この記事では、圧力容器、処理装置、強力な機械、およびその他の本質的に危険な操作に関連する産業プロセスで使用される付属品およびハードウェアに固有の「機械」の危険について説明します。 この記事では、作業面での滑り、高所からの落下、通常のツールの使用による危険など、個人の行動や行動に関係する労働者の危険については扱いません。 この記事では、産業作業環境の特徴である機械の危険に焦点を当てています。 これらの危険は、存在するすべての人を脅かし、近隣住民や外部環境への脅威でさえある可能性があるため、分析方法と防止および制御の手段は、産業活動による環境へのリスクに対処するために使用される方法と同様です。

機械の危険

高品質のハードウェアは非常に信頼性が高く、ほとんどの障害は、火災、腐食、誤用などの二次的な影響によって引き起こされます。 それにもかかわらず、障害のあるハードウェア コンポーネントは、多くの場合、一連のイベントの中で最も目立つか、目に見えて目立つリンクであるため、特定の事故でハードウェアが強調される場合があります。 用語ですが、 ハードウェア は広い意味で使用されており、ハードウェア障害の例と、事故の原因となるその直接の「周辺」が産業現場から取られています。 「機械」の危険を調査する典型的な候補には、以下が含まれますが、これらに限定されません。

• 圧力容器とパイプ

• モーター、エンジン、タービン、その他の回転機械

• 化学および原子炉

• 足場、橋など

• レーザーおよびその他のエネルギー放射器

• 切断および穴あけ機械など

• 溶接装置。

エネルギーの影響

ハードウェアの危険性には、不適切な使用、構成エラー、または頻繁な過負荷が含まれる可能性があり、したがって、それらの分析と緩和または防止は、かなり異なる方向に進む可能性があります。 ただし、人間の制御を逃れる物理的および化学的エネルギー形態は、多くの場合、ハードウェアの危険の中心に存在します。 したがって、ハードウェアの危険性を特定する非常に一般的な方法の XNUMX つは、アンモニアや塩素を含む圧力容器など、実際の機器や機械で通常制御されるエネルギーを探すことです。 他の方法では、実際のハードウェアの目的または意図された機能を開始点として使用し、誤動作や障害の考えられる影響を探します。 たとえば、橋が本来の機能を果たせていない場合、橋にいる被験者は落下の危険にさらされます。 橋の崩壊のその他の影響は、橋の構造部品または橋の上にある物体のいずれかであるアイテムの落下による二次的なものです。 結果の連鎖をさらに下ると、橋がその機能を適切に実行することに依存していたシステムの他の部分の機能に関連する影響が派生する可能性があります。たとえば、別の事故への緊急対応車両の交通の中断などです。

「制御されたエネルギー」と「意図された機能」の概念に加えて、「エージェント X は容器、タンク、またはパイプ システムからどのように放出され、どのようにしてエージェント Y が生成されるのか?」などの質問をすることによって危険物質に対処する必要があります。 (どちらかまたは両方が危険な場合があります)。 エージェント X は加圧ガスまたは溶媒である可能性があり、エージェント Y は非常に有毒なダイオキシンである可能性があり、その形成は一部の化学プロセスの「適切な」温度によって促進されるか、火災の結果として急速な酸化によって生成される可能性があります。 . しかし、考えられる危険性は、危険物質のリスクだけではありません。 ハードウェアの特定のアイテムの存在が人間に有害な結果をもたらすことを可能にする条件または影響が存在する可能性があります。

産業労働環境

機械の危険には、次のような、長期的には危険な可能性がある負荷またはストレス要因も含まれます。

• 極端な作業温度

• 高強度の光、騒音、またはその他の刺激

• 空気の質が悪い

• 極端な仕事の要求または作業負荷。

危険な状態がすでに存在するため、これらの危険を認識し、予防策を講じることができます。 それらは、ハードウェアの何らかの構造変化に依存して有害な結果をもたらしたり、損傷や負傷に影響を与える特別なイベントに依存したりしません。 長期的なハザードも作業環境に固有の原因がありますが、ハードウェアの構造や機能を分析するだけでなく、労働者や仕事を観察して特定し、評価する必要があります。

危険なハードウェアまたは機械の危険 通常は例外的であり、健全な作業環境ではめったに見られませんが、完全に回避することはできません。 次のリスクエージェントなど、いくつかの種類の制御されていないエネルギー、 ハードウェアの誤動作の直接の結果である可能性があります。

• 危険なガス、液体、粉塵、その他の物質の有害な放出

• 火災と爆発

• 高電圧

• 落下物、ミサイルなど

• 電界および磁界

• カット、トラップなど

• 酸素の置換

• 核放射線、X線、レーザー光

• 洪水または溺死

• 熱い液体または蒸気のジェット。

リスクエージェント

オブジェクトの移動。 物体の落下や飛来、液体の流れ、液体や蒸気の噴出などは、ハードウェアや機器の故障による最初の外的影響であることが多く、事故の大部分を占めています。

化学物質。 化学物質の危険は、環境や公衆に影響を与えるだけでなく、労働者の事故にもつながります。 Seveso と Bhopal の事故は化学物質の放出を伴い、多数の公衆に影響を与え、多くの工業火災や爆発によって化学物質や煙が大気中に放出されました。 ガソリンや化学薬品の配送トラック、またはその他の危険物輸送に関わる交通事故は、移動物体と化学物質という XNUMX つのリスク要因を結び付けます。

電磁エネルギー。 電場と磁場、X 線とガンマ線はすべて電磁気学の現れですが、かなり異なる状況下で遭遇するため、別々に扱われることがよくあります。 ただし、電磁気の危険性にはいくつかの一般的な特徴があります。磁場と放射線は適用領域に接触するだけでなく、人体を貫通し、非常に大きな強度が影響を受ける身体部分の加熱を引き起こしますが、それらを直接感知することはできません。 磁場は電流の流れによって作られ、大型電動機、電気アーク溶接機、電気分解装置、金属加工品などの近くには強い磁場が見られます。 電界は電気張力を伴い、200 ボルトから 300 ボルトの通常の主電源電圧でさえ、数年にわたって汚れの蓄積を引き起こします。これは電界の存在の目に見える兆候であり、高圧電線、テレビの受像管に関連して知られている効果でもあります。 、コンピューターのモニターなど。

電磁界は、ほとんどの場合、発生源のかなり近くで見られますが、電磁場 放射線 レーダーや電波が例証するように、長距離旅行者です。 電磁放射は、空間を通過し、介在する物体、表面、さまざまな物質や大気などに遭遇するときに、散乱、反射、および減衰します。 したがって、その強度はいくつかの方法で減少します。

電磁 (EM) 危険源の一般的な特徴は次のとおりです。

• 電磁場または電磁放射の存在を検出するには、機器が必要です。

• EM は、「汚染」という形で一次痕跡を残しません。

• 危険な影響は通常、遅発性または長期的ですが、重度の場合には即時の火傷が発生します。

• X 線とガンマ線は、鉛やその他の重元素によって減衰されますが、止められません。

• 磁場と X 線は、線源の電源を切るか、装置の電源を切るとすぐに停止します。

• 電場は、発電システムの電源を切った後も長期間存続する可能性があります。

• ガンマ線は核プロセスから発生し、これらの放射線源は多くの EM 源のようにオフにすることはできません。

核放射線。 核放射線に関連する危険性は、原子力発電所や、燃料製造、再処理、放射性物質の輸送および保管などの核物質を扱うプラントの労働者にとって特別な懸念事項です。 核放射線源は、医療や一部の産業でも測定と制御に使用されています。 最も一般的な用途の XNUMX つは、アメリシウムのようなアルファ粒子エミッターを使用して大気を監視する火災警報器/煙探知機です。

核災害は、主に次の XNUMX つの要因に集中しています。

• ガンマ線

• 中性子

• ベータ粒子 (電子)

• アルファ粒子 (ヘリウム原子核)

• 汚染。

危険は、 放射性 核分裂のプロセスと放射性物質の崩壊。 この種の放射線は、原子炉プロセス、原子炉燃料、原子炉減速材、発生する可能性のあるガス状核分裂生成物、および原子炉運転から生じる放射性放出への曝露によって活性化される特定の建設材料から放出されます。

その他のリスクエージェント。 エネルギーを放出または放出する他のクラスのリスク要因には、次のものがあります。

• 紫外線放射とレーザー光

• インフラサウンド

• 高音

• 振動。

ハードウェアの危険を引き起こす

両方 突然の & 緩やかな 制御された、または「安全な」状態から危険性が増した状態への移行は、次の状況を通じて発生する可能性があります。これは、ユーザーの経験、教育、スキル、監視、および機器のテストなどの適切な組織的手段によって制御できます。

• 摩耗と過負荷

• 外部からの衝撃 (火災または衝撃)

• 老化と失敗

• 間違った供給（エネルギー、原材料）

• 不十分なメンテナンスと修理

• 制御またはプロセスエラー

• 誤用または誤用

• ハードウェアの内訳

• バリアの誤動作。

適切な操作によって不適切な設計と設置を確実に補償することはできないため、ハードウェア項目の実際の状態と条件を評価するために、選択と設計から設置、使用、保守、およびテストまでのプロセス全体を考慮することが重要です。

ハザードケース：加圧ガスタンク

ガスは、溶接機が使用するガスボンベや酸素ボンベのように、貯蔵または輸送に適した容器に入れることができます。 多くの場合、ガスは高圧で取り扱われるため、貯蔵容量が大幅に増加しますが、事故のリスクが高くなります。 加圧ガス貯蔵における重要な偶発的現象は、タンクに突然穴が開くことであり、次のような結果をもたらします。

• タンクの閉じ込め機能が停止する

• 閉じ込められたガスは、周囲の大気にすぐにアクセスできます。

このような事故の発生は、次の要因によって異なります。

• タンク内のガスの種類と量

• タンクの中身に対する穴の状況

• 穴の初期サイズとその後の成長率

• ガスと機器の温度と圧力

• 周辺環境の条件 (着火源、人など)。

タンクの内容物は、ほぼ即座に、または一定期間にわたって放出される可能性があり、破裂したタンクからの遊離ガスの破裂から、小さなパンクからの穏やかでかなりゆっくりとした放出まで、さまざまなシナリオが発生します。

漏洩時の各種ガスの挙動

放出計算モデルを開発する場合、システムの潜在的な動作に影響を与える次の条件を決定することが最も重要です。

• 穴の後ろの気相 (気体または液体?)

• 気温と風の状態

• システムへの他の物質の侵入の可能性、またはその周囲でのそれらの存在の可能性

• 障壁およびその他の障害物。

液化ガスが噴流として穴から逃げ出し、蒸発する (あるいは、最初に液滴のミストになる) 放出プロセスに関する正確な計算は困難です。 結果として生じる雲の後の分散の仕様も難しい問題です。 ガス放出の動きと拡散、ガスが目に見える雲を形成するか、目に見えない雲を形成するか、ガスが上昇するか地上にとどまるかを考慮する必要があります。

水素は大気に比べて軽いガスですが、アンモニアガス(NH₃、分子量17.0）は、同じ温度と圧力で通常の空気のような酸素-窒素雰囲気で上昇します。 塩素（Cl₂、分子量 70.9) およびブタン (C₄H₁₀、モル。 wt.58) は、周囲温度でも気相が空気よりも密度が高い化学物質の例です。 アセチレン (C₂H₂、モル。 重量。 26.0) は約 0.90g/l の密度を持ち、空気の密度 (1.0g/l) に近づきます。これは、作業環境では、漏れた溶接ガスが上方に浮いたり下方に沈んだりする顕著な傾向がないことを意味します。 したがって、大気と容易に混合できます。

しかし、液体として圧力容器から放出されたアンモニアは、蒸発の結果として最初に冷却され、その後、いくつかのステップを経て放出される可能性があります。

• 加圧された液体アンモニアは、タンクの穴からジェットまたは雲として放出されます。

• 液体アンモニアの海は、最も近い表面に形成される可能性があります。

• アンモニアは蒸発し、それによってそれ自体と周囲の環境を冷却します。

• アンモニアガスは周囲と徐々に熱交換し、周囲温度と平衡になります。

軽いガスの雲でさえ、液体ガスの放出からすぐには上昇しないかもしれません。 最初は霧 (水滴の雲) を形成し、地面の近くにとどまります。 ガス雲の動きと、周囲の大気との徐々に混合/希薄化は、気象パラメータと周囲の環境 (囲まれたエリア、オープン エリア、住宅、交通、公共の存在、労働者など) によって異なります。

タンクの故障

ガス生産およびガス処理システム (プロパン、メタン、窒素、水素など)、アンモニアまたは塩素タンク、およびガス溶接 (アセチレンと酸素を使用)。 実際にタンクに穴が開くきっかけとなるものは、穴の「挙動」に強い影響を与え、それがガスの流出に影響を与え、予防努力の有効性にとって極めて重要です。 圧力容器は、特定の使用条件と環境への影響に耐え、特定のガスまたは選択したガスを処理できるように設計および構築されています。 タンクの実際の能力は、その形状、材料、溶接、保護、使用、気候によって異なります。 したがって、危険なガスの容器としての妥当性を評価するには、設計者の仕様、タンクの歴史、検査およびテストを考慮する必要があります。 重要な領域には、ほとんどの圧力容器で使用される溶接シームが含まれます。 入口、出口、サポート、器具などの付属品が容器に接続されているポイント。 鉄道タンクのような円筒形タンクの平らな端。 さらに最適ではない幾何学的形状の他の側面。

溶接継ぎ目は、X 線またはサンプルの破壊検査によって視覚的に調査されます。これは、容器の全体的な強度を危険にさらす可能性のある強度低下の形で局所的な欠陥を明らかにする可能性があるためです。失敗。

タンクの強度は、タンクの使用履歴の影響を受けます。まず、通常の摩耗プロセスと、特定の業界や用途に特有の引っかき傷や腐食の影響を受けます。 特に興味深いその他の履歴パラメータには、次のものがあります。

• カジュアルな過圧

• 極端な加熱または冷却 (内部または外部)

• 機械的影響

• 振動と応力

• タンク内に貯蔵または通過した物質

• クレンジング、メンテナンス、修理の際に使用される物質。

鉄板、アルミニウム板、加圧されていない用途のコンクリートなどの建築材料は、これらの影響による劣化を受ける可能性があり、試験中に過負荷や機器の破壊なしに常にチェックできるとは限りません。

事故事例：フリックスボロー

1974 年に Flixborough (英国) で発生したシクロヘキサンの大きな雲の爆発は、28 人の死者を出し、プラントに大規模な被害をもたらしましたが、これは非常に有益な事例です。 引き金となったのは、原子炉ユニットの代替としての仮設配管の故障でした。 事故はハードウェアの一部が故障したことが「原因」でしたが、詳細な調査により、故障は過負荷によるものであり、仮設工事は実際には意図した用途には不十分であることが明らかになりました。 10 か月の使用後、パイプは 10 バール (XNUMX⁶ Pa) 約 150°C でのシクロヘキサン含有量。 パイプと近くの反応器の間の 30 つのふいごが壊れ、50 から 1 トンのシクロヘキサンが放出され、すぐに、漏れから少し離れた炉によって引火しました。 (図 1988 を参照してください。) この事例の非常に読みやすい説明が Kletz (XNUMX) にあります。

図 1. Flixborough のタンク間の一時的な接続

危険分析

機器、化学プロセス、または特定の操作に関連する可能性のあるリスクを見つけるために開発された方法は、「ハザード分析」と呼ばれます。 これらの方法は、次のような質問をします。 「それは深刻かもしれませんか？」 そして「それについて何ができるか？」 多くの場合、分析を実施するさまざまな方法を組み合わせて妥当な範囲を達成しますが、そのようなセットは、賢明なアナリスト チームの判断を導き、支援する以上のことはできません。 ハザード分析の主な問題は次のとおりです。

• 関連データの入手可能性

• モデルと計算の制限

• 新しくなじみのない材料、構造、プロセス

• システムの複雑さ

• 人間の想像力の限界

• 実技試験の制限。

このような状況下で使用可能なリスク評価を作成するには、目前の分析に適した「野心性」の範囲とレベルを厳密に定義することが重要です。 たとえば、設計目的と同じ種類の情報を保険目的で必要としないことは明らかです。 一般的に言えば、経験的手法 (統計など) と演繹的推論および創造的な想像力を組み合わせて、リスクの全体像を埋めなければなりません。

さまざまなリスク評価ツール (リスク分析用のコンピューター プログラムでさえ) は非常に役立ちます。 ハザードと操作性の調査 (HAZOP) および故障モードと影響の分析 (FMEA) は、特に化学産業でハザードを調査するために一般的に使用される方法です。 HAZOP 手法の出発点は、一連のガイド ワードに基づいて考えられるリスク シナリオを追跡することです。 シナリオごとに、考えられる原因と結果を特定する必要があります。 第 1995 段階では、許容できないと判断されたシナリオの可能性を減らしたり、結果を軽減したりするための手段を見つけようとします。 HAZOP 法のレビューは、Charsley (XNUMX) にあります。 FMEA 手法では、考えられるすべてのリスク コンポーネントについて一連の「what if」質問を行い、存在する可能性のある障害モードを徹底的に判断し、それらがシステム パフォーマンスに与える可能性のある影響を特定します。 このような分析については、この記事の後半に示す (ガス システムの) デモンストレーション例で説明します。

フォルト ツリーと イベント ツリーと、事故の因果関係構造と確率推論に適した論理分析のモードは、システム リスク評価の一般的なツールであるため、ハードウェア ハザードの分析に固有のものではありません。

産業プラントにおけるハードウェア障害の追跡

起こりうる危険を特定するために、構造と機能に関する情報を以下から探すことができます。

• 実機・プラント

• 代用品とモデル

• 図面、電気回路図、配管および計装 (P/I) の図など。

• プロセスの説明

• 制御スキーム

• 動作モードとフェーズ

• 作業指示書、変更指示書、メンテナンス レポートなど。

このような情報を選択して消化することにより、アナリストはリスク オブジェクト自体、その機能、および実際の使用状況を把握します。 物事がまだ構築されていない場合、または検査に利用できない場合、重要な観察を行うことができず、評価は完全に説明、意図、および計画に基づいている必要があります。 このような評価はかなり貧弱に思えるかもしれませんが、実際には、新しい建設を行うためのアプリケーションの正式な承認を求めるか、代替設計ソリューションの相対的な安全性を比較するために、ほとんどの実際的なリスク評価がこの方法で行われます。 正式な図表に示されていなかったり、インタビューで口頭で説明されていない情報については、実際のプロセスを参照し、これらの情報源から収集された情報が事実であり、実際の状況を表していることを確認します。 これらには次のものが含まれます。

• 実際の実践と文化

• 追加の故障メカニズム/構造の詳細

• 「こっそりパス」（下記参照）

• 一般的なエラーの原因

• 外部ソース/ミサイルからのリスク

• 特定の曝露または結果

• 過去の事件、事故、および近い事故。

この追加情報のほとんど、特にスニーク パスは、かなりの経験を持つ創造的で熟練した観察者のみが検出できます。一部の情報は、地図や図で追跡することはほとんど不可能です。 スニークパス あるシステムの動作が、機能以外の方法で別のシステムの状態または動作に影響を与える、システム間の意図しない予期しない相互作用を示します。 これは、機能的に異なる部品が近接して配置されている場合や、(たとえば)漏れた物質が下の機器に滴り落ちて故障する場合に発生します。 スニーク パスの動作の別のモードには、操作またはメンテナンス中に器具またはツールを使用して間違った物質または部品をシステムに導入することが含まれる場合があります。意図された構造とそれらの意図された機能がスニーク パスによって変更されます。 沿って コモンモード障害 その XNUMX つは、洪水、落雷、停電などの特定の状況が同時に複数のシステムに影響を与え、予期せぬ大規模な停電や事故につながる可能性があることを意味します。 一般に、適切なレイアウトを行い、作業操作に距離、絶縁、および多様性を導入することにより、スニークパス効果とコモンモード障害を回避しようとします。

ハザード分析事例: 船からタンクへのガス配送

図 2 は、輸送船から貯蔵タンクへのガスの配送システムを示しています。 漏れは、このシステムのどこにでも現れる可能性があります。船、送電線、タンク、または出力ライン。 タンクのリザーバーが XNUMX つある場合、ラインのどこかで漏れが発生すると、何時間もアクティブな状態が続く可能性があります。

図 2. 船から貯蔵タンクへの液体ガスの輸送ライン

システムの最も重要なコンポーネントは次のとおりです。

• 貯蔵タンク

• タンクと船の間のパイプラインまたはホース

• その他のホース、ライン、バルブ、および接続

• 貯蔵タンクの安全弁

• 緊急遮断弁 ESD 1 および 2。

タンクからの漏れをすぐに止めるのは難しいため、液体ガスの在庫が多い貯蔵タンクがこのリストの一番上に置かれます。 リストの XNUMX 番目の項目 - 船への接続 - は重要です。なぜなら、パイプまたはホースの漏れ、ガスケットの摩耗による接続またはカップリングの緩み、および船ごとの違いによって、製品が放出される可能性があるからです。 ホースやベローズなどの柔軟な部品は、硬い部品よりも重要であり、定期的なメンテナンスと検査が必要です。 タンク上部の圧力解放バルブや XNUMX つの緊急遮断バルブなどの安全装置は、潜在的または進行中の障害を明らかにするために信頼する必要があるため、非常に重要です。

これまで、システム コンポーネントの信頼性に関する重要度のランク付けは、一般的なものに過ぎませんでした。 ここで、分析目的のために、システムの特定の機能に注意を向けます。主なものはもちろん、接続された船のタンクが空になるまで、船から貯蔵タンクへの液化ガスの移動です。 最優先の危険はガス漏れであり、考えられる寄与メカニズムは次のいずれかです。

• カップリングまたはバルブの漏れ

• タンク破裂

• パイプまたはホースの破裂

• タンク故障。

FMEA法の適用

FMEA アプローチ、つまり「what if」分析の中心的な考え方は、システムの各コンポーネント、その故障モード、およびすべての故障を明示的に記録して、システムと環境に起こりうる結果を見つけることです。 タンク、パイプ、バルブ、ポンプ、流量計などの標準コンポーネントの場合、故障モードは一般的なパターンに従います。 たとえば、バルブの場合、故障モードには次の条件が含まれる可能性があります。

• バルブは必要に応じて閉じることができません (「開いた」バルブを通過する流量が減少します)。

• バルブが漏れる (「閉じた」バルブを通る残留流量がある)。

• バルブは必要に応じて開くことができません (バルブ位置が振動します)。

パイプラインの場合、障害モードでは次のような項目が考慮されます。

• 減少した流れ

• 漏れ

• 閉塞により流れが止まった

• ラインの休憩。

漏れの影響は明白に見えますが、最も重要な影響が最初の影響ではない場合があります。たとえば、バルブが半開きの位置で動かなくなった場合はどうなりますか? 必要に応じて完全に開かない配送ラインの開閉バルブは、タンクの充填プロセスを遅らせますが、危険ではありません。 ただし、タンクがほぼ満杯のときに閉鎖要求が行われると同時に「スタック半開」状態が発生すると、過充填が発生する可能性があります (緊急遮断弁が正常に作動しない限り)。 適切に設計され操作されたシステムでは、これらの両方のバルブが動かなくなる確率 同時に かなり低く抑えられます。

明らかに、安全弁がオンデマンドで作動しないと、災害が発生する可能性があります。 実際、潜在的な障害が常にすべての安全装置を脅かしていると言っても過言ではありません。 たとえば、圧力リリーフ バルブは、腐食、汚れ、または塗装 (通常は不適切なメンテナンスが原因) によって欠陥が生じる可能性があり、液体ガスの場合、このような欠陥とガス漏れ時の温度低下が組み合わさって氷が生成され、それによって氷が生成される可能性があります。安全弁を通る材料の流れを減らすか、おそらく停止します。 圧力リリーフ弁が必要に応じて作動しない場合、圧力がタンク内または接続されたタンク システム内に蓄積し、最終的に他の漏れやタンクの破裂を引き起こす可能性があります。

簡単にするために、計器は図 2 には示されていません。 もちろん、システムの状態を監視するために不可欠なパラメータである圧力、流量、および温度に関連する機器があり、関連する信号は、制御および監視の目的でオペレータコンソールまたは制御室に送信されます。 さらに、物資の輸送を目的としたもの以外の供給ライン (電気、油圧など) と追加の安全装置が設置されます。 これらのシステムについても包括的な分析を行い、故障モードを探す必要があります。 また、これらのコンポーネントの効果。 特に、コモンモード効果とスニーク パスに関する調査作業では、主要なシステム コンポーネント、制御、計器、消耗品、オペレータ、作業スケジュール、メンテナンスなどの全体像を構築する必要があります。

ガスシステムに関連して考慮すべきコモンモード効果の例は、次のような質問によって扱われます。

• 供給弁と緊急遮断弁の起動信号は、共通のライン (ケーブル、配線チャネル) で送信されていますか?

• 特定の XNUMX つのバルブが同じ電源ラインを共有していますか?

• メンテナンスは同じ人が決められたスケジュールに従って行っていますか?

冗長性と独立した電源ラインを備えた優れた設計のシステムでさえ、メンテナンスが不十分になる可能性があります。テスト。 アンモニア処理システムの際立った共通モード効果は、漏れの状況そのものです。中程度の漏れは、必要な緊急保護の展開により、プラント コンポーネントのすべての手動操作を厄介なものにし、遅延させる可能性があります。

まとめ

ハードウェア コンポーネントが事故発生の罪を犯すことはめったにありません。 むしろ、ある 根本的な原因 チェーンの他のリンクに見られる: 間違ったコンセプト、悪い設計、メンテナンス エラー、オペレーター エラー、管理エラーなど。 障害の発生につながる可能性のある特定の条件と行為のいくつかの例は、すでに示されています。 そのようなエージェントの幅広いコレクションは、次のことを考慮に入れます。

• 衝突

• 腐食、エッチング

• 過度の負荷

• サポートの失敗、部品の老化または摩耗

• 低品質の溶接作業

• ミサイル

• 不足している部品

• 過熱または冷却

• 振動

• 間違った建築材料が使用されました。

作業環境でハードウェアの危険を制御するには、すべての考えられる原因を検討し、実際のシステムで重大であることが判明した条件を尊重する必要があります。 リスク管理プログラムの編成に対するこれの意味は、他の記事で扱われていますが、前述のリストが明確に示しているように、ハードウェアの状態の監視と制御は、システムの概念と設計の選択にまでさかのぼって必要になる可能性があります。選択されたシステムとプロセス。

戻る