ミルの安全性

ミルとカレンダーは、ゴム産業全体で広く使用されています。 ランニング ニップの事故 (回転するロールに巻き込まれる) は、これらの機械の操作中の主要な安全上の問題です。 さらに、ゴム産業で使用されるこれらの機械やその他の機械の修理やメンテナンス中に事故が発生する可能性があります。 この記事では、これらの安全上の問題について説明します。

1973 年、米国のゴム製造業全国共同産業協議会は、運転中のニップ ポイントについて、作業者の行動に依存する安全装置は、運転中のニップ事故を防止する効果的な方法とは見なされないと結論付けました。 これは特にゴム産業の工場に当てはまります。 残念ながら、コードの変更を強制するために行われたことはほとんどありません。 現在、作動するのにオペレーターの操作を必要としない安全装置は XNUMX つだけです。 ボディバーは、ミルの事故を防止する効果的な手段である、広く受け入れられている唯一の自動装置です。 ただし、ボディバーにも限界があり、装備や作業方法を工夫しない限り、すべての場合に使用できるわけではありません。

工場の安全性の問題は単純なものではありません。 関連するいくつかの主要な問題があります。

• ミルの高さ

• オペレーターのサイズ

• 補助装置

• 工場の働き方

• ストックのタックまたは粘着性

• 停止距離。

ミルの高さは、オペレータがどこでミルを操作するかについて違いをもたらします。 未満のミルの場合
高さ 1.27 m の場合、オペレーターの身長が 1.68 m を超えると、ミルの高さが高すぎるか、ニップに近づきすぎる傾向があります。 これにより、自動安全装置がミルを停止するための非常に短い反応時間が可能になります。

オペレーターのサイズは、オペレーターがミルを操作するためにミル面にどれだけ近づく必要があるかも決定します。 オペレーターにはさまざまな規模があり、多くの場合、同じミルを操作する必要があります。 ほとんどの場合、工場の安全装置は調整されません。

コンベアやローダーなどの補助装置は、安全ケーブルやロープと競合することがよくあります。 反対のコードにもかかわらず、多くの場合、補助装置の操作を可能にするために安全ロープまたはケーブルが動かされます。 これにより、オペレータは安全ケーブルをオペレータの頭の後ろに置いてミルを操作することになります。

ミルの高さと補助装置は、ミルの動作に影響を与えますが、他にも要因があります。 ゴムをミルに均一に分配するためのミキシング ロールがミキサーの下にない場合、オペレータはゴムをミルの一方の側から他方の側に手で物理的に移動する必要があります。 ゴムの混合と移動は、ミルニップの危険に加えて、オペレーターを緊張や捻挫の危険にさらします。

ストックの粘着性または粘着性は、追加の危険をもたらします。 ゴムがミル ロールにくっついて、オペレータがロールからゴムを引っ張らなければならない場合、ボディ バーは安全上の問題になります。 熱くなったゴムを使用する工場のオペレーターは、手袋を着用する必要があります。 工場のオペレーターはナイフを使用します。 粘着性のストックは、ナイフ、手袋、または素手でつかみ、ミルの実行中のニップに向かって引っ張ることができます.

自動安全装置でさえ、オペレータがミルの運転中のニップに到達する前にミルを停止できなければ効果がありません。 停止距離は少なくとも週 XNUMX 回確認し、各シフトの開始時にブレーキをテストする必要があります。 ダイナミック電気ブレーキは定期的にチェックする必要があります。 ゼロスイッチが正しく調整されていないと、ミルが前後に動き、ミルが損傷します。 状況によっては、ディスク ブレーキが推奨されます。 電気ブレーキでは、オペレーターがミル停止ボタンを作動させてから、ミルの緊急停止を試みた場合に問題が発生する可能性があります。 一部のミルでは、ミル停止ボタンがアクティブになった後、緊急停止が機能しません。

ミルの安全性を向上させるいくつかの調整が行われました。 次の手順により、ミルのランニング ニップによる損傷を大幅に減らすことができます。

• 各ミルの作業面に本体バーを使用する必要がありますが、オペレーターの高さとリーチに合わせてバーを調整できる場合に限ります。

• 工場のブレーキは機械式でも電気式でもかまいませんが、シフトごとにチェックし、距離を毎週チェックする必要があります。 停止距離は、American National Standards Institute (ANSI) の停止距離の推奨事項に準拠する必要があります。

• ミキサーミルが熱くて粘着性のストックを持っている場合、XNUMXミルシステムが単一ミルシステムに取って代わりました. これにより、オペレーターの露出が減少し、ストックの混合が改善されました。

• オペレーターが工場全体でストックを移動する必要がある場合は、オペレーターの露出を減らすために混合ロールを追加する必要があります。

• オペレーターがミルの稼働中のニップに近づきすぎないように、現在のミルの作業方法が見直されています。 これには、特にサンプルがランニング ニップを何度も通過する必要がある小規模なラボ ミルが含まれます。

• ミルローダーがミルに追加され、ストックをロードします。 これにより、フォーク トラックを使用してミルに積み込もうとする慣行が排除され、安全装置としてボディ バーを使用することとの矛盾が排除されました。

現在、工場の安全性を向上させる技術が存在します。 たとえば、カナダでは、ゴムミルは、ミルの作業面または前面に本体バーがないと操作できません。 他の国から古い機器を受け取った国は、労働力に合わせて機器を調整する必要があります。

カレンダーの安全性

カレンダには多くの機械と補助装置の構成があり、カレンダの安全性を特定することは困難です。 カレンダーの安全性に関するより詳細な研究については、National Joint Industrial Council for the Rubber Manufacturing Industry (1959, 1967) を参照してください。

残念なことに、カレンダーやその他の機器が、ある会社から別の会社に、またはある国から別の国に移された場合、多くの場合、事故履歴は含まれていません。 これにより、警備員が解任され、以前の事件のために変更された危険な作業慣行が発生しました。 これにより、過去に発生した事故が再発し、歴史が繰り返されました。 もう一つの問題は言語です。 ユーザーの国とは異なる言語の制御装置と指示を備えた機械は、安全な操作をより困難にします。

カレンダーの速度が向上しました。 これらのマシンのブレーキ能力は、必ずしも機器のペースに追いついていません。 これは、カレンダーロールの周りに特に当てはまります。 これらのロールを推奨される停止距離で停止できない場合は、従業員を保護するために追加の方法を使用する必要があります。 必要に応じて、操作中にロールが接近したときに機械の速度を低下させる感知装置をカレンダーに装備する必要があります。 これは、機械の操作中に従業員がロールに近づきすぎないようにするのに非常に効果的であることが証明されています。

National Joint Industrial Council によって特定されたその他の主要な分野のいくつかは、今日でも依然として負傷の原因となっています。

• 紙詰まりの解消と素材の調整

• 特にワインドアップでのランニングニップの損傷

• スレッドアップ

• コミュニケーション

効果的で十分に理解されたロックアウト プログラム (以下を参照) は、機械の稼働中に紙詰まりを解消したり、材料を調整したりする際の怪我を軽減または排除するのに大いに役立ちます。 ロールが近づいたときにロールを遅くする近接デバイスは、調整の試みを思いとどまらせるのに役立つ場合があります。

ランニング ニップの損傷は、特にワインドアップで問題が残ります。 巻取りの速度は、ロールの開始時にゆっくりと始動できるように調整可能でなければなりません。 問題が発生した場合に備えて、安全装置を利用できる必要があります。 ロールに近づいたときにロールを遅くする装置は、巻き取り中にライナーやファブリックを調整しようとする試みを思いとどまらせる傾向があります. 伸縮式ロールは、経験豊富なオペレーターにとっても特別な誘惑です。

スレッドアップ インシデントの問題は、カレンダー トレインの速度と複雑さ、および補助装置の量に伴って増加しています。 ここでは、単線制御の存在と良好な通信が不可欠です。 オペレーターはすべての乗組員を見ることができない場合があります。 誰もが責任を負う必要があり、コミュニケーションは明確で理解しやすいものでなければなりません。

乗組員が関与する場合、安全な操作には良好なコミュニケーションが不可欠です。 重要な時間は、調整が行われているとき、または実行の開始時にマシンが起動されたとき、または問題によって引き起こされたシャットダウン後に起動されたときです。

これらの問題への答えは、カレンダ操作の問題を理解している十分に訓練された乗組員、すべての安全装置が作動状態を維持する保守システム、および両方を監査するシステムです。

マシンのロックアウト

マシンのロックアウトの概念は新しいものではありません。 ロックアウトは保守プログラムでは一般的に受け入れられていますが、運用領域で受け入れられるようにするために行われたことはほとんどありません。 問題の一部は危険の認識です。 典型的なロックアウト基準では、「機器の予期しない動きやエネルギーの放出によって従業員が負傷する可能性がある場合、その機器をロックアウトする必要がある」ことが求められます。 ロックアウトは電気エネルギーに限定されず、すべてのエネルギーをロックアウトできるわけではありません。 いくつかのものを所定の位置にブロックする必要があり、パイプを取り外してブランクにする必要があり、蓄積された圧力を解放する必要があります。 ロックアウトの概念は一部の業界では生活様式と見なされていますが、ロックアウトのコストを恐れて受け入れていない業界もあります。

ロックアウトの概念の中心は制御です。 人が動きの結果として負傷する危険がある場合、電源を無効にし、危険にさらされている人が制御できるようにする必要があります。 ロックアウトが必要なすべての状況を特定するのは容易ではありません。 特定されたとしても、働き方を変えるのは容易ではありません。

見過ごされがちなロックアウト プログラムのもう XNUMX つの重要な点は、機械やラインを簡単にロックアウトしたり、電源を分離したりできることです。 古い機器は、ロックアウトを考慮して設計または設置されていませんでした。 一部の機械には、複数の機械に対して XNUMX つのブレーカが設置されていました。 他のマシンには複数の電源があり、ロックアウトがより複雑になります。 この問題に加えて、モーター制御室のブレーカーが頻繁に変更されたり、追加の機器に供給されたりするため、変更に関する文書が常に最新の状態に保たれるとは限りません。

ゴム業界では、メンテナンスにおけるロックアウトが一般的に受け入れられています。 予期しない動きの危険から自分自身を保護するという概念は新しいものではありませんが、ロックアウトの統一された使用法は新しいものです。 これまで保守担当者は、自分自身を守るためにさまざまな手段を使用していました。 この保護は、生産などの他の圧力のために常に一貫しているとは限らず、常に効果的ではありませんでした. 業界の一部の機器では、ロックアウトの答えは複雑で、簡単には理解できません。

タイヤプレスは、ロックアウトの正確な時間と方法についてほとんどコンセンサスが得られていない機器の一例です。 大規模な修理のためにプレスを完全にロックアウトするのは簡単ですが、金型やブラダーの交換、金型の洗浄、機器のジャミング解除などの操作でのロックアウトについては、コンセンサスがありません。

タイヤ マシンは、ロックアウト コンプライアンスの難しさのもう XNUMX つの例です。 この領域での負傷の多くは、メンテナンス担当者ではなく、調整、ドラムの交換、在庫の積み降ろし、詰まりの解消を行うオペレーターやタイヤ技術者、および機器を清掃する清掃員によるものです。

ロックアウトに時間がかかり困難な場合、ロックアウト プログラムを成功させることは困難です。 可能であれば、切断する手段を機器で利用できるようにする必要があります。これにより、識別が容易になり、エネルギーが機器に戻ったときに誰かが危険ゾーンにいる可能性を排除または低減できます。 識別を容易にする変更を行ったとしても、正しい電源分離デバイ​​スが使用されていることを確認するためのテストが行​​われない限り、ロックアウトが完了したとは見なされません。 電気配線を扱う作業の場合、すべての電源が切断されていることを確認するために、断路器を引いた後にテストを行う必要があります。

効果的なロックアウト プログラムには、次のものが含まれている必要があります。

• 機器は、すべてのエネルギー源のロックアウトを容易にするように設計する必要があります。

• ロックアウトの原因を正しく特定する必要があります。

• ロックアウトが必要な作業慣行を特定する必要があります。

• ロックアウトの影響を受けるすべての従業員は、ロックアウトに関するトレーニングを受ける必要があります。

• ロックアウトが必要な従業員は、トレーニングを受け、ロックアウトが予想されること、およびそれ以下はいかなる状況下でも受け入れられないことを通知する必要があります。

• プログラムが効果的であることを確認するために、定期的に監査を受ける必要があります。

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