Sicurezza del mulino

I mulini e le calandre sono ampiamente utilizzati nell'industria della gomma. Gli incidenti durante il funzionamento (rimanere intrappolati nei rulli rotanti) rappresentano un grave rischio per la sicurezza durante il funzionamento di queste macchine. Inoltre, esiste il rischio di incidenti durante la riparazione e la manutenzione di queste e altre macchine utilizzate nell'industria della gomma. Questo articolo discute questi rischi per la sicurezza.

Nel 1973 negli Stati Uniti, il National Joint Industrial Council for the Rubber Manufacturing Industry ha concluso che per i punti di pressione in corsa, un dispositivo di sicurezza che dipendeva dall'azione dell'operatore non poteva essere considerato un metodo efficace per prevenire gli incidenti di presa in corsa. Ciò è particolarmente vero per i mulini nell'industria della gomma. Sfortunatamente, poco è stato fatto per forzare le modifiche al codice. Attualmente esiste un solo dispositivo di sicurezza che non richiede l'intervento dell'operatore per attivarsi. La barra del corpo è l'unico dispositivo automatico ampiamente accettato che è un mezzo efficace per prevenire gli incidenti del mulino. Tuttavia, anche la barra del corpo ha dei limiti e non può essere utilizzata in tutti i casi a meno che non vengano apportate modifiche all'attrezzatura e alla pratica di lavoro.

Il problema della sicurezza del mulino non è semplice; ci sono diversi problemi importanti coinvolti:

• altezza del mulino

• la dimensione dell'operatore

• equipaggiamento ausiliario

• il modo in cui funziona il mulino

• l'aderenza o la viscosità del calcio

• distanza di arresto.

L'altezza del mulino fa la differenza su dove l'operatore lavora il mulino. Per mulini meno di
1.27 m di altezza, dove l'altezza dell'operatore è maggiore di 1.68 m, c'è la tendenza a lavorare troppo in alto sul mulino o troppo vicino al nip. Ciò consente un tempo di reazione molto breve per la sicurezza automatica per arrestare il mulino.

Le dimensioni dell'operatore determinano anche la distanza di cui l'operatore ha bisogno per avvicinarsi alla faccia della fresatrice per lavorare la fresatrice. Gli operatori sono disponibili in molte dimensioni diverse e spesso devono utilizzare lo stesso mulino. La maggior parte delle volte non viene apportata alcuna regolazione ai dispositivi di sicurezza del mulino.

Attrezzature ausiliarie come nastri trasportatori o caricatori possono spesso entrare in conflitto con cavi e funi di sicurezza. Nonostante i codici contrari, spesso la fune o il cavo di sicurezza viene spostato per consentire il funzionamento dell'attrezzatura ausiliaria. Ciò può portare l'operatore a lavorare il mulino con il cavo di sicurezza dietro la testa dell'operatore.

Mentre l'altezza del mulino e l'attrezzatura ausiliaria hanno una parte nel modo in cui viene lavorato un mulino, ci sono altri fattori che entrano in gioco. Se non è presente un rullo di miscelazione sotto il mescolatore per distribuire uniformemente la gomma sul mulino, l'operatore dovrà spostare fisicamente la gomma da un lato all'altro del mulino a mano. La miscelazione e lo spostamento della gomma espongono l'operatore a un rischio maggiore di lesioni da stiramento o distorsione oltre al pericolo della fessura del mulino.

L'aderenza o l'appiccicosità del calcio rappresenta un ulteriore pericolo. Se la gomma si attacca al rullo del mulino e l'operatore deve estrarla dal rullo, una barra del corpo diventa un pericolo per la sicurezza. Gli operatori dei mulini con gomma calda devono indossare i guanti. Gli operatori del mulino usano coltelli. Il materiale appiccicoso può afferrare un coltello, un guanto o una mano nuda e tirarlo verso la presa di corrente del mulino.

Anche un dispositivo di sicurezza automatico non sarà efficace a meno che il mulino non possa essere arrestato prima che l'operatore raggiunga l'interstizio di movimento del mulino. Gli spazi di arresto devono essere controllati almeno settimanalmente e i freni testati all'inizio di ogni turno. I freni elettrici dinamici devono essere controllati regolarmente. Se l'interruttore zero non è regolato correttamente, il mulino si muoverà avanti e indietro e ne risulteranno danni. Per alcune situazioni, sono preferiti i freni a disco. Con i freni elettrici può sorgere un problema se l'operatore ha attivato il pulsante di arresto del mulino e poi ha tentato un arresto di emergenza del mulino. Su alcuni mulini l'arresto di emergenza non funzionerà dopo che il pulsante di arresto del mulino è stato attivato.

Sono stati apportati alcuni aggiustamenti che hanno migliorato la sicurezza del mulino. I seguenti passaggi hanno notevolmente ridotto l'esposizione alle lesioni da morso durante la corsa sui mulini:

• Una barra del corpo deve essere utilizzata sulla faccia di lavoro di ciascuna fresatrice, ma solo se la barra è regolabile per l'altezza e la portata dell'operatore.

• I freni del mulino possono essere meccanici o elettrici, ma devono essere controllati ogni turno e la distanza controllata settimanalmente. Le distanze di arresto devono essere conformi alle raccomandazioni sulla distanza di arresto dell'American National Standards Institute (ANSI).

• Laddove i mulini miscelatori hanno materiale caldo e appiccicoso, un sistema a due mulini ha sostituito il sistema a un solo mulino. Ciò ha ridotto l'esposizione dell'operatore e migliorato la miscelazione dello stock.

• Laddove gli operatori devono spostare il materiale all'interno di un laminatoio, è necessario aggiungere un rullo di miscelazione per ridurre l'esposizione dell'operatore.

• Le attuali pratiche di lavoro del mulino sono state riviste per garantire che l'operatore non stia lavorando troppo vicino alla linea di contatto in movimento sul mulino. Ciò include piccoli mulini da laboratorio, in particolare dove un campione può richiedere numerosi passaggi attraverso la linea di contatto in funzione.

• I caricatori del mulino sono stati aggiunti sui mulini per caricare le scorte. Ciò ha eliminato la pratica di provare a caricare un mulino utilizzando un carrello elevatore ed ha eliminato qualsiasi conflitto con l'uso di una barra del corpo come dispositivo di sicurezza.

Attualmente esiste la tecnologia per migliorare la sicurezza del mulino. In Canada, ad esempio, un mulino per gomma non può funzionare senza una barra del corpo sulla faccia di lavoro o sulla parte anteriore del mulino. I paesi che ricevono apparecchiature più vecchie da altri paesi devono adattare le apparecchiature per adattarle alla loro forza lavoro.

Sicurezza del calendario

Le calandre hanno molte configurazioni di macchine e apparecchiature ausiliarie, il che rende difficile essere specifici sulla sicurezza delle calandre. Per uno studio più approfondito sulla sicurezza delle calandre, vedere National Joint Industrial Council for the Rubber Manufacturing Industry (1959, 1967).

Sfortunatamente, quando una calandra o qualsiasi altra attrezzatura viene trasferita da un'azienda all'altra o da un paese all'altro, spesso la cronologia degli incidenti non viene inclusa. Ciò ha comportato la rimozione delle guardie e pratiche di lavoro pericolose che erano state modificate a causa di un precedente incidente. Ciò ha portato alla ripetizione della storia, con il ripetersi di incidenti accaduti in passato. Un altro problema è la lingua. Le macchine con i comandi e le istruzioni in una lingua diversa dal paese dell'utente rendono più difficile il funzionamento sicuro.

I calendari sono aumentati di velocità. La capacità di frenata di queste macchine non ha sempre tenuto il passo con l'attrezzatura. Ciò è particolarmente vero per i rulli della calandra. Se questi rotoli non possono essere fermati nella distanza di arresto consigliata, è necessario utilizzare un metodo aggiuntivo per proteggere i dipendenti. Se necessario, la calandra dovrebbe essere dotata di un dispositivo di rilevamento che rallenti la macchina quando i rulli si avvicinano durante il funzionamento. Ciò si è dimostrato molto efficace nell'impedire ai dipendenti di avvicinarsi troppo ai rulli durante il funzionamento della macchina.

Alcune delle altre principali aree individuate dal Consiglio Nazionale Paritetico Industriale sono ancora oggi fonte di infortuni:

• eliminare gli inceppamenti e regolare il materiale

• lesioni da morso durante la corsa, specialmente durante i caricamenti

• infilare

• comunicazioni.

Un programma di blocco efficace e ben compreso (vedere di seguito) farà molto per ridurre o eliminare le lesioni dovute alla rimozione degli inceppamenti o alla regolazione del materiale mentre la macchina è in funzione. I dispositivi di prossimità che rallentano i rotoli quando vengono avvicinati possono aiutare a scoraggiare un tentativo di regolazione.

Le lesioni da morso durante la corsa rimangono un problema, specialmente durante i caricamenti. Le velocità all'avvolgimento devono essere regolabili per consentire un avvio lento all'inizio del rotolo. Le sicurezze devono essere disponibili in caso di problemi. Un dispositivo che rallenti il ​​rotolo quando viene avvicinato tenderà a scoraggiare un tentativo di regolare una fodera o un tessuto durante l'avvolgimento. I rulli telescopici sono una tentazione speciale anche per operatori esperti.

Il problema degli incidenti di infilamento è aumentato con la velocità e la complessità del treno di calandra e la quantità di apparecchiature ausiliarie. Qui l'esistenza di un controllo a linea unica e buone comunicazioni sono essenziali. L'operatore potrebbe non essere in grado di vedere tutto l'equipaggio. Tutti devono essere presi in considerazione e le comunicazioni devono essere chiare e facilmente comprensibili.

La necessità di buone comunicazioni è essenziale per un funzionamento sicuro quando è coinvolto un equipaggio. I momenti critici sono quelli in cui si effettuano le regolazioni o quando la macchina viene avviata all'inizio di un ciclo o avviata dopo un arresto causato da un problema.

La risposta a questi problemi è un equipaggio ben addestrato che comprenda i problemi del funzionamento della calandra, un sistema di manutenzione che mantenga tutti i dispositivi di sicurezza funzionanti e un sistema che controlli entrambi.

Blocco macchina

Il concetto di blocco della macchina non è nuovo. Sebbene il blocco sia stato generalmente accettato nei programmi di manutenzione, ben poco è stato fatto per ottenere l'accettazione nell'area operativa. Parte del problema è il riconoscimento del pericolo. Un tipico standard di blocco richiede che "se il movimento imprevisto dell'apparecchiatura o il rilascio di energia potrebbe causare lesioni a un dipendente, l'apparecchiatura deve essere bloccata". Il blocco non è limitato all'energia elettrica e non tutta l'energia può essere bloccata; alcune cose devono essere bloccate in posizione, i tubi devono essere scollegati e tappati, la pressione immagazzinata deve essere scaricata. Mentre il concetto di blocco è visto in alcuni settori come uno stile di vita, altri settori non l'hanno accettato a causa del timore del costo del blocco.

Al centro del concetto di lockout c'è il controllo. Se la persona è a rischio di lesioni a causa del movimento, la fonte di alimentazione deve essere disattivata e la persona o le persone a rischio devono avere il controllo. Tutte le situazioni che richiedono il blocco non sono facilmente identificabili. Anche quando vengono identificati, non è facile cambiare le pratiche di lavoro.

Un'altra chiave per un programma di blocco che viene spesso trascurata è la facilità con cui una macchina o una linea può essere bloccata o l'alimentazione isolata. Le apparecchiature più vecchie non sono state progettate o installate tenendo conto del blocco. Alcune macchine sono state installate con un solo demolitore per più macchine. Altre macchine hanno più fonti di alimentazione, rendendo il blocco più complicato. In aggiunta a questo problema, gli interruttori della sala di controllo del motore vengono spesso sostituiti o alimentano apparecchiature aggiuntive e la documentazione delle modifiche non è sempre aggiornata.

L'industria della gomma ha visto l'accettazione generale del blocco nella manutenzione. Mentre il concetto di proteggersi dai pericoli di movimenti imprevisti non è nuovo, l'uso uniforme del lockout lo è. In passato, il personale addetto alla manutenzione utilizzava diversi mezzi per proteggersi. Questa protezione non era sempre coerente a causa di altre pressioni come la produzione, e non sempre efficace. Per alcune apparecchiature del settore, la risposta al blocco è complessa e non facilmente comprensibile.

La pressa per pneumatici è un esempio di attrezzatura per la quale c'è poco consenso sull'ora esatta e sul metodo di blocco. Mentre il blocco completo di una pressa per una riparazione estesa è semplice, non c'è consenso sul blocco in operazioni come la sostituzione dello stampo e della camera d'aria, la pulizia dello stampo e l'attrezzatura per la rimozione degli inceppamenti.

La macchina per pneumatici è un altro esempio di difficoltà nel rispetto del blocco. Molti degli infortuni in quest'area non sono stati causati dal personale addetto alla manutenzione, ma piuttosto da operatori e gommisti che effettuano regolazioni, cambiano fusti, caricano o scaricano materiale o sbloccano attrezzature e addetti alle pulizie che puliscono le attrezzature.

È difficile avere un programma di blocco di successo se il blocco richiede tempo ed è difficile. Ove possibile, i mezzi per disconnettersi dovrebbero essere disponibili presso l'apparecchiatura, il che facilita l'identificazione e può eliminare o ridurre la possibilità che qualcuno si trovi nella zona di pericolo quando l'energia viene restituita all'apparecchiatura. Anche con modifiche che facilitano l'identificazione, nessun blocco può mai essere considerato completo a meno che non venga effettuato un test per assicurarsi che siano stati utilizzati i dispositivi di isolamento dell'alimentazione corretti. In caso di lavori con il cablaggio elettrico, è necessario eseguire un test dopo aver tolto il sezionatore per assicurarsi che tutta l'alimentazione sia stata scollegata.

Un programma di blocco efficace deve includere quanto segue:

• L'apparecchiatura dovrebbe essere progettata per facilitare il blocco di tutte le fonti di energia.

• Le fonti di blocco devono essere identificate correttamente.

• Le pratiche di lavoro che richiedono il blocco devono essere identificate.

• Tutti i dipendenti interessati dal blocco dovrebbero avere una formazione sul blocco.

• I dipendenti che sono tenuti al blocco devono essere formati e informati che il blocco è previsto e che qualsiasi cosa di meno è inaccettabile in qualsiasi circostanza.

• Il programma deve essere verificato regolarmente per assicurarsi che sia efficace.

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