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89. 繊維製品産業

章の編集者: A. Lee Ivester および John D. Neefus


目次

表と図

繊維産業:歴史と健康と安全
レオン・J・ウォーショー

繊維産業の世界動向
ジャン=ダー・ワン

綿の生産と繰り綿
W・スタンリー・アンソニー

綿糸製造
フィリップ・J・ウェイクリン

羊毛産業
DA ハーグレイブ

絹産業
J.クボタ

ビスコース(レーヨン)
MM エル アタル

合成繊維
AE クインと R. マティウシ

天然フェルト製品
イェジー・A・ソーカル

染色・捺染・仕上げ
JM Strother と AK Niyogi

不織布織物
ウィリアム・ブラックバーンとサブハッシュ・K・バトラ

織りと編み物
チャールズ・クロッカー

カーペットとラグ
カーペットとラグ研究所

手織りと手房のカーペット
ME ラダビ

繊維産業における呼吸器への影響とその他の疾患パターン
E・ニール・シャクター

テーブル類

以下のリンクをクリックして、記事のコンテキストで表を表示します。

1. アジア太平洋地域の企業と従業員 (85-95)
2. バイシナシスのグレード

フィギュア

サムネイルをポイントすると、図のキャプションが表示されます。クリックすると、記事のコンテキストで図が表示されます。

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水曜日、30月2011 01:45

繊維産業:歴史と健康と安全

繊維産業

用語 繊維工業 (ラテン語から テクセレ、 織り)は、もともと繊維から織物を織ることに適用されましたが、現在では、編み物、タフティング、フェルティングなど、他の幅広いプロセスが含まれています. また、天然繊維または合成繊維からの糸の製造、および布地の仕上げと染色を含むように拡張されました.

糸作り

先史時代には、繊維を作るために動物の毛、植物、種子が使われていました。 シルクは紀元前 2600 年頃に中国に導入され、18 世紀半ばに最初の合成繊維が作られました。 セルロースまたは石油化学製品から作られた合成繊維は、単独で、または他の合成繊維や天然繊維とさまざまな組み合わせで、ますます使用が拡大していますが、羊毛、綿、亜麻などの天然繊維で作られた生地を完全に凌駕することはできませんでした。そしてシルク。

シルクは、糸を作るために一緒に撚ることができるフィラメントで形成される唯一の天然繊維です. 他の天然繊維は、最初にまっすぐにし、コーミングして平行にし、紡績によって連続した糸に引きます。 の スピンドル 最も初期の紡績ツールです。 糸車の発明により、西暦 1400 年頃にヨーロッパで初めて機械化されました。 17世紀後半に発明された スピニングジェニー、 多数のスピンドルを同時に操作できます。 それから、リチャード・アークライトの発明のおかげで、 スピニングフレーム 1769 年にサミュエル・クロンプトンが ラバ、 1,000 人の労働者が一度に XNUMX のスピンドルを操作できるようになり、製糸は家内工業から工場に移行しました。

生地作り

ファブリックの製造にも同様の歴史がありました。 太古の昔から、手織機は基本的な織り機でした。 機械の改良は古代に始まりました。 ヘドル、 交互のたて糸が結ばれているもの。 西暦13世紀に、 足踏み、 数セットのヘルドを操作できる、導入されました。 の追加により、 フレームに取り付けられた当て木, よこ糸またはよこ糸を所定の位置に打ち込む「機械化された」織機は、ヨーロッパで主要な製織器具となり、元の手織機が存続していた伝統的な文化を除いて、世界中で.

ジョン・ケイの発明 飛行シャトル 1733 年に、織工が杼を織機の幅全体に自動的に送ることができるようになり、織機の機械化の第一歩となりました。 エドモンド・カートライトが開発した 蒸気織機 そして 1788 年にジェームズ ワットと共に、イギリスで最初の蒸気駆動の繊維工場を建設しました。 これにより、工場は水力機械への依存から解放され、どこにでも建設できるようになりました。 もうXNUMXつの重要な開発は、 パンチカード 1801 年にフランスで Joseph Marie Jacquard によって開発されたシステム。 これにより、パターンの自動織りが可能になりました。 木製の力織機は、次第に鋼やその他の金属製の織機に取って代わられました。 それ以来、技術の変化は、それらをより大きく、より速く、より高度に自動化することに重点を置いてきました。

染色・捺染

天然染料はもともと糸や布地に色を付けるために使用されていましたが、19 世紀にコールタール染料が発見され、20 世紀に合成繊維が開発されたことで、染色プロセスはより複雑になりました。 ブロック印刷はもともと生地の着色に使用されていましたが (生地のシルクスクリーン印刷は 1800 年代半ばに開発されました)、すぐにローラー印刷に取って代わられました。 刻印入りの銅ローラーは、1785 年にイギリスで初めて使用され、その後急速に改良され、完全な見当合わせで 180 色のローラー印刷が可能になりました。 最新のローラー印刷では、16 分間に 1 色以上で XNUMX m 以上の生地を印刷できます。

フィニッシング

初期の頃、生地は、生地の起毛をブラッシングまたはせん断するか、生地を詰めるかサイジングするか、またはカレンダー ロールに通して艶出し効果を生み出すことによって仕上げられていました。 今日、生地は防縮加工済みで、 シルケット加工 (綿糸と生地は、強度と光沢を向上させるために苛性溶液で処理されます)、さまざまな仕上げプロセスによって処理されます。たとえば、しわの抵抗、しわの保持、水、炎、カビに対する抵抗力を高めます。

特別な処理が生み出す 高性能繊維、 その並外れた強度と非常に高い温度耐性のためにそう呼ばれています。 したがって、ナイロンに似た繊維であるアラミドは鋼よりも強く、アラミドから作られた繊維であるケブラーは、熱と化学物質の両方に耐性のある防弾生地や衣類を作るために使用されます. 炭素、ホウ素、シリコン、アルミニウムなどの材料と組み合わせた他の合成繊維を使用して、飛行機、宇宙船、耐薬品性フィルターとメンブレン、保護スポーツ ギアで使用される軽量で超強力な構造材料を製造しています。

ハンドクラフトからインダストリーまで

繊維製品の製造は、元々、コテージの紡績工や織工、熟練した職人の小さなグループによって実践された手工芸品でした。 技術の発展に伴い、大規模で経済的に重要な繊維企業が、主に英国と西ヨーロッパ諸国で出現しました。 北アメリカの初期の入植者は布工場をニュー イングランドにもたらした (サミュエル スレーターはイギリスの工場監督者であり、 1790 年にロードアイランド州プロビデンスで記憶に基づいて紡績機を建設した)、イーライ ホイットニーの 綿繰り機、 収穫された綿を高速できれいにすることができ、綿織物の新しい需要を生み出しました。

これは、の商品化によって加速されました。 ミシン. 18 世紀初頭、多くの発明家が布を縫う機械を製造しました。 フランスでは、1830 年に Barthelemy Thimonnier がミシンの特許を取得しました。 1841 年、彼の機械のうち 80 台がフランス軍の制服を縫うのに忙しかったとき、彼の工場は、彼の機械を生活の脅威と見なした仕立て屋によって破壊されました。 その頃イギリスで、ウォルター・ハントは改良された機械を考案しましたが、貧しい裁縫師を仕事から追い出すだろうと感じたため、プロジェクトを放棄しました。 1848 年、エリアス ハウはハントのものによく似た機械の米国特許を取得しましたが、法廷闘争に巻き込まれ、最終的に勝ち、多くの製造業者を彼の特許の侵害で告発しました。 現代のミシンの発明は、Isaac Merritt Singer の功績によるものであり、彼は張り出したアーム、布を押さえる押え金、布を針に送るためのホイール、ハンド クランクの代わりにフットペダルを考案し、両方を残しました。ハンズフリーで生地を操作できます。 機械の設計と製造に加えて、彼は最初の大規模な家電企業を設立しました。この企業は、広告キャンペーン、割賦プランでの機械の販売、サービス契約の提供などの革新を特徴としていました。

このように、18 世紀の技術的進歩は、現代の繊維産業の推進力となっただけでなく、産業革命と名付けられた工場システムの創設と、家族や地域社会の生活における大きな変化をもたらしたと考えられます。 変化は今日も続いており、大規模な繊維施設が古い工業化地域から、より安価な労働力とエネルギー源を約束する新しい地域に移動する一方で、競争は、労働力の必要性を減らし、品質を向上させるためのコンピューター制御の自動化などの継続的な技術開発を促進します. 一方、政治家は、自国に競争上の優位性を提供および/または維持するために、割り当て、関税、およびその他の経済的障壁について議論しています。 このように、繊維産業は、世界の人口増加に不可欠な製品を提供するだけではありません。 また、国際貿易や各国の経済にも大きな影響を与えます。

安全と健康への懸念

機械が大型化、高速化、複雑化するにつれて、新たな潜在的な危険ももたらされました。 材料とプロセスがより複雑になるにつれて、潜在的な健康被害が職場に浸透しました。 そして、労働者が機械化と生産性向上の要求に対処しなければならなかったため、ほとんど認識されていない、または無視されていた仕事のストレスが、彼らの幸福にますます影響を及ぼしていました. おそらく、産業革命の最大の影響は、労働者が田舎から都市に移動し、都市化のすべての病気と戦わなければならなかったため、コミュニティの生活に影響を与えた. これらの影響は、変化がより急速であることを除いて、繊維産業やその他の産業が発展途上国や地域に移動するにつれて、今日見られています.

業界のさまざまなセグメントで発生する危険については、この章の他の記事にまとめられています。 彼らは、良好なハウスキーピングと機械や設備の適切なメンテナンス、可動部品との接触を防ぐための効果的なガードとフェンスの設置、良好な全体換気と温度管理の補足としての局所排気換気装置 (LEV) の使用の重要性を強調しています。設計工学および/またはより危険性の低い材料の代替によって危険を完全に制御または防止できない場合はいつでも、適切な個人用保護具 (PPE) および衣類の提供。 あらゆるレベルの労働者に対する繰り返しの教育と訓練、および効果的な監督は、繰り返されるテーマです。

環境への懸念

繊維産業が提起する環境問題は、繊維製造に関わるプロセスと、製品の使用方法に関連する危険という XNUMX つの原因から生じています。

繊維製造

繊維製造工場が生み出す主な環境問題は、大気中や廃水に放出される有毒物質です。 潜在的に有毒な物質に加えて、特に染色工場や印刷工場が住宅地の近くにある場合、不快な臭いが問題になることがよくあります。 換気排気には、溶剤、ホルムアルデヒド、炭化水素、硫化水素、金属化合物の蒸気が含まれている場合があります。 溶媒は、再利用のために回収および蒸留される場合があります。 微粒子は濾過により除去することができる。 スクラビングは、メタノールなどの水溶性揮発性化合物には効果的ですが、炭化水素が排出の大部分を占める顔料印刷では機能しません。 これは比較的高価ですが、可燃物は燃え尽きる可能性があります。 しかし、最終的な解決策は、可能な限りゼロに近い素材を使用することです。 これは、印刷に使用される染料、バインダー、架橋剤だけでなく、生地のホルムアルデヒドと残留モノマーの含有量にも関係しています。

固定されていない染料による廃水の汚染は、人間や動物の生命に対する健康被害の可能性があるだけでなく、非常に目立つように変色するため、深刻な環境問題です。 通常の染色では90%以上の染料が固着しますが、反応染料による捺染では60%以下の固着が一般的です。 これは、反応染料の XNUMX 分の XNUMX 以上が、プリントされた布地の洗い流し中に廃水に入ることを意味します。 スクリーン、印刷ブランケット、ドラムの洗浄​​中に、追加の量の染料が廃水に取り込まれます。

多くの国で廃水の変色の制限が設定されていますが、高価な廃水浄化システムなしでは、それらに注意を払うことは非常に困難です。 解決策は、汚染効果の少ない染料の使用と、染料の定着度を高める染料と合成増粘剤の開発にあり、それによって洗い流される過剰の量が減少します (Grund 1995)。

テキスタイルの使用における環境への配慮

ホルムアルデヒドの残留物と一部の重金属錯体 (これらのほとんどは不活性) は、染色された生地を着用している人に皮膚の炎症や感作を引き起こすのに十分な場合があります.

室内装飾品やカーテンに使用されるカーペットやファブリックに含まれるホルムアルデヒドや残留溶剤は、しばらくの間徐々に蒸発し続けます。 空調システムが大部分の空気を外部環境に排出するのではなく再循環させる密閉された建物では、これらの物質が建物の居住者に症状を引き起こすのに十分なレベルに達する可能性があります。 百科事典.

生地の安全性を確保するために、イギリス/カナダの衣料品小売業者であるマークス アンド スペンサーは、購入する衣料のホルムアルデヒドの制限を設定することで道を切り開いた. それ以来、他のアパレル メーカー、特に米国のリーバイ ストラウスが後に続いています。 多くの国では、これらの制限が法律で正式に定められており(デンマーク、フィンランド、ドイツ、日本など)、消費者教育に対応して、布地メーカーは、環境に優しい製品を使用できるようにするために、自発的にそのような制限を順守しています。ラベル (図 1 を参照)。

図 1. テキスタイルに使用されるエコロジカル ラベル

TEX005F1

まとめ

技術開発は、繊維産業によって生産される生地の範囲を拡大し、その生産性を向上させるために継続しています。 しかし、これらの開発は、労働者の健康、安全、福利を強化するという責務によっても導かれることが最も重要です。 しかし、それでも、これらの開発を、財政的にわずかに実行可能であり、必要な投資を行うことができない古い企業や、人々の健康と安全を犠牲にしても新しい産業を持ちたいと熱望している発展途上地域でこれらの開発を実施するという問題があります。労働者。 しかし、このような状況下でも、労働者がさらされる可能性のあるリスクを最小限に抑えるための教育と訓練によって、多くのことを達成できます。

 

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水曜日、30月2011 01:50

繊維産業の世界動向

人類は、地球に誕生して以来、衣食住に依存して生きてきました。 このように、衣類や繊維産業は人類の歴史の非常に早い時期に始まりました。 初期の人々は手で綿や羊毛を織ったり編んだりして生地や布を作っていましたが、産業革命が衣服の作り方を変えたのは 18 世紀後半から 19 世紀初頭のことでした。 人々は電力を供給するためにさまざまな種類のエネルギーを使い始めました。 それにもかかわらず、綿、羊毛、セルロース繊維は依然として主要な原材料でした。 第二次世界大戦以来、石油化学産業によって開発された合成繊維の生産は大幅に増加しました。 1994年の世界の繊維製品の合繊消費量は17.7万トンで、全繊維の48.2%を占めており、50年以降は2000%を超えると予想されています(図1参照)。

図 1. 1994 年以前と 2004 年まで予測された、繊維産業における繊維供給の変化。

TEX090F5

食糧農業機関 (FAO) による世界のアパレル繊維消費量調査によると、1969 ~ 89 年、1979 ~ 89 年、1984 ~ 89 年の繊維消費量の年平均成長率は、それぞれ 2.9%、2.3%、3.7% でした。 これまでの消費動向、人口の伸び、一人当たりGDP(国内総生産)の伸び、収入の増加に伴う各繊維製品の消費量の増加に基づくと、2000年と2005年の繊維製品の需要は42.2万トン、46.9万トンとなる。図 1 に示すように、それぞれトンです。この傾向は、繊維製品に対する需要が一貫して増加しており、業界が依然として多くの労働力を雇用していることを示しています。

もう 70 つの大きな変化は、織りと編みの進歩的な自動化です。これは、人件費の上昇と相まって、産業を先進国から発展途上国にシフトさせました。 糸と織物製品、および一部の上流の合成繊維の生産は先進国にとどまっていますが、労働集約的な下流のアパレル産業の大部分はすでに開発途上国に移転しています. アジア太平洋地域の繊維および衣料産業は現在、世界の生産量の約 1% を占めています。 表 2 は、この地域における雇用の変化傾向を示しています。 このように、開発途上国では繊維労働者の労働安全衛生が大きな問題となっています。 図 3、図 4、図 5、図 XNUMX は、発展途上国で行われている繊維産業のプロセスを示しています。

表 1. 1985 年と 1995 年のアジア太平洋地域の選択された国と地域の繊維およびアパレル産業の企業数と従業員数。

の数

Australia

中国

香港

India

インドネシア

大韓民国

マレーシア

ニュージーランド

パキスタン

企業

1985
1995

2,535
4,503

45,500
47,412

13,114
6,808

13,435
13,508

1,929
2,182

12,310
14,262

376
238

2,803
2,547

1,357
1,452

従業員 (x10³)

1985
1995

96
88

4,396
9,170

375
139

1,753
1,675

432
912

684
510

58
76

31
21

NA
NA

 

図 2. コーミング

TEX090F1

Wilawan Juengprasert、公衆衛生省、タイ

図 3. カーディング

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Wilawan Juengprasert、公衆衛生省、タイ

図 4. 最新のピッカー

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Wilawan Juengprasert、公衆衛生省、タイ

図 5. ワーピング

TEX090F4

Wilawan Juengprasert、公衆衛生省、タイ

 

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水曜日、30月2011 01:57

綿の生産と繰り綿

綿花生産

綿花の生産は、前の作物が収穫された後に始まります。 通常、最初の作業には、茎を細断し、根を引き抜き、土をディスクにする作業が含まれます。 肥料と除草剤は一般に、必要な灌漑や植え付けに備えて土地を敷設する前に適用され、土壌に組み込まれます。 土壌の特徴と過去の施肥や作付けの慣行により、綿の土壌に幅広い肥沃度レベルが生じる可能性があるため、肥沃度プログラムは土壌試験分析に基づいている必要があります。 雑草の防除は、高いリント収量と品質を得るために不可欠です。 ワタの収量と収穫効率は、雑草によって 30% も低下する可能性があります。 除草剤は、1960 年代初頭以来、多くの国で雑草防除のために広く使用されてきました。 施用方法には、既存の雑草の葉への植え付け前の処理、植え付け前の土壌への組み込み、および発芽前および発芽後の段階での処理が含まれます。

ワタ植物の良好な状態を達成する上で重要な役割を果たすいくつかの要因には、苗床の準備、土壌水分、土壌温度、種子の品質、苗木の病気の蔓延、殺菌剤、土壌塩分などがあります. よく準備された苗床に高品質の種子を植えることは、元気な苗木を早期に均一に育てるための重要な要素です。 良質な種まき種子は、クールテストで発芽率が50%以上である必要があります。 冷暖試験では、種子活力指数は140以上でなければなりません。 ヘクタールあたり 12 ~ 18 本の植物個体数を得るには、14,000 ~ 20,000 個の種子/畝メートルの播種率が推奨されます。 適切なプランター計量システムを使用して、種子のサイズに関係なく種子の均一な間隔を確保する必要があります。 種子の発芽率と苗の出現率は、15 ~ 38 ºC の温度範囲と密接に関連しています。

初期の苗木の病気は、均一なスタンドを妨げ、植え替えの必要性をもたらす可能性があります. などの重要な苗木病病原体 ピシウム、リゾクトニア、フザリウム > チエラビオプシス 植物のスタンドを減らし、苗の間に長いスキップを引き起こす可能性があります。 XNUMXつまたは複数の殺菌剤で適切に処理された種子のみを植える必要があります.

綿は、異なる植物の発育段階における水の使用に関して、他の作物と同様です。 水の使用量は、通常、羽化から最初の正方形まで 0.25 cm/日未満です。 この期間中、蒸発による土壌水分の損失は、植物が蒸散する水の量を超える可能性があります。 最初の開花が始まると水の使用量が急激に増加し、開花の最盛期には 1 日あたり最大 XNUMX cm に達します。 必要水量とは、綿花を生産するのに必要な総水量 (降雨と灌漑) を指します。

昆虫の個体数は、綿の品質と収量に重要な影響を与える可能性があります。 初期の個体数管理は、作物のバランスの取れた結実/栄養発育を促進する上で重要です。 初期の果実の位置を保護することは、収益性の高い作物を達成するために不可欠です。 収量の 80% 以上は、結実の最初の 3 ~ 4 週間で設定されます。 結実期間中、生産者は昆虫の活動と被害を監視するために、少なくとも週にXNUMX回ワタを偵察する必要があります.

適切に管理された落葉プログラムは、収穫された綿の等級に悪影響を及ぼす可能性のある葉のゴミを減らします. PIX などの成長調整剤は、栄養成長を制御し、結実の早期化に寄与するため、有用な枯葉剤です。

収穫

綿の収穫には、スピンドルピッカーとコットンストリッパーの XNUMX 種類の機械収穫機が使用されます。 の スピンドルピッカー 先細のバーブ付きスピンドルを使用して、ボールから種ワタを取り除く選択型ハーベスターです。 このハーベスターは、層状の収穫を提供するために、フィールドで複数回使用できます。 一方、 綿ストリッパー 開玉だけでなく、割れた玉や未開封の玉もバリなどの異物とともに除去する非選択式のワンスオーバーハーベスターです。

高品質で均一な作物を生産する農業慣行は、一般に良好な収穫効率に貢献します。 畑は十分に排水され、機械を効果的に使用できるように列が配置されている必要があります。 畝の端には雑草や草がないようにし、ハーベスターを畝と回転させて整列させるために、7.6 ~ 9 m の圃場境界が必要です。 境界線には、雑草や草があってはなりません。 雨天時は円盤状になると悪条件になるため、代わりに化学雑草防除または草刈りを使用する必要があります。 草丈は、収穫するワタで約 1.2 m、剥ぎ取るワタで約 0.9 m を超えないようにします。 植物の高さは、適切な成長段階で化学的成長調整剤を使用することで、ある程度制御できます。 底のボールを地面から少なくとも 10 cm 上に設定する生産方法を使用する必要があります。 生育期の施肥、栽培、灌漑などの栽培方法は、よく発達したワタを均一に収穫できるように慎重に管理する必要があります。

化学的落葉は、葉の脱落 (脱落) を誘発する培養方法です。 緑の葉のゴミの汚染を最小限に抑え、糸くずの早朝の露の乾燥を促進するために、枯葉剤を適用することができます. 枯葉剤は、少なくともボールの60%が開くまで適用しないでください. 枯葉剤を散布した後、少なくとも 7 ~ 14 日間は収穫しないでください (期間は、使用する化学薬品や気象条件によって異なります)。 収穫用の植物を準備するために化学乾燥剤を使用することもできます。 乾燥とは、植物組織から水分が急速に失われ、その後組織が死滅することです。 枯れた葉は植物に付着したままです。

綿花生産の現在の傾向は、より短いシーズンとXNUMX回限りの収穫に向かっています. 蒴果を開くプロセスを加速する化学物質は、枯葉剤と一緒に、または葉が落ちた直後に適用されます. これらの化学物質は、早期の収穫を可能にし、最初の収穫時に収穫できるボールの割合を増やします. これらの化学物質は未熟な莢を開いたり部分的に開いたりする能力があるため、化学物質の適用が早すぎると、作物の品質に深刻な影響を与える可能性があります (つまり、マイクロネアが低くなる可能性があります)。

Storage

保管前と保管中のコットンの水分含有量は重要です。 過剰な水分は貯蔵綿を過熱させ、糸くずの変色、種子発芽の低下、自然発火の原因となります。 含水率が 12% を超える種綿は保管しないでください。 また、綿の保管の最初の 5 ~ 7 日間は、新しく構築されたモジュールの内部温度を監視する必要があります。 11 ºC 上昇したモジュール、または 49 ºC を超えたモジュールは、大きな損失の可能性を避けるために、すぐに綿繰りする必要があります。

種子ワタの保管中の種子と繊維の品質には、いくつかの変数が影響します。 水分量が最も重要です。 その他の変数には、保管期間、高水分の異物の量、保管された塊全体の水分含有量の変動、種ワタの初期温度、保管中の種ワタの温度、保管中の気象要因 (温度、相対湿度、降雨量) が含まれます。 ) 雨や湿った地面から綿を保護します。 黄変は高温で加速されます。 温度上昇と最高温度の両方が重要です。 温度上昇は、生物活動によって発生する熱に直接関係しています。

綿繰り工程

世界中で毎年約 80 万俵の綿が生産されており、そのうち約 20 万俵が米国で約 1,300 ジンによって生産されています。 綿繰り機の主な機能は、糸くずを種子から分離することですが、綿繰りされた糸くずの価値を大幅に低下させる異物の大部分を綿から除去するためにも、綿繰り機を装備する必要があります。 (1) 栽培者の市場にとって満足のいく品質の糸くずを生産すること、(2) 繊維紡績品質の低下を最小限に抑えて綿を繰綿することで、綿が最終的なユーザーの要求を満たすようにすることです。スピナーと消費者。 したがって、綿繰り中の品質保持には、綿繰りシステム内の各機械の適切な選択と操作が必要です。 機械的な取り扱いと乾燥により、綿の自然な品質特性が変わる可能性があります。 せいぜい、綿繰り機が綿繰り機に入った時点で、綿本来の品質特性を維持することしかできません。 次の段落では、ジン内の主要な機械装置とプロセスの機能について簡単に説明します。

種綿機械

綿花はトレーラーまたはモジュールからジン内のグリーン ボール トラップに運ばれ、そこでグリーン ボール、岩、その他の重い異物が取り除かれます。 自動供給制御により、均一で分散された綿の流れが提供されるため、綿繰り機の洗浄および乾燥システムがより効率的に動作します。 綿が十分に分散されていない場合、綿が塊になって乾燥システムを通過し、その綿の表面のみが乾燥されます。

乾燥の第 10 段階では、熱風が 15 ~ 177 秒間棚を通り抜けます。 搬送空気の温度を調節して、乾燥量を制御します。 繊維の損傷を防ぐため、通常の操作中にコットンがさらされる温度は 150 ºC を超えないようにしてください。 55 ºC を超える温度は、綿繊維に恒久的な物理的変化を引き起こす可能性があります。 乾燥機の温度センサーは、綿と加熱された空気が一緒になるポイントのできるだけ近くに配置する必要があります。 温度センサーがタワードライヤーの出口近くにある場合、混合点の温度は実際には下流センサーの温度よりも 110 ~ 6 ºC 高くなる可能性があります。 下流の温度低下は、蒸発による冷却効果と、機械や配管の壁からの熱損失に起因します。 7~400 rpm で回転する 500 ~ 6 個の回転スパイク付きシリンダーで構成されるシリンダー クリーナーに種綿が温風によって移動する間、乾燥は続きます。 これらのシリンダーは、一連のグリッド ロッドまたはスクリーン上で綿をこすり洗いし、綿を攪拌し、葉、ゴミ、汚れなどの微細な異物を開口部から通過させて廃棄します。 シリンダークリーナーは大きな塊を分解し、通常、コットンをさらにクリーニングして乾燥させるために調整します. シリンダーの長さ XNUMX メートルあたり、XNUMX 時間あたり約 XNUMX 俵の処理速度が一般的です。

スティックマシンは、コットンからバリやスティックなどの大きな異物を取り除きます。 スティック マシンは、300 ~ 400 rpm で回転する鋸シリンダーによって生成される遠心力を使用して、繊維が鋸によって保持されている間に、異物を「はぎ取り」ます。 リクレーマーから投げ出された異物は、ゴミ処理システムに入ります。 4.9 から 6.6 俵/時間/シリンダー長さ m の処理速度が一般的です。

ジニング(リントシード分離)

綿は、乾燥とシリンダー洗浄の段階を経た後、分配コンベアによって各ジンスタンドに分配されます。 ジン スタンドの上に配置されたエクストラクター フィーダーは、制御可能な速度で種綿をジン スタンドに均一に計量し、二次機能として種綿を洗浄します。 抽出フィーダーエプロンでの綿繊維の水分含有量は重要です。 ジンスタンド内の異物が簡単に取り除けるように、水分は十分に低くなければなりません。 ただし、種子から繊維を分離する際に個々の繊維が破損するほど、水分を低く (5% 未満) してはなりません。 この破損により、繊維の長さと糸くずの発生率の両方が大幅に減少します。 品質の観点から、短繊維の含有量が多い綿は、繊維工場で過剰な廃棄物を生成し、あまり望ましくありません. エクストラクター・フィーダーエプロンで繊維の含水率を 6 ~ 7% に維持することにより、繊維の過度の切断を避けることができます。

ソージンとローラージンの 1794 種類のジンが一般的に使用されています。 1796 年、イーライ ホイットニーは、シリンダーのスパイクまたはのこぎりによって種子から繊維を取り除くジンを発明しました。 XNUMX 年、ヘンリー オグデン ホームズは、のこぎりとリブを備えたジンを発明しました。 このジンはホイットニーのジンに取って代わり、ジニングをバッチプロセスではなく連続フロープロセスにしました. 綿(通常 ゴシピウムヒルシュタム) 籾摺機前部を通って鋸刃スタンドに入ります。 のこぎりは綿をつかみ、籾摺りリブとして知られる間隔の広いリブを通して引き抜きます。 籾殻リブからロールボックスの底に綿の束が引き出されます。 実際の綿繰り工程 (糸くずと種子の分離) は、ジンスタンドのロールボックスで行われます。 綿繰り動作は、綿繰りリブ間で回転する一連の鋸によって引き起こされます。 鋸歯は、ジニングポイントでリブの間を通過します。 ここで、歯の前縁はリブとほぼ平行であり、歯は大きすぎてリブの間を通過できない種子から繊維を引き抜きます。 製造業者が推奨する速度を超える速度で綿繰りを行うと、繊維の品質低下、種子の損傷、チョークアップを引き起こす可能性があります. ジンスタンドソーのスピードも重要です。 高速では、綿繰り中に繊維の損傷が増加する傾向があります。

ローラータイプの綿繰り機は、超長綿を分離する最初の機械的補助手段を提供しました (ゴシピウム・バルバデンセ) 種からの糸くず。 起源が不明なChurka ginは、同じ表面速度で一緒に走る1つのハードローラーで構成され、種子から繊維を挟み、1840日あたり約1950kgの糸くずを生成しました. XNUMX 年、フォネス・マッカーシー (Fones McCarthy) は、より効率的なローラー ジンを発明しました。 これは、革の綿繰りローラー、ローラーにしっかりと固定された固定ナイフ、およびリントがローラーと固定ナイフによって保持されているときにリントから種を引き出す往復ナイフで構成されていました。 XNUMX 年代後半に、米国農務省 (USDA) 農業研究局の南西部綿繰り綿研究所、米国のジン製造業者、および民間のジンナリーによって、ロータリーナイフ ローラー ジンが開発されました。 このジンは、現在アメリカで使用されている唯一のローラータイプのジンです。

リントクリーニング

綿はジンスタンドからリントダクトを通ってコンデンサーに運ばれ、再びバットに成形されます。 バットはコンデンサードラムから取り除かれ、のこぎりタイプの糸くずクリーナーに供給されます。 リント クリーナーの内部では、綿がフィード ローラーを通り、フィード プレートの上を通り、繊維がリント クリーナー ソーに適用されます。 のこぎりは、遠心力によって助けられ、未熟な種子や異物を取り除く格子棒の下に綿を運びます。 鋸刃とグリッドバーの間のクリアランスを適切に設定することが重要です。 グリッドバーは、クリーニング効率の低下と糸くずの損失の増加を避けるために、前縁が鋭くまっすぐである必要があります。 リント クリーナーの供給速度をメーカーの推奨速度よりも高くすると、クリーニング効率が低下し、良好な繊維の損失が増加します。 ローラー繰り綿は、通常、繊維の損傷を最小限に抑えるために、攻撃的ではないソータイプのクリーナーで洗浄されます。

糸くずクリーナーは、異物を除去することで綿の品質を向上させることができます。 場合によっては、糸くずクリーナーをブレンドして白い等級を生成することにより、わずかに斑点のある綿の色を改善することができます. それらはまた、斑点のある綿の色の等級を明るい斑点のあるまたはおそらく白い色の等級に改善するかもしれません.

梱包

洗浄された綿はベールに圧縮され、輸送中や保管中の汚染から保護するためにベールを覆う必要があります. モディファイド フラット、コンプレス ユニバーサル デンシティ、ジン ユニバーサル デンシティの 224 種類のベールが製造されます。 これらのベールは、449 および XNUMX kg/m の密度で梱包されています。3 変更されたフラットおよびユニバーサル密度ベールのそれぞれ。 ほとんどの綿繰り機では、綿は「ダブルボックス」プレスで包装されており、リントは最初に機械式または油圧式トランパーによって 320 つのプレスボックスで圧縮されます。 次に、プレスボックスが回転し、糸くずがさらに約641またはXNUMX kg / m に圧縮されます3 それぞれ修正されたフラットまたはジン ユニバーサル デンシティ プレスによって。 変更されたフラット ベールは、最適な貨物料金を達成するために、後の作業で圧縮ユニバーサル密度ベールになるように再圧縮されます。 1995 年には、米国のベールの約 98% がジン ユニバーサル デンシティ ベールでした。

繊維の品質

綿の品質は、品種の選択、収穫、繰り綿など、すべての生産工程に影響されます。 特定の品質特性は遺伝学に大きく影響されますが、その他は主に環境条件または収穫と綿繰りの慣行によって決定されます。 生産または加工のどの段階でも問題が発生すると、繊維の品質に取り返しのつかない損害が発生し、生産者だけでなく繊維メーカーの利益も減少する可能性があります。

繊維の品質は、綿球が開いた日が最高です。 風化、機械による収穫、取り扱い、綿繰り、製造により、自然の品質が低下する可能性があります。 綿繊維の全体的な品質を示す多くの要因があります。 最も重要なものには、強度、繊維の長さ、短繊維の含有量 (1.27 cm 未満の繊維)、長さの均一性、成熟度、細かさ、ゴミの含有量、色、種皮の断片とネップの含有量、および粘着性が含まれます。 すべてが各ベールで測定されるわけではありませんが、市場は一般的にこれらの要因を認識しています。

繰り綿工程は、繊維の長さ、均一性、種皮の破片、ゴミ、短繊維、ネップの含有量に大きな影響を与える可能性があります。 品質に最も影響を与える XNUMX つの綿繰り作業は、繰り綿とクリーニング中の繊維水分の調整と、使用される鋸タイプの糸くずクリーニングの程度です。

繰り綿に推奨される糸くずの水分範囲は 6 ~ 7% です。 ジンクリーナーは低水分でより多くのゴ​​ミを取り除きますが、繊維の損傷がなくなるわけではありません. 図 1 に示すように、繊維の水分が多いほど繊維の長さは保たれますが、ジニングの問題が発生し、クリーニングが不十分になります。ゴミの除去を改善するために乾燥を増やすと、糸の品質が低下します。 糸の外観はある程度まで乾燥させると改善されますが、異物除去が増加するため、短繊維含有量の増加の効果が異物除去の利点を上回ります。

図 1. 綿の湿分洗浄の妥協案

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繊維の本来の色はクリーニングしてもほとんど変わりませんが、繊維をとかしてゴミを取り除くと、知覚される色が変わります。 糸くずのクリーニングでは、繊維をブレンドして、斑点または明るい斑点として分類されるベールが少なくなることがあります。 ジニングは細かさと成熟度には影響しません。 クリーニングと綿繰りの際に使用される各機械または空気圧装置は、ネップ含有量を増加させますが、リント クリーナーが最も顕著な影響を及ぼします。 綿繰りされた糸くずの種皮の破片の数は、種子の状態と綿繰り操作の影響を受けます。 糸くずクリーナーはサイズを減らしますが、破片の数は減らしません。 糸の強度、糸の外観、糸切れのXNUMXつが重要な紡績品質の要素です。 すべてが長さの均一性によって影響を受け、したがって、短い繊維または壊れた繊維の割合によって影響を受けます。 これらの XNUMX つの要素は通常、最小限の乾燥機と洗浄機で綿繰りを行うときに最もよく保たれます。

スピンドルで収穫された綿を乾燥および洗浄するためのジン機械の順序と量に関する推奨事項は、十分なベール値を達成し、綿の固有の品質を維持するように設計されました. それらは一般的に追跡されており、数十年にわたって米国の綿産業で確認されてきました. 推奨事項では、マーケティング システムのプレミアムとディスカウント、およびさまざまなジン マシンに起因する洗浄効率と繊維の損傷が考慮されています。 特別な収穫条件では、これらの推奨事項からの変更が必要です。

綿繰り機を推奨される順序で使用すると、通常、75 ~ 85% の異物が綿から取り除かれます。 残念ながら、この機械では異物除去の過程で良質な綿も少量だけ除去されるため、洗浄時に商品となる綿の量が減ってしまいます。 したがって、綿のクリーニングは、異物レベルと繊維の損失と損傷の間の妥協点です。

安全と健康への懸念

綿繰り産業は、他の加工産業と同様に、多くの危険を伴います。 労働者の補償請求からの情報によると、怪我の数は手/指で最も多く、背中/脊椎、目、足/つま先、腕/肩、脚、胴体、頭の怪我が続きます。 業界は危険の軽減と安全教育に積極的に取り組んできましたが、ジンの安全性は依然として大きな懸念事項です。 懸念の理由としては、事故や労災請求の頻度が高いこと、休業日数が多いこと、および事故の重大性が挙げられます。 歯肉損傷および健康障害による総経済的費用には、直接費用 (医療およびその他の補償) と間接費用 (仕事から失われた時間、ダウンタイム、収益力の損失、労災保険の保険料の増加、生産性の損失、およびその他の多くの損失要因) が含まれます。 )。 直接費は、間接費よりも決定しやすく、はるかに安価です。

綿繰りに影響を与える多くの国際的な安全衛生規制は、農薬規制を公布する労働安全衛生局 (OSHA) および環境保護庁 (EPA) によって管理される米国の法律に由来しています。

他の農業規制もジンに適用される場合があります。これには、公道で動作するトレーラー/トラクターの低速車両エンブレムの要件、従業員が操作するトラクターの転覆保護構造の規定、および一時労働のための適切な生活施設の規定が含まれます。 ジンは農業企業と見なされており、多くの規制によって具体的にカバーされていませんが、ジンナーは、OSHAの「一般産業の基準、パート1910」などの他の規制に準拠したいと考えるでしょう. 婦人科医が考慮すべき具体的な OSHA 基準が 29 つあります。火災およびその他の緊急時計画 (1910.38 CFR 29a)、出口 (1910.35 CFR 40-29)、および職業上の騒音暴露 (1910.95 CFR 29) です。 主な退出要件は、1910.36 CFR 29 および 1910.37 CFR XNUMX に記載されています。 農業従事者が強制適用範囲に含まれる他の国では、そのような遵守が義務付けられます。 騒音およびその他の安全衛生基準への準拠については、このドキュメントの別の場所で説明します。 百科事典。

安全プログラムへの従業員の参加

最も効果的な損失管理プログラムは、管理者が従業員に安全意識を持たせるように動機付けているプログラムです。 この動機付けは、プログラムの各要素に従業員を参加させる安全ポリシーを確立し、安全トレーニングに参加し、良い模範を示し、従業員に適切なインセンティブを提供することによって達成できます。

指定されたエリアで PPE を使用し、従業員が許容される作業慣行を遵守することを要求することにより、職業上の健康障害が軽減されます。 騒音や粉塵のレベルが高い場所で作業する場合は常に、聴力用 (プラグまたはマフ) および呼吸用 (防塵マスク) PPE を使用する必要があります。 一部の人々は、他の人よりも騒音や呼吸の問題に敏感であり、PPE を使用していても、騒音や粉塵のレベルが低い作業エリアに再割り当てする必要があります。 重い物を持ち上げることや過度の暑さに伴う健康被害は、訓練、資材処理器具の使用、適切な服装、換気、暑さからの休憩によって対処できます。

ジン操作中のすべての人員は、ジンの安全に関与する必要があります。 全員が損失管理プログラムに完全に参加する意欲を持てば、安全な職場環境を確立できます。

 

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水曜日、30月2011 02:10

綿糸製造

コットンは、繊維繊維の世界消費量のほぼ 50% を占めています。 中国、米国、ロシア連邦、インド、日本が主要な綿花消費国です。 消費量は、繊維材料の製造に使用され、購入された原綿繊維の量によって測定されます。 世界の綿花生産量は、年間約 80 万から 90 万俵 (17.4 億から 19.6 億 kg) です。 中国、米国、インド、パキスタン、ウズベキスタンが主要な綿花生産国で、世界の綿花生産量の 70% 以上を占めています。 残りは約75カ国で生産されています。 原綿は約57カ国、綿織物は約65カ国から輸出されています。 多くの国は、輸入への依存を減らすために国内生産を重視しています。

糸の製造は、原綿繊維をさまざまな最終製品での使用に適した糸に変換する一連のプロセスです。 現代のテキスタイル市場で必要とされる、きれいで強く、均一な糸を得るには、多くのプロセスが必要です。 さまざまな量の非糸くず材料と使用できない繊維(異物、植物のゴミ、モテなど)を含む絡み合った繊維(綿ベール)の密集したパッケージから始まり、開封、ブレンド、混合、洗浄、カーディング、ドローイングの連続操作、ロービング、紡績を行い、綿繊維を糸に変えます。

現在の製造プロセスは高度に発達していますが、業界団体や個人が綿花を処理するための新しい、より効率的な方法や機械を求める競争圧力は、いつの日か今日のシステムに取って代わる可能性があります。 しかし、当面は、ブレンド、カーディング、ドローイング、ロービング、紡績の現在の従来のシステムが引き続き使用されます。 近い将来、明らかに廃止される運命にあるのは、綿花を摘み取る工程だけです。

糸製造では、さまざまな織物または編物の最終製品 (たとえば、アパレルまたは工業用布地) 用の糸、および縫い糸およびコード用の糸を生産します。 糸は、さまざまな直径と単位長さあたりのさまざまな重量で製造されます。 基本的な糸の製造プロセスは何年も変わっていませんが、処理速度、制御技術、パッケージ サイズは向上しています。 糸の特性と加工効率は、加工される綿繊維の特性に関連しています。 糸の最終用途特性も加工条件の関数です。

糸の製造工程

開封、ブレンド、混合、洗浄

通常、工場は、特定の最終用途向けの糸を生産するために必要な特性を備えたベール ミックスを選択します。 混合するベールの数は、6 か 12 から 50 を超えるまで、さまざまな製粉所で使用されます。混合されるベールがオープニング ルームに運ばれ、そこで袋詰めと紐が取り除かれると、処理が始まります。 ベールから綿の層を手で取り除き、スパイクの付いた歯がついたコンベアを備えたフィーダーに入れるか、ベール全体をプラットホームに置いて、摘み取り機構の下または上を前後に動かします。 目的は、ベール化された綿の圧縮された層を、異物の除去を容易にする小さくて軽くてふわふわした房に変換することによって、一連の生産プロセスを開始することです. この最初のプロセスを「オープニング」と呼びます。 ベールはさまざまな程度の密度で工場に到着するため、ベールを処理する約 24 時間前にベール タイを切断して「開花」させるのが一般的です。 これにより、開口部が強化され、摂食速度を調整するのに役立ちます。 工場の洗浄機は、開口部と第 XNUMX レベルの洗浄の機能を実行します。

カーディングとコーミング

カードは、糸の製造工程で最も重要な機械です。 圧倒的多数の綿織物工場で、二次および最終レベルのクリーニング機能を実行します。 このカードは、ワイヤーで覆われた 1 つのシリンダーと一連の平らなワイヤーで覆われたバーのシステムで構成されており、繊維の小さな塊や房を連続的に処理して高度な分離または開放性にし、非常に高い割合のゴミやその他のものを取り除きます。繊維を「スライバー」と呼ばれる縄状に集め、容器に入れて次の工程に送ります(図XNUMX参照)。

図 1. カーディング

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Wilawan Juengprasert、公衆衛生省、タイ

歴史的に、綿は「ピッカー」上に形成される「ピッカーラップ」の形でカードに供給されてきました。これは、綿の房が開いた円筒状のスクリーンで構成されるメカニズムを備えたフィードロールとビーターの組み合わせです。集めてバットに丸めます(図2を参照)。 バットはスクリーンから均一な平らなシートに取り除かれ、ラップに巻かれます。 しかし、労働力の必要性と、品質向上の可能性を秘めた自動ハンドリング システムの可用性が、ピッカーの陳腐化の一因となっています。

図 2. 最新のピッカー

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Wilawan Juengprasert、公衆衛生省、タイ

ピッキング プロセスの排除は、より効率的な開封および洗浄装置と、カードへのシュート送りシステムの設置によって可能になりました。 後者は、開いて洗浄された繊維の房を、ダクトを介して空気圧でカードに分配します。 このアクションは、処理の一貫性と品質の向上に貢献し、必要な作業者の数を削減します。

少数の工場が、最もクリーンで均一な綿糸であるコーマ糸を生産しています。 コーミングは、カードによって提供されるよりも広範なクリーニングを提供します。 コーミングの目的は、短い繊維、ネップ、ゴミを取り除き、結果として得られるスライバーが非常にきれいで光沢のあるものになるようにすることです. コマーは、溝付きのフィード ロールと、短繊維を梳くための針で部分的に覆われたシリンダーで構成される複雑な機械です (図 3 を参照)。

図 3. コーミング

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Wilawan Juengprasert、公衆衛生省、タイ

ドローイングとロービング

ドローイングは、ローラードラフトを使用する製糸の最初のプロセスです。 ドローイングでは、実質的にすべてのドラフトがローラーの作用から生じます。 カーディング プロセスからのスライバーのコンテナは、ドローイング フレームのクリールに杭打ちされます。 ドラフティングは、スライバーが異なる速度で動く一対のローラーのシステムに供給されるときに発生します。 ドローイングは、スライバーの軸に対してより多くの繊維を平行にするためにドラフトすることによって、スライバー内の繊維をまっすぐにします。 繊維がその後撚られて糸になるときに所望の特性を得るためには、平行化が必要である。 延伸はまた、単位長さあたりの重量がより均一なスライバーを生成し、より優れた混合能力を達成するのに役立ちます. フィニッシャードローイングと呼ばれる最終的なドローイングプロセスによって生成される繊維は、スライバーの軸にほぼまっすぐで平行です。 フィニッシャー延伸スライバーの単位長さあたりの重量は高すぎて、従来のリング紡績システムでヤーンにドラフトすることはできません。

ロービング プロセスは、スライバーの重量を糸に紡績し、撚りを挿入するのに適したサイズに減らします。これにより、ドラフト ストランドの完全性が維持されます。 フィニッシャー ドローイングまたはコーミングからのスライバーの缶がクリールに置かれ、個々のスライバーが 2.5 組のローラーに供給されます。37.5 番目のローラーはより速く回転し、スライバーのサイズを直径約 14 cm から直径 XNUMX cm に縮小します。標準的な鉛筆の。 撚りは、繊維の束をロービング「フライヤー」に通すことによって繊維に付与されます。 この製品は現在「ロービング」と呼ばれ、長さ約 XNUMX cm、直径約 XNUMX cm のボビンにパッケージされています。

紡績

紡績は、綿繊維を糸に変換する際に最もコストのかかる単一のステップです。 現在、世界の糸の 85% 以上がリング精紡機で生産されています。リング精紡機は、ロービングを希望の糸のサイズまたは番手にドラフトし、希望の撚り量を与えるように設計されています。 撚りの量は糸の強さに比例します。 供給される長さに対する長さの比率は、10 から 50 のオーダーで変化する可能性があります。ロービングのボビンは、ロービングがリング精紡機のドラフティング ローラーに自由に供給されるようにするホルダーに配置されます。 ドラフトゾーンに続いて、糸は「トラベラー」を通過して紡績ボビンに送られます。 このボビンを保持しているスピンドルが高速で回転し、撚りがかかると糸が膨らみます。 ボビンの糸の長さは、後続のプロセスで使用するには短すぎるため、「紡績ボックス」にドッフされ、次のプロセス (スプールまたは巻き取り) に送られます。

太い糸や太い糸の現代的な生産では、オープンエンド紡績がリング紡績に取って代わりつつあります。 繊維のスライバーが高速ローターに供給されます。 ここで、遠心力が繊維を糸に変換します。 ボビンは不要で、糸は次の工程で必要なパッケージに巻き取られます。

かなりの研究開発努力が、根本的な新しい糸生産方法に向けられています。 現在開発中の多くの新しい紡績システムは、糸の製造に革命をもたらす可能性があり、現在認識されている繊維特性の相対的な重要性に変化をもたらす可能性があります. 一般に、新しいシステムで使用される XNUMX つの異なるアプローチは、綿での使用に実用的であると思われます。 コアスパンシステムは現在、さまざまな特殊な糸やミシン糸を製造するために使用されています。 無撚糸は、繊維をポリビニルアルコールまたは他の結合剤で結合するシステムによって限定的に商業的に生産されてきた。 無撚糸システムは、潜在的に高い生産率と非常に均一な糸を提供します。 無撚糸を使用したニットなどのアパレル生地は、見た目に優れています。 現在いくつかの機械メーカーが研究している空気渦紡績では、引き抜きスライバーは、ローター紡績と同様に開繊ローラーに送られます。 空気渦紡糸は非常に高い生産速度を実現できますが、プロトタイプ モデルは、繊維の長さのばらつきやゴミの粒子などの異物の含有量に特に敏感です。

巻き取りとスプール

糸が紡がれると、メーカーは正しいパッケージを準備する必要があります。 パッケージの種類は、糸が織りに使用されるか編み物に使用されるかによって異なります。 巻き取り、スプーリング、ねじり、クイリングは、糸を織り、編むための準備段階と見なされます。 一般に、スプーリングの製品は次のように使用されます。 たて糸 (織布で縦に走る糸)と巻きの製品はとして使用されます 充填糸または よこ糸 (生地を横切る糸)。 オープンエンド紡績からの製品は、これらのステップをバイパスし、詰め物または縦糸のいずれかのためにパッケージ化されます. ツイストはプライ ヤーンを生成します。プライ ヤーンでは、XNUMX つ以上のヤーンがさらに加工される前に一緒にツイストされます。 クイリングの工程では、箱織機の杼の中に収まるほど小さなボビンに糸が巻き取られます。 織機でクイリングの工程が行われることもあります。 (この章の記事「織りと編み」も参照してください。)

廃棄物処理

粉塵の管理が重要な現代の繊維工場では、廃棄物の処理がより重要視されています。 従来の繊維事業では、廃棄物は手作業で収集され、システムに再利用できない場合は「廃棄物処理場」に運ばれていました。 ここでは、ベールを作るのに十分な 227 つのタイプになるまで蓄積されました。 現在の技術水準では、中央真空システムは、開口部、ピッキング、カーディング、ドローイング、およびロービングからの廃棄物を自動的に戻します。 中央真空システムは、機械の清掃、カーディングからのハエやモテな​​どの機械の下からの廃棄物の自動収集、およびフィルターコンデンサーからの使用不能な床掃除や廃棄物の返送に使用されます。 従来のベーラーは、典型的な XNUMX kg のベールを形成する垂直アップストローク プレスです。 現代の廃棄物処理技術では、廃棄物は中央真空システムから受けタンクに蓄積され、そこから水平ベール プレスに供給されます。 糸製造業のさまざまな廃棄物は、他の産業でリサイクルまたは再利用できます。 たとえば、紡績は廃棄物紡績産業でモップ糸を作るために使用でき、ガーネットは綿バッティング産業でマットレスや布張り家具のバッティングを作るために使用できます。

安全と健康への懸念

機械

頻度は高くありませんが、すべての綿織物機械で事故が発生する可能性があります。 多数の可動部品を効果的に保護するには、多くの問題があり、常に注意を払う必要があります。 特に、多くの事故の原因である機械の動作中に修理を試みることを避けるために、安全な慣行に関するオペレーターのトレーニングも不可欠です。

機械の各部品には、修理や保守作業を行う前に制御する必要があるエネルギー源 (電気、機械、空圧、油圧、慣性など) がある場合があります。 施設は、エネルギー源を特定し、必要な機器を提供し、人員を訓練して、機器の作業中にすべての危険なエネルギー源がオフになっていることを確認する必要があります。 すべてのロックアウト/タグアウト手順が順守され、正しく適用されていることを確認するために、定期的に検査を実施する必要があります。

綿粉の吸入 (byssinosis)

綿繊維が糸や生地に変換される場所で発生する粉塵を吸入すると、少数の繊維労働者に職業性肺疾患である肺結膜炎を引き起こすことが示されています。 通常、より高いレベルの粉塵 (15 ~ 20 mg/m0.5 以上) にさらされると、1.0 ~ XNUMX 年かかります。3)労働者が原子炉になるため。 OSHA と米国政府産業衛生士会議 (ACGIH) の基準は 0.2 mg/m を設定3 繊維糸製造における綿粉への職業的曝露の限界として、垂直水簸によって測定された呼吸性綿粉。 綿が処理または加工されるときに大気中に放出される浮遊微粒子である粉塵は、植物のゴミ、土壌、および微生物学的物質 (すなわち、細菌や真菌) の不均一で複雑な混合物であり、組成と生物活性が異なります。 Byssinosis の病原体と病因は知られていません。 繊維に付着したワタのゴミや、繊維に付着したグラム陰性菌のエンドトキシンや植物のゴミが原因または原因物質を含んでいると考えられています。 セルロースは呼吸器疾患を引き起こさない不活性な粉塵であるため、主にセルロースである綿繊維自体が原因ではありません。 作業慣行、医療監視、PPE に加えて、綿織物加工エリア (図 4 を参照) での適切な工学的管理により、ほとんどの場合、ビシノーシスを排除できます。 バッチキアー洗浄システムと連続バットシステムによる綿の穏やかな水洗浄は、糸くずと空中浮遊粉塵の両方のエンドトキシンの残留レベルを、1 秒間の強制呼気量で測定される肺機能の急激な低下に関連するレベルよりも低くします。

図 4. カーディング マシンの集塵システム

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ノイズ

糸製造の一部のプロセスでは騒音が問題になる可能性がありますが、いくつかの近代的な繊維工場では、レベルが 90 dBA を下回っています。これは米国の基準ですが、多くの国の騒音暴露基準を超えています。 機械メーカーと産業騒音エンジニアの削減努力のおかげで、機械の速度が上がるにつれて騒音レベルは低下し続けています。 騒音レベルが高い場合の解決策は、最新の静かな機器を導入することです。 米国では、騒音レベルが 85 dBA を超える場合、聴覚保護プログラムが必要です。 これには、騒音レベルのモニタリング、聴力検査、および騒音レベルを 90 dBA 未満に設計できない場合にすべての従業員が聴覚保護を利用できるようにすることが含まれます。

熱応力

紡績には高温と人工的な空気の加湿が必要な場合があるため、許容限界を超えないように注意深い監視が常に必要です。 より原始的な温度と湿度の調整方法の代わりに、適切に設計および管理された空調設備がますます使用されるようになっています。

労働安全衛生管理体制

より近代的な紡績糸製造工場の多くは、労働者が遭遇する可能性のある職場の危険を制御するために、ある種の労働安全衛生管理システムを導入することが有用であると考えています。 これは、American Textile Manufacturers Institute によって開発された「最高の健康と安全を求める」のような自発的なプログラムである場合もあれば、米国カリフォルニア州の職業上の傷害および疾病予防プログラム (タイトル 8、カリフォルニア州規則コード、セクション 3203)。 安全衛生管理システムを使用する場合、工場が独自のニーズに合わせて調整できるように、柔軟性と適応性が十分にある必要があります。

 

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水曜日、30月2011 02:18

羊毛産業

第 3 版、労働安全衛生百科事典からの適応。

羊毛産業の起源は古代に失われました。 羊は遠く離れた先祖によって簡単に家畜化され、食料や衣類の基本的なニーズを満たすために重要でした. 初期の人類社会は、羊から集めた繊維をこすり合わせて糸を形成しました。この基本原理から、繊維を操作するプロセスは複雑さを増しています。 羊毛繊維産業は、機械的方法の開発と適応において最前線にあり、工場生産システムの開発における初期の産業の XNUMX つです。

原料

動物から採取した繊維の長さは、処理方法を決定する主要な要因ですが、唯一の要因ではありません。 利用可能な羊毛の種類は、(a) メリノまたは植物学、(b) 交雑種 - 上質、中型または粗い、(c) カーペット ウールに大まかに分類できます。 ただし、各グループ内にはさまざまなグレードがあります。 メリノは通常、直径が最も細く長さが短いのに対し、カーペット ウールは繊維が長く、直径が粗いです。 今日では、羊毛を模した合成繊維の量が増えており、天然繊維と混紡され、同じ方法で加工されています。 モヘア(ヤギ)、アルパカ(ラマ)、カシミア(ヤギ、ラクダ)、アンゴラ(ヤギ)、ビクーニャ(野生のラマ)など、他の動物の毛も、副次的ではありますが業界で重要な役割を果たしています。 比較的高価で、通常は専門の会社によって処理されます。

生産

この業界には、ウールと梳毛という XNUMX つの特徴的な加工システムがあります。 機械は多くの点で似ていますが、目的は異なります。 本質的に、 歪んだ このシステムは、より長いステープルされたウールを使用し、カーディング、準備、ギリング、およびコーミングのプロセスで、繊維は平行に保たれ、短い繊維は排除されます。 紡績によって細い直径の強力な糸が生成され、それを織り上げることで、男性用スーツの見慣れた滑らかでしっかりとした外観を持つ軽量な生地が得られます。 の中に ウールの このシステムの目的は、繊維を混ぜ合わせて絡み合わせて柔らかくふわふわした糸を形成することです。この糸は、ツイード、ブランケット、厚手のオーバーコートなど、「ウーリー」表面を備えたふくらみのあるかさばる特徴の布を作るために織られます。 ウールのシステムでは繊維の均一性は必要ないため、メーカーは新しいウール、梳毛プロセスで拒否された短い繊維、古いウールの衣類を引き裂いて回収したウールなどをブレンドすることができます。 「ショディ」は柔らかいものから、「マンゴ」は硬い廃棄物から得られます。

ただし、産業は特に複雑であり、使用される原材料の状態と種類、および完成した生地の仕様が、各段階での処理方法とそれらの段階の順序に影響を与えることに留意する必要があります。 例えば、ウールは加工前、糸の段階で、または織物の場合は加工の最後に染色される場合があります。 さらに、一部のプロセスは別の事業所で実施される場合があります。

危険とその防止

繊維産業のあらゆる分野と同様に、高速で動く部品を備えた大型機械は、騒音と機械的損傷の両方の危険をもたらします。 ほこりも問題になる可能性があります。 平歯車、チェーンとスプロケット、回転シャフト、ベルトとプーリーなどの機器の一般的な部品、および羊毛織物の取引で特に使用される機械の次の部品には、実行可能な最高の形式の保護または囲いを提供する必要があります。

  • さまざまなタイプの予備開封機のフィード ローラーとスウィフト (例: ティーザー、ウィリー、ガーネット、ラグ グラインド マシンなど)
  • スクリブリングおよびカーディングマシンのリッカーインまたはテーカーインおよび隣接するローラー
  • スクリブリング、カーディング、ガーネッティング マシンのスウィフト シリンダーとドッファー シリンダー間の吸気口
  • ギルボックスのローラーとフォーラー
  • ドローイングおよびロービングフレームのバックシャフト
  • ラバの馬車と主軸台の間のわな
  • 整経機のビームオフ動作で使用される突き出たピン、ボルト、およびその他の固定装置
  • 精練機、製粉機、絞り機のスクイーズローラー
  • 送風機の布とラッパーとローラーの間の取り入れ口
  • 刈払機の回転ナイフシリンダー
  • 空気搬送システムのファンのブレード (このようなシステムのダクト内の検査パネルは、ファンから安全な距離にある必要があり、作業者は、機械が完全に停止するのにかかる時間を忘れないように記憶しておく必要があります。電源が切断された後、ゆっくりと停止します。これは、システム内の詰まりを解消する作業員が通常、動いているブレードを見ることができないため、特に重要です)
  • 空飛ぶ杼には特別な問題があります (織機には、杼が小屋から飛び出すのを防ぎ、飛んだ場合に移動できる距離を制限するために、適切に設計されたガードを装備する必要があります)。

 

このような危険な部分の保護には実際的な問題があります。 ガードの設計では、特定のプロセスに関連する作業慣行を考慮に入れる必要があり、特にオペレーターが最大のリスクにさらされている場合 (ロックアウトの配置など) にガードが取り外される可能性を排除する必要があります。 機械の稼働中に廃棄物を取り除いたり清掃したりしないようにするには、特別な訓練と綿密な監督が必要です。 責任の多くは、そのような安全機能が設計段階で新しい機械に組み込まれていることを確認する必要がある機械メーカーと、機器の安全な取り扱いについて労働者が適切に訓練されていることを確認する監督者に委ねられています。

機械の間隔

機械間のスペースが十分に確保されていないと、事故のリスクが高まります。 古い施設の多くは、利用可能な床面積に最大数の機械を詰め込んでいたため、通路や通路、および作業室内の原材料と完成品の一時保管に使用できるスペースが減少していました。 一部の古い工場では、カーディング マシン間の通路が非常に狭いため、駆動ベルトをガード内に収納することは実際的ではなく、実行中のポイントでベルトとプーリーの間のガードを「ウェッジ」する必要があります。 このような状況では、よくできた滑らかなベルト留め具が特に重要です。 特定のウール繊維機械について英国政府委員会が推奨する最小間隔基準が必要です。

材料の取扱い

最新の機械的な荷役方法が採用されていない場合、重い荷物を持ち上げることによる怪我のリスクが残ります。 マテリアルハンドリングは、可能な限り機械化する必要があります。 これが利用できない場合は、本書の他の場所で説明されている予防措置 百科事典 採用すべきです。 適切な吊り上げ技術は、織機に出入りする重いビームを操作する労働者や、初期の準備プロセスで重くて扱いにくいウールの俵を扱う労働者にとって特に重要です。 このようなかさばる重い荷物の移動には、可能な限り、台車や移動可能なカートまたはスキッドを使用する必要があります。

火災

特に古い高層工場では、火災は深刻な危険です。 工場の構造とレイアウトは、遮るもののない通路と出口、火災警報システム、消火器とホース、非常灯などを管理する地域の規制に準拠する必要があります。 清潔に保ち、適切な清掃を行うことで、延焼を助長するほこりや綿毛の蓄積を防ぐことができます。 作業時間中は、火炎切断または火炎燃焼装置の使用を伴う修理を行ってはなりません。 火災時の手順について全スタッフの訓練が必要です。 消防訓練は、可能であれば地元の消防、警察、緊急医療サービスと協力して実施され、適切な間隔で実施されるべきです。

一般的な安全性

特に羊毛繊維産業で見られる事故状況に重点が置かれています。 ただし、工場での事故の大半は、すべての工場に共通の状況で発生することに注意する必要があります。たとえば、人や物の落下、物品の取り扱い、手工具の使用などです。従うべき原則は、他のほとんどの産業と同様に羊毛産業にも当てはまります。

健康上の問題

Anthrax

通常、ウール織物に関連する産業病は炭疽菌です。 一時は、特に羊毛選別業者にとって大きな危険でしたが、次の結果として、羊毛繊維業界ではほぼ完全に制御されています。

  • 炭疽菌が蔓延している輸出国における生産方法の改善
  • 炭疽菌胞子を運ぶ可能性のある物質の消毒
  • 準備工程における排気換気下での感染の可能性のある材料の取り扱いの改善
  • 羊毛のベールを十分に長く、菌を殺す温度まで電子レンジで加熱します. この処理は、ウールに関連するラノリンの回復にも役立ちます。
  • リスクの高い状況にある労働者の予防接種を含む、医療の大幅な進歩
  • 労働者の教育と訓練、洗浄施設の提供、必要に応じて個人用保護具。

 

炭疽菌の胞子のほかに、真菌の胞子が知られています。 コクシジオデス・イミティス 特に米国南西部のウールに見られます。 この真菌は、コクシジオイデス症として知られる疾患を引き起こす可能性があり、炭疽菌による呼吸器疾患とともに、通常は予後が不良です。 炭疽菌は、皮膚バリアの破れから体内に入ると、中心部が黒い悪性潰瘍または癰を引き起こすという追加の危険があります。

化学物質

例えば、脱脂(二酸化ジエチレン、合成洗剤、トリクロロエチレン、そして過去には四塩化炭素)、消毒(ホルムアルデヒド)、漂白(二酸化硫黄、塩素)、染色(塩素酸カリウム、アニリン)など、さまざまな化学物質が使用されています。 リスクには、ガス処刑、中毒、目、粘膜、肺の刺激、および皮膚の状態が含まれます。 一般に、予防は以下に依存します。

  • より危険性の低い化学物質の代替
  • 局所排気換気
  • 腐食性または有毒な液体のラベル付け、保管、輸送の注意
  • 個人用保護具
  • 適切な洗浄設備(実行可能な場合はシャワーバスを含む)
  • 厳格な個人衛生。

 

その他の危険

羊毛加工に必要な騒音、不適切な照明、高温多湿は、厳密に管理しない限り、一般的な健康に悪影響を及ぼす可能性があります. 多くの国では、基準が規定されています。 染色小屋では、蒸気と結露を効果的に制御するのが難しい場合があり、多くの場合、専門的な技術アドバイスが必要です。 製織小屋では、騒音制御が深刻な問題であり、多くの作業が残っています。 あらゆる場所、特に暗い色の布地が製造されている場所では、高水準の照明が必要です。

ほこり

以前のプロセスで生成された粉塵に含まれる炭疽菌胞子の特定のリスクと同様に、気道粘膜の刺激を誘発するのに十分な量の粉塵が多くの機械、特に引き裂きまたはカーディング動作を伴う機械で生成され、除去する必要があります。効果的なLEVによって。

ノイズ

機械のすべての可動部品、特に織機があるため、毛織物工場は非常に騒がしい場所であることがよくあります。 減衰は適切な潤滑によって実現できますが、防音バッフルの導入やその他の工学的アプローチも検討する必要があります。 概して、職業上の難聴の防止は、労働者が耳栓またはマフを使用することにかかっています。 労働者がそのような保護具の適切な使用について訓練を受け、それを使用していることを確認するために監督されることが不可欠です。 多くの国では、定期的なオージオグラムによる聴覚保護プログラムが必要です。 機器を交換または修理する際には、適切な騒音低減措置を講じる必要があります。

仕事のストレス

労働者の健康と福利に付随する影響を伴う仕事のストレスは、この業界では一般的な問題です。 多くの工場は XNUMX 時間体制で稼働しているため、シフト勤務が頻繁に必要になります。 生産ノルマを達成するために、機械は継続的に稼働し、各労働者は XNUMX つまたは複数の機器に「縛られ」、「フローター」が自分の代わりになるまで、トイレや休憩のためにそこを離れることはできません。 周囲の騒音とノイズプロテクターの使用と相まって、彼らの非常にルーチン化された反復的な活動は、 de facto 多くの人がストレスを感じている労働者の孤立と社会的相互作用の欠如。 監督の質と職場のアメニティの利用可能性は、労働者の仕事のストレスレベルに大きな影響を与えます。

まとめ

大企業は新しい技術開発に投資することができますが、多くの小規模で古い工場は、時代遅れではあるが機能している設備を備えた古い工場で操業を続けています。 経済的な要請により、労働者の安全と健康に注意を向けるよりも、むしろ注意を払う必要があります。 実際、多くの先進地域では、開発途上国や安価な労働力が容易に利用でき、健康と安全に関する規制が存在しないか、一般的に無視されている地域での新しい工場を支持して、工場は見捨てられています。 世界的に見て、これは重要な労働集約型産業であり、労働者の健康と福利への合理的な投資は、企業とその労働力の両方に大きな利益をもたらす可能性があります。

 

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水曜日、30月2011 02:20

絹産業

第 3 版、労働安全衛生百科事典からの適応。

絹は、蚕の幼虫が作り出す光沢があり、丈夫で弾力性のある繊維です。 この用語には、この繊維から作られた糸または布も含まれます。 伝統によれば、シルク産業は紀元前2640年に中国で始まりました。 紀元 3 世紀頃、蚕とその産物に関する知識が韓国を通じて日本に伝わりました。 それはおそらく少し後にインドに広がった. そこから、絹の生産はヨーロッパを通り新世界へとゆっくりと西に運ばれました.

生産プロセスには、必ずしも単一の企業または工場で実行されるとは限らない一連のステップが含まれます。 それらには以下が含まれます:

  • 養蚕。 彼らの生糸フィラメントのための繭の生産は、として知られています 養蚕、摂食、繭の形成などをカバーする用語。 最初に必要なのは、幼虫の状態でミミズに餌を与えるのに十分な桑の木の株です。 ワームが飼育されているトレイは、25 ° C の一定温度の部屋に保管する必要があります。 これには、寒い国や季節での人工暖房が含まれます。 繭は、約42日間の給餌後に紡がれます。
  • スピニングまたはフィラー。 絹紡績の特徴的な工程は、 リーリング、 繭からのフィラメントが連続した均一で規則的なストランドに形成されます。 まず天然ガム(セリシン)を熱湯で柔らかくします。 次に、お湯の浴槽またはたらいの中で、いくつかの繭からのフィラメントの端が一緒に引っ掛かり、引き上げられ、糸車に取り付けられ、巻き上げられて生糸が形成されます.
  • 投げ。 この工程では、糸を撚り合わせ、より丈夫な糸にします。
  • 脱ガム。 この段階では、生糸を約 95 °C の石鹸水で煮沸します。
  • 漂白。 生糸または茹でた絹は、過酸化水素または過酸化ナトリウムで漂白されます。
  • 織り。 絹糸は次に布に織り込まれます。 これは通常、別々の工場で行われます。
  • 染色。 シルクは、フィラメントや糸の形で染色される場合と、生地として染色される場合があります。

 

健康と安全上の危険

一酸化炭素

換気の悪い飼育室で炭火を使用した結果、養蚕が一般的な家内産業である日本では、頭痛、めまい、時には吐き気と嘔吐からなる一酸化炭素中毒の症状が報告されていますが、通常は重篤ではありません。

皮膚炎

マル デ バシーヌ生糸を紡ぐ女性労働者の手の皮膚炎である. 影響を受けた労働者の 1920% は、毎年平均 30 労働日を失いました。 主に指、手首、前腕に局在する皮膚病変は、小さな水疱で覆われた紅斑が特徴で、慢性化、膿疱性または湿疹性になり、非常に痛みを伴いました。 この状態の原因は、通常、死んだ蛹の分解生成物と繭の寄生虫に起因していました。

しかし、最近では、日本の観察では、おそらく巻き取り槽の温度に関連していることが示されています。 1960 °C では、リール作業員の間で典型的な皮膚病変の報告はありません。

生糸の取り扱いは、一部のリール労働者にアレルギー性皮膚反応を引き起こす可能性があります. 顔面の腫脹と眼の炎症は、リーリングバスと直接局所的に接触していない場所で観察されています。 同様に、蚕糸を投げる人にも皮膚炎が見られます。

気道の問題

旧ソビエト連邦では、絹糸紡績工の間で異常な扁桃炎の発生が、繰糸池の水と繭部門の周囲空気中の細菌にまで遡ることができた. 消毒とリールバス水の頻繁な交換と、繭リールの排気換気を組み合わせることで、迅速な改善がもたらされました。

旧ソ連でも実施された広範な長期疫学的観察は、天然シルク産業の労働者が気管支喘息、喘息様気管支炎および/またはアレルギー性鼻炎を特徴とする呼吸器アレルギーを発症する可能性があることを示しています. 天然シルクは、生産のすべての段階で感作を引き起こす可能性があるようです.

紡績機や巻取り機で絹を包装または再包装する際に、紡績機の労働者に呼吸困難を引き起こす状況も報告されています。 機械の速度によっては、シルク フィラメントを取り囲むタンパク質性物質をエアロゾル化することが可能です。 このエアロゾルは、サイズが呼吸に適している場合、綿粉への副鼻腔反応と非常によく似た肺反応を引き起こします。

ノイズ

絹糸を紡いだり巻き取ったりする機械や、織物を織る織機で働く労働者にとって、騒音への暴露は有害なレベルに達する可能性があります。 機器の適切な潤滑と防音バッフルの介在により、騒音レベルが多少低下する可能性がありますが、作業日を通して継続的にさらされると、累積的な影響が生じる可能性があります。 効果的な軽減が得られない場合は、個人用保護具を使用する必要があります。 騒音にさらされるすべての労働者と同様に、定期的なオージオグラムを特徴とする聴覚保護プログラムが望ましいです。

安全衛生対策

シルク産業のすべての段階で、温度、湿度、換気の管理が重要です。 在宅勤務者は監視を逃れるべきではありません。 飼育室の十分な換気を確保し、木炭または灯油ストーブを電気ヒーターまたはその他の加温装置に置き換える必要があります。

巻き取り浴の温度を下げると、皮膚炎の予防に効果があるかもしれません。 水は頻繁に交換し、排気換気が望ましいです。 繰糸浴に浸した生糸が直接肌に触れないようにする。

良好な衛生施設の提供と個人の衛生への注意が不可欠です。 日本では、3% 酢酸溶液による手洗いが効果的であることがわかっています。

新規参入者の健康診断とその後の健康管理が望ましい。

シルク製造における機械の危険性は、一般的な繊維産業の危険性と似ています。 事故防止は、適切な清掃、可動部品の適切な保護、作業者の継続的なトレーニング、および効果的な監督によって最もよく達成されます。 力織機には、シャトルの飛翔による事故を防止するためのガードを設ける必要があります。 糸の準備と織りのプロセスには、非常に優れた照明が必要です。

 

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水曜日、30月2011 02:22

ビスコース(レーヨン)

第 3 版、労働安全衛生百科事典からの適応。

レーヨンはセルロース(木材パルプ)を化学処理した合成繊維です。 単独で、または他の合成繊維や天然繊維とブレンドして、強く、吸収性が高く、柔らかく、鮮やかで長持ちする色に染めることができる生地を作るために使用されます.

レーヨンの製造は、人工シルクの探求に端を発しています。 1664年、植物細胞の観察で知られる英国の科学者ロバート・フックは、人工的な手段でシルクを複製する可能性を予測しました。 ほぼ 1855 世紀後の 1884 年に、繊維は桑の小枝と硝酸の混合物から作られました。 1891 年にフランスの発明家ヒレール ド シャルドネによって最初の成功した商業プロセスが開発され、1895 年に英国の科学者クロスとベヴァンがビスコース プロセスを完成させました。 XNUMX 年までに、レーヨンはかなり小規模で商業的に生産されるようになり、その使用は急速に拡大しました。

生産方法

レーヨンは、用途に応じていくつかの工程を経て作られます。

ビスコースプロセスは、木材パルプ由来のセルロースを水酸化ナトリウム溶液に浸し、圧縮して余分な液体を絞り出すことでアルカリセルロースを形成します。 不純物が取り除かれ、制御された温度で数日間熟成された白いパン粉に似た細断に引き裂かれた後、細断されたアルカリセルロースは別のタンクに移され、そこで二硫化炭素で処理されて黄金色のパン粉が形成されます.セルロースザンテート。 これらは、希水酸化ナトリウムに溶解され、粘稠なオレンジ色の液体と呼ばれます ビスコース. 均一な品質を得るために、異なるバッチのビスコースがブレンドされます。 混合物はろ過され、厳密に管理された温度と湿度で数日間保管されて熟成されます。 次に、微細な穴の開いた金属ノズル (紡糸口金) から約 10% の硫酸浴に押し出されます。 連続フィラメント (ケーキ) として巻くか、必要な長さにカットして綿やウールのように紡ぐことができます。 ビスコース レーヨンは、アパレルや厚手の生地に使用されます。

銅アンモニア法、シルクのような生地や薄手の靴下を作るために使用される、水酸化ナトリウム溶液に溶解したセルロースパルプは、酸化銅とアンモニアで処理されます. フィラメントは紡糸口金から紡糸漏斗に出て、水のジェット流の作用によって必要な細さに引き伸ばされます。

ビスコースと銅アンモニウムのプロセスでは、セルロースが再構成されますが、アセテートとトリアセテートはセルロースのエステルであり、別のクラスの繊維であると考えられています. アセテート生地は鮮やかな発色とドレープ性が特徴で、アパレルに特に適しています。 アセテートの短繊維は、枕、マットレス パッド、キルトのフィラーとして使用されます。 トリアセテート糸は、アセテートと同じ特性の多くを持っていますが、衣服の折り目やプリーツを保持する能力が特に好まれています.

危険とその防止

ビスコースプロセスにおける主な危険は、二硫化炭素と硫化水素への曝露です。 どちらも、暴露の強度と期間、および影響を受ける臓器に応じて、さまざまな毒性効果があります。 それらは、疲労とめまい、呼吸器の炎症と胃腸の症状から、深刻な神経精神障害、聴覚と視覚の障害、深い意識喪失と死にまで及びます。

さらに、引火点が -30 °C 未満で、爆発限界が 1.0 ~ 50% の二硫化炭素は、火災や爆発の危険性が高くなります。

このプロセスで使用される酸とアルカリはかなり希釈されていますが、適切な希釈液の調製と目に飛び散る危険性が常にあります。 細断プロセス中に生成されるアルカリ性のパンくずは、労働者の手や目を刺激する可能性があり、紡績槽から発せられる酸性ガスと硫化水素ガスは、過度の流涙、羞明、重度の眼痛を特徴とする角結膜炎を引き起こす可能性があります。

二硫化炭素と硫化水素の濃度を安全な暴露限界未満に保つには、自動連続記録装置によって提供されるような入念な監視が必要です。 効率的な LEV (これらのガスは空気よりも重いため、床の高さに吸気口がある) を備えた機械を完全に密閉することをお勧めします。 作業者は、漏れが発生した場合の緊急対応について訓練を受ける必要があり、適切な個人用保護具が提供されることに加えて、メンテナンスおよび修理作業者は、不必要なレベルの暴露を避けるために注意深く教育を受け、監督されなければなりません。

トイレや洗い場は単なるアメニティではなく必需品です。 配置前および定期的な健康診断による医学的監視が望ましい。

 

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水曜日、30月2011 02:23

合成繊維

第 3 版、労働安全衛生百科事典からの適応。

合成繊維は、石油化学産業によって開発された化学元素または化合物から合成的に製造されたポリマーから作られています。 古代にさかのぼる天然繊維 (ウール、コットン、シルク) とは異なり、合成繊維の歴史は比較的短く、1891 年に英国の 1900 人の科学者である Cross と Bevan によってビスコース プロセスが完成しました。 数年後、レーヨンの生産が限定的に開始され、XNUMX 年代初頭までに商業的に生産されるようになりました。 それ以来、多種多様な合成繊維が開発され、それぞれが、単独で、または他の繊維と組み合わせて、特定の種類の生地に適した特別な特性を持つように設計されています. それらを追跡することは、同じ繊維が異なる国では異なる商品名を持っている可能性があるという事実によって困難になります.

繊維は、液体ポリマーを紡糸口金の穴に押し込んで連続フィラメントを生成することによって作られます。 フィラメントは布に直接織り込むことができます。または、天然繊維の特性を与えるために、テクスチャー加工してかさばりを加えたり、細断してステープルにして紡いだりできます。

合成繊維の分類

商業的に使用される合成繊維の主なクラスは次のとおりです。

  • ポリアミド (ナイロン)。 長鎖高分子アミドの名前は、化学成分の炭素原子の数を示す数字で区別され、最初にジアミンが考慮されます。 このように、ヘキサメチレンジアミンとアジピン酸から製造された元のナイロンは、ジアミンと二塩基酸の両方が 66 個の炭素原子を含むため、米国と英国ではナイロン 6.6 または 6 として知られています。 ドイツではPerlon T、イタリアではNailon、スイスではMylsuisse、スペインではAnid、アルゼンチンではDuciloとして販売されています。
  • ポリエステル。 1941 年に最初に導入されたポリエステルは、エチレングリコールをテレフタル酸と反応させて分子の長い鎖でできたプラスチック材料を形成し、紡糸口金から溶融状態で送り出され、冷気中でフィラメントを硬化させることによって作られます。 ドローイングまたはストレッチプロセスが続きます。 ポリエステルは、例えば、英国ではテリレン、米国ではダクロン、フランスではターガル、イタリアではテリタルとウィステル、ロシア連邦ではラブサン、日本ではテトランとして知られています。
  • ポリビニル。 1948 年に初めて製造されたポリアクリロニトリルまたはアクリル繊維は、このグループの最も重要なメンバーです。 アメリカではAcrilanとOrlon、フランスではCrylor、イタリアではLeacrilとVelicren、ポーランドではAmanian、イギリスではCourtelleなど、さまざまな商品名で知られています。
  • ポリオレフィン。 このグループで最も一般的な繊維は、英国では Curlene として知られ、ナイロンと同様のプロセスで作られています。 300 °C の溶融ポリマーを紡糸口金に通し、空気または水中で冷却してフィラメントを形成します。 その後、描画またはストレッチされます。
  • ポリプロピレン。 ドイツでは Hostalen、イタリアでは Meraklon、英国では Ulstron として知られるこのポリマーは、溶融紡糸され、延伸または延伸され、その後アニールされます。
  • ポリウレタン。 1943 年に 1,4 ブタンジオールとヘキサメチレン ジイソシアネートの反応によってパーロン D として最初に製造されたポリウレタンは、スパンデックスと呼ばれる新しいタイプの高弾性繊維の基礎となっています。 これらの繊維は、ゴムのような弾力性があるため、スナップバックまたはエラストマーと呼ばれることがあります。 それらは、モノフィルとして押し出される「加硫」架橋ポリウレタンを生成するために、非常に高い温度と圧力で加熱することによって硬化される線状ポリウレタンガムから製造されます。 伸縮性を必要とする衣服に広く使用されている糸は、レーヨンやナイロンでカバーして外観を改善し、内側の糸で「ストレッチ」を提供します。 スパンデックス糸は、たとえば、米国ではライクラ、バイレン、グロスパン、英国ではスパンドレルとして知られています。

 

特別なプロセス

ホチキス止め

シルクは、連続フィラメントの唯一の天然繊維です。 他の天然繊維は、短い長さまたは「ステープル」で提供されます。 綿は約 2.6 cm、羊毛は 6 ~ 10 cm、亜麻は 30 ~ 50 cm です。 連続合成フィラメントは、天然繊維のような短いステープルを生成するために、切断機またはステープル機を通過することがあります。 その後、綿またはウールの紡績機で再紡績して、一部の合成繊維のガラスのような外観のない仕上げを行うことができます. 紡績中に、合成繊維と天然繊維の組み合わせ、または合成繊維の混合物を作ることができる。

圧着

合成繊維にウールの外観と手触りを与えるために、ねじれたりもつれたカットまたはステープルされた繊維は、いくつかの方法のいずれかによってクリンプされます。 それらは圧着機に通される場合があり、そこで熱く、フルート加工されたローラーが永久的な圧着を付与します。 捲縮はまた、フィラメントの凝固を制御して非対称断面を有する繊維を生成することにより、化学的に行うこともできる(すなわち、片側は皮が厚く、反対側は薄い)。 この繊維が濡れていると、厚い側がカールしてクリンプが発生する傾向があります。 米国では非トルク糸として知られているしわのある糸を作るには、合成糸を編んで生地にし、セットしてから、逆巻きで生地から巻き取ります。 最新の方法では、180 本のナイロン糸をヒーターに通し、温度を 60,000 °C に上げてから高速回転スピンドルに通し、クリンプを付与します。 最初のマシンのスピンドルは毎分 1.5 回転 (rpm) で動作していましたが、新しいモデルでは XNUMX 万 rpm のオーダーの速度がありました。

作業服用合成繊維

ポリエステル布の耐薬品性に​​より、布は酸処理作業用の保護服に特に適しています。 ポリオレフィン生地は、酸とアルカリの両方への長時間暴露に対する保護に適しています。 耐高温ナイロンは、衣服を火や熱から保護するのに適しています。 ベンゼン、アセトン、トリクロロエチレン、四塩化炭素などの溶剤に対して、室温で良好な耐性があります。 特定のプロピレン生地は、さまざまな腐食性物質に対する耐性があるため、作業服や実験服に適しています。

これらの合成繊維は軽量であるため、同等の保護のために必要となる重いゴム引きやプラスチックコーティングの布よりも適しています。 また、高温多湿の環境でも快適に着用できます。 合成繊維製の防護服を選択する際には、繊維の一般名を特定し、収縮などの特性を確認するように注意する必要があります。 光、ドライクリーニング剤、洗剤に対する過敏症; 油、腐食性化学物質、一般的な溶剤に対する耐性。 耐熱性; 静電気の帯電に対する感受性。

危険とその防止

事故

床や通路を清潔で乾燥した状態に保ち、滑りや落下を最小限に抑えることを意味する適切なハウスキーピングに加えて (タンクは漏れ防止が必要で、可能であれば水しぶきを抑えるためのバッフルが必要です)、機械、駆動ベルト、滑車、シャフトを適切に保護する必要があります。 . 紡績、梳綿、巻取、整経作業用の機械は、材料や部品が飛散しないようにフェンスで囲み、作業者の手が危険区域に入るのを防ぐ必要があります。 清掃中または修理中に機械が再起動しないように、ロックアウト デバイスを設置する必要があります。

火と爆発

合成繊維産業は、有毒で可燃性の材料を大量に使用しています。 可燃性物質の保管施設は、屋外または特殊な耐火構造である必要があり、流出を局所化するために防潮堤または堤防で囲む必要があります。 ポンプとパイプの適切に維持されたシステムによる有毒で可燃性の物質の配送の自動化は、コンテナを移動して空にする危険を減らします。 適切な消火設備と衣類をすぐに利用できるようにし、作業員は、できれば地元の消防当局と協力して、またはその監視下で実施される定期的な訓練を通じて、それらの使用方法を訓練する必要があります。

空気中または紡糸によってフィラメントが紡糸口金から出てくると、大量の溶媒蒸気が放出されます。 これらはかなりの毒性と爆発の危険を構成し、LEV によって取り除かれなければなりません。 それらの濃度は、溶媒の爆発限界を下回っていることを確認するために監視する必要があります。 排出された蒸気は、さらに使用するために蒸留および回収するか、または焼却することができます。 一般的な環境大気中に放出してはならない。

可燃性溶剤を使用する場所では、喫煙を禁止し、裸火、炎、火花を排除する必要があります。 電気機器は認定された耐圧防爆構造である必要があり、壊滅的な火花につながる可能性のある静電気の蓄積を防ぐために、機械は接地 (接地) する必要があります。

有毒な危険

潜在的に有毒な溶剤や化学物質への曝露は、適切な LEV によって関連する最大許容濃度未満に維持する必要があります。 呼吸用保護具は、保守および修理作業員、および漏れ、こぼれ、および/または火災による緊急事態への対応を担当する作業員が使用できるようにしておく必要があります。

 

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水曜日、30月2011 02:26

天然フェルト製品

フェルトは、毛皮、毛髪、または羊毛の繊維を、熱、湿気、摩擦などのプロセスを適用して織り上げ、密につや消しにした繊維状の素材です。 また、通常はウールまたはジュートで作られたゆるく織られた裏布にフェルトが取り付けられている針織フェルトもあります.

ファーフェルト加工

帽子に最も頻繁に使用されるファー フェルトは、通常、げっ歯類 (ウサギ、ノウサギ、ジャコウネズミ、捕獲、ビーバーなど) の毛皮から作られ、他の動物はあまり使用されません。 選別後、過酸化水素と硫酸を用いて皮をニンジン化し、毛のカット、硬化、染色の工程を経ます。 染色には、通常、合成染料が使用される(例えば、酸性染料または錯体金属化合物を含む染料)。 染色されたフェルトは、シェラックまたはポリ酢酸ビニルを使用して加重されます。

ウールフェルト加工

フェルトの製造に使用されるウールは、未使用または再生利用されている場合があります。 一般に古い袋から得られるジュートは、特定のニードルフェルトに使用され、綿、シルク、合成繊維などの他の繊維が追加される場合があります.

ウールは選別され、選択されます。 繊維を分離するために、布を回転させて生地を引き裂くスパイク付きシリンダーであるラググラインディング マシンでぼろぼろにされます。次に、細い鋸歯状のワイヤーで覆われたローラーとシリンダーを備えた機械でガーネット化されます。 繊維は 18% の硫酸溶液で炭化され、100 ºC の温度で乾燥された後、ブレンドされ、必要に応じて乳化剤入りの鉱物油が注がれます。 繊維をさらにブレンドし、それらを互いにほぼ平行に配置するティーシングとカーディングの後、材料は、極に巻き上げられてバットを形成する細かいウェブの層として移動ベルト上に堆積されます。 ばらばらになったバットは硬化室に運ばれ、そこで水をまき散らされ、XNUMX 枚の重いプレートの間に押し付けられます。プレートの上部が振動し、繊維がカールしてくっつきます。

フェルトを完成させるために、材料は希硫酸のボウルに入れられ、重い木製のハンマーで叩かれます. 洗浄(テトラクロロエチレンの添加による)、脱水、染色、通常は合成染料で行われます。 フェルトを耐腐敗性にするために化学薬品を加えることができます。 最後のステップには、乾燥 (ソフト フェルトの場合は 65 °C、ハード フェルトの場合は 112 °C)、せん断、研磨、ブラッシング、プレス、トリミングが含まれます。

安全と健康への危険

事故

フェルト製造に使用される機械には、駆動ベルト、チェーンとスプロケットの駆動装置、回転シャフト、ガーネッティングとティージングに使用されるスパイク付きドラムとローラー、重いプレス機、ローラーとハンマーなどがあり、これらはすべて適切に保護され、ロックアウト/整備中または清掃中の怪我を防ぐためのタグアウトシステム。 滑ったり転んだりしないように、適切なハウスキーピングも必要です。

ノイズ

操作の多くはノイズが多いです。 エンクロージャー、バッフル、および適切な潤滑によって安全な騒音レベルを維持できない場合は、個人用の聴覚保護具を利用できるようにする必要があります。 多くの国では、定期的なオージオグラムを特徴とする聴覚保護プログラムが必要です。

ほこり

フェルトの職場はほこりが多く、慢性呼吸器疾患のある人にはお勧めできません。 幸いなことに、ほこりは特定の病気に関連していませんが、適切な排気換気が必要です. 動物の毛は敏感な人にアレルギー反応を引き起こす可能性がありますが、気管支喘息はまれです. 粉塵も火災の原因となります。

化学品

フェルト製造に使用される硫酸溶液は通常希釈されていますが、濃酸の供給を希望のレベルに希釈する際には注意が必要です。 飛沫やこぼれの危険性があるため、洗眼施設が近くにあり、作業員が保護服 (ゴーグル、エプロン、手袋、靴など) を着用している必要があります。

特定の製紙業者のフェルトのなめしには、キノンの使用が含まれる場合があり、皮膚や粘膜に深刻な損傷を与える可能性があります. この化合物の粉塵または蒸気は、眼の結膜および角膜の染色を引き起こす可能性があり、長時間または繰り返し暴露すると、視力に影響を与える可能性があります. キノン粉末は粉塵を防ぐために湿らせる必要があり、手、腕、顔、および目の保護具を装着した労働者が、密閉されたフードまたはLEVを取り付けたチャンバーで取り扱う必要があります。

熱と火

手作業による帽子の成形プロセスに伴う材料の高温 (60 °C) により、作業者は手肌の保護具を使用する必要があります。

フェルト製造の初期のほこりの多い段階では、火事はよくある危険です。 廃棄ウールに残った金属製の物体からのマッチや火花、過熱したベアリング、または電気接続の不良が原因である可能性があります。 また、可燃性溶剤の蒸気が乾燥オーブンに集まる可能性がある場合、仕上げ作業でも発生する可能性があります。 水は材料を損傷し、機器を腐食させるため、乾式粉末消火器ほど消火に使用されません。 最新の設備には、消火剤を噴霧できる通気孔、または自動二酸化炭素放出装置が取り付けられています。

Anthrax

まれではありますが、炭疽菌が流行している地域から輸入された汚染された羊毛にさらされた結果、炭疽菌の症例が発生しています。

 

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水曜日、30月2011 02:30

染色・捺染・仕上げ

染色に関するセクションは、労働安全衛生百科事典第 3 版への AK Niyogi の寄稿から改作されています。

染色

染色には、染料と布地の繊維との間の化学的結合または強力な物理的親和性が含まれます。 生地の種類や目的の最終製品に応じて、多種多様な染料とプロセスが使用されます。

染料のクラス

酸性または塩基性染料 ウール、シルク、綿の弱酸性浴に使用します。 酸性染料の中には、金属酸化物、タンニン酸、重クロム酸塩などで繊維を媒染した後に使用されるものがあります。 直接染料は速くなく、ウール、レーヨン、綿の染色に使用されます。 それらは煮沸で染められます。 綿布の染色に 硫黄染料、染浴は染料をソーダ灰と硫化ナトリウムとお湯でペーストすることによって準備されます。 この染色もボイルで行われます。 綿の染色用 アゾ染料、ナフトールは苛性ソーダ水溶液に溶解されます。 生成したナフトキシドナトリウム溶液を綿に含浸させ、ジアゾ化合物溶液で処理し、染料を発色させます。 バット染料 水酸化ナトリウムとハイドロサルファイトナトリウムでロイコ化合物にします。 この染色は30~60℃で行われます。 分散染料 疎水性のすべての合成繊維の染色に使用されます。 分散染料を作用させるためには、本来フェノール性の膨潤剤または担体を使用しなければならない。 ミネラル染料 鉄とクロムの塩である無機顔料です。 含浸後、高温のアルカリ溶液を加えて沈殿させます。 反応性染料 綿の場合、ソーダ灰と食塩の温浴または冷浴で使用されます。

染色用生地の準備

綿織物を染色する前の準備工程は、以下の一連の工程からなる:生地をシャーリング機に通し、緩く付着している繊維を切断し、トリミング工程を完了するために、ガスの炎の列の上を素早く通過させ、材料をウォーターボックスに通すことで火花を消します。 糊抜きは、サイズを完全に除去するジアスターゼ溶液に布を通すことによって行われます。 他の不純物を除去するために、希水酸化ナトリウム、炭酸ナトリウム、または七面鳥の赤油を使用して、高温高圧下で 8 ~ 12 時間洗浄します。

着色された織物の場合、オープンキアが使用され、水酸化ナトリウムは避けられます. 布の自然な着色は、漂白ピットで次亜塩素酸塩溶液によって除去されます。その後、布は空気にさらされ、洗浄され、重亜硫酸ナトリウム溶液によって脱塩素され、再度洗浄され、希塩酸または希硫酸で精練されます。 最終的に徹底的に洗浄した後、布は染色または印刷プロセスの準備が整います。

染色工程

染色はジグまたはパディング機で行われ、染料粉末を適切な化学薬品に溶解し、次に水で希釈することによって調製された静止した染料溶液に布を移動させます. 染色後、生地に仕上げ加工を施します。

ナイロン染色

染色のためのポリアミド (ナイロン) 繊維の準備には、精練、何らかの硬化処理、および場合によっては漂白が含まれます。 ポリアミド織物の精練に採用される処理は、主に使用するサイズの組成に依存します。 ポリビニル アルコールまたはポリアクリル酸に基づく水溶性サイズ剤は、石鹸とアンモニアまたはリサポール N または同様の洗剤とソーダ灰を含む液体で精練することによって除去できます。 精練後、材料は十分にすすがれ、通常はジガーまたはウインチ染色機で染色または印刷の準備が整います.

羊毛染色

原毛は、最初に石鹸とソーダ灰溶液を使用する乳化プロセスによって精練されます。 洗濯機は、すくいを備えた長いトラフ、偽の底、および出口の絞り器で構成されています。 徹底的に洗浄した後、ウールは過酸化水素または二酸化硫黄で漂白されます。 後者を使用する場合、湿った商品は二酸化硫黄ガスに一晩さらされたままになります。 生地を炭酸ナトリウム浴に通すことで酸性ガスを中和し、よく洗います。 染色後、商品をすすぎ、脱水し、乾燥させます。

染色の危険とその予防

火と爆発

染色工場で見られる火災の危険性は、プロセスで使用される可燃性溶剤と特定の可燃性染料です。 安全な保管施設を両方に提供する必要があります: 適切に設計された耐火材料で作られた保管室で、出入り口に隆起したランプ付きの敷居があり、漏れた液体が室内に閉じ込められ、発火する可能性のある場所に流れないようになっています。 この種の店舗は工場本館の外にあることが望ましい。 大量の可燃性液体が建物の外にあるタンクに保管されている場合、タンク エリアは漏れ出た液体を収容するために盛り付けられる必要があります。

毛焼機で使用される気体燃料が軽質石油留分から得られる場合も、同様の取り決めを行う必要があります。 ガス製造プラントと揮発性石油スピリットの貯蔵施設は、建物の外にあることが望ましい。

化学的危険

多くの工場では漂白に次亜塩素酸溶液を使用しています。 他のものでは、漂白剤はガス状の塩素または漂白剤であり、タンクに投入すると塩素を放出します。 どちらの場合でも、労働者は危険なレベルの塩素、皮膚や眼への刺激物、肺水腫の原因となる危険な肺組織刺激物にさらされる可能性があります。 労働者の大気中への塩素の流出を制限するために、関連する推奨最大曝露レベルを超えないように、塩素の流出を制限するベントを備えた密閉容器として漂白槽を設計する必要があります。 大気中の塩素レベルを定期的にチェックして、暴露限度を超えていないことを確認する必要があります。

液体塩素が染色工場に供給されるタンクのバルブやその他の制御は、有能なオペレーターが制御する必要があります。 塩素またはその他の危険なガスまたは蒸気を含む容器に入る必要がある場合は、密閉された場所での作業に推奨されるすべての予防措置を講じる必要があります。

腐食性のアルカリや酸を使用したり、布を沸騰した液体で処理したりすると、労働者はやけどややけどの危険にさらされます。 塩酸も硫酸も染色工程で広く使われています。 苛性ソーダは、漂白、シルケット加工、染色に使用されます。 固形物からの破片が飛び散り、作業者に危険をもたらします。 漂白に使用される二酸化硫黄と、ビスコースプロセスで溶媒として使用される二硫化炭素も、作業室を汚染する可能性があります。 ベンゾール、トルオール、キシロールなどの芳香族炭化水素、ソルベントナフサ、アニリン染料などの芳香族アミンは、作業者がさらされる可能性が高い危険な化学物質です。 ジクロロベンゼンは、乳化剤の助けを借りて水で乳化され、ポリエステル繊維の染色に使用されます. LEVは不可欠です。

多くの染料は、皮膚炎を引き起こす皮膚刺激物質です。 さらに、労働者は、手から染料の染みを取り除くために、研磨剤、アルカリ、および漂白剤の有害な混合物を使用する誘惑に駆られます。

プロセスや機械の洗浄に使用される有機溶剤は、それ自体が皮膚炎を引き起こしたり、使用される他の有害物質の刺激作用に対して皮膚を脆弱にする可能性があります。 さらに、メチルブチルケトン(MBK)などの末梢神経障害の原因となる場合もあります。 ローダミン B、マゼンタ、β-ナフチルアミンなどの特定の染料、およびジアニシジンなどの特定の塩基は、発がん性があることがわかっています。 β-ナフチルアミンの使用は、一般的に染料では放棄されています。 百科事典.

繊維素材とその汚染物質に加えて、サイジングやサイジングを除去するために使用される酵素によってもアレルギーが引き起こされる場合があります。

これらの危険物との接触を防ぐために、目の保護具を含む適切な PPE を提供する必要があります。 バリアクリームを使用しなければならない特定の状況では、それらが目的に対して効果的であり、洗浄によって除去できるように注意する必要があります. しかし、せいぜい、それらが提供する保護は、適切に設計された手袋によって提供されるものほど信頼できるものではありません. 防護服は定期的にクリーニングする必要があり、染料が飛散したり汚染されたりした場合は、できるだけ早い機会に清潔な服に交換する必要があります。 洗濯、入浴、着替えのための衛生設備を提供し、労働者がそれらを使用するよう奨励する必要があります。 個人の衛生状態は、染色作業者にとって特に重要です。 残念なことに、すべての保護対策が講じられたとしても、一部の労働者はこれらの物質の影響に非常に敏感であり、他の仕事に移すことが唯一の選択肢であることがわかっています.

事故

作業員が処理する布を準備していたキアーに熱い酒が誤って入った場合、深刻な火傷事故が発生しています。 これは、バルブが誤って開いた場合、またはレンジの別のキアーから高温の​​リカーが共通の排出ダクトに排出され、開いた出口から使用中のキアーに入った場合に発生する可能性があります。 労働者が何らかの目的でキアーの中にいるときは、入口と出口を閉じて、そのキアーを範囲内の他のキアーから隔離する必要があります。 ロック装置がキーで操作される場合、誤って高温の液体が入って負傷する可能性がある作業者が容器を離れるまで保持する必要があります。

印刷

印刷はローラー印刷機で行います。 染料または顔料は、デンプンで濃くするか、エマルジョンにします。顔料の色の場合は、有機溶剤で調製します。 このペーストまたはエマルジョンは、材料を印刷する彫刻ローラーによって取り込まれ、その後、色は熟成機または硬化機で固定されます。 プリントされた生地は、適切な仕上げ処理を受けます。

湿式印刷

ウェットプリントは、バットプリントや繊維反応性プリントなど、染色に使用されるものと同様の染色システムで実行されます。 これらのプリント方法は、綿100%の生地とレーヨンのみに採用されています。 このタイプの印刷に関連する健康被害は、上記で説明したものと同じです。

溶剤系顔料印刷

溶剤ベースの印刷システムは、増粘システムでミネラルスピリットなどの溶剤を大量に使用します。 主な危険は次のとおりです。

  • 燃焼性。 増粘システムは最大 40% の溶剤を含み、非常に可燃性です。 それらは、適切に換気され、電気的に接地された場所に細心の注意を払って保管する必要があります。 これらの製品を移動する際にも、静電気による火花が発生しないように注意する必要があります。
  • 大気排出量。 この印刷システムの溶剤は、乾燥および硬化中にオーブンから蒸発します。 現地の環境規制により、許容できる揮発性有機化合物 (VOC) 排出量の許容レベルが決まります。
  • スラッジ。 この印刷システムは溶剤ベースであるため、印刷ペーストが廃水処理システムに入るのを許すことはできません。 固形廃棄物として廃棄する必要があります。 スラッジパイルが使用されるサイトは、地下および地下水汚染による環境問題を抱えている可能性があります。 これらのスラッジ貯蔵エリアには、これが発生しないように防水ライニングを装備する必要があります。

 

水性顔料印刷

溶剤ベースの顔料印刷の健康被害は、水性ベースの印刷システムには当てはまりません。 いくつかの溶媒が使用されますが、その量は非常に少ないため、重要ではありません。 主な健康被害はホルムアルデヒドの存在です。

顔料プリントでは、生地への顔料の結合を助けるために架橋剤を使用する必要があります。 これらの架橋剤は、独立した製品 (メラミンなど) として存在するか、バインダー、アンチウィックなどの他の化学物質の一部として存在し、さらには顔料自体にも存在します。 ホルムアルデヒドは、架橋剤の機能において必要な役割を果たします。

ホルムアルデヒドは感作物質であり刺激物であり、作業中に印刷機の周囲の空気を吸い込んだり、印刷された生地と接触したりすることによって、それにさらされた労働者に、時には暴力的な反応を引き起こす可能性があります. これらの反応は、単純な眼の炎症から、皮膚の腫れや呼吸困難までさまざまです。 ホルムアルデヒドはマウスで発がん性があることがわかっていますが、ヒトのがんとはまだ決定的に関連していません. これは、国際がん研究機関 (IARC) によってグループ 2A 発がん物質、「おそらくヒトに対して発がん性がある」に分類されています。

地域の環境を保護するために、プラントからの放出を監視して、ホルムアルデヒドのレベルが適用される規制で規定されているレベルを超えないようにする必要があります。

別の潜在的な危険性はアンモニアです。 印刷ペーストは pH (酸性度) に敏感であるため、印刷ペーストの増粘剤としてアンモニアがよく使用されます。 換気の良い場所でアンモニアを取り扱い、必要に応じて呼吸保護具を着用するように注意してください。

印刷に使用されるすべての染料と顔料は通常液体の形であるため、染色のようにほこりへの露出は危険ではありません。

フィニッシング

フィニッシング 通常、製造前の最後の製造工程で行われる非常に幅広い処理に適用される用語です。 製作後の仕上げ加工も可能です。

機械仕上げ

このタイプの仕上げには、化学薬品を使用せずに生地の質感や外観を変えるプロセスが含まれます。 それらには以下が含まれます:

  • サンフォライズ。 これは、ゴムベルトと加熱されたシリンダーの間で布をオーバーフィードし、次に加熱されたシリンダーとエンドレスブランケットの間で布をフィードして収縮を制御し、ソフトな手触りを作り出すプロセスです。
  • カレンダー。 これは、生地が最大 100 トンの圧力下で大きなスチール ローラーの間に供給されるプロセスです。 これらのロールは、蒸気またはガスで最高 232 °C まで加熱できます。 生地の手触りや表情を変える工程です。
  • サンディング。 この工程では、生地を砂で覆ったロールの上に送り、生地の表面を変化させ、より柔らかい手触りにします。
  • エンボス加工。 これは、ファブリックに恒久的に転写されるパターンが刻まれた加熱されたスチールローラーの間にファブリックが供給されるプロセスです.
  • ヒートセット。 これは、合成繊維 (通常はポリエステル) を、繊維の分子溶融を開始するのに十分高い温度で、テンター フレームまたは半接触熱固定機のいずれかに通すプロセスです。 これは、生地の収縮を安定させるために行われます。
  • ブラッシング。 高速で回転する刷毛に布を通すことで、布の表面や風合いを変化させる工程です。
  • 訴える。 このプロセスでは、小さなスチール ローラーとサンドペーパーで覆われた大きなローラーの間でファブリックを走行させ、ファブリックの外観と手触りを変更します。

 

主な危険は、熱の存在、適用される非常に高い温度、可動機械部品のニップ ポイントです。 事故や人身事故を防ぐために、機械を適切に保護するように注意する必要があります。

化学仕上げ

化学仕上げは、さまざまな種類の装置 (パッド、ジグ、ジェット染色機、ベック、スプレーバー、キアー、パドル機、キスロール アプリケーター、フォーマーなど) で行われます。

化学仕上げの XNUMX つのタイプは、化学反応を伴わないものです。柔軟剤またはハンド ビルダーを適用して、生地の感触や質感を変更したり、縫製性を向上させたりします。 これは、適切な手袋と目の保護具を使用することで防ぐことができる皮膚や眼への接触による刺激の可能性を除いて、重大な危険を示しません.

化学仕上げのもう XNUMX つのタイプは、化学反応を伴います。低収縮や良好な滑らかさの外観など、布に望ましい物理的特性をもたらすための綿布の樹脂仕上げです。 例えば、綿織物の場合、ジメチルジヒドロキシエチレン尿素(DMDHEU)樹脂が触媒作用を受けて織物の綿分子と結合し、織物に恒久的な変化をもたらします。 このタイプの仕上げに伴う主な危険は、ほとんどの樹脂が反応の一部としてホルムアルデヒドを放出することです。

まとめ

他の繊維産業と同様に、染色、印刷、および仕上げ作業は、労働者の安全、健康、福祉がほとんど考慮されていない古い一般に小規模な施設と、絶えず改善されている技術を備えた新しい大規模な施設が混在しています。これは、可能な限りハザード コントロールが機械の設計に組み込まれていることを意味します。 上記で概説した特定の危険に加えて、標準以下の照明、騒音、不完全に保護された機械、重いおよび/またはかさばる物体の持ち上げと運搬、不十分なハウスキーピングなどの問題が至る所に残っています. したがって、労働者の訓練と効果的な監督を含む、十分に策定され実施された安全衛生プログラムが必要です。

 

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