti. Negli Stati Uniti, ad esempio, le operazioni di confezionamento della carne hanno tassi più elevati di questi disturbi rispetto a qualsiasi altra industria. Il polso, il gomito e la spalla sono tutti colpiti. Questi disturbi possono derivare dalla natura altamente ripetitiva e forzata del lavoro della catena di montaggio negli stabilimenti, dall'uso di apparecchiature vibranti in alcuni lavori, dall'uso di coltelli non affilati, dal taglio di carne congelata e dall'uso di tubi ad alta pressione nella pulizia operazioni. La prevenzione di questi disturbi passa attraverso la riprogettazione ergonomica delle attrezzature, l'uso di ausili meccanici, la manutenzione vigile delle apparecchiature vibranti per ridurre al minimo le vibrazioni e il miglioramento della formazione dei lavoratori e dei programmi medici. Le misure di riprogettazione ergonomica includono:

• abbassamento dei nastri trasportatori aerei per ridurre i ripetuti lanci aerei sulle linee di produzione (vedi figura 3)

• piattaforme orizzontali mobili che consentono ai lavoratori di dividere gli animali con uno sbraccio minimo

• fornendo coltelli affilati con manici ridisegnati

• costruire ausili meccanici che riducano la forza di un lavoro (vedi figura 4)

• aumento del personale per lavori ad alta forza, garantendo utensili manuali e guanti di dimensioni adeguate e un'attenta progettazione delle aree di imballaggio per ridurre al minimo la torsione durante il sollevamento, nonché per ridurre al minimo il sollevamento da sotto le ginocchia e sopra le spalle

• paranchi a vuoto e altri dispositivi di sollevamento meccanico per ridurre il sollevamento delle scatole (vedi figura 5).

Figura 3. Con i nastri trasportatori posizionati sotto i tavoli di lavoro, i lavoratori possono spingere i prodotti finiti attraverso un foro nel tavolo invece di dover gettare la carne sopra la testa

United Food & Commercial Workers, AFL-CIO

Figura 4. Avere le ossa della paletta estratte dalla forza di una catena attaccata piuttosto che manualmente riduce i rischi muscoloscheletrici

United Food & Commercial Workers, AFL-CIO

Figura 5. L'uso di paranchi a vuoto per il sollevamento di scatole consente ai lavoratori di guidare le scatole piuttosto che caricarle a mano

United Food & Commercial Workers, AFL-CIO

I corridoi e le passerelle devono essere asciutti e privi di ostacoli in modo che il trasporto e il trasporto di carichi pesanti possano essere eseguiti in sicurezza.

I lavoratori dovrebbero essere addestrati o utilizzare correttamente i coltelli. Il taglio della carne congelata dovrebbe essere evitato completamente.

È auspicabile anche un intervento medico precoce e un trattamento per i lavoratori sintomatici. A causa della natura simile dei fattori di stress sui posti di lavoro in questo settore, la rotazione del lavoro deve essere utilizzata con cautela. Le analisi del lavoro devono essere eseguite e riviste per garantire che gli stessi gruppi di tendini muscolari non vengano utilizzati in compiti diversi. Inoltre, i lavoratori devono essere adeguatamente formati in tutti i lavori in qualsiasi rotazione pianificata.

Le macchine e le attrezzature presenti negli impianti di confezionamento della carne producono un elevato livello di rumore. I lavoratori devono essere dotati di tappi per le orecchie, nonché esami dell'udito per accertare qualsiasi potenziale perdita dell'udito. Inoltre, ove possibile, sui macchinari dovrebbero essere utilizzate attrezzature insonorizzanti. Una buona manutenzione dei sistemi di trasporto può evitare rumori inutili.

I lavoratori possono essere esposti a sostanze chimiche tossiche durante la pulizia e la sanificazione delle attrezzature. I composti utilizzati includono detergenti alcalini (caustici) e acidi. Questi possono causare secchezza, eruzioni cutanee allergiche e altri problemi della pelle. I liquidi possono schizzare e bruciare gli occhi. A seconda del tipo di composto detergente utilizzato, devono essere forniti i DPI, compresi i rivestimenti per occhi, viso e braccia, grembiuli e calzature protettive. Dovrebbero essere disponibili anche strutture per il lavaggio delle mani e degli occhi. Anche i tubi ad alta pressione utilizzati per il trasporto di acqua calda per la disinfezione delle attrezzature possono causare ustioni. È importante un'adeguata formazione dei lavoratori sull'uso di tali tubi. Il cloro nell'acqua usata per lavare le carcasse può anche causare irritazioni agli occhi, alla gola e alla pelle. Nuovi risciacqui antibatterici vengono introdotti nella macellazione per ridurre i batteri che possono causare malattie di origine alimentare. Deve essere fornita una ventilazione adeguata. È necessario prestare particolare attenzione per garantire che la forza delle sostanze chimiche non superi le istruzioni del produttore.

L'ammoniaca viene utilizzata come refrigerante nell'industria e le perdite di ammoniaca dai tubi sono comuni. Il gas di ammoniaca è irritante per gli occhi e la pelle. L'esposizione da lieve a moderata al gas può produrre mal di testa, bruciore alla gola, sudorazione, nausea e vomito. Se la fuga non è possibile, potrebbe esserci una grave irritazione delle vie respiratorie, con tosse, edema polmonare o arresto respiratorio. Un'adeguata manutenzione delle linee di refrigerazione è fondamentale per prevenire tali perdite. Inoltre, una volta rilevata una perdita di ammoniaca, devono essere eseguite procedure di monitoraggio ed evacuazione per evitare esposizioni pericolose.

Anidride carbonica (CO₂) sotto forma di ghiaccio secco viene utilizzato nell'area di confezionamento. Durante questo processo, CO₂ il gas può fuoriuscire da queste vasche e diffondersi in tutta la stanza. L'esposizione può causare mal di testa, vertigini, nausea, vomito e, ad alti livelli, morte. Deve essere fornita una ventilazione adeguata.

I serbatoi di sangue presentano pericoli associati a spazi ristretti se l'impianto non utilizza un sistema di tubazioni e trattamento chiuso per il sangue. Le sostanze tossiche emesse dal sangue in decomposizione e la mancanza di ossigeno pongono seri pericoli a chi deve entrare e/o pulire serbatoi o lavorare nell'area. Prima dell'ingresso, l'atmosfera deve essere testata per sostanze chimiche tossiche e deve essere assicurata la presenza di ossigeno adeguato.

I lavoratori sono esposti a malattie infettive come brucellosi, erisipeloide, leptospirosi, dermatofitosi e verruche.

La brucellosi è causata da un batterio e viene trasmessa attraverso la manipolazione di bovini o suini infetti. Le persone infette da questo batterio sperimentano febbre costante o ricorrente, mal di testa, debolezza, dolori articolari, sudorazione notturna e perdita di appetito. Limitare il numero di bovini infetti macellati è una chiave per prevenire questo disturbo.

Anche l'erisipeloide e la leptospirosi sono causate da batteri. L'erisipeloide viene trasmesso dall'infezione di ferite da puntura della pelle, graffi e abrasioni; provoca arrossamento e irritazione intorno al sito di infezione e può diffondersi al flusso sanguigno e ai linfonodi. La leptospirosi si trasmette attraverso il contatto diretto con animali infetti o attraverso l'acqua, il terreno umido o la vegetazione contaminati dall'urina di animali infetti. Si verificano dolori muscolari, infezioni agli occhi, febbre, vomito, brividi e mal di testa e possono svilupparsi danni ai reni e al fegato.

La dermatofitosi, invece, è una malattia fungina e si trasmette attraverso il contatto con il pelo e la pelle di persone e animali infetti. La dermatofitosi, nota anche come tigna, provoca la caduta dei capelli e la formazione di piccole croste giallastre simili a coppe sul cuoio capelluto.

La verruca vulgaris, una verruca causata da un virus, può essere trasmessa da lavoratori infetti che hanno contaminato asciugamani, carne, coltelli da pesce, tavoli da lavoro o altri oggetti.

Altre malattie riscontrate negli impianti di confezionamento della carne in alcuni paesi includono la febbre Q e la tubercolosi. I principali portatori di febbre Q sono i bovini, gli ovini, i caprini e le zecche. Gli esseri umani sono generalmente infettati dall'inalazione di particelle aerosol da ambienti contaminati. I sintomi tipici includono febbre, malessere, forte mal di testa e dolori muscolari e addominali. L'incidenza degli anticorpi contro il toxoplasma tra i lavoratori dei mattatoi è elevata in alcuni paesi.

La dermatite è comune anche negli impianti di confezionamento della carne. L'esposizione a sangue e altri fluidi animali, l'esposizione a condizioni umide e l'esposizione a composti detergenti utilizzati per la pulizia/igienizzazione nelle strutture possono provocare irritazione cutanea.

Le malattie infettive e le dermatiti possono essere prevenute con l'igiene personale che includa un facile e rapido accesso a strutture igienico-sanitarie e per il lavaggio delle mani che contengano sapone e asciugamani usa e getta, la fornitura di DPI adeguati (che possono includere guanti protettivi e protezione per gli occhi e le vie respiratorie dove è possibile l'esposizione a fluidi corporei animali trasportati dall'aria), l'uso di alcune creme barriera per fornire una protezione limitata contro le sostanze irritanti, l'educazione dei lavoratori e l'assistenza medica precoce.

Il macello, dove avviene la macellazione, il dissanguamento e la divisione dell'animale, può essere particolarmente caldo e umido. Dovrebbe essere utilizzato un sistema di ventilazione correttamente funzionante che rimuova l'aria calda e umida e prevenga lo stress da calore. I ventilatori, preferibilmente sopraelevati o da tetto, aumentano il movimento dell'aria. Dovrebbero essere fornite bevande per sostituire i liquidi ei sali persi con la sudorazione e dovrebbero essere consentite frequenti pause di riposo, in un'area fresca.

C'è anche un odore caratteristico nei mattatoi, dovuto a una miscela di odori come quelli di pelle bagnata, sangue, vomito, urina e feci di animali. Questo odore si diffonde in tutto il pavimento di macellazione, le frattaglie, il rendering e le aree nascoste. La ventilazione di scarico è necessaria per rimuovere gli odori.

Gli ambienti di lavoro refrigerati sono essenziali nell'industria del confezionamento della carne. La lavorazione e il trasporto di prodotti a base di carne generalmente richiedono temperature pari o inferiori a 9 °C. Aree come i congelatori possono richiedere temperature fino a -40 °C. Le lesioni da freddo più comuni sono il congelamento, il congelamento, il piede da immersione e il piede da trincea, che si verificano in aree localizzate del corpo. Una grave conseguenza dello stress da freddo è l'ipotermia. Anche l'apparato respiratorio, il sistema circolatorio e l'apparato osteoarticolare possono risentire della sovraesposizione al freddo.

Per prevenire le conseguenze dello stress da freddo e ridurre i rischi delle condizioni di lavoro a freddo, i lavoratori devono indossare indumenti adeguati e il posto di lavoro deve disporre di attrezzature adeguate, controlli amministrativi e controlli tecnici. Più strati di indumenti offrono una protezione migliore rispetto a singoli indumenti spessi. Le apparecchiature di raffreddamento e i sistemi di distribuzione dell'aria devono ridurre al minimo la velocità dell'aria. Gli aeroevaporatori devono essere posizionati il ​​più lontano possibile dai lavoratori e devono essere utilizzati deflettori e barriere antivento per proteggere i lavoratori dal vento freddo.

Di ritorno

Importanza economica

La produzione di pollo e tacchino è aumentata notevolmente negli Stati Uniti dagli anni '1980. Secondo un rapporto del Dipartimento del lavoro degli Stati Uniti, ciò è dovuto a un cambiamento nelle abitudini alimentari dei consumatori (Hetrick 1994). Il passaggio dalla carne rossa e dal maiale al pollame è dovuto in parte ai primi studi medici.

L'aumento del consumo ha conseguentemente stimolato un aumento del numero di impianti di trasformazione e coltivatori e un forte aumento dei livelli di occupazione. Ad esempio, l'industria avicola degli Stati Uniti ha registrato un aumento dell'occupazione del 64% dal 1980 al 1992. La produttività, in termini di resa in libbre per lavoratore, è aumentata del 3.1% a causa della meccanizzazione o dell'automazione, nonché di un aumento della velocità della linea, o uccelli per ora di lavoro. Tuttavia, rispetto alla produzione di carne rossa, la produzione di pollame richiede ancora molta manodopera.

Anche la globalizzazione è in atto. Esistono impianti di produzione e lavorazione di proprietà congiunta di investitori statunitensi e cinesi e impianti di allevamento, coltivazione e lavorazione in Cina che esportano prodotti in Giappone.

I tipici lavoratori della linea di pollame sono relativamente non qualificati, meno istruiti, spesso membri di gruppi minoritari e pagati molto meno dei lavoratori della carne rossa e dei settori manifatturieri. Il turnover è insolitamente alto in alcuni aspetti del processo. I lavori di impiccagione, disossamento e sanificazione dal vivo sono particolarmente stressanti e hanno tassi di turnover elevati. La lavorazione del pollame per sua natura è un'industria prevalentemente rurale che si trova in aree economicamente depresse dove c'è un surplus di manodopera. Negli Stati Uniti molti impianti di trasformazione hanno un numero crescente di lavoratori di lingua spagnola. Questi lavoratori sono alquanto transitori e lavorano negli impianti di trasformazione parte dell'anno. Mentre i raccolti della regione si avvicinano al raccolto, ampi segmenti dei lavoratori si spostano all'aperto per raccogliere e raccogliere.

Processando

Durante la lavorazione del pollo, devono essere soddisfatti rigidi requisiti sanitari. Ciò significa che i pavimenti devono essere lavati periodicamente e spesso e che detriti, parti e grasso devono essere rimossi. Anche i nastri trasportatori e le attrezzature di lavorazione devono essere accessibili, lavati e disinfettati. La condensa non deve accumularsi sui soffitti e sulle attrezzature sopra il pollo esposto; deve essere pulito con mop di spugna a manico lungo. Ventilatori a pale radiali sopraelevati e non protetti fanno circolare l'aria nelle aree di lavorazione.

A causa di questi requisiti igienico-sanitari, le apparecchiature rotanti protette spesso non possono essere silenziate ai fini dell'abbattimento del rumore. Di conseguenza, nella maggior parte delle aree produttive dell'impianto di trasformazione, vi è un'elevata esposizione al rumore. È necessario un programma di conservazione dell'udito adeguato e ben gestito. Non solo dovrebbero essere forniti audiogrammi iniziali e audiogrammi annuali, ma dovrebbe essere eseguita anche una dosimetria periodica per documentare l'esposizione. Le apparecchiature di elaborazione acquistate dovrebbero avere un livello di rumore di funzionamento il più basso possibile. Occorre prestare particolare attenzione all'istruzione e alla formazione della forza lavoro.

Ricezione e live hang

La prima fase della lavorazione prevede lo scarico dei moduli e il disimpilamento dei vassoi su un sistema di trasporto fino all'area di sospensione. Il lavoro qui è nell'oscurità quasi completa, poiché questo ha un effetto calmante sugli uccelli. Il nastro trasportatore con un vassoio è all'incirca all'altezza della vita. Un appendiabiti, con le mani guantate, deve raggiungere e afferrare un uccello per entrambe le cosce e appendere i suoi piedi in un ceppo su un nastro trasportatore aereo che viaggia nella direzione opposta.

I rischi dell'operazione variano. A parte il normale alto livello di rumore, l'oscurità e l'effetto disorientante dei nastri trasportatori opposti, c'è la polvere degli uccelli che svolazzano, urina o feci improvvisamente spruzzate in faccia e la possibilità che un dito guantato rimanga intrappolato in un ceppo. Le linee di trasporto devono essere dotate di arresti di emergenza. I ganci colpiscono costantemente il dorso delle loro mani contro le catene vicine mentre passano sopra la testa.

Non è raro che una gruccia debba appendere una media di 23 (o più) uccelli al minuto. (Alcune posizioni sulle linee del gancio richiedono più movimenti fisici, forse 26 uccelli al minuto.) In genere, sette ganci su una linea possono appendere 38,640 uccelli in 4 ore prima che si rompano. Se ogni uccello pesa circa 1.9 kg, ogni gruccia solleva plausibilmente un totale di 1,057 kg durante le prime 4 ore del suo turno prima di una pausa programmata. Il lavoro dell'appendiabiti è estremamente stressante sia dal punto di vista fisiologico che psicologico. Ridurre il carico di lavoro potrebbe ridurre questo stress. Il costante afferrare con entrambe le mani, tirare dentro e contemporaneamente sollevare un uccello che svolazza e graffia all'altezza delle spalle o della testa è stressante per la parte superiore della spalla e del collo.

Le piume e i piedi dell'uccello possono facilmente graffiare le braccia non protette di un appendiabiti. I ganci devono stare in piedi per periodi di tempo prolungati su superfici dure, il che può causare fastidio e dolore alla parte bassa della schiena. Per la protezione dell'hanger devono essere disponibili calzature adeguate, eventuale uso di un poggia groppa, occhiali protettivi, respiratori monouso monouso, lavaocchi e protezioni per le braccia.

Un elemento estremamente importante per garantire la salute del lavoratore è un adeguato programma di preparazione al lavoro. Per un periodo massimo di 2 settimane, un nuovo appendiabiti deve essere acclimatato alle condizioni e lavorare lentamente fino a un turno completo. Un altro ingrediente chiave è la rotazione del lavoro; dopo due ore di uccelli appesi, un gancio può essere ruotato in una posizione meno faticosa. La divisione del lavoro tra gli addetti può essere tale da rendere essenziali frequenti brevi pause di riposo in un'area climatizzata. Alcuni stabilimenti hanno provato il doppio equipaggio per consentire agli equipaggi di lavorare per 20 minuti e riposare per 20 minuti, per ridurre i fattori di stress ergonomici.

Le condizioni di salute e comfort per i pendagli dipendono in qualche modo dalle condizioni meteorologiche esterne e dalle condizioni degli animali. Se il clima è caldo e secco, gli uccelli portano con sé polvere e acari, che si disperdono facilmente nell'aria. Se il tempo è umido, gli uccelli sono più difficili da maneggiare, i guanti delle grucce si bagnano facilmente e le grucce devono lavorare di più per trattenere gli uccelli. Ci sono stati recenti sviluppi nei guanti riutilizzabili con dorso imbottito.

L'impatto di particolato aereo, piume, acari e così via può essere ridotto con un efficiente sistema di ventilazione di scarico locale (LEV). Un sistema bilanciato che utilizza il principio push-pull, che utilizza il raffreddamento o il riscaldamento down-draft, andrebbe a vantaggio dei lavoratori. Ulteriori ventole di raffreddamento poste in giro sconvolgerebbero l'efficienza di un sistema push-pull bilanciato.

Una volta appesi alle catene, gli uccelli vengono trasportati per essere inizialmente storditi con l'elettricità. L'alta tensione non li uccide ma li costringe a penzolare mentre una ruota rotante (pneumatico di bicicletta) guida il loro collo contro una lama di taglio circolare controrotante. Il collo è parzialmente reciso con il cuore dell'uccello che batte ancora per pompare il resto del sangue. Non ci deve essere sangue nella carcassa. Un operaio specializzato deve essere posizionato per affettare quegli uccelli che la macchina di uccisione manca. A causa dell'eccessiva quantità di sangue, il lavoratore deve essere protetto indossando indumenti bagnati (una tuta antipioggia) e occhiali protettivi. Devono essere messe a disposizione anche strutture per il lavaggio o l'irrigazione degli occhi.

Medicazione

Il trasportatore di uccelli passa quindi attraverso una serie di trogoli o serbatoi di acqua calda circolante. Questi sono chiamati scottatori. L'acqua viene solitamente riscaldata da serpentine a vapore. L'acqua viene solitamente trattata o clorata per uccidere i batteri. Questa fase permette di rimuovere facilmente le piume. Bisogna fare attenzione quando si lavora intorno agli scottatori. Spesso le tubazioni e le valvole non sono protette o sono scarsamente isolate e sono punti di contatto per ustioni.

Quando gli uccelli escono dagli scottatori, la carcassa viene fatta passare attraverso una disposizione a forma di U che stacca la testa. Queste parti vengono solitamente convogliate in vasche di acqua corrente in un'area di rendering (o sottoprodotti).

La linea delle carcasse passa attraverso macchine che hanno una serie di tamburi rotanti fissati con dita in gomma che rimuovono le piume. Le piume cadono in una trincea sottostante con acqua corrente che conduce all'area di rendering.

L'uniformità del peso degli animali è estremamente critica per tutti gli aspetti dell'operazione di lavorazione. Se i pesi variano da carico a carico, i reparti produttivi devono adeguare di conseguenza le proprie attrezzature di lavorazione. Ad esempio, se gli uccelli più leggeri seguono quelli più pesanti attraverso i raccoglitori, i tamburi rotanti potrebbero non togliere tutte le piume. Ciò causa scarti e rilavorazioni. Non solo aumenta i costi di lavorazione, ma provoca ulteriori sollecitazioni ergonomiche alle mani, perché qualcuno deve raccogliere manualmente le piume usando una presa a tenaglia.

Una volta attraverso i raccoglitori, la fila di uccelli passa attraverso un cantante. Questa è una disposizione a gas con tre bruciatori su ciascun lato, utilizzata per cantare i peli fini e le piume di ogni uccello. È necessario prestare attenzione per garantire che l'integrità della tubazione del gas sia mantenuta a causa delle condizioni corrosive dell'area di prelievo o ravvivatura.

Gli uccelli quindi passano un taglia garretti per recidere i piedi (o le zampe). Le zampe possono essere trasportate separatamente in un'area di lavorazione separata dell'impianto per la pulizia, la calibratura, la cernita, il raffreddamento e l'imballaggio per il mercato asiatico.

Gli uccelli devono essere nuovamente appesi a catene diverse prima che entrino nella sezione di eviscerazione dell'impianto. Le catene qui sono configurate in modo leggermente diverso, di solito più lunghe. L'automazione è prontamente disponibile per questa parte del processo (vedi figura 1). Tuttavia, i lavoratori devono fornire un supporto se una macchina si inceppa, per riattaccare gli uccelli caduti o per tagliare manualmente i piedi con cesoie da potatura se la taglierina del garretto non riesce a recidere correttamente. Dal punto di vista dell'elaborazione e dei costi, è fondamentale che ogni catena venga colmata. I lavori di rehang comportano l'esposizione a movimenti altamente ripetitivi e lavori che comportano posture scomode (gomiti e spalle sollevati). Questi lavoratori sono a maggior rischio di disturbi da trauma cumulativo (CDT).

Figura 1. Macchine multitaglio che riducono il lavoro manuale ripetitivo

Se una macchina si ferma o perde la regolazione, viene applicato un grande sforzo e stress per far funzionare le linee, a volte a scapito della sicurezza dei lavoratori. Quando si sale ai punti di accesso dell'attrezzatura, un addetto alla manutenzione potrebbe non prendersi il tempo per prendere una scala, ma salire sopra attrezzature bagnate e scivolose. Le cadute sono un pericolo. Quando tali apparecchiature vengono acquistate e installate, è necessario prevedere disposizioni per un facile accesso e manutenzione. I punti di blocco e le chiusure devono essere posizionati su ogni apparecchiatura. Il produttore deve considerare l'ambiente e le condizioni pericolose in cui deve essere mantenuta la propria apparecchiatura.

Eviscerazione

Quando il trasportatore di uccelli esce dalla medicazione in una parte fisicamente separata del processo, di solito passa attraverso un altro cantante e poi attraverso una lama circolare rotante che taglia la sacca o la ghiandola dell'olio sulla schiena di ciascun uccello alla base della coda. Spesso le lame di tali apparecchiature ruotano liberamente e devono essere adeguatamente protette. Ancora una volta, se la macchina non è regolata in base al peso dell'uccello, gli operai devono essere incaricati di rimuovere il sacco tagliandolo via con un coltello.

Successivamente, la linea di trasporto degli uccelli passa attraverso una macchina di sfiato automatica, che spinge leggermente verso l'alto sull'addome mentre una lama apre la carcassa senza disturbare l'intestino. La macchina successiva o parte del processo scava nella cavità ed estrae i visceri intatti per l'ispezione. Negli Stati Uniti, le prossime fasi di elaborazione possono coinvolgere ispettori governativi che controllano la presenza di escrescenze, malattie del sacco aereo, contaminazione fecale e una serie di altre anomalie. Di solito un ispettore controlla solo due o tre elementi. Se c'è un alto tasso di anomalie, gli ispettori rallenteranno la linea. Spesso le anomalie non provocano rigetti totali, ma parti specifiche degli animali possono essere lavate o recuperate dalla carcassa per aumentare la resa.

Maggiore è il numero di scarti, maggiore è la rilavorazione manuale che comporta movimenti ripetitivi dovuti a taglio, affettatura e così via che gli addetti alla produzione devono eseguire. Gli ispettori governativi sono generalmente seduti su supporti elevabili regolabili obbligatori, mentre gli addetti alla produzione chiamati aiutanti, alla loro sinistra e destra, stanno in piedi su grate o possono utilizzare un supporto regolabile se fornito. Poggiapiedi, piattaforme regolabili in altezza, supporti per sedersi e rotazione del lavoro contribuiranno ad alleviare lo stress fisico e psicologico associato a questa parte del processo.

Una volta superate le ispezioni, le viscere vengono smistate mentre passano attraverso una raccoglitrice di fegato/cuore o frattaglie. Gli intestini, lo stomaco, la milza, i reni e la cistifellea separati vengono scartati e scaricati in una fossa fluente sottostante. Il cuore e il fegato vengono separati e pompati in trasportatori di selezione separati, dove i lavoratori ispezionano e raccolgono a mano. I restanti fegati e cuori intatti vengono pompati o portati in un'area di lavorazione separata per essere imballati alla rinfusa a mano o successivamente ricombinati in un pacco di frattaglie per essere insaccati a mano nella cavità di un uccello intero per la vendita.

Una volta che la carcassa ha liberato il mietitore, il raccolto dell'uccello viene augurato; ogni cavità del corpo viene sondata a mano per estrarre i rimanenti visceri e ventriglio, se necessario. L'operaio usa ogni mano in un uccello separato mentre il nastro trasportatore passa davanti. Un dispositivo di aspirazione viene spesso utilizzato per aspirare eventuali polmoni o reni rimanenti. Spesso, a causa dell'abitudine dell'uccello di ingerire piccoli ciottoli o pezzi di rifiuti durante la crescita, un operaio raggiungerà la cavità dell'uccello e riceverà dolorose ferite da puntura sulla punta delle dita o sotto le unghie.

Le piccole ferite, se non curate adeguatamente, corrono il rischio di gravi infezioni poiché la cavità dell'uccello non è ancora ripulita dai batteri. Poiché la sensibilità tattile è necessaria per il lavoro, non sono ancora disponibili guanti per prevenire questi frequenti incidenti. Un guanto da chirurgo aderente è stato provato con un certo successo. Il ritmo della linea è così veloce che non consente al lavoratore di inserire con attenzione le mani.

Infine, il collo della carcassa viene rimosso a macchina e raccolto. Gli uccelli passano attraverso una lavatrice per uccelli che utilizza uno spray clorurato per lavare via i visceri in eccesso all'interno e all'esterno di ogni uccello.

Durante la vestizione e l'eviscerazione, i lavoratori sono esposti a livelli elevati di rumore, pavimenti scivolosi e un elevato stress ergonomico durante i lavori di uccisione, forbice e imballaggio. Secondo uno studio del NIOSH, i tassi di CTD documentati negli allevamenti di pollame possono variare dal 20 al 30% dei lavoratori (NIOSH 1990).

Operazioni di refrigerazione

A seconda del processo, i colli vengono pompati in un serbatoio refrigerante a superficie aperta con bracci rotanti, pale o coclee. Questi serbatoi aperti rappresentano una seria minaccia per l'incolumità del lavoratore durante il funzionamento e necessitano di essere opportunamente protetti da coperture o griglie rimovibili. Il coperchio del serbatoio deve consentire l'ispezione visiva del serbatoio. Se una copertura viene rimossa o sollevata, devono essere previsti interblocchi per arrestare i bracci rotanti o la coclea. I colli refrigerati vengono imballati alla rinfusa per la successiva lavorazione o portati nell'area di avvolgimento delle frattaglie per la ricombinazione e l'avvolgimento.

Una volta superata l'eviscerazione, le linee di trasporto degli uccelli vengono fatte cadere in grandi vasche di raffreddamento orizzontali a superficie aperta o, in Europa, passano attraverso aria circolante refrigerata. Questi refrigeratori sono dotati di pale che ruotano lentamente attraverso il refrigeratore, abbassando la temperatura corporea dell'uccello. L'acqua refrigerata è altamente clorata (20 ppm o superiore) e aerata per l'agitazione. Il tempo di permanenza della carcassa nel refrigeratore può arrivare fino a un'ora.

A causa degli alti livelli di cloro libero rilasciato e messo in circolazione, i lavoratori sono esposti e possono avvertire sintomi di irritazione agli occhi e alla gola, tosse e mancanza di respiro. Il NIOSH ha condotto diversi studi sull'irritazione degli occhi e delle vie respiratorie superiori negli impianti di lavorazione del pollame, che raccomandavano di monitorare e controllare attentamente i livelli di cloro, di utilizzare tende per contenere il cloro liberato (o un recinto di qualche tipo dovrebbe circondare la superficie aperta del serbatoio) e che dovrebbe essere installato un sistema di ventilazione di scarico (Sanderson, Weber e Echt 1995).

Il tempo residente è fondamentale e oggetto di alcune controversie. All'uscita dall'eviscerazione, la carcassa non è completamente pulita e i pori della pelle e i follicoli delle piume sono aperti e ospitano batteri che causano malattie. Lo scopo principale del viaggio attraverso il refrigeratore è raffreddare rapidamente l'uccello per ridurre il deterioramento. Non uccide i batteri e il rischio di contaminazione incrociata è un serio problema di salute pubblica. I critici hanno definito il metodo del bagno refrigerante "zuppa fecale". Dal punto di vista del profitto, un vantaggio collaterale è il fatto che la carne assorbirà l'acqua più fresca come una spugna. Aggiunge quasi l'8% al peso di mercato del prodotto (Linder 1996).

All'uscita dal refrigeratore, le carcasse vengono depositate su un trasportatore o tavola vibrante. Lavoratori appositamente addestrati chiamati selezionatori ispezionano gli uccelli per lividi, rotture della pelle e così via e riattaccano gli uccelli su linee di catene separate che viaggiano davanti a loro. Gli uccelli declassati possono viaggiare verso diversi processi per il recupero delle parti. I selezionatori sopportano periodi prolungati di manipolazione di uccelli refrigerati, che possono provocare intorpidimento e dolore alle mani. I guanti con fodera sono indossati non solo per proteggere le mani dei lavoratori dai residui di cloro, ma anche per fornire un certo grado di calore.

Tagliato

Dalla classificazione, gli animali viaggiano in alto verso diversi processi, macchine e linee in un'area dell'impianto chiamata seconda o ulteriore lavorazione. Alcune macchine sono alimentate manualmente con viaggi a due mani. Altre attrezzature europee più moderne, in stazioni separate, possono rimuovere le cosce e le ali e spaccare il petto, senza essere toccate dall'operaio. Ancora una volta, l'uniformità delle dimensioni o del peso degli animali è fondamentale per il corretto funzionamento di questa apparecchiatura automatizzata. Le lame circolari rotanti devono essere cambiate ogni giorno.

I tecnici e gli operatori di manutenzione qualificati devono prestare attenzione all'apparecchiatura. L'accesso a tali attrezzature per la regolazione, la manutenzione e la sanificazione deve essere frequente, richiedendo scale, non scalette, e piattaforme di lavoro sostanziali. Durante la sostituzione della lama, la manipolazione deve essere cauta a causa della scivolosità dovuta all'accumulo di grasso. Speciali guanti antitaglio e antiscivolo con la punta delle dita rimossa proteggono la maggior parte della mano, mentre la punta delle dita può essere utilizzata per manipolare gli strumenti, i bulloni e i dadi utilizzati per la sostituzione.

L'evoluzione dei gusti dei consumatori ha influenzato il processo di produzione. In alcuni casi, i prodotti (ad es. bacchette, cosce e seni) devono essere privi di pelle. Le apparecchiature di lavorazione sono state sviluppate per rimuovere efficacemente la pelle in modo che i lavoratori non debbano farlo a mano. Tuttavia, man mano che vengono aggiunte apparecchiature di lavorazione automatizzate e le linee vengono riorganizzate, le condizioni diventano più affollate e scomode per i lavoratori che devono spostarsi, manovrare martinetti a pavimento e trasportare borse, o vaschette di plastica, di prodotti ghiacciati del peso di oltre 27 kg su pavimenti scivolosi e bagnati.

A seconda della domanda del cliente e delle vendite del mix di prodotti, i lavoratori si trovano di fronte a nastri trasportatori ad altezza fissa, selezionando e disponendo il prodotto su vassoi di plastica. Il prodotto viaggia in una direzione o cade da uno scivolo. I vassoi arrivano su nastri trasportatori aerei, che scendono in modo che gli operatori possano afferrare una pila e metterli davanti per raggiungerli facilmente. I difetti del prodotto possono essere posizionati su un nastro trasportatore controcorrente sottostante o appesi a un grillo che viaggia nella direzione opposta sopra la testa. I lavoratori stanno per periodi di tempo prolungati quasi spalla a spalla, forse separati solo da una borsa in cui vengono gettati difetti o scarti. I lavoratori devono essere forniti di guanti, grembiuli e stivali.

Alcuni prodotti possono essere imballati alla rinfusa in cartoni ricoperti di ghiaccio. Questo si chiama impacco di ghiaccio. I lavoratori riempiono manualmente i cartoni sulle bilance e li trasferiscono manualmente sui nastri trasportatori in movimento. Successivamente nella sala ghiaccio viene aggiunto il ghiaccio, i cartoni recuperati ei cartoni rimossi e impilati manualmente su pallet pronti per la spedizione.

Alcuni lavoratori in cut-up sono anche esposti a livelli elevati di rumore.

Disossamento

Se la carcassa è destinata al disossamento, il prodotto viene serbato in grandi bins di alluminio o scatole di cartone (o gaylords) montate su pallet. La carne del petto deve essere stagionata per un certo numero di ore prima della lavorazione a macchina oa mano. Il pollo fresco è difficile da tagliare e rifilare a mano. Da un punto di vista ergonomico, l'invecchiamento della carne è un punto chiave per aiutare a ridurre le lesioni da movimento ripetitivo alla mano.

Ci sono due metodi usati nel disossamento. Nel metodo manuale, una volta pronte, le carcasse con solo la carne del petto rimanente vengono scaricate in una tramoggia che conduce a un nastro trasportatore. Questa sezione dei lavoratori della linea deve maneggiare ogni carcassa e tenerla contro due rulli di skinner testurizzati orizzontali in movimento. La carcassa viene fatta rotolare sui rulli mentre la pelle viene tirata via e giù fino a un nastro trasportatore sottostante. Esiste il rischio che i lavoratori diventino disattenti o distratti e che le loro dita vengano infilate nei rulli. Gli interruttori di arresto di emergenza (E-stop) devono essere facilmente raggiungibili dalla mano libera o dal ginocchio. Guanti e indumenti larghi non possono essere indossati intorno a tali attrezzature. È necessario indossare grembiuli (indossati comodamente) e occhiali protettivi a causa della possibilità che vengano lanciati frammenti o frammenti di ossa.

Il passaggio successivo viene eseguito da lavoratori chiamati Nickers. Con una mano tengono una carcassa e con l'altra fanno un taglio lungo la chiglia (o lo sterno). Normalmente si usano coltelli affilati e dalla lama corta. I guanti in rete di acciaio inossidabile vengono solitamente indossati sopra una mano guantata in lattice o nitrile che tiene la carcassa. I coltelli utilizzati per questa operazione non devono avere una punta acuminata. È necessario indossare occhiali protettivi.

Il terzo passaggio viene eseguito dagli estrattori di chiglia. Questo può essere fatto manualmente o con una maschera o un dispositivo in cui la carcassa viene guidata su un dispositivo a "Y" economico (realizzato con barre di acciaio inossidabile) e tirata verso il lavoratore. L'altezza di lavoro di ciascun dispositivo deve essere adattata al lavoratore. Il metodo manuale richiede semplicemente che il lavoratore utilizzi una presa a tenaglia con una mano guantata ed estragga l'osso della chiglia. Gli occhiali protettivi devono essere indossati come descritto sopra.

Il quarto passaggio richiede la filettatura a mano. I lavoratori stanno spalla a spalla cercando la carne del petto mentre viaggia su vassoi con catene davanti a loro. Ci sono alcune tecniche che devono essere osservate per questa parte del processo. Sono necessarie un'adeguata istruzione del lavoro e una correzione immediata quando si osservano errori. I lavoratori sono protetti con una catena o un guanto a rete su una mano. Nell'altro tengono un coltello estremamente affilato (con una punta che potrebbe essere troppo affilata).

Il lavoro è frenetico e i lavoratori che rimangono indietro sono spinti a prendere scorciatoie, come allungarsi davanti al collega accanto a loro o raggiungere e/o pugnalare un pezzo di carne che passa fuori dalla loro portata. La puntura del coltello non solo riduce la qualità del prodotto, ma provoca anche gravi lesioni ai compagni di lavoro sotto forma di lacerazioni, spesso soggette a infezione. Sono disponibili protezioni protettive per le braccia in plastica per prevenire questo frequente tipo di lesione.

Man mano che la carne del filetto viene riposizionata sul grillo del nastro trasportatore, viene prelevata dalla successiva sezione di lavoratori, chiamata trimmer. Questi lavoratori devono eliminare il grasso in eccesso, la pelle mancante e le ossa dalla carne utilizzando cesoie affilate e regolate. Una volta rifilato, il prodotto finito viene confezionato a mano in vassoi o lasciato cadere in sacchi sfusi e inserito in cartoni per uso ristorante.

Il secondo metodo di disossamento prevede apparecchiature di lavorazione automatica sviluppate in Europa. Come per il metodo manuale, le casse alla rinfusa o le cisterne di carcasse, a volte con le ali ancora attaccate, vengono caricate in una tramoggia e in uno scivolo. Le carcasse possono quindi essere prelevate manualmente e collocate in nastri trasportatori segmentati, oppure ciascuna carcassa deve essere posizionata manualmente su una scarpa della macchina. La macchina si muove rapidamente, portando la carcassa attraverso una serie di dita (per rimuovere la pelle), lame taglienti e taglierine. Tutto ciò che rimane è una carcassa senza carne che viene ingombrata e utilizzata altrove. La maggior parte delle posizioni del filo manuale vengono eliminate, ad eccezione dei tagliabordi a forbice.

I lavoratori del disossamento sono esposti a gravi rischi ergonomici a causa della natura forzata e ripetitiva del lavoro. In ciascuna delle postazioni di disossamento, in particolare filettatrici e rifilatrici, la rotazione del lavoro può essere un elemento chiave per ridurre le sollecitazioni ergonomiche. Deve essere chiaro che la posizione in cui ruota un lavoratore non deve utilizzare lo stesso gruppo muscolare. È stata avanzata un'argomentazione debole secondo cui i filettatori e i trimmer possono ruotare l'uno nella posizione dell'altro. Ciò non dovrebbe essere consentito, poiché gli stessi metodi di presa, torsione e rotazione vengono utilizzati nella mano che non impugna l'utensile (coltello o forbici). Si può sostenere che i muscoli che tengono un coltello liberamente per torcere e girare mentre si eseguono tagli di filetto vengono usati in modo diverso quando si aprono e si chiudono le forbici. Tuttavia, è ancora necessario torcere e girare la mano. La velocità della linea gioca un ruolo fondamentale nell'insorgenza di disturbi ergonomici in questi lavori.

Overwrap e agghiacciante

Dopo che il prodotto è stato confezionato in vassoi, sezionato o disossato, i vassoi vengono convogliati in un'altra fase del processo chiamata avvolgimento. I lavoratori recuperano il prodotto specifico nei vassoi e inseriscono i vassoi nelle macchine che applicano e allungano l'involucro trasparente stampato sul vassoio, lo infilano sotto e passano il vassoio sopra una termosigillatrice. Il vassoio può quindi passare attraverso una rondella, dove viene recuperato e posto in un cestello. Il cestello contenente un particolare prodotto viene posto su un trasportatore dove passa in una zona refrigerata. I vassoi vengono quindi ordinati e impilati manualmente o automaticamente.

I lavoratori nell'area di avvolgimento rimangono in piedi per periodi di tempo prolungati e vengono ruotati in modo che le mani che usano per raccogliere i vassoi del prodotto vengano ruotate. Normalmente l'area di avvolgimento è relativamente asciutta. I tappetini imbottiti ridurrebbero l'affaticamento delle gambe e della schiena.

La domanda dei consumatori, le vendite e il marketing possono creare particolari rischi ergonomici. In certi periodi dell'anno, i vassoi di grandi dimensioni vengono imballati con diverse libbre di prodotto per "comodità e risparmio sui costi". Questo peso aggiuntivo ha contribuito a ulteriori lesioni alle mani legate al movimento ripetitivo semplicemente perché il processo e il sistema di trasporto sono progettati per il prelievo con una sola mano. Un lavoratore semplicemente non ha la forza necessaria per ripetuti sollevamenti con una sola mano di vassoi in sovrappeso.

L'involucro di plastica trasparente utilizzato nell'imballaggio può rilasciare piccole quantità di monomero o altri prodotti di decomposizione quando riscaldato per la sigillatura. Se sorgono reclami riguardanti i fumi, il produttore o il fornitore del film dovrebbe essere chiamato per aiutare a valutare il problema. LEV potrebbe essere necessario. L'apparecchiatura di termosaldatura deve essere sottoposta a manutenzione adeguata e i relativi arresti di emergenza controllati per il corretto funzionamento all'inizio di ogni turno.

La cella frigorifera o l'area di refrigerazione presenta una serie diversa di rischi di incendio, sicurezza e salute. Dal punto di vista dell'incendio, l'imballaggio del prodotto rappresenta un rischio in quanto è solitamente polistirene altamente combustibile. L'isolamento della parete è generalmente costituito da un'anima in polistirene espanso. I refrigeratori devono essere adeguatamente protetti con sistemi sprinkler a secco a preazione progettati per rischi straordinari. (I sistemi a preazione utilizzano sprinkler automatici collegati a sistemi di tubazioni contenenti aria secca o azoto, nonché un sistema di rilevamento supplementare installato nella stessa area degli sprinkler.)

Una volta che i cestelli dei vassoi entrano nel refrigeratore, i lavoratori devono prelevare fisicamente un cestello e sollevarlo all'altezza delle spalle o più in alto per impilarlo su un carrello. Dopo che così tanti cestini sono stati impilati, i lavoratori devono aiutarsi a vicenda per impilare i cestini del prodotto più in alto.

Le temperature nel refrigeratore possono arrivare fino a -2 °C. I lavoratori dovrebbero essere emessi e istruiti a indossare indumenti multistrato o "tute da congelatore" insieme a calzature di sicurezza con punta isolata. I carrelli o le pile di cestelli devono essere movimentati fisicamente e spinti in varie aree del refrigeratore fino a quando richiesto. Spesso, i lavoratori tentano di risparmiare tempo spingendo più pile di vassoi contemporaneamente, il che può provocare affaticamento muscolare o lombare.

L'integrità del cestello è un aspetto importante sia per il controllo della qualità del prodotto che per la sicurezza dei lavoratori. Se i cestelli rotti vengono impilati con altri cestelli pieni impilati sopra, l'intero carico diventa instabile e si ribalta facilmente. Le confezioni dei prodotti cadono sul pavimento e si sporcano o si danneggiano, con conseguenti rilavorazioni e movimentazioni manuali extra da parte dei lavoratori. Pile di cestini possono cadere anche su altri lavoratori.

Quando è richiesto un particolare mix di prodotti, i cesti possono essere disimpilati manualmente. I vassoi vengono caricati su un nastro trasportatore con una bilancia che li pesa e applica etichette contrassegnate con il peso e codici per la tracciabilità. I vassoi sono imballati manualmente in cartoni o scatole talvolta rivestiti con fodere impermeabili. I lavoratori devono spesso raggiungere i vassoi. Come nel caso del processo di overwrap, confezioni di prodotto più grandi e pesanti possono causare stress a mani, braccia e spalle. I lavoratori stanno per periodi prolungati in un posto. I tappetini antifatica possono ridurre le sollecitazioni alle gambe e alla parte bassa della schiena.

Quando i cartoni delle confezioni passano lungo un nastro trasportatore, le fodere possono essere sigillate a caldo mentre la CO₂ viene iniettato. Questo, insieme alla refrigerazione continua, prolunga la durata di conservazione del prodotto. Inoltre, mentre il cartone o l'astuccio continuano ad avanzare, un misurino di CO₂ le pepite (ghiaccio secco) vengono aggiunte per prolungare la durata di conservazione durante il viaggio verso un cliente in un rimorchio refrigerato. Tuttavia CO₂ ha pericoli intrinseci in aree chiuse. Le pepite possono essere lasciate cadere dallo scivolo o raccolte da un grande bidone parzialmente coperto. Sebbene il limite di esposizione (TLV) per CO₂ è relativamente alto e sono prontamente disponibili monitor continui, i lavoratori devono anche conoscerne i pericoli e i sintomi e indossare guanti protettivi e protezione per gli occhi. Nell'area devono essere inoltre affissi opportuni cartelli di avvertimento.

Gli astucci o le casse di prodotto in vaschetta vengono solitamente sigillati con adesivo hot-melt iniettato sul cartone. Sono possibili dolorose ustioni da contatto se regolazioni, sensori e pressioni non sono corretti. I lavoratori devono indossare occhiali protettivi con schermi laterali. L'attrezzatura di applicazione e sigillatura deve essere completamente diseccitata, con scarico della pressione, prima di effettuare regolazioni o riparazioni.

Una volta che i cartoni sono sigillati, possono essere sollevati manualmente dal nastro trasportatore o fatti passare attraverso un pallettizzatore automatico o altre apparecchiature telecomandate. A causa dell'elevato tasso di produzione, esiste il rischio di lesioni alla schiena. Questo lavoro viene solitamente eseguito in un ambiente freddo, che tende a provocare lesioni da sforzo.

Da un punto di vista ergonomico, il recupero e l'impilamento dei cartoni è facilmente automatizzato, ma i costi di investimento e manutenzione saranno elevati.

Disossamento della coscia e pollo macinato

Nessuna parte del pollo viene sprecata nella moderna lavorazione del pollame. Le cosce di pollo vengono confezionate alla rinfusa, conservate al punto di congelamento o vicino e quindi ulteriormente lavorate o disossate, con forbici o trimmer manuali ad azionamento pneumatico. Come l'operazione di disossamento del petto, gli addetti al disossamento delle cosce devono rimuovere il grasso in eccesso e la pelle con le forbici. Le temperature dell'area di lavoro possono essere comprese tra 4 e 7 °C. Nonostante il fatto che i trimmer possano indossare le fodere con i guanti, le loro mani sono sufficientemente fredde da limitare la circolazione sanguigna, amplificando così le sollecitazioni ergonomiche.

Una volta raffreddata, la carne della coscia viene ulteriormente lavorata aggiungendo aromi e macinando a CO₂ coperta. Viene estruso come polpette di pollo macinate o sfuso.

Lavorazione gastronomia

I colli, i dorsi e le carcasse rimanenti dal disossamento del petto non vengono sprecati, ma scaricati in grandi macinini a pale o miscelatori, pompati attraverso miscelatori refrigerati ed estrusi in contenitori sfusi. Questo di solito viene venduto o inviato per un'ulteriore lavorazione in quelli che vengono chiamati "hot dog di pollo" o "wurstel".

Il recente sviluppo di cibi pronti, che richiedono poca lavorazione o preparazione in casa, ha portato a prodotti ad alto valore aggiunto per l'industria avicola. Pezzi selezionati di carne dal disossamento del petto vengono posti in un recipiente rotante; le soluzioni di aromi e spezie vengono quindi miscelate sotto vuoto per un periodo di tempo prestabilito. La carne acquista non solo sapore ma anche peso, il che migliora il margine di profitto. I pezzi vengono poi confezionati singolarmente in vassoi. I vassoi vengono sigillati sottovuoto e imballati in piccole casse per la spedizione. Questo processo non dipende dal tempo, quindi i lavoratori non sono soggetti alle stesse velocità di linea degli altri nel sezionamento. Il prodotto finale deve essere maneggiato, ispezionato e imballato con cura in modo che si presenti bene nei negozi.

In breve

In tutti gli impianti avicoli, i processi a umido e il grasso possono creare pavimenti molto pericolosi, con un elevato rischio concomitante di scivolamento e caduta. Una corretta pulizia dei pavimenti, un adeguato drenaggio (con barriere protettive poste su tutti i fori del pavimento), calzature adeguate (impermeabili e antiscivolo) fornite ai lavoratori e pavimenti antiscivolo sono fondamentali per prevenire questi pericoli.

Inoltre, negli impianti avicoli sono pervasivi alti livelli di rumore. Occorre prestare attenzione alle misure ingegneristiche che riducono i livelli di rumore. Devono essere forniti tappi per le orecchie e sostituzioni, oltre a un programma completo di conservazione dell'udito con esami dell'udito annuali.

L'industria del pollame è un'interessante miscela di operazioni ad alta intensità di manodopera e lavorazioni ad alta tecnologia. Il sudore umano e l'angoscia caratterizzano ancora l'industria. Le richieste di una maggiore resa e velocità di linea più elevate spesso oscurano gli sforzi per addestrare e proteggere adeguatamente i lavoratori. Man mano che la tecnologia migliora per aiutare a eliminare lesioni o disturbi causati da movimenti ripetitivi, l'apparecchiatura deve essere sottoposta a manutenzione e calibrata con cura da parte di tecnici qualificati. L'industria in genere non attrae tecnici altamente qualificati a causa dei livelli salariali mediocri, delle condizioni di lavoro estremamente stressanti e della gestione spesso autocratica, che spesso resiste anche ai cambiamenti positivi che possono essere raggiunti con una programmazione proattiva in materia di sicurezza e salute.

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