人類は、地球に誕生して以来、衣食住に依存して生きてきました。 このように、衣類や繊維産業は人類の歴史の非常に早い時期に始まりました。 初期の人々は手で綿や羊毛を織ったり編んだりして生地や布を作っていましたが、産業革命が衣服の作り方を変えたのは 18 世紀後半から 19 世紀初頭のことでした。 人々は電力を供給するためにさまざまな種類のエネルギーを使い始めました。 それにもかかわらず、綿、羊毛、セルロース繊維は依然として主要な原材料でした。 第二次世界大戦以来、石油化学産業によって開発された合成繊維の生産は大幅に増加しました。 1994年の世界の繊維製品の合繊消費量は17.7万トンで、全繊維の48.2%を占めており、50年以降は2000%を超えると予想されています(図1参照)。

図 1. 1994 年以前と 2004 年まで予測された、繊維産業における繊維供給の変化。

食糧農業機関 (FAO) による世界のアパレル繊維消費量調査によると、1969 ～ 89 年、1979 ～ 89 年、1984 ～ 89 年の繊維消費量の年平均成長率は、それぞれ 2.9%、2.3%、3.7% でした。 これまでの消費動向、人口の伸び、一人当たりGDP（国内総生産）の伸び、収入の増加に伴う各繊維製品の消費量の増加に基づくと、2000年と2005年の繊維製品の需要は42.2万トン、46.9万トンとなる。図 1 に示すように、それぞれトンです。この傾向は、繊維製品に対する需要が一貫して増加しており、業界が依然として多くの労働力を雇用していることを示しています。

もう 70 つの大きな変化は、織りと編みの進歩的な自動化です。これは、人件費の上昇と相まって、産業を先進国から発展途上国にシフトさせました。 糸と織物製品、および一部の上流の合成繊維の生産は先進国にとどまっていますが、労働集約的な下流のアパレル産業の大部分はすでに開発途上国に移転しています. アジア太平洋地域の繊維および衣料産業は現在、世界の生産量の約 1% を占めています。 表 2 は、この地域における雇用の変化傾向を示しています。 このように、開発途上国では繊維労働者の労働安全衛生が大きな問題となっています。 図 3、図 4、図 5、図 XNUMX は、発展途上国で行われている繊維産業のプロセスを示しています。

表 1. 1985 年と 1995 年のアジア太平洋地域の選択された国と地域の繊維およびアパレル産業の企業数と従業員数。

図 2. コーミング

Wilawan Juengprasert、公衆衛生省、タイ

図 3. カーディング

Wilawan Juengprasert、公衆衛生省、タイ

図 4. 最新のピッカー

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図 5. ワーピング

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綿花生産

綿花の生産は、前の作物が収穫された後に始まります。 通常、最初の作業には、茎を細断し、根を引き抜き、土をディスクにする作業が含まれます。 肥料と除草剤は一般に、必要な灌漑や植え付けに備えて土地を敷設する前に適用され、土壌に組み込まれます。 土壌の特徴と過去の施肥や作付けの慣行により、綿の土壌に幅広い肥沃度レベルが生じる可能性があるため、肥沃度プログラムは土壌試験分析に基づいている必要があります。 雑草の防除は、高いリント収量と品質を得るために不可欠です。 ワタの収量と収穫効率は、雑草によって 30% も低下する可能性があります。 除草剤は、1960 年代初頭以来、多くの国で雑草防除のために広く使用されてきました。 施用方法には、既存の雑草の葉への植え付け前の処理、植え付け前の土壌への組み込み、および発芽前および発芽後の段階での処理が含まれます。

ワタ植物の良好な状態を達成する上で重要な役割を果たすいくつかの要因には、苗床の準備、土壌水分、土壌温度、種子の品質、苗木の病気の蔓延、殺菌剤、土壌塩分などがあります. よく準備された苗床に高品質の種子を植えることは、元気な苗木を早期に均一に育てるための重要な要素です。 良質な種まき種子は、クールテストで発芽率が50％以上である必要があります。 冷暖試験では、種子活力指数は140以上でなければなりません。 ヘクタールあたり 12 ～ 18 本の植物個体数を得るには、14,000 ～ 20,000 個の種子/畝メートルの播種率が推奨されます。 適切なプランター計量システムを使用して、種子のサイズに関係なく種子の均一な間隔を確保する必要があります。 種子の発芽率と苗の出現率は、15 ～ 38 ºC の温度範囲と密接に関連しています。

初期の苗木の病気は、均一なスタンドを妨げ、植え替えの必要性をもたらす可能性があります. などの重要な苗木病病原体 ピシウム、リゾクトニア、フザリウム および チエラビオプシス 植物のスタンドを減らし、苗の間に長いスキップを引き起こす可能性があります。 XNUMXつまたは複数の殺菌剤で適切に処理された種子のみを植える必要があります.

綿は、異なる植物の発育段階における水の使用に関して、他の作物と同様です。 水の使用量は、通常、羽化から最初の正方形まで 0.25 cm/日未満です。 この期間中、蒸発による土壌水分の損失は、植物が蒸散する水の量を超える可能性があります。 最初の開花が始まると水の使用量が急激に増加し、開花の最盛期には 1 日あたり最大 XNUMX cm に達します。 必要水量とは、綿花を生産するのに必要な総水量 (降雨と灌漑) を指します。

昆虫の個体数は、綿の品質と収量に重要な影響を与える可能性があります。 初期の個体数管理は、作物のバランスの取れた結実/栄養発育を促進する上で重要です。 初期の果実の位置を保護することは、収益性の高い作物を達成するために不可欠です。 収量の 80% 以上は、結実の最初の 3 ～ 4 週間で設定されます。 結実期間中、生産者は昆虫の活動と被害を監視するために、少なくとも週にXNUMX回ワタを偵察する必要があります.

適切に管理された落葉プログラムは、収穫された綿の等級に悪影響を及ぼす可能性のある葉のゴミを減らします. PIX などの成長調整剤は、栄養成長を制御し、結実の早期化に寄与するため、有用な枯葉剤です。

収穫

綿の収穫には、スピンドルピッカーとコットンストリッパーの XNUMX 種類の機械収穫機が使用されます。 の スピンドルピッカー 先細のバーブ付きスピンドルを使用して、ボールから種ワタを取り除く選択型ハーベスターです。 このハーベスターは、層状の収穫を提供するために、フィールドで複数回使用できます。 一方、 綿ストリッパー 開玉だけでなく、割れた玉や未開封の玉もバリなどの異物とともに除去する非選択式のワンスオーバーハーベスターです。

高品質で均一な作物を生産する農業慣行は、一般に良好な収穫効率に貢献します。 畑は十分に排水され、機械を効果的に使用できるように列が配置されている必要があります。 畝の端には雑草や草がないようにし、ハーベスターを畝と回転させて整列させるために、7.6 ～ 9 m の圃場境界が必要です。 境界線には、雑草や草があってはなりません。 雨天時は円盤状になると悪条件になるため、代わりに化学雑草防除または草刈りを使用する必要があります。 草丈は、収穫するワタで約 1.2 m、剥ぎ取るワタで約 0.9 m を超えないようにします。 植物の高さは、適切な成長段階で化学的成長調整剤を使用することで、ある程度制御できます。 底のボールを地面から少なくとも 10 cm 上に設定する生産方法を使用する必要があります。 生育期の施肥、栽培、灌漑などの栽培方法は、よく発達したワタを均一に収穫できるように慎重に管理する必要があります。

化学的落葉は、葉の脱落 (脱落) を誘発する培養方法です。 緑の葉のゴミの汚染を最小限に抑え、糸くずの早朝の露の乾燥を促進するために、枯葉剤を適用することができます. 枯葉剤は、少なくともボールの60％が開くまで適用しないでください. 枯葉剤を散布した後、少なくとも 7 ～ 14 日間は収穫しないでください (期間は、使用する化学薬品や気象条件によって異なります)。 収穫用の植物を準備するために化学乾燥剤を使用することもできます。 乾燥とは、植物組織から水分が急速に失われ、その後組織が死滅することです。 枯れた葉は植物に付着したままです。

綿花生産の現在の傾向は、より短いシーズンとXNUMX回限りの収穫に向かっています. 蒴果を開くプロセスを加速する化学物質は、枯葉剤と一緒に、または葉が落ちた直後に適用されます. これらの化学物質は、早期の収穫を可能にし、最初の収穫時に収穫できるボールの割合を増やします. これらの化学物質は未熟な莢を開いたり部分的に開いたりする能力があるため、化学物質の適用が早すぎると、作物の品質に深刻な影響を与える可能性があります (つまり、マイクロネアが低くなる可能性があります)。

ストレージ

保管前と保管中のコットンの水分含有量は重要です。 過剰な水分は貯蔵綿を過熱させ、糸くずの変色、種子発芽の低下、自然発火の原因となります。 含水率が 12% を超える種綿は保管しないでください。 また、綿の保管の最初の 5 ～ 7 日間は、新しく構築されたモジュールの内部温度を監視する必要があります。 11 ºC 上昇したモジュール、または 49 ºC を超えたモジュールは、大きな損失の可能性を避けるために、すぐに綿繰りする必要があります。

種子ワタの保管中の種子と繊維の品質には、いくつかの変数が影響します。 水分量が最も重要です。 その他の変数には、保管期間、高水分の異物の量、保管された塊全体の水分含有量の変動、種ワタの初期温度、保管中の種ワタの温度、保管中の気象要因 (温度、相対湿度、降雨量) が含まれます。 ) 雨や湿った地面から綿を保護します。 黄変は高温で加速されます。 温度上昇と最高温度の両方が重要です。 温度上昇は、生物活動によって発生する熱に直接関係しています。

綿繰り工程

世界中で毎年約 80 万俵の綿が生産されており、そのうち約 20 万俵が米国で約 1,300 ジンによって生産されています。 綿繰り機の主な機能は、糸くずを種子から分離することですが、綿繰りされた糸くずの価値を大幅に低下させる異物の大部分を綿から除去するためにも、綿繰り機を装備する必要があります。 (1) 栽培者の市場にとって満足のいく品質の糸くずを生産すること、(2) 繊維紡績品質の低下を最小限に抑えて綿を繰綿することで、綿が最終的なユーザーの要求を満たすようにすることです。スピナーと消費者。 したがって、綿繰り中の品質保持には、綿繰りシステム内の各機械の適切な選択と操作が必要です。 機械的な取り扱いと乾燥により、綿の自然な品質特性が変わる可能性があります。 せいぜい、綿繰り機が綿繰り機に入った時点で、綿本来の品質特性を維持することしかできません。 次の段落では、ジン内の主要な機械装置とプロセスの機能について簡単に説明します。

種綿機械

綿花はトレーラーまたはモジュールからジン内のグリーン ボール トラップに運ばれ、そこでグリーン ボール、岩、その他の重い異物が取り除かれます。 自動供給制御により、均一で分散された綿の流れが提供されるため、綿繰り機の洗浄および乾燥システムがより効率的に動作します。 綿が十分に分散されていない場合、綿が塊になって乾燥システムを通過し、その綿の表面のみが乾燥されます。

乾燥の第 10 段階では、熱風が 15 ～ 177 秒間棚を通り抜けます。 搬送空気の温度を調節して、乾燥量を制御します。 繊維の損傷を防ぐため、通常の操作中にコットンがさらされる温度は 150 ºC を超えないようにしてください。 55 ºC を超える温度は、綿繊維に恒久的な物理的変化を引き起こす可能性があります。 乾燥機の温度センサーは、綿と加熱された空気が一緒になるポイントのできるだけ近くに配置する必要があります。 温度センサーがタワードライヤーの出口近くにある場合、混合点の温度は実際には下流センサーの温度よりも 110 ～ 6 ºC 高くなる可能性があります。 下流の温度低下は、蒸発による冷却効果と、機械や配管の壁からの熱損失に起因します。 7～400 rpm で回転する 500 ～ 6 個の回転スパイク付きシリンダーで構成されるシリンダー クリーナーに種綿が温風によって移動する間、乾燥は続きます。 これらのシリンダーは、一連のグリッド ロッドまたはスクリーン上で綿をこすり洗いし、綿を攪拌し、葉、ゴミ、汚れなどの微細な異物を開口部から通過させて廃棄します。 シリンダークリーナーは大きな塊を分解し、通常、コットンをさらにクリーニングして乾燥させるために調整します. シリンダーの長さ XNUMX メートルあたり、XNUMX 時間あたり約 XNUMX 俵の処理速度が一般的です。

スティックマシンは、コットンからバリやスティックなどの大きな異物を取り除きます。 スティック マシンは、300 ～ 400 rpm で回転する鋸シリンダーによって生成される遠心力を使用して、繊維が鋸によって保持されている間に、異物を「はぎ取り」ます。 リクレーマーから投げ出された異物は、ゴミ処理システムに入ります。 4.9 から 6.6 俵/時間/シリンダー長さ m の処理速度が一般的です。

ジニング（リントシード分離）

綿は、乾燥とシリンダー洗浄の段階を経た後、分配コンベアによって各ジンスタンドに分配されます。 ジン スタンドの上に配置されたエクストラクター フィーダーは、制御可能な速度で種綿をジン スタンドに均一に計量し、二次機能として種綿を洗浄します。 抽出フィーダーエプロンでの綿繊維の水分含有量は重要です。 ジンスタンド内の異物が簡単に取り除けるように、水分は十分に低くなければなりません。 ただし、種子から繊維を分離する際に個々の繊維が破損するほど、水分を低く (5% 未満) してはなりません。 この破損により、繊維の長さと糸くずの発生率の両方が大幅に減少します。 品質の観点から、短繊維の含有量が多い綿は、繊維工場で過剰な廃棄物を生成し、あまり望ましくありません. エクストラクター・フィーダーエプロンで繊維の含水率を 6 ～ 7% に維持することにより、繊維の過度の切断を避けることができます。

ソージンとローラージンの 1794 種類のジンが一般的に使用されています。 1796 年、イーライ ホイットニーは、シリンダーのスパイクまたはのこぎりによって種子から繊維を取り除くジンを発明しました。 XNUMX 年、ヘンリー オグデン ホームズは、のこぎりとリブを備えたジンを発明しました。 このジンはホイットニーのジンに取って代わり、ジニングをバッチプロセスではなく連続フロープロセスにしました. 綿（通常 ゴシピウムヒルシュタム) 籾摺機前部を通って鋸刃スタンドに入ります。 のこぎりは綿をつかみ、籾摺りリブとして知られる間隔の広いリブを通して引き抜きます。 籾殻リブからロールボックスの底に綿の束が引き出されます。 実際の綿繰り工程 (糸くずと種子の分離) は、ジンスタンドのロールボックスで行われます。 綿繰り動作は、綿繰りリブ間で回転する一連の鋸によって引き起こされます。 鋸歯は、ジニングポイントでリブの間を通過します。 ここで、歯の前縁はリブとほぼ平行であり、歯は大きすぎてリブの間を通過できない種子から繊維を引き抜きます。 製造業者が推奨する速度を超える速度で綿繰りを行うと、繊維の品質低下、種子の損傷、チョークアップを引き起こす可能性があります. ジンスタンドソーのスピードも重要です。 高速では、綿繰り中に繊維の損傷が増加する傾向があります。

ローラータイプの綿繰り機は、超長綿を分離する最初の機械的補助手段を提供しました (ゴシピウム・バルバデンセ) 種からの糸くず。 起源が不明なChurka ginは、同じ表面速度で一緒に走る1つのハードローラーで構成され、種子から繊維を挟み、1840日あたり約1950kgの糸くずを生成しました. XNUMX 年、フォネス・マッカーシー (Fones McCarthy) は、より効率的なローラー ジンを発明しました。 これは、革の綿繰りローラー、ローラーにしっかりと固定された固定ナイフ、およびリントがローラーと固定ナイフによって保持されているときにリントから種を引き出す往復ナイフで構成されていました。 XNUMX 年代後半に、米国農務省 (USDA) 農業研究局の南西部綿繰り綿研究所、米国のジン製造業者、および民間のジンナリーによって、ロータリーナイフ ローラー ジンが開発されました。 このジンは、現在アメリカで使用されている唯一のローラータイプのジンです。

リントクリーニング

綿はジンスタンドからリントダクトを通ってコンデンサーに運ばれ、再びバットに成形されます。 バットはコンデンサードラムから取り除かれ、のこぎりタイプの糸くずクリーナーに供給されます。 リント クリーナーの内部では、綿がフィード ローラーを通り、フィード プレートの上を通り、繊維がリント クリーナー ソーに適用されます。 のこぎりは、遠心力によって助けられ、未熟な種子や異物を取り除く格子棒の下に綿を運びます。 鋸刃とグリッドバーの間のクリアランスを適切に設定することが重要です。 グリッドバーは、クリーニング効率の低下と糸くずの損失の増加を避けるために、前縁が鋭くまっすぐである必要があります。 リント クリーナーの供給速度をメーカーの推奨速度よりも高くすると、クリーニング効率が低下し、良好な繊維の損失が増加します。 ローラー繰り綿は、通常、繊維の損傷を最小限に抑えるために、攻撃的ではないソータイプのクリーナーで洗浄されます。

糸くずクリーナーは、異物を除去することで綿の品質を向上させることができます。 場合によっては、糸くずクリーナーをブレンドして白い等級を生成することにより、わずかに斑点のある綿の色を改善することができます. それらはまた、斑点のある綿の色の等級を明るい斑点のあるまたはおそらく白い色の等級に改善するかもしれません.

容器

洗浄された綿はベールに圧縮され、輸送中や保管中の汚染から保護するためにベールを覆う必要があります. モディファイド フラット、コンプレス ユニバーサル デンシティ、ジン ユニバーサル デンシティの 224 種類のベールが製造されます。 これらのベールは、449 および XNUMX kg/m の密度で梱包されています。³ 変更されたフラットおよびユニバーサル密度ベールのそれぞれ。 ほとんどの綿繰り機では、綿は「ダブルボックス」プレスで包装されており、リントは最初に機械式または油圧式トランパーによって 320 つのプレスボックスで圧縮されます。 次に、プレスボックスが回転し、糸くずがさらに約641またはXNUMX kg / m に圧縮されます³ それぞれ修正されたフラットまたはジン ユニバーサル デンシティ プレスによって。 変更されたフラット ベールは、最適な貨物料金を達成するために、後の作業で圧縮ユニバーサル密度ベールになるように再圧縮されます。 1995 年には、米国のベールの約 98% がジン ユニバーサル デンシティ ベールでした。

繊維の品質

綿の品質は、品種の選択、収穫、繰り綿など、すべての生産工程に影響されます。 特定の品質特性は遺伝学に大きく影響されますが、その他は主に環境条件または収穫と綿繰りの慣行によって決定されます。 生産または加工のどの段階でも問題が発生すると、繊維の品質に取り返しのつかない損害が発生し、生産者だけでなく繊維メーカーの利益も減少する可能性があります。

繊維の品質は、綿球が開いた日が最高です。 風化、機械による収穫、取り扱い、綿繰り、製造により、自然の品質が低下する可能性があります。 綿繊維の全体的な品質を示す多くの要因があります。 最も重要なものには、強度、繊維の長さ、短繊維の含有量 (1.27 cm 未満の繊維)、長さの均一性、成熟度、細かさ、ゴミの含有量、色、種皮の断片とネップの含有量、および粘着性が含まれます。 すべてが各ベールで測定されるわけではありませんが、市場は一般的にこれらの要因を認識しています。

繰り綿工程は、繊維の長さ、均一性、種皮の破片、ゴミ、短繊維、ネップの含有量に大きな影響を与える可能性があります。 品質に最も影響を与える XNUMX つの綿繰り作業は、繰り綿とクリーニング中の繊維水分の調整と、使用される鋸タイプの糸くずクリーニングの程度です。

繰り綿に推奨される糸くずの水分範囲は 6 ～ 7% です。 ジンクリーナーは低水分でより多くのゴ​​ミを取り除きますが、繊維の損傷がなくなるわけではありません. 図 1 に示すように、繊維の水分が多いほど繊維の長さは保たれますが、ジニングの問題が発生し、クリーニングが不十分になります。ゴミの除去を改善するために乾燥を増やすと、糸の品質が低下します。 糸の外観はある程度まで乾燥させると改善されますが、異物除去が増加するため、短繊維含有量の増加の効果が異物除去の利点を上回ります。

図 1. 綿の湿分洗浄の妥協案

繊維の本来の色はクリーニングしてもほとんど変わりませんが、繊維をとかしてゴミを取り除くと、知覚される色が変わります。 糸くずのクリーニングでは、繊維をブレンドして、斑点または明るい斑点として分類されるベールが少なくなることがあります。 ジニングは細かさと成熟度には影響しません。 クリーニングと綿繰りの際に使用される各機械または空気圧装置は、ネップ含有量を増加させますが、リント クリーナーが最も顕著な影響を及ぼします。 綿繰りされた糸くずの種皮の破片の数は、種子の状態と綿繰り操作の影響を受けます。 糸くずクリーナーはサイズを減らしますが、破片の数は減らしません。 糸の強度、糸の外観、糸切れのXNUMXつが重要な紡績品質の要素です。 すべてが長さの均一性によって影響を受け、したがって、短い繊維または壊れた繊維の割合によって影響を受けます。 これらの XNUMX つの要素は通常、最小限の乾燥機と洗浄機で綿繰りを行うときに最もよく保たれます。

スピンドルで収穫された綿を乾燥および洗浄するためのジン機械の順序と量に関する推奨事項は、十分なベール値を達成し、綿の固有の品質を維持するように設計されました. それらは一般的に追跡されており、数十年にわたって米国の綿産業で確認されてきました. 推奨事項では、マーケティング システムのプレミアムとディスカウント、およびさまざまなジン マシンに起因する洗浄効率と繊維の損傷が考慮されています。 特別な収穫条件では、これらの推奨事項からの変更が必要です。

綿繰り機を推奨される順序で使用すると、通常、75 ～ 85% の異物が綿から取り除かれます。 残念ながら、この機械では異物除去の過程で良質な綿も少量だけ除去されるため、洗浄時に商品となる綿の量が減ってしまいます。 したがって、綿のクリーニングは、異物レベルと繊維の損失と損傷の間の妥協点です。

安全と健康への懸念

綿繰り産業は、他の加工産業と同様に、多くの危険を伴います。 労働者の補償請求からの情報によると、怪我の数は手/指で最も多く、背中/脊椎、目、足/つま先、腕/肩、脚、胴体、頭の怪我が続きます。 業界は危険の軽減と安全教育に積極的に取り組んできましたが、ジンの安全性は依然として大きな懸念事項です。 懸念の理由としては、事故や労災請求の頻度が高いこと、休業日数が多いこと、および事故の重大性が挙げられます。 歯肉損傷および健康障害による総経済的費用には、直接費用 (医療およびその他の補償) と間接費用 (仕事から失われた時間、ダウンタイム、収益力の損失、労災保険の保険料の増加、生産性の損失、およびその他の多くの損失要因) が含まれます。 ）。 直接費は、間接費よりも決定しやすく、はるかに安価です。

綿繰りに影響を与える多くの国際的な安全衛生規制は、農薬規制を公布する労働安全衛生局 (OSHA) および環境保護庁 (EPA) によって管理される米国の法律に由来しています。

他の農業規制もジンに適用される場合があります。これには、公道で動作するトレーラー/トラクターの低速車両エンブレムの要件、従業員が操作するトラクターの転覆保護構造の規定、および一時労働のための適切な生活施設の規定が含まれます。 ジンは農業企業と見なされており、多くの規制によって具体的にカバーされていませんが、ジンナーは、OSHAの「一般産業の基準、パート1910」などの他の規制に準拠したいと考えるでしょう. 婦人科医が考慮すべき具体的な OSHA 基準が 29 つあります。火災およびその他の緊急時計画 (1910.38 CFR 29a)、出口 (1910.35 CFR 40-29)、および職業上の騒音暴露 (1910.95 CFR 29) です。 主な退出要件は、1910.36 CFR 29 および 1910.37 CFR XNUMX に記載されています。 農業従事者が強制適用範囲に含まれる他の国では、そのような遵守が義務付けられます。 騒音およびその他の安全衛生基準への準拠については、このドキュメントの別の場所で説明します。 百科事典。

安全プログラムへの従業員の参加

最も効果的な損失管理プログラムは、管理者が従業員に安全意識を持たせるように動機付けているプログラムです。 この動機付けは、プログラムの各要素に従業員を参加させる安全ポリシーを確立し、安全トレーニングに参加し、良い模範を示し、従業員に適切なインセンティブを提供することによって達成できます。

指定されたエリアで PPE を使用し、従業員が許容される作業慣行を遵守することを要求することにより、職業上の健康障害が軽減されます。 騒音や粉塵のレベルが高い場所で作業する場合は常に、聴力用 (プラグまたはマフ) および呼吸用 (防塵マスク) PPE を使用する必要があります。 一部の人々は、他の人よりも騒音や呼吸の問題に敏感であり、PPE を使用していても、騒音や粉塵のレベルが低い作業エリアに再割り当てする必要があります。 重い物を持ち上げることや過度の暑さに伴う健康被害は、訓練、資材処理器具の使用、適切な服装、換気、暑さからの休憩によって対処できます。

ジン操作中のすべての人員は、ジンの安全に関与する必要があります。 全員が損失管理プログラムに完全に参加する意欲を持てば、安全な職場環境を確立できます。

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コットンは、繊維繊維の世界消費量のほぼ 50% を占めています。 中国、米国、ロシア連邦、インド、日本が主要な綿花消費国です。 消費量は、繊維材料の製造に使用され、購入された原綿繊維の量によって測定されます。 世界の綿花生産量は、年間約 80 万から 90 万俵 (17.4 億から 19.6 億 kg) です。 中国、米国、インド、パキスタン、ウズベキスタンが主要な綿花生産国で、世界の綿花生産量の 70% 以上を占めています。 残りは約75カ国で生産されています。 原綿は約57カ国、綿織物は約65カ国から輸出されています。 多くの国は、輸入への依存を減らすために国内生産を重視しています。

糸の製造は、原綿繊維をさまざまな最終製品での使用に適した糸に変換する一連のプロセスです。 現代のテキスタイル市場で必要とされる、きれいで強く、均一な糸を得るには、多くのプロセスが必要です。 さまざまな量の非糸くず材料と使用できない繊維（異物、植物のゴミ、モテなど）を含む絡み合った繊維（綿ベール）の密集したパッケージから始まり、開封、ブレンド、混合、洗浄、カーディング、ドローイングの連続操作、ロービング、紡績を行い、綿繊維を糸に変えます。

現在の製造プロセスは高度に発達していますが、業界団体や個人が綿花を処理するための新しい、より効率的な方法や機械を求める競争圧力は、いつの日か今日のシステムに取って代わる可能性があります。 しかし、当面は、ブレンド、カーディング、ドローイング、ロービング、紡績の現在の従来のシステムが引き続き使用されます。 近い将来、明らかに廃止される運命にあるのは、綿花を摘み取る工程だけです。

糸製造では、さまざまな織物または編物の最終製品 (たとえば、アパレルまたは工業用布地) 用の糸、および縫い糸およびコード用の糸を生産します。 糸は、さまざまな直径と単位長さあたりのさまざまな重量で製造されます。 基本的な糸の製造プロセスは何年も変わっていませんが、処理速度、制御技術、パッケージ サイズは向上しています。 糸の特性と加工効率は、加工される綿繊維の特性に関連しています。 糸の最終用途特性も加工条件の関数です。

糸の製造工程

開封、ブレンド、混合、洗浄

通常、工場は、特定の最終用途向けの糸を生産するために必要な特性を備えたベール ミックスを選択します。 混合するベールの数は、6 か 12 から 50 を超えるまで、さまざまな製粉所で使用されます。混合されるベールがオープニング ルームに運ばれ、そこで袋詰めと紐が取り除かれると、処理が始まります。 ベールから綿の層を手で取り除き、スパイクの付いた歯がついたコンベアを備えたフィーダーに入れるか、ベール全体をプラットホームに置いて、摘み取り機構の下または上を前後に動かします。 目的は、ベール化された綿の圧縮された層を、異物の除去を容易にする小さくて軽くてふわふわした房に変換することによって、一連の生産プロセスを開始することです. この最初のプロセスを「オープニング」と呼びます。 ベールはさまざまな程度の密度で工場に到着するため、ベールを処理する約 24 時間前にベール タイを切断して「開花」させるのが一般的です。 これにより、開口部が強化され、摂食速度を調整するのに役立ちます。 工場の洗浄機は、開口部と第 XNUMX レベルの洗浄の機能を実行します。

カーディングとコーミング

カードは、糸の製造工程で最も重要な機械です。 圧倒的多数の綿織物工場で、二次および最終レベルのクリーニング機能を実行します。 このカードは、ワイヤーで覆われた 1 つのシリンダーと一連の平らなワイヤーで覆われたバーのシステムで構成されており、繊維の小さな塊や房を連続的に処理して高度な分離または開放性にし、非常に高い割合のゴミやその他のものを取り除きます。繊維を「スライバー」と呼ばれる縄状に集め、容器に入れて次の工程に送ります（図XNUMX参照）。

図 1. カーディング

Wilawan Juengprasert、公衆衛生省、タイ

歴史的に、綿は「ピッカー」上に形成される「ピッカーラップ」の形でカードに供給されてきました。これは、綿の房が開いた円筒状のスクリーンで構成されるメカニズムを備えたフィードロールとビーターの組み合わせです。集めてバットに丸めます（図2を参照）。 バットはスクリーンから均一な平らなシートに取り除かれ、ラップに巻かれます。 しかし、労働力の必要性と、品質向上の可能性を秘めた自動ハンドリング システムの可用性が、ピッカーの陳腐化の一因となっています。

図 2. 最新のピッカー

Wilawan Juengprasert、公衆衛生省、タイ

ピッキング プロセスの排除は、より効率的な開封および洗浄装置と、カードへのシュート送りシステムの設置によって可能になりました。 後者は、開いて洗浄された繊維の房を、ダクトを介して空気圧でカードに分配します。 このアクションは、処理の一貫性と品質の向上に貢献し、必要な作業者の数を削減します。

少数の工場が、最もクリーンで均一な綿糸であるコーマ糸を生産しています。 コーミングは、カードによって提供されるよりも広範なクリーニングを提供します。 コーミングの目的は、短い繊維、ネップ、ゴミを取り除き、結果として得られるスライバーが非常にきれいで光沢のあるものになるようにすることです. コマーは、溝付きのフィード ロールと、短繊維を梳くための針で部分的に覆われたシリンダーで構成される複雑な機械です (図 3 を参照)。

図 3. コーミング

Wilawan Juengprasert、公衆衛生省、タイ

ドローイングとロービング

ドローイングは、ローラードラフトを使用する製糸の最初のプロセスです。 ドローイングでは、実質的にすべてのドラフトがローラーの作用から生じます。 カーディング プロセスからのスライバーのコンテナは、ドローイング フレームのクリールに杭打ちされます。 ドラフティングは、スライバーが異なる速度で動く一対のローラーのシステムに供給されるときに発生します。 ドローイングは、スライバーの軸に対してより多くの繊維を平行にするためにドラフトすることによって、スライバー内の繊維をまっすぐにします。 繊維がその後撚られて糸になるときに所望の特性を得るためには、平行化が必要である。 延伸はまた、単位長さあたりの重量がより均一なスライバーを生成し、より優れた混合能力を達成するのに役立ちます. フィニッシャードローイングと呼ばれる最終的なドローイングプロセスによって生成される繊維は、スライバーの軸にほぼまっすぐで平行です。 フィニッシャー延伸スライバーの単位長さあたりの重量は高すぎて、従来のリング紡績システムでヤーンにドラフトすることはできません。

ロービング プロセスは、スライバーの重量を糸に紡績し、撚りを挿入するのに適したサイズに減らします。これにより、ドラフト ストランドの完全性が維持されます。 フィニッシャー ドローイングまたはコーミングからのスライバーの缶がクリールに置かれ、個々のスライバーが 2.5 組のローラーに供給されます。37.5 番目のローラーはより速く回転し、スライバーのサイズを直径約 14 cm から直径 XNUMX cm に縮小します。標準的な鉛筆の。 撚りは、繊維の束をロービング「フライヤー」に通すことによって繊維に付与されます。 この製品は現在「ロービング」と呼ばれ、長さ約 XNUMX cm、直径約 XNUMX cm のボビンにパッケージされています。

紡績

紡績は、綿繊維を糸に変換する際に最もコストのかかる単一のステップです。 現在、世界の糸の 85% 以上がリング精紡機で生産されています。リング精紡機は、ロービングを希望の糸のサイズまたは番手にドラフトし、希望の撚り量を与えるように設計されています。 撚りの量は糸の強さに比例します。 供給される長さに対する長さの比率は、10 から 50 のオーダーで変化する可能性があります。ロービングのボビンは、ロービングがリング精紡機のドラフティング ローラーに自由に供給されるようにするホルダーに配置されます。 ドラフトゾーンに続いて、糸は「トラベラー」を通過して紡績ボビンに送られます。 このボビンを保持しているスピンドルが高速で回転し、撚りがかかると糸が膨らみます。 ボビンの糸の長さは、後続のプロセスで使用するには短すぎるため、「紡績ボックス」にドッフされ、次のプロセス (スプールまたは巻き取り) に送られます。

太い糸や太い糸の現代的な生産では、オープンエンド紡績がリング紡績に取って代わりつつあります。 繊維のスライバーが高速ローターに供給されます。 ここで、遠心力が繊維を糸に変換します。 ボビンは不要で、糸は次の工程で必要なパッケージに巻き取られます。

かなりの研究開発努力が、根本的な新しい糸生産方法に向けられています。 現在開発中の多くの新しい紡績システムは、糸の製造に革命をもたらす可能性があり、現在認識されている繊維特性の相対的な重要性に変化をもたらす可能性があります. 一般に、新しいシステムで使用される XNUMX つの異なるアプローチは、綿での使用に実用的であると思われます。 コアスパンシステムは現在、さまざまな特殊な糸やミシン糸を製造するために使用されています。 無撚糸は、繊維をポリビニルアルコールまたは他の結合剤で結合するシステムによって限定的に商業的に生産されてきた。 無撚糸システムは、潜在的に高い生産率と非常に均一な糸を提供します。 無撚糸を使用したニットなどのアパレル生地は、見た目に優れています。 現在いくつかの機械メーカーが研究している空気渦紡績では、引き抜きスライバーは、ローター紡績と同様に開繊ローラーに送られます。 空気渦紡糸は非常に高い生産速度を実現できますが、プロトタイプ モデルは、繊維の長さのばらつきやゴミの粒子などの異物の含有量に特に敏感です。

巻き取りとスプール

糸が紡がれると、メーカーは正しいパッケージを準備する必要があります。 パッケージの種類は、糸が織りに使用されるか編み物に使用されるかによって異なります。 巻き取り、スプーリング、ねじり、クイリングは、糸を織り、編むための準備段階と見なされます。 一般に、スプーリングの製品は次のように使用されます。 たて糸 （織布で縦に走る糸）と巻きの製品はとして使用されます 充填糸または よこ糸 (生地を横切る糸)。 オープンエンド紡績からの製品は、これらのステップをバイパスし、詰め物または縦糸のいずれかのためにパッケージ化されます. ツイストはプライ ヤーンを生成します。プライ ヤーンでは、XNUMX つ以上のヤーンがさらに加工される前に一緒にツイストされます。 クイリングの工程では、箱織機の杼の中に収まるほど小さなボビンに糸が巻き取られます。 織機でクイリングの工程が行われることもあります。 (この章の記事「織りと編み」も参照してください。)

廃棄物処理

粉塵の管理が重要な現代の繊維工場では、廃棄物の処理がより重要視されています。 従来の繊維事業では、廃棄物は手作業で収集され、システムに再利用できない場合は「廃棄物処理場」に運ばれていました。 ここでは、ベールを作るのに十分な 227 つのタイプになるまで蓄積されました。 現在の技術水準では、中央真空システムは、開口部、ピッキング、カーディング、ドローイング、およびロービングからの廃棄物を自動的に戻します。 中央真空システムは、機械の清掃、カーディングからのハエやモテな​​どの機械の下からの廃棄物の自動収集、およびフィルターコンデンサーからの使用不能な床掃除や廃棄物の返送に使用されます。 従来のベーラーは、典型的な XNUMX kg のベールを形成する垂直アップストローク プレスです。 現代の廃棄物処理技術では、廃棄物は中央真空システムから受けタンクに蓄積され、そこから水平ベール プレスに供給されます。 糸製造業のさまざまな廃棄物は、他の産業でリサイクルまたは再利用できます。 たとえば、紡績は廃棄物紡績産業でモップ糸を作るために使用でき、ガーネットは綿バッティング産業でマットレスや布張り家具のバッティングを作るために使用できます。

安全と健康への懸念

機械

頻度は高くありませんが、すべての綿織物機械で事故が発生する可能性があります。 多数の可動部品を効果的に保護するには、多くの問題があり、常に注意を払う必要があります。 特に、多くの事故の原因である機械の動作中に修理を試みることを避けるために、安全な慣行に関するオペレーターのトレーニングも不可欠です。

機械の各部品には、修理や保守作業を行う前に制御する必要があるエネルギー源 (電気、機械、空圧、油圧、慣性など) がある場合があります。 施設は、エネルギー源を特定し、必要な機器を提供し、人員を訓練して、機器の作業中にすべての危険なエネルギー源がオフになっていることを確認する必要があります。 すべてのロックアウト/タグアウト手順が順守され、正しく適用されていることを確認するために、定期的に検査を実施する必要があります。

綿粉の吸入 (byssinosis)

綿繊維が糸や生地に変換される場所で発生する粉塵を吸入すると、少数の繊維労働者に職業性肺疾患である肺結膜炎を引き起こすことが示されています。 通常、より高いレベルの粉塵 (15 ～ 20 mg/m0.5 以上) にさらされると、1.0 ～ XNUMX 年かかります。³）労働者が原子炉になるため。 OSHA と米国政府産業衛生士会議 (ACGIH) の基準は 0.2 mg/m を設定³ 繊維糸製造における綿粉への職業的曝露の限界として、垂直水簸によって測定された呼吸性綿粉。 綿が処理または加工されるときに大気中に放出される浮遊微粒子である粉塵は、植物のゴミ、土壌、および微生物学的物質 (すなわち、細菌や真菌) の不均一で複雑な混合物であり、組成と生物活性が異なります。 Byssinosis の病原体と病因は知られていません。 繊維に付着したワタのゴミや、繊維に付着したグラム陰性菌のエンドトキシンや植物のゴミが原因または原因物質を含んでいると考えられています。 セルロースは呼吸器疾患を引き起こさない不活性な粉塵であるため、主にセルロースである綿繊維自体が原因ではありません。 作業慣行、医療監視、PPE に加えて、綿織物加工エリア (図 4 を参照) での適切な工学的管理により、ほとんどの場合、ビシノーシスを排除できます。 バッチキアー洗浄システムと連続バットシステムによる綿の穏やかな水洗浄は、糸くずと空中浮遊粉塵の両方のエンドトキシンの残留レベルを、1 秒間の強制呼気量で測定される肺機能の急激な低下に関連するレベルよりも低くします。

図 4. カーディング マシンの集塵システム

ノイズ

糸製造の一部のプロセスでは騒音が問題になる可能性がありますが、いくつかの近代的な繊維工場では、レベルが 90 dBA を下回っています。これは米国の基準ですが、多くの国の騒音暴露基準を超えています。 機械メーカーと産業騒音エンジニアの削減努力のおかげで、機械の速度が上がるにつれて騒音レベルは低下し続けています。 騒音レベルが高い場合の解決策は、最新の静かな機器を導入することです。 米国では、騒音レベルが 85 dBA を超える場合、聴覚保護プログラムが必要です。 これには、騒音レベルのモニタリング、聴力検査、および騒音レベルを 90 dBA 未満に設計できない場合にすべての従業員が聴覚保護を利用できるようにすることが含まれます。

熱応力

紡績には高温と人工的な空気の加湿が必要な場合があるため、許容限界を超えないように注意深い監視が常に必要です。 より原始的な温度と湿度の調整方法の代わりに、適切に設計および管理された空調設備がますます使用されるようになっています。

労働安全衛生管理体制

より近代的な紡績糸製造工場の多くは、労働者が遭遇する可能性のある職場の危険を制御するために、ある種の労働安全衛生管理システムを導入することが有用であると考えています。 これは、American Textile Manufacturers Institute によって開発された「最高の健康と安全を求める」のような自発的なプログラムである場合もあれば、米国カリフォルニア州の職業上の傷害および疾病予防プログラム (タイトル 8、カリフォルニア州規則コード、セクション 3203)。 安全衛生管理システムを使用する場合、工場が独自のニーズに合わせて調整できるように、柔軟性と適応性が十分にある必要があります。

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第 3 版、労働安全衛生百科事典からの適応。

羊毛産業の起源は古代に失われました。 羊は遠く離れた先祖によって簡単に家畜化され、食料や衣類の基本的なニーズを満たすために重要でした. 初期の人類社会は、羊から集めた繊維をこすり合わせて糸を形成しました。この基本原理から、繊維を操作するプロセスは複雑さを増しています。 羊毛繊維産業は、機械的方法の開発と適応において最前線にあり、工場生産システムの開発における初期の産業の XNUMX つです。

原料

動物から採取した繊維の長さは、処理方法を決定する主要な要因ですが、唯一の要因ではありません。 利用可能な羊毛の種類は、(a) メリノまたは植物学、(b) 交雑種 - 上質、中型または粗い、(c) カーペット ウールに大まかに分類できます。 ただし、各グループ内にはさまざまなグレードがあります。 メリノは通常、直径が最も細く長さが短いのに対し、カーペット ウールは繊維が長く、直径が粗いです。 今日では、羊毛を模した合成繊維の量が増えており、天然繊維と混紡され、同じ方法で加工されています。 モヘア（ヤギ）、アルパカ（ラマ）、カシミア（ヤギ、ラクダ）、アンゴラ（ヤギ）、ビクーニャ（野生のラマ）など、他の動物の毛も、副次的ではありますが業界で重要な役割を果たしています。 比較的高価で、通常は専門の会社によって処理されます。

生産

この業界には、ウールと梳毛という XNUMX つの特徴的な加工システムがあります。 機械は多くの点で似ていますが、目的は異なります。 本質的に、 歪んだ このシステムは、より長いステープルされたウールを使用し、カーディング、準備、ギリング、およびコーミングのプロセスで、繊維は平行に保たれ、短い繊維は排除されます。 紡績によって細い直径の強力な糸が生成され、それを織り上げることで、男性用スーツの見慣れた滑らかでしっかりとした外観を持つ軽量な生地が得られます。 の中に 羊毛 このシステムの目的は、繊維を混ぜ合わせて絡み合わせて柔らかくふわふわした糸を形成することです。この糸は、ツイード、ブランケット、厚手のオーバーコートなど、「ウーリー」表面を備えたふくらみのあるかさばる特徴の布を作るために織られます。 ウールのシステムでは繊維の均一性は必要ないため、メーカーは新しいウール、梳毛プロセスで拒否された短い繊維、古いウールの衣類を引き裂いて回収したウールなどをブレンドすることができます。 「ショディ」は柔らかいものから、「マンゴ」は硬い廃棄物から得られます。

ただし、産業は特に複雑であり、使用される原材料の状態と種類、および完成した生地の仕様が、各段階での処理方法とそれらの段階の順序に影響を与えることに留意する必要があります。 例えば、ウールは加工前、糸の段階で、または織物の場合は加工の最後に染色される場合があります。 さらに、一部のプロセスは別の事業所で実施される場合があります。

危険とその防止

繊維産業のあらゆる分野と同様に、高速で動く部品を備えた大型機械は、騒音と機械的損傷の両方の危険をもたらします。 ほこりも問題になる可能性があります。 平歯車、チェーンとスプロケット、回転シャフト、ベルトとプーリーなどの機器の一般的な部品、および羊毛織物の取引で特に使用される機械の次の部品には、実行可能な最高の形式の保護または囲いを提供する必要があります。

• さまざまなタイプの予備開封機のフィード ローラーとスウィフト (例: ティーザー、ウィリー、ガーネット、ラグ グラインド マシンなど)

• スクリブリングおよびカーディングマシンのリッカーインまたはテーカーインおよび隣接するローラー

• スクリブリング、カーディング、ガーネッティング マシンのスウィフト シリンダーとドッファー シリンダー間の吸気口

• ギルボックスのローラーとフォーラー

• ドローイングおよびロービングフレームのバックシャフト

• ラバの馬車と主軸台の間のわな

• 整経機のビームオフ動作で使用される突き出たピン、ボルト、およびその他の固定装置

• 精練機、製粉機、絞り機のスクイーズローラー

• 送風機の布とラッパーとローラーの間の取り入れ口

• 刈払機の回転ナイフシリンダー

• 空気搬送システムのファンのブレード (このようなシステムのダクト内の検査パネルは、ファンから安全な距離にある必要があり、作業者は、機械が完全に停止するのにかかる時間を忘れないように記憶しておく必要があります。電源が切断された後、ゆっくりと停止します。これは、システム内の詰まりを解消する作業員が通常、動いているブレードを見ることができないため、特に重要です)

• 空飛ぶ杼には特別な問題があります (織機には、杼が小屋から飛び出すのを防ぎ、飛んだ場合に移動できる距離を制限するために、適切に設計されたガードを装備する必要があります)。

このような危険な部分の保護には実際的な問題があります。 ガードの設計では、特定のプロセスに関連する作業慣行を考慮に入れる必要があり、特にオペレーターが最大のリスクにさらされている場合 (ロックアウトの配置など) にガードが取り外される可能性を排除する必要があります。 機械の稼働中に廃棄物を取り除いたり清掃したりしないようにするには、特別な訓練と綿密な監督が必要です。 責任の多くは、そのような安全機能が設計段階で新しい機械に組み込まれていることを確認する必要がある機械メーカーと、機器の安全な取り扱いについて労働者が適切に訓練されていることを確認する監督者に委ねられています。

機械の間隔

機械間のスペースが十分に確保されていないと、事故のリスクが高まります。 古い施設の多くは、利用可能な床面積に最大数の機械を詰め込んでいたため、通路や通路、および作業室内の原材料と完成品の一時保管に使用できるスペースが減少していました。 一部の古い工場では、カーディング マシン間の通路が非常に狭いため、駆動ベルトをガード内に収納することは実際的ではなく、実行中のポイントでベルトとプーリーの間のガードを「ウェッジ」する必要があります。 このような状況では、よくできた滑らかなベルト留め具が特に重要です。 特定のウール繊維機械について英国政府委員会が推奨する最小間隔基準が必要です。

材料の取扱い

最新の機械的な荷役方法が採用されていない場合、重い荷物を持ち上げることによる怪我のリスクが残ります。 マテリアルハンドリングは、可能な限り機械化する必要があります。 これが利用できない場合は、本書の他の場所で説明されている予防措置 百科事典 採用すべきです。 適切な吊り上げ技術は、織機に出入りする重いビームを操作する労働者や、初期の準備プロセスで重くて扱いにくいウールの俵を扱う労働者にとって特に重要です。 このようなかさばる重い荷物の移動には、可能な限り、台車や移動可能なカートまたはスキッドを使用する必要があります。

火災

特に古い高層工場では、火災は深刻な危険です。 工場の構造とレイアウトは、遮るもののない通路と出口、火災警報システム、消火器とホース、非常灯などを管理する地域の規制に準拠する必要があります。 清潔に保ち、適切な清掃を行うことで、延焼を助長するほこりや綿毛の蓄積を防ぐことができます。 作業時間中は、火炎切断または火炎燃焼装置の使用を伴う修理を行ってはなりません。 火災時の手順について全スタッフの訓練が必要です。 消防訓練は、可能であれば地元の消防、警察、緊急医療サービスと協力して実施され、適切な間隔で実施されるべきです。

一般的な安全性

特に羊毛繊維産業で見られる事故状況に重点が置かれています。 ただし、工場での事故の大半は、すべての工場に共通の状況で発生することに注意する必要があります。たとえば、人や物の落下、物品の取り扱い、手工具の使用などです。従うべき原則は、他のほとんどの産業と同様に羊毛産業にも当てはまります。

健康上の問題

Anthrax

通常、ウール織物に関連する産業病は炭疽菌です。 一時は、特に羊毛選別業者にとって大きな危険でしたが、次の結果として、羊毛繊維業界ではほぼ完全に制御されています。

• 炭疽菌が蔓延している輸出国における生産方法の改善

• 炭疽菌胞子を運ぶ可能性のある物質の消毒

• 準備工程における排気換気下での感染の可能性のある材料の取り扱いの改善

• 羊毛のベールを十分に長く、菌を殺す温度まで電子レンジで加熱します. この処理は、ウールに関連するラノリンの回復にも役立ちます。

• リスクの高い状況にある労働者の予防接種を含む、医療の大幅な進歩

• 労働者の教育と訓練、洗浄施設の提供、必要に応じて個人用保護具。

炭疽菌の胞子のほかに、真菌の胞子が知られています。 コクシジオデス・イミティス 特に米国南西部のウールに見られます。 この真菌は、コクシジオイデス症として知られる疾患を引き起こす可能性があり、炭疽菌による呼吸器疾患とともに、通常は予後が不良です。 炭疽菌は、皮膚バリアの破れから体内に入ると、中心部が黒い悪性潰瘍または癰を引き起こすという追加の危険があります。

化学物質

例えば、脱脂（二酸化ジエチレン、合成洗剤、トリクロロエチレン、そして過去には四塩化炭素）、消毒（ホルムアルデヒド）、漂白（二酸化硫黄、塩素）、染色（塩素酸カリウム、アニリン）など、さまざまな化学物質が使用されています。 リスクには、ガス処刑、中毒、目、粘膜、肺の刺激、および皮膚の状態が含まれます。 一般に、予防は以下に依存します。

• より危険性の低い化学物質の代替

• 局所排気換気

• 腐食性または有毒な液体のラベル付け、保管、輸送の注意

• 個人用保護具

• 適切な洗浄設備（実行可能な場合はシャワーバスを含む）

• 厳格な個人衛生。

その他の危険

羊毛加工に必要な騒音、不適切な照明、高温多湿は、厳密に管理しない限り、一般的な健康に悪影響を及ぼす可能性があります. 多くの国では、基準が規定されています。 染色小屋では、蒸気と結露を効果的に制御するのが難しい場合があり、多くの場合、専門的な技術アドバイスが必要です。 製織小屋では、騒音制御が深刻な問題であり、多くの作業が残っています。 あらゆる場所、特に暗い色の布地が製造されている場所では、高水準の照明が必要です。

ほこり

以前のプロセスで生成された粉塵に含まれる炭疽菌胞子の特定のリスクと同様に、気道粘膜の刺激を誘発するのに十分な量の粉塵が多くの機械、特に引き裂きまたはカーディング動作を伴う機械で生成され、除去する必要があります。効果的なLEVによって。

ノイズ

機械のすべての可動部品、特に織機があるため、毛織物工場は非常に騒がしい場所であることがよくあります。 減衰は適切な潤滑によって実現できますが、防音バッフルの導入やその他の工学的アプローチも検討する必要があります。 概して、職業上の難聴の防止は、労働者が耳栓またはマフを使用することにかかっています。 労働者がそのような保護具の適切な使用について訓練を受け、それを使用していることを確認するために監督されることが不可欠です。 多くの国では、定期的なオージオグラムによる聴覚保護プログラムが必要です。 機器を交換または修理する際には、適切な騒音低減措置を講じる必要があります。

仕事のストレス

労働者の健康と福利に付随する影響を伴う仕事のストレスは、この業界では一般的な問題です。 多くの工場は XNUMX 時間体制で稼働しているため、シフト勤務が頻繁に必要になります。 生産ノルマを達成するために、機械は継続的に稼働し、各労働者は XNUMX つまたは複数の機器に「縛られ」、「フローター」が自分の代わりになるまで、トイレや休憩のためにそこを離れることはできません。 周囲の騒音とノイズプロテクターの使用と相まって、彼らの非常にルーチン化された反復的な活動は、 de facto 多くの人がストレスを感じている労働者の孤立と社会的相互作用の欠如。 監督の質と職場のアメニティの利用可能性は、労働者の仕事のストレスレベルに大きな影響を与えます。

結論

大企業は新しい技術開発に投資することができますが、多くの小規模で古い工場は、時代遅れではあるが機能している設備を備えた古い工場で操業を続けています。 経済的な要請により、労働者の安全と健康に注意を向けるよりも、むしろ注意を払う必要があります。 実際、多くの先進地域では、開発途上国や安価な労働力が容易に利用でき、健康と安全に関する規制が存在しないか、一般的に無視されている地域での新しい工場を支持して、工場は見捨てられています。 世界的に見て、これは重要な労働集約型産業であり、労働者の健康と福利への合理的な投資は、企業とその労働力の両方に大きな利益をもたらす可能性があります。

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