倉庫業は長い間グローバルな産業でした。 倉庫は、鉄道、海路、空路、道路による商取引と商品輸送に統合的にリンクされています。 倉庫は、保管される製品のタイプによって分類される場合があります。 衣類または織物; 建設機械または資材; 機械または機械部品。 たとえば、1995 年の米国では、1,877,000 人の労働者がトラック輸送と倉庫業で雇用されていました (BLS 1996)。 この統計は現在、倉庫のタイプまたはカテゴリ別に労働者に分解することはできません。 倉庫は、外部 (小売) または内部 (卸売) の顧客に直接販売する場合があり、顧客のために取り出される数量は、完全なパレットまたは完全でないパレット (単一のパレットから選択された 1987 つ以上のケース) のいずれかです。 機械的手段 (フォークリフト、コンベア、または自動保管および検索システム (AS/RS)) を使用して、パレットいっぱいまたはパレットいっぱい未満の荷物を輸送することができます。 または、パレット ムーバーやコンベヤを使用せずに作業する労働者は、保管されている資材を手動で処理する場合があります。 ビジネスの性質、保管されている製品、または倉庫にサービスを提供する輸送手段に関係なく、基本的なレイアウトは非常に統一されていますが、運用規模、用語、およびテクノロジーは異なる可能性があります。 (倉庫における AS/RS の詳細については、Martin XNUMX を参照してください。)

製品は荷送人または供給業者によって荷受ドックに配送され、そこで手動またはコンピューター化された在庫システムに入力され、保管ラックまたは「スロット」場所 (住所) が割り当てられ、通常は機械的手段によってその場所に輸送されます。 (コンベア、AS/RS、フォークリフトまたはトラクター)。 顧客の注文を受け取ったら、目的のコンテナまたはケースをスロットの場所から取得する必要があります。 完全なパレットが取り出される場合、機械的手段 (フォークリフトまたはトラクター オペレーター) が使用されます (図 1 を参照)。 パレットの積載物 (ラックまたはスロットから XNUMX つまたは複数のケース) を回収する場合は、 セレクタ、 必要な数のケースを選択し、機械式パレット ムーバー、プッシュ カート、またはコンベヤに配置します。 個々の顧客注文は、顧客への出荷のためにパレットまたは同様のコンテナに組み立てられます。 次に、請求書/請求および/またはルーティングの指示を含むラベル、タグ、またはその他のマークが適用されます。 この作業は、オーダー セレクターまたはフォーク リフト オペレーターによって実行されるか、最終組み立て用の 2 つのケースを搬送するためにコンベヤーが使用される場合は、組み立て業者によって実行されます。 注文品の出荷準備が整うと、機械的手段によってトラック、トレーラー、鉄道車両、または船に積み込まれます。 (図 XNUMX を参照)。

図 1. 英国の倉庫でリンゴを積んでいるフォーク リフト トラック。

図 2. リフティング マシンを使用して牛肉の XNUMX 分の XNUMX を移動する英国の港湾労働者。

倉庫内の作業活動の約 60% は直接移動に関連しています。 残りは手動のマテリアルハンドリングに関連しています。 事務員、ディスパッチャー、クリーナー、スーパーバイザー、およびマネージャーの重要な仕事は別として、商品の輸送と取り扱いに関連する倉庫の主な仕事は、主にフォークリフトオペレーターとセレクターのXNUMXつのクラスの労働者によって行われます。

激しい世界的な競争と新しい企業の急速な参入により、労働効率とスペース効率の向上を求める動きが生まれ、 倉庫管理システム (WMS) (Register 1994). これらのシステムはますます安価になり、より強力になっています。 彼らは、コンピュータ ネットワーク、バーコード、コンピュータ ソフトウェア、および無線周波数通信システムに依存して、倉庫の在庫と運用の管理と制御を大幅に向上させ、倉庫が顧客注文の応答時間と応答性を改善できるようにすると同時に、在庫の精度を劇的に向上させ、コストを削減します (Fith 1995 ）。

WMS は基本的に、在庫と注文発送システムをコンピュータ化します。 仕入先または荷送人から入荷した製品が荷受ドックに到着すると、バーコード スキャナーが製品コードと名前を記録し、入荷した製品に倉庫内の住所を割り当てながら在庫データベースを即座に更新します。 フォークリフトのオペレーターは、車両に搭載された無線周波数通信システムを介して、在庫をピックアップして配送するように警告されます。

顧客からの注文は、在庫データベースで注文された各アイテムの製品住所と入手可能性を検索し、移動を最小限に抑えるために最も効率的な移動経路で顧客の注文を並べ替える別のコンピューター プログラムによって受信されます。 製品名、コード、および場所が記載されたラベルは、注文セレクターが使用するために印刷されます。 これらの機能は明らかに顧客サービスの向上と効率の向上に役立ちますが、重要な前提条件です。 設計作業基準 (EWSs)、フォーク リフト オペレーターとオーダー セレクターの両方に追加の健康と安全上の危険をもたらす可能性があります。

注文発送プログラムによって生成される各注文に関する情報 (ケース数、移動距離など) は、特定の顧客注文を選択するための全体的な標準時間を計算するために、各活動の標準時間または許容時間とさらに組み合わせることができます。 コンピュータのハードウェアとデータベースを使用せずにこの情報を取得するのは非常に時間がかかり、困難です。 次に、コンピューター監視を使用して、各注文の経過時間を記録し、実際の時間を許容時間と比較して、効率指数を計算できます。これにより、スーパーバイザーまたはマネージャーは、コンピューターのキーをいくつか押すだけで調べることができます。

ウェアハウス EWS は、米国からオーストラリア、カナダ、英国、ドイツ、オーストリア、フィンランド、スウェーデン、イタリア、南アフリカ、オランダ、ベルギーに広がっています。 WMS システム自体が必ずしも安全上および健康上の危険をもたらすわけではありませんが、結果として生じる作業負荷の増加、作業ペースの制御の欠如、持ち上げの頻度の増加による影響が、負傷のリスクの増加に大きく寄与することを示唆するかなりの証拠があります。 さらに、労働基準によって課される時間的プレッシャーにより、労働者は危険な近道を余儀なくされ、適切な安全な作業方法を利用できなくなる可能性があります。 これらのリスクと危険性について以下に説明します。

危険

最も基本的な倉庫では、テクノロジーとコンピューター化のレベルに関係なく、無数の基本的な健康と安全上の危険があります。 最新の WMS は、さまざまな順序の健康および安全上の危険に関連付けることができます。

基本的な健康被害は、倉庫に保管されている可能性のある潜在的に有毒な物質から始まります。 例としては、石油製品、溶剤、染料などがあります。 これらには、適切なラベル表示、従業員の教育と訓練、および影響を受けるすべての労働者に対する効果的な危険情報伝達プログラム (MSDS を含む) が必要です。これらの労働者は、自分が扱っているものの健康への影響についてほとんど知らないことが多く、適切な取り扱い、流出、および清掃手順はなおさらです。 (たとえば、1990 年の ILO 化学物質条約 (第 170 号) および 1990 年の勧告 (第 177 号) を参照してください。)作動機器。 さらに、そのような機器を操作する作業員は、全身の振動を受ける可能性があります。 (たとえば、1977 年の ILO 作業環境 (大気汚染、騒音および振動) 条約 (第 148 号) および 1977 年の勧告 (第 156 号) を参照)。

フォークリフトのオペレーターとセレクターの両方が、フォークリフトだけでなく、積み込みドックと受け取りドックのトラックからのディーゼルおよびガソリンの排気にさらされる可能性があります。 照明は、フォークリフトやその他の車両の通行、または顧客が希望する製品の適切な識別を確保するのに十分でない場合があります。 冷蔵および冷凍保管エリアで働くように割り当てられた労働者は、低温および空気再循環システムにさらされることによる寒冷ストレスを経験する可能性があります。 多くの冷凍庫保管エリアの温度は、風による寒さの要因を考慮しなくても、-20 ℃ に達することがあります。 さらに、暖かい季節にはほとんどの倉庫が空調されていないため、倉庫作業員、特に手作業で材料を取り扱う作業員は、熱ストレスの問題にさらされる可能性があります。

安全上の問題やリスクも数多くあり、さまざまです。 歩行者とモーター駆動の車両が同じ作業エリアに置かれた場合に明らかなより明白な危険に加えて、倉庫労働者の間で発生する負傷の多くには、氷、水、こぼれた製品、またはメンテナンスが不十分です。 フォーク リフトの運転者が、フォーク リフト トラックに乗り降りする際に滑ったり転んだりして、多くの怪我を負っています。

作業員は頭上のラックから製品が落下する危険にさらされることがよくあります。 労働者がフォークリフトのマスト、フォーク、および貨物の間で巻き込まれる可能性があり、重傷を負う可能性があります。 作業員が扱う木製パレットは、スライバーや関連する刺し傷にさらされることがよくあります。 ナイフを使用して箱やケースを切り離すと、切り傷や裂傷が生じることがよくあります。 箱や容器をコンベア上またはコンベアから移動する作業員は、走行中のニップ ポイントにさらされる可能性があります。 選別者、組立工、その他手作業による材料の取り扱いに携わる作業者は、腰痛やその他の関連する怪我を発症するさまざまな程度のリスクにさらされています。 重量物を持ち上げる際の規制と推奨される資材の取り扱い方法については、別の場所で説明しています。 百科事典。

たとえば、米国の倉庫業界における記録可能な傷害および休業のケースは、すべての業界のケースよりもかなり高くなっています。

物を持ち上げることによる怪我のリスクが最も高いグループである食料品店の注文者の怪我 (および特に背中の怪我) に関するデータは、国内的または国際的な規模では入手できません。 しかし、米国 NIOSH は、米国内の XNUMX つの食料品倉庫での持ち上げおよびその他の関連する傷害を調査しました (以下を参照)。 米国立労働安全衛生）そして、「すべての注文セレクターは、疲労、高い代謝負荷、および労働者が自分の労働率を調整できないという不利な仕事要因の組み合わせにより、腰痛を含む筋骨格障害のリスクが高い」ことがわかりました仕事の要件のため」（NIOSH 1995）。

人間工学を倉庫に包括的に適用することは、リフトやオーダーセレクターに限定されるべきではありません。 詳細な作業分析、慎重な測定と評価を含む幅広い焦点が必要です (作業分析の一部は、以下の作業安全分析から始まります)。 ラックと棚の設計をより包括的に検討する必要があります。また、人間工学的なリスク要因 (広範囲のリーチ、足の屈曲と伸展、ウイング、ぎこちない首と体の位置) と、持ち上がるリスクを軽減するためのハンドルまたはグリップを備えた、重くかさばらない容器を設計することです。

是正措置

基本的な健康被害

使用者、労働者、労働組合は、次の XNUMX つの基本事項を強調する効果的な危険情報伝達プログラムを開発し、実施するために協力する必要があります。

1. すべての有害物質の適切な表示
2. 健康への影響、火災、反応性、PPE、応急処置、流出物の除去、およびその他の緊急手順に関する詳細な情報を提供する詳細な MSDS の入手可能性
3. これらの物質の適切な取り扱いに関する定期的かつ適切な労働者トレーニング。

効果的なハザード コミュニケーション プログラムの欠如は、米国労働安全衛生局 (OSHA) がこの業界で最も頻繁に挙げる基準違反の XNUMX つです。

機械装置、コンベア、およびその他の発生源からの騒音と振動には、頻繁な騒音と振動のテストと作業者のトレーニングが必要であり、必要に応じてエンジニアリング コントロールも必要です。 これらの制御は、遮音材、マフラー、およびその他の制御の形で騒音源に適用される場合に最も効果的です (ほとんどのフォーク リフト オペレーターはエンジンの上に座っているため、この時点での振動と騒音の減衰が一般的に最も効果的です)。 ）。 照明は頻繁にチェックし、車両と歩行者の事故を減らすのに十分なレベルに維持し、製品の識別情報やその他の情報を簡単に読み取れるようにする必要があります。 熱（または寒さ）ストレス防止プログラムは、暖かく湿気の多い気候の職場、および冷蔵室または冷凍室に割り当てられたセレクターまたはフォークリフトのオペレーターに対して実施され、労働者が適切な休憩、水分補給、トレーニング、および情報を確実に受けられるようにする必要があります。予防措置が実施されます。 最後に、ディーゼルまたは石油ベースの燃料が使用されている場合、排気システムは一酸化炭素と窒素酸化物の排出について定期的にテストし、それらが安全なレベル内にあることを確認する必要があります。 車両を適切にメンテナンスし、十分に換気された場所での使用を制限することも、これらの排出物に過度にさらされるリスクを軽減するのに役立ちます。

フォークリフトおよび車両オペレーターの安全上の問題

車両と歩行者の事故は、どの倉庫でも常に発生するリスクです。 歩行者レーンは明確にマークされ、尊重されるべきです。 すべての車両運転者は、交通規則や速度制限など、車両の安全な操作に関するトレーニングを受ける必要があります。 更新トレーニングも考慮する必要があります。 交通量の多い交差点やブラインド コーナーにはミラーを設置して、車両の運転者が進む前に交通や歩行者を確認できるようにし、運転者が進む前にクラクションを鳴らす必要があります。 バックアップのブザーまたは信号も考慮される場合があります。 ドックの積み込みと受け取りからトラック、鉄道車両、またははしけまでのドックプレートは、荷物を十分に支え、適切に固定する必要があります。

表 2 は、フォーク リフト オペレーターの作業安全分析と推奨事項を示しています。

表 2. ジョブの安全性分析: フォーク リフト オペレーター。

人間工学に基づいたソリューションを実装するには、フォークリフトおよび自動車メーカーとの緊密な調整が必要です。 オペレーターのトレーニングと交通規則だけに頼っていても、それ自体で危険を排除することはできません。 さらに、安全衛生規制機関は、フォーク リフトの設計と使用に関する強制基準を作成しました。たとえば、落下物に対する保護を提供するオーバーヘッド ガードを義務付けています (図 3 を参照)。

図 3. フォーク リフト トラックに取り付けられたオーバーヘッド ガード。

注文セレクターの安全上の問題

表 3 は、注文セレクターの安全性と持ち上げの危険性を軽減するために必要な是正措置のほとんどをリストした作業安全分析です。 ただし、エルゴノミクスのリスク要因を減らすためにフォークリフトの設計を改善するには、自動車メーカーとのより緊密な調整が必要であるのと同様に、注文セレクターの安全性と持ち上げの危険性を減らすには、ラックシステムの設計者、倉庫制御システムおよび工学標準システムを設計および設置するコンサルタントとの同様の調整が必要です。製品を倉庫に保管するベンダー。 後者は、かさばらず、重量が軽く、ハンドルやグリップが優れた製品を設計するために参加できます。 ラック メーカーは、選択中にセレクターが直立できるようにするラック システムの設計と改造に非常に役立ちます。

表 3. ジョブの安全性分析: オーダー セレクター。

倉庫制御システムと工学的標準を設計およびインストールするコンサルタントは、作業の激化が手作業による資材処理の負傷に及ぼす影響に関する健康と安全のリスクをより認識する必要があります。 NIOSH (1993a, 1995) は、酸素消費量や心拍数など、より客観的な疲労許容量を決定する方法を使用することを推奨しています。 彼らはまた、組み立てるパレット (「立方体」) の高さを 150 cm 以下に制限し、XNUMX つのパレットがオーダー セレクターによって組み立てられた後に「オーダー ブレーク」があることを推奨しています。注文間の回復期間の頻度。 より頻繁な休憩に加えて、NIOSH は、労働者のローテーションを考慮し、怪我や休暇から戻った注文セレクター向けに「軽作業」プログラムを導入することを考慮して、設計された基準に基づいて労働者の残業を制限することを推奨しています。

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