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65. Indústria de bebidas

Editor do Capítulo: Lance A. Ward


Conteúdo

Tabelas e Figuras

Perfil Geral
David Franson

Fabricação de concentrado de refrigerante
Zaida Colón

Engarrafamento e enlatamento de refrigerantes
Mateus Hirsheimer

Indústria de Café
Jorge da Rocha Gomes e Bernardo Bedrikow

Indústria de Chá
Lou Piombino

Indústria de Bebidas Destiladas
RG Aldi e Rita Seguin

Indústria do Vinho
Álvaro Durão

Indústria cervejeira
JF Eustáquio

Preocupações com a saúde e o meio ambiente
Lance A. Ward

Tabelas

Clique em um link abaixo para visualizar a tabela no contexto do artigo.

1. Importadores de café selecionados (em toneladas)

figuras

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Segunda-feira, 04 abril 2011 17: 02

Perfil Geral

Visão geral do setor

A indústria de bebidas consiste em duas categorias principais e oito subgrupos. A categoria não alcoólica é composta pela fabricação de xaropes para refrigerantes; engarrafamento e enlatamento de refrigerantes e água; engarrafamento, enlatamento e embalagem de sumos de fruta; a indústria do café e a indústria do chá. As categorias de bebidas alcoólicas incluem bebidas destiladas, vinho e cerveja.

Evolução da indústria

Embora muitas dessas bebidas, incluindo cerveja, vinho e chá, existam há milhares de anos, a indústria se desenvolveu apenas nos últimos séculos.

A indústria de bebidas, vista como um grupo agregado, é altamente fragmentada. Isso fica evidente pelo número de fabricantes, métodos de embalagem, processos de produção e produtos finais. A indústria de refrigerantes é exceção à regra, pois é bastante concentrada. Embora a indústria de bebidas seja fragmentada, a consolidação contínua desde a década de 1970 está mudando isso.

Desde o início dos anos 1900, as empresas de bebidas evoluíram de firmas regionais que produziam principalmente mercadorias para mercados locais, para os gigantes corporativos de hoje que fabricam produtos para mercados internacionais. Essa mudança começou quando as empresas desse setor de manufatura adotaram técnicas de produção em massa que permitiram sua expansão. Também durante esse período houve avanços nas embalagens e processos de produtos que aumentaram muito a vida útil do produto. Recipientes herméticos para chá evitam a absorção de umidade, que é a principal causa da perda de sabor. Além disso, o advento do equipamento de refrigeração permitiu que cervejas lager fossem produzidas durante os meses de verão.

Importância econômica

A indústria de bebidas emprega vários milhões de pessoas em todo o mundo, e cada tipo de bebida gera bilhões de dólares em receita a cada ano. De fato, em vários pequenos países em desenvolvimento, a produção de café é o principal sustento de toda a economia.

Características da Força de Trabalho

Embora os ingredientes e a produção das bebidas variem, geralmente as características dos empregados nesta indústria têm muitos pontos em comum. O processo de colheita de matérias-primas, seja café em grão, cevada, lúpulo ou uva, emprega indivíduos ou famílias de baixa renda e não qualificados. Além de ser sua principal fonte de renda, a colheita determina grande parte de sua cultura e estilo de vida.

Em contraste, o processamento do produto envolve operações automatizadas e mecanizadas, geralmente empregando mão-de-obra semiqualificada e operária. Nas instalações de produção e áreas de armazenamento, alguns dos trabalhos comuns incluem operador de máquina de embalagem e envase, operador de empilhadeira, mecânico e trabalhador braçal. O treinamento para esses cargos é concluído no local com extensas instruções no local de trabalho. À medida que a tecnologia e a automação evoluem, a força de trabalho diminui e o treinamento técnico se torna mais importante. Essa força de trabalho semi-especializada é geralmente apoiada por um grupo técnico altamente qualificado, composto por engenheiros industriais, gerentes de produção, contadores de custos e técnicos de garantia de qualidade/segurança alimentar.

A indústria de bebidas, em sua maioria, distribui seus produtos a atacadistas por meio de transportadoras comuns. No entanto, os fabricantes de refrigerantes geralmente empregam motoristas para entregar seus produtos diretamente a varejistas individuais. Esses motoristas-vendedores representam cerca de um sétimo dos trabalhadores da indústria de refrigerantes.

A atmosfera mais preocupada com a saúde na Europa e na América do Norte na década de 1990 levou a um mercado estagnado na indústria de bebidas alcoólicas, com a demanda mudando para bebidas não alcoólicas. Tanto as bebidas alcoólicas quanto as não alcoólicas, entretanto, estão se expandindo consideravelmente nos países em desenvolvimento da Ásia, América do Sul e, até certo ponto, da África. Devido a essa expansão, vários empregos locais estão sendo criados para atender às necessidades de produção e distribuição.

 

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Segunda-feira, 04 abril 2011 17: 22

Produção de Sucos de Frutas

Os sucos de frutas são feitos de uma grande variedade de frutas, incluindo laranjas e outras frutas cítricas, maçãs, uvas, cranberries, abacaxis, mangas e assim por diante. Em muitos casos, vários sucos de frutas são misturados. Normalmente, a fruta é processada em um concentrado perto de onde é cultivada e depois enviada para um embalador de suco de fruta. Os sucos de frutas podem ser vendidos como concentrados, concentrados congelados (especialmente suco de laranja) e como suco diluído. Muitas vezes, açúcar e conservantes são adicionados.

Uma vez recebidas na usina de beneficiamento, as laranjas são lavadas, classificadas para retirar os frutos danificados, separadas por tamanho e enviadas para os extratores de suco. Lá os óleos são extraídos da casca e, em seguida, o suco extraído por trituração. O suco polposo é peneirado para remover sementes e polpa, que muitas vezes acabam como ração para o gado. Se o suco de laranja for destinado à venda como “não de concentrado”, ele é então pasteurizado. Caso contrário, o suco é enviado para evaporadores, que retiram a maior parte da água por calor e vácuo, depois resfriam, para produzir o suco de laranja concentrado e congelado. Este processo também remove muitos óleos e essências que são misturados de volta ao concentrado antes do envio para o embalador de suco.

O concentrado congelado é enviado ao embalador em caminhões refrigerados ou caminhões-tanque. Muitos laticínios embalam o suco de laranja usando o mesmo equipamento usado para embalar o leite. (Veja o artigo “Indústria de produtos lácteos” em outra parte deste volume.) O concentrado é diluído em água filtrada, pasteurizado e embalado em condições estéreis. Dependendo da quantidade de água adicionada, o produto final pode ser latas de suco de laranja concentrado congelado ou suco de laranja pronto para servir.

 

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Segunda-feira, 04 abril 2011 17: 24

Fabricação de concentrado de refrigerante

Visão geral do processo

A fabricação do concentrado é a primeira etapa na produção de um refrigerante carbonatado. Nos primórdios da indústria, no século XIX, tanto o concentrado quanto o refrigerante eram fabricados na mesma unidade. Às vezes, o concentrado era vendido aos consumidores, que faziam seus próprios refrigerantes. À medida que o negócio de refrigerantes carbonatados cresceu, a fabricação de concentrados e refrigerantes tornou-se especializada. Hoje, uma fábrica de concentrado vende seu produto para várias empresas engarrafadoras.

As plantas de concentrado estão constantemente otimizando sua operação por meio da automação de sistemas. À medida que a demanda por concentrado aumenta, a automação permite que o fabricante atenda à demanda sem expandir o tamanho da fábrica. O tamanho da embalagem também aumentou. No início da indústria, os recipientes de 1/2, 1 e 5 galões eram os mais comuns. Hoje são usados ​​tambores de 40 e 50 galões e até caminhões-tanque com capacidades de 3,000 a 4,000 galões.

As operações em uma fábrica de concentrado podem ser divididas em cinco processos básicos:

  1. tratamento de água
  2. recebimento de matéria prima
  3. fabricação de concentrado
  4. enchimento concentrado e aditivos
  5. envio de produtos acabados.

 

Cada um desses processos tem riscos de segurança que devem ser avaliados e controlados. A água é um ingrediente muito importante no concentrado e deve ser de excelente qualidade. Cada planta de concentrado trata a água até atingir a qualidade desejada e ficar livre de micro-organismos. O tratamento da água é monitorado em todas as etapas.

Quando a fábrica recebe os ingredientes de composição, inicia-se a inspeção, amostragem e análise dos ingredientes no departamento de controle de qualidade. Somente os materiais que passaram nos testes serão usados ​​no processo de fabricação do concentrado. Algumas das matérias-primas são recebidas em caminhões-tanque e requerem manuseio especial. Além disso, o material de embalagem é recebido, avaliado e analisado da mesma forma que as matérias-primas.

Durante a fabricação do concentrado, a água tratada e os ingredientes líquidos e sólidos são bombeados para tanques de aço inox, onde são misturados, homogeneizados e/ou extraídos de acordo com as instruções de fabricação. Os tanques têm capacidades de 50 galões, 10,000 galões e até mais. Esses tanques são completamente limpos e sanitizados no momento da mistura.

Uma vez fabricado o concentrado, inicia-se a etapa de envase. Todos os produtos são canalizados para a sala de envase. As máquinas de envase são rigorosamente limpas e sanitizadas antes do início do processo de envase. A maioria das máquinas de envase é dedicada a tamanhos específicos de recipientes. O produto é mantido dentro de tubulações e tanques em alguns momentos durante o processo de envase para evitar contaminação. Cada recipiente deve ser rotulado com o nome do produto e os perigos de manuseio (se necessário). Os contêineres cheios são movidos por transportadores para a área de embalagem. Os contêineres são colocados em paletes e embrulhados em plástico ou amarrados antes de serem armazenados. Além dos concentrados, são embalados aditivos para serem utilizados no preparo de refrigerantes carbonatados. Muitos desses aditivos são embalados em sacos plásticos e colocados em caixas.

Uma vez no armazém, os produtos são divididos e preparados para serem enviados às diferentes empresas de engarrafamento. Esses produtos devem ser rotulados seguindo todos os regulamentos governamentais. Se os produtos forem para outro país, o produto deve ser rotulado de acordo com os requisitos de rotulagem do outro país.


Produção de sucos de frutas

Os sucos de frutas são feitos de uma grande variedade de frutas, incluindo laranjas e outras frutas cítricas, maçãs, uvas, cranberries, abacaxis, mangas e assim por diante. Em muitos casos, vários sucos de frutas são misturados. Normalmente, a fruta é processada em um concentrado perto de onde é cultivada e depois enviada para um embalador de suco de fruta. Os sucos de frutas podem ser vendidos como concentrados, concentrados congelados (especialmente suco de laranja) e como suco diluído. Muitas vezes, açúcar e conservantes são adicionados.

Uma vez recebidas na usina de beneficiamento, as laranjas são lavadas, classificadas para retirar os frutos danificados, separadas por tamanho e enviadas para os extratores de suco. Lá os óleos são extraídos da casca e, em seguida, o suco extraído por trituração. O suco polposo é peneirado para remover sementes e polpa, que muitas vezes acabam como ração para o gado. Se o suco de laranja for destinado à venda como “não de concentrado”, ele é então pasteurizado. Caso contrário, o suco é enviado para evaporadores, que retiram a maior parte da água por calor e vácuo, depois resfriam, para produzir o suco de laranja concentrado e congelado. Este processo também remove muitos óleos e essências que são misturados de volta ao concentrado antes do envio para o embalador de suco.

O concentrado congelado é enviado ao embalador em caminhões refrigerados ou caminhões-tanque. Muitos laticínios embalam o suco de laranja usando o mesmo equipamento usado para embalar o leite. (Veja o artigo “Indústria de produtos lácteos” em outra parte deste volume.) O concentrado é diluído em água filtrada, pasteurizado e embalado em condições estéreis. Dependendo da quantidade de água adicionada, o produto final pode ser latas de suco de laranja concentrado congelado ou suco de laranja pronto para servir.

Michael McCann


Prevenção de perigos

Os perigos em uma fábrica de concentrados variam dependendo dos produtos fabricados e do tamanho da fábrica.

As plantas de concentrado têm uma baixa taxa de lesões devido ao alto grau de automação e manuseio mecanizado. Os materiais são manuseados por empilhadeiras e os contêineres cheios são colocados em paletes por paletizadores automáticos. Embora os funcionários geralmente não precisem usar força excessiva para realizar o trabalho, o levantamento de ferimentos relacionados continua sendo uma preocupação. Os principais perigos incluem motores e equipamentos em movimento, objetos caindo de contêineres suspensos, riscos de energia em reparos e manutenção, riscos em espaços confinados na limpeza de tanques de mistura, ruído, acidentes com empilhadeiras e agentes de limpeza químicos perigosos. Consulte o artigo “Engarrafamento e enlatamento de refrigerantes” para obter mais informações sobre perigos e precauções.

 

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Segunda-feira, 04 abril 2011 17: 26

Engarrafamento e enlatamento de refrigerantes

Na maioria dos mercados estabelecidos ao redor do mundo, os refrigerantes agora ocupam o primeiro lugar entre as bebidas manufaturadas, superando até mesmo o leite e o café em termos de consumo per capita.

Incluindo produtos prontos para beber, embalados e misturas a granel para distribuição em fonte, os refrigerantes estão disponíveis em quase todos os tamanhos e sabores concebíveis e em praticamente todos os canais de distribuição no varejo. Complementando essa disponibilidade universal, muito do crescimento da categoria de refrigerantes pode ser atribuído a embalagens convenientes. Como os consumidores se tornaram cada vez mais móveis, eles optaram por produtos embalados mais fáceis de carregar. Com o advento da lata de alumínio e, mais recentemente, da garrafa plástica resselável, as embalagens de refrigerantes tornaram-se mais leves e portáteis.

Padrões rigorosos de controle de qualidade e processos de tratamento de água de última geração também proporcionaram à indústria de refrigerantes um alto grau de confiança em relação à pureza do produto. Além disso, as fábricas ou fábricas de engarrafamento que produzem refrigerantes evoluíram para instalações de processamento de alimentos altamente mecanizadas, eficientes e impecavelmente limpas.

Já na década de 1960, a maioria dos engarrafadores produzia bebidas por meio de máquinas que funcionavam a 150 garrafas por minuto. Como a demanda de produtos continuou a disparar, os fabricantes de refrigerantes mudaram para máquinas mais rápidas. Graças aos avanços na tecnologia de produção, as linhas de envase agora são capazes de processar mais de 1,200 contêineres por minuto, com tempo de inatividade mínimo, exceto para mudanças de produto ou sabor. Esse ambiente altamente automatizado permitiu que os fabricantes de refrigerantes reduzissem o número de funcionários necessários para operar as linhas (veja a figura 1). Ainda assim, como as eficiências de produção aumentaram dramaticamente, a segurança da planta continuou sendo uma consideração sempre importante.

Figura 1. Painel de controle em uma fábrica automatizada de refrigerantes em Novosibirsk, Rússia.

BEV030F2

O envase ou fabricação de refrigerantes envolve cinco processos principais, cada um com suas próprias questões de segurança que devem ser avaliadas e controladas:

  1. tratamento de água
  2. ingredientes de composição
  3. produto carbonatado
  4. produto de enchimento
  5.  embalagem.

 

Veja a figura 2.

Figura 2. Fluxograma das operações básicas de engarrafamento.

BEV030F1

A fabricação de refrigerantes começa com a água, que é tratada e limpa para atender aos rigorosos padrões de controle de qualidade, geralmente excedendo a qualidade do abastecimento de água local. Este processo é crítico para alcançar alta qualidade do produto e perfis de sabor consistentes.

À medida que os ingredientes são compostos, a água tratada é canalizada para grandes tanques de aço inoxidável. Esta é a fase em que vários ingredientes são adicionados e misturados. As bebidas diet são misturadas com adoçantes artificiais e não nutritivos, como aspartame ou sacarina, enquanto as bebidas adoçadas regularmente geralmente usam açúcares líquidos, como frutose ou sacarose. É nessa etapa do processo produtivo que pode ser adicionado o corante alimentício. As águas aromatizadas com gás recebem o sabor desejado nesta etapa, enquanto as águas puras são armazenadas nos tanques de mistura até que a linha de envase as solicite. É comum que as empresas engarrafadoras comprem concentrado de outras empresas.

Para que ocorra a carbonatação (absorção de dióxido de carbono (CO2)) ocorrer, os refrigerantes são resfriados usando grandes sistemas de refrigeração à base de amônia. É isso que dá aos produtos carbonatados sua efervescência e textura. CO2 é armazenado em estado líquido e canalizado para unidades de carbonatação conforme necessário. Este processo pode ser manipulado para controlar a taxa necessária de absorção da bebida. Dependendo do produto, refrigerantes podem conter de 15 a 75 psi de CO2. Refrigerantes com sabor de frutas tendem a ter menos carbonatação do que colas ou água com gás. Depois de carbonatado, o produto está pronto para ser dispensado em garrafas e latas.

A sala de envase geralmente é separada do resto da instalação, protegendo o produto aberto de qualquer possível contaminante. Novamente, a operação de enchimento altamente automatizada requer um número mínimo de pessoal. Veja a figura 3 . Os operadores da sala de enchimento monitoram a eficiência do equipamento, adicionando tampas ou tampas à operação de fechamento conforme necessário. Garrafas e latas vazias são transportadas automaticamente para a máquina de envase por meio de equipamento de manuseio de material a granel.

Figura 3. Linha de enlatamento de refrigerante mostrando as operações de envase.

BEV030F4

Procedimentos rigorosos de controle de qualidade são seguidos durante todo o processo de produção. Os técnicos medem muitas variáveis, incluindo CO2, teor de açúcar e sabor, para garantir que as bebidas prontas atendam aos padrões de qualidade exigidos.

A embalagem é a última etapa antes do armazenamento e entrega. Este processo também se tornou altamente automatizado. Atendendo a vários requisitos do mercado, as garrafas ou latas entram no maquinário de embalagem e podem ser embrulhadas com papelão para formar caixas ou colocadas em bandejas ou conchas de plástico reutilizáveis. Os produtos embalados então entram em uma máquina de paletização, que os empilha automaticamente em paletes. (Veja a figura 4.) Em seguida, os paletes carregados são movidos – geralmente por meio de empilhadeira – para um depósito, onde são armazenados.

Figura 4. Oito embalagens de garrafas plásticas de refrigerante de 2 litros a caminho de uma paletizadora automática.

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Prevenção de perigos

Lesões relacionadas ao levantamento - especialmente nas costas e ombros dos funcionários - não são incomuns no ramo de bebidas. Embora muitos avanços tecnológicos tenham sido feitos no manuseio de materiais ao longo dos anos, a indústria continua a buscar maneiras mais seguras e eficientes de mover produtos pesados.

Certamente, os funcionários devem receber treinamento adequado sobre práticas seguras de trabalho. As lesões também podem ser minimizadas limitando a exposição ao levantamento por meio de um design aprimorado da estação de trabalho. Mesas ajustáveis ​​podem ser usadas para elevar ou abaixar o material até a cintura, por exemplo, para que os funcionários não tenham que se curvar e levantar tanto. Dessa forma, a maior parte do estresse relacionado ao peso é transferida para um equipamento em vez do corpo humano. Todos os fabricantes de bebidas devem implementar programas de ergonomia que identifiquem os perigos relacionados ao trabalho e minimizem os riscos, seja por meio de modificações ou pelo desenvolvimento de equipamentos melhores. Um meio razoável para esse fim é a rotação de cargos, que reduz a exposição dos funcionários a tarefas de alto risco.

O uso de proteção de máquina é outro componente crítico da fabricação segura de bebidas. Equipamentos como enchedores e transportadores movem-se em alta velocidade e, se deixados desprotegidos, podem prender as roupas ou partes do corpo dos funcionários, causando lesões potencialmente graves. Transportadores, polias, engrenagens e fusos devem possuir tampas apropriadas para evitar o contato dos funcionários. Transportadores aéreos podem criar um risco adicional de queda de caixas. Redes ou telas de arame devem ser instaladas para proteção contra esse perigo. Os programas de manutenção devem determinar que todas as proteções removidas para reparo sejam substituídas assim que o trabalho de reparo for concluído.

Como as condições de umidade são predominantes na sala de envase, é necessária uma drenagem adequada para evitar que o líquido se acumule nas passarelas próximas. Para evitar lesões por escorregões e quedas, esforços adequados devem ser feitos para manter o piso o mais seco possível. Embora sapatos com biqueira de aço geralmente não sejam necessários na sala de enchimento, solas antiderrapantes são altamente recomendadas. Os sapatos devem ser selecionados com base no coeficiente de deslizamento da sola. Além disso, todos os equipamentos elétricos devem ser devidamente aterrados e protegidos de qualquer umidade. Os funcionários devem tomar precauções para secar as áreas ao redor do equipamento antes do início de qualquer trabalho elétrico.

Boas práticas de limpeza e inspeções de rotina também são benéficas para manter o local de trabalho livre de riscos. Ao seguir essas etapas comparativamente simples, a gerência pode ter certeza de que todo o equipamento está em boas condições de operação e armazenado adequadamente. Equipamentos de emergência, como extintores de incêndio e lava-olhos, também devem ser inspecionados quanto à operação adequada.

Embora a maioria dos produtos químicos presentes nas fábricas de engarrafamento não sejam extremamente perigosos, toda operação utiliza substâncias inflamáveis, ácidos, cáusticos, corrosivos e oxidantes. Práticas de trabalho apropriadas devem ser desenvolvidas para que os funcionários saibam como trabalhar com segurança com esses produtos químicos. Eles devem ser ensinados a armazenar, manusear e descartar os produtos químicos de maneira adequada e a usar equipamentos de proteção. O treinamento deve abranger a localização e operação do equipamento de resposta a emergências. Lava-olhos e chuveiros podem minimizar os ferimentos de qualquer pessoa que seja acidentalmente exposta a um produto químico perigoso.

Também é necessária a instalação de equipamentos como barreiras e diques químicos, além de material absorvente, a serem utilizados em caso de derramamento. As instalações de armazenamento de produtos químicos perigosos projetadas adequadamente também minimizarão o risco de ferimentos aos funcionários. Inflamáveis ​​devem ser separados de corrosivos e oxidantes.

Os grandes tanques usados ​​para misturar os ingredientes, que precisam ser adentrados e limpos rotineiramente, são considerados espaços confinados. Consulte a caixa sobre espaços confinados neste capítulo para obter informações sobre os perigos e precauções relacionados.

Os equipamentos mecanizados tornaram-se cada vez mais complexos, muitas vezes controlados por computadores remotos, linhas pneumáticas ou mesmo pela gravidade. Os funcionários devem certificar-se de que este equipamento foi desenergizado antes de ser reparado. Procedimentos adequados de desenergização devem ser desenvolvidos para garantir a segurança de quem faz manutenção e reparos neste equipamento. A energia deve ser desligada e bloqueada em sua fonte para que a unidade em manutenção não seja acidentalmente energizada, causando ferimentos potencialmente fatais aos funcionários de serviço ou operadores de linha próximos.

O treinamento de segurança e os procedimentos escritos de desenergização são essenciais para cada equipamento. Interruptores de parada de emergência devem ser colocados estrategicamente em todos os equipamentos. Dispositivos de segurança intertravados são usados ​​para parar o equipamento automaticamente quando as portas são abertas ou os feixes de luz são interrompidos. Os funcionários devem ser informados, no entanto, que esses dispositivos não podem ser usados ​​para desenergizar completamente o equipamento, mas apenas para pará-lo em caso de emergência. Os interruptores de parada de emergência não podem substituir um procedimento de desenergização comprovado para a manutenção do equipamento.

O cloro, que é usado na área de tratamento de água, pode ser perigoso em caso de vazamento acidental. O cloro geralmente vem em cilindros de aço, que devem ser armazenados em uma área isolada e bem ventilada e protegidos contra tombamento. Os funcionários devem ser treinados para seguir os procedimentos seguros de troca de cilindros. Eles também devem ser ensinados a tomar medidas rápidas e decisivas se ocorrer uma liberação acidental de cloro. No final da década de 1990, novos compostos de cloro estão gradualmente substituindo a necessidade de cloro gasoso. Embora ainda perigosos, esses compostos são muito mais seguros de manusear do que o gás.

A amônia é usada como refrigerante em operações de engarrafamento. Normalmente, grandes sistemas de amônia podem criar um risco à saúde em caso de vazamento ou derramamento. As instalações de engarrafamento devem desenvolver procedimentos de resposta a emergências para identificar as responsabilidades dos funcionários envolvidos. Aqueles que são obrigados a responder a tal emergência devem ser treinados em resposta a derramamentos e uso de respiradores. Em caso de vazamento ou derramamento, os respiradores devem estar imediatamente disponíveis e todo o pessoal não essencial evacuado para áreas seguras até que a situação seja controlada.

CO2, que é usado na operação de enchimento, também pode criar problemas de saúde. Se as salas de enchimento e as áreas de trabalho adjacentes não forem adequadamente ventiladas, CO2 o acúmulo pode deslocar o oxigênio nas zonas de respiração dos funcionários. As instalações devem ser monitoradas regularmente quanto a níveis elevados de CO2 níveis elevados e, caso sejam detectados, os sistemas de ventilação devem ser inspecionados para determinar a causa dessa ocorrência. Ventilação adicional pode ser necessária para corrigir a situação.

Avanços tecnológicos têm disponibilizado material de melhor absorção sonora para isolar ou abafar motores e engrenagens na maioria dos equipamentos. Ainda assim, dada a função e tamanho do equipamento de enchimento, os níveis de ruído geralmente excedem 90 dBA nesta área. Os funcionários expostos a esse nível de ruído por uma média ponderada de 8 horas devem ser protegidos. Bons programas de proteção auditiva devem incluir pesquisas sobre melhores formas de controlar o ruído; educação dos funcionários sobre os efeitos relacionados à saúde; proteção contra ruído pessoal; e treinamento sobre o uso de protetores auriculares, cujo uso deve ser obrigatório em áreas de alto ruído. A audição dos funcionários deve ser verificada rotineiramente.

Empilhadeiras são operadas em toda a planta de engarrafamento e seu uso seguro é imperativo. Além de demonstrar suas habilidades de direção, os operadores em potencial devem entender os princípios de segurança de empilhadeiras. As licenças são comumente emitidas para mostrar que um nível mínimo de competência foi alcançado. Os programas de segurança de empilhadeiras devem incluir um processo de inspeção pré-uso, no qual os veículos são verificados para garantir que todos os equipamentos de segurança estejam instalados e funcionando. Quaisquer condições deficientes devem ser imediatamente relatadas e corrigidas. As empilhadeiras a gás ou petróleo líquido (LP) geram monóxido de carbono como subproduto da combustão. Essas emissões podem ser minimizadas mantendo os motores das empilhadeiras ajustados de acordo com as especificações dos fabricantes.

O equipamento de proteção individual (EPI) é comum em toda a instalação de engarrafamento. Os funcionários da sala de enchimento usam proteção para os olhos e ouvidos. As equipes de saneamento usam proteção para rosto, mãos e pés apropriada para os produtos químicos aos quais estão expostas. Embora sapatos antiderrapantes sejam recomendados em toda a fábrica, os funcionários de manutenção também devem ter a proteção adicional de sapatos com biqueira de aço. A chave para um bom programa de EPI é identificar e avaliar os perigos potenciais associados a cada trabalho e determinar se esses perigos podem ser eliminados por meio de mudanças de engenharia. Caso contrário, o EPI deve ser selecionado para lidar com o perigo específico em questão.

O papel da gestão é fundamental na identificação de perigos e no desenvolvimento de práticas e procedimentos para minimizá-los no local de trabalho. Uma vez desenvolvidas, essas práticas e procedimentos devem ser comunicados aos colaboradores para que possam desempenhar suas funções com segurança.

À medida que a tecnologia da fábrica continua avançando, fornecendo melhores equipamentos, novas proteções e dispositivos de proteção, os engarrafadores de refrigerantes terão ainda mais maneiras de manter a segurança de sua força de trabalho.

 

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Segunda-feira, 04 abril 2011 17: 33

Indústria de Café

Panorama Geral

O café como bebida foi introduzido na Europa durante o século XVI, primeiro na Alemanha e depois em todo o continente europeu durante o século seguinte, especialmente na França e na Holanda. Depois, se espalhou para o resto do mundo.

Como o café não mantém por muito tempo seu cheiro e sabor característicos, depois de torrado e moído, os estabelecimentos industriais para torrar e moer o café tornaram-se necessários onde quer que o café seja consumido. Os estabelecimentos são geralmente fábricas de pequeno ou médio porte, mas existem fábricas grandes, principalmente para produzir café comum e também café instantâneo (solúvel).

É difícil estimar o número de trabalhadores empregados pela indústria cafeeira. Algumas das usinas menores não mantêm registros e os números não são totalmente confiáveis. Considerando um consumo total de aproximadamente 100 milhões de sacas de 60 kg de café durante o ano de 1995, o comércio mundial de café representa cerca de US$ 50 milhões. A Tabela 1 lista alguns países importadores de café, dando uma idéia do consumo mundial atual.

Tabela 1. Importadores de café selecionados (em toneladas).

País

1990

1991

1992

Estados Unidos

1,186,244

1,145,916

1,311,986

França

349,306

364,214

368,370

Japão

293,969

302,955

295,502

Espanha

177,681

176,344

185,601

Reino Unido

129,924

119,020

128,702

Áustria

108,797

118,935

125,245

Localização: Canadá

120,955

126,165

117,897

Fonte: FAO 1992.

 

A fabricação do café é um processo relativamente simples, incluindo os processos de limpeza, torrefação, moagem e embalagem, como mostra a figura 1. No entanto, a tecnologia moderna tem levado a processos complexos, com aumento da velocidade de produção e a necessidade de laboratórios para testes de controle de qualidade de o produto.

Figura 1. Fluxograma da fabricação do café.

BEV050F1

Os grãos de café chegam às fábricas em sacos de 60 kg, que são descarregados de forma mecânica ou manual. Neste último caso, geralmente dois trabalhadores seguram um saco e o colocam sobre a cabeça de outro trabalhador. Este trabalhador carregará a sacola a ser armazenada. Mesmo quando o transporte é feito em esteiras transportadoras, é necessário algum esforço físico com alto consumo de energia.

O uso de café solúvel tem aumentado constantemente, atingindo aproximadamente 20% do consumo mundial. O café solúvel é obtido por meio de um processo complexo no qual jatos de ar quente passam sobre o extrato de café, seguidos de evaporação, resfriamento e liofilização (liofilização), variando em detalhes de uma fábrica para outra. Na fabricação do café descafeinado, que representa mais de 10% do consumo nos Estados Unidos e na Europa, algumas fábricas ainda utilizam solventes clorados (como o cloreto de metileno), que são removidos por jato de água.

Riscos potenciais e efeitos à saúde

Para iniciar o processamento do café, os sacos são abertos com uma faquinha e os grãos são jogados dentro de uma lixeira para serem limpos. A área de trabalho é ruidosa e uma grande quantidade de material particulado residual permanece em suspensão, liberada pela máquina de limpeza.

A torrefação expõe os trabalhadores a riscos de queimaduras e desconforto térmico. A mistura dos grãos, ou blending, é feita automaticamente, assim como a moagem, em áreas que podem ser deficientes em iluminação devido à interferência do pó de café em suspensão. A sujeira pode se acumular, os níveis de ruído podem ser altos e a mecanização requer trabalho em alta velocidade.

Após a moagem, sacos de diferentes materiais e tamanhos são enchidos e embalados, geralmente em caixas de papelão. Quando executadas manualmente, essas operações requerem movimentos repetitivos de alta velocidade das mãos e braços. As caixas de papelão são transportadas para áreas de estocagem e posteriormente para seu destino final.

O forte odor característico da indústria cafeeira pode incomodar os trabalhadores dentro das usinas e também a comunidade do entorno. A importância deste problema como um risco potencial para a saúde ainda não foi esclarecida. O odor do café é devido à mistura de diferentes produtos; pesquisas estão em andamento para identificar os efeitos individuais desses produtos químicos. Alguns componentes do pó de café e algumas das substâncias produtoras de odor são conhecidos por serem alérgenos.

Os riscos potenciais nas plantas de café solúvel são semelhantes aos da produção regular de café; além disso, existem riscos devido a vapor quente e explosões de caldeiras. Na remoção da cafeína, mesmo quando realizada de forma automática, o risco de exposição ao solvente pode estar presente.

Outros riscos potenciais que podem afetar a saúde do trabalhador são semelhantes aos encontrados nas indústrias alimentícias em geral. Riscos de acidentes decorrem de cortes de facas utilizadas na abertura de sacos, queimaduras durante a torrefação e esmagamento durante as operações de moagem, principalmente em máquinas antigas sem proteção automática da máquina. Existem riscos de incêndio e explosão devido à grande quantidade de poeira, fiação elétrica insegura e gás usado para aquecer os torrefadores.

Vários perigos podem ser encontrados na indústria do café, incluindo, entre outros: perda auditiva devido ao ruído excessivo, estresse térmico durante a torrefação, intoxicação por agrotóxicos e distúrbios musculoesqueléticos, afetando principalmente as costas dos trabalhadores que levantam e carregam sacolas pesadas.

Distúrbios alérgicos que afetam os olhos, a pele ou o sistema respiratório podem ocorrer em qualquer área do cafeeiro. É o pó do café que está associado à bronquite com comprometimento da função pulmonar; rinite e conjuntivite também são preocupações (Sekimpi et al. 1996). Reações alérgicas a contaminantes de sacolas anteriormente utilizadas para outros materiais, como sementes de mamona, também ocorreram (Romano et al. 1995).

Os distúrbios de movimentos repetitivos podem resultar de movimentos de alta velocidade nas operações de embalagem, especialmente quando os trabalhadores não são avisados ​​do risco.

Em países menos desenvolvidos, os efeitos dos riscos ocupacionais podem se desenvolver precocemente porque as condições de trabalho podem ser inadequadas e, além disso, outros fatores sociais e de saúde pública podem contribuir para a doença. Tais fatores incluem: baixos salários, assistência médica e previdência social inadequadas, moradia e saneamento inadequados, baixos níveis de educação, analfabetismo, doenças endêmicas e desnutrição.

Medidas preventivas

Proteção de máquinas, sistemas de ventilação geral e exaustão local, redução de ruídos, arrumação e limpeza, diminuição do peso dos sacos, substitutos de solventes usados ​​na extração de cafeína, inspeção periódica e manutenção preventiva de caldeiras são exemplos de medidas preventivas necessárias para garantir níveis adequados de desempenho industrial higiene e segurança. A intensidade do odor pode ser reduzida através da modificação dos procedimentos de torrefação. A organização do trabalho pode ser modificada para evitar distúrbios de movimentos repetitivos por meio da alteração da postura e do ritmo de trabalho, bem como da introdução de pausas sistemáticas e exercícios regulares, entre outras práticas.

A triagem periódica da saúde deve enfatizar a avaliação da exposição a herbicidas e pesticidas, distúrbios da coluna vertebral e sinais precoces de distúrbios de movimentos repetitivos. Testes de raspagem usando extratos de grãos de café, mesmo que não sejam universalmente aceitos como totalmente confiáveis, podem ser úteis na identificação de indivíduos hipersuscetíveis. Os testes de função pulmonar podem auxiliar no diagnóstico precoce de condições respiratórias obstrutivas.

A educação em saúde é um importante instrumento para capacitar os trabalhadores a identificar os riscos à saúde e suas consequências e a se conscientizar de seu direito a um ambiente de trabalho saudável.

É necessária ação governamental, por meio de legislação e fiscalização; a participação dos empregadores é necessária para fornecer e manter condições de trabalho adequadas.

 

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Segunda-feira, 04 abril 2011 17: 37

Indústria de Chá

Diz a lenda que o chá pode ter sido descoberto na China pelo imperador Shen-Nung, “O Curandeiro Divino”. Observando que as pessoas que bebiam água fervida gozavam de melhor saúde, o sábio imperador insistia nessa precaução. Ao adicionar ramos ao fogo, algumas folhas de chá caíram acidentalmente na água fervente. O imperador aprovou o aroma agradável e o sabor delicioso e o chá nasceu.

Da China, o chá se espalhou pela Ásia, tornando-se logo a bebida nacional da China e do Japão. Não foi até 1600 que a Europa se familiarizou com a bebida. Pouco tempo depois, o chá foi introduzido na América do Norte. No início dos anos 1900, Thomas Sullivan, um atacadista de Nova York, decidiu embalar o chá em saquinhos de seda em vez de em latas. As pessoas começaram a preparar o chá no saco de seda, em vez de remover seu conteúdo. Assim, o saquinho de chá foi introduzido pela primeira vez.

O chá é a segunda bebida mais popular do mundo; apenas a água é consumida com mais frequência. Os consumidores podem escolher entre uma ampla variedade de produtos de chá – chá instantâneo, misturas de chá gelado, chás especiais e aromatizados, chás de ervas, chás prontos para beber, chás descafeinados e saquinhos de chá. A embalagem dos produtos de chá mudou significativamente; a maioria das pequenas lojas que antes forneciam chá de caixotes de madeira em latas individuais deram lugar a linhas de produção sofisticadas de alta velocidade que processam, embalam e/ou engarrafam milhares de quilos de chá e misturas prontas para beber por hora.

Visão geral do processo

A produção de saquinhos de chá consiste na mistura de vários chás de folhas cortadas e secas de várias regiões do mundo. O chá é geralmente recebido em caixotes de madeira ou sacos grandes. O chá é misturado e enviado para máquinas de embalagem de chá, onde é embalado em saquinhos de chá individuais ou em embalagens a granel. O chá instantâneo em pó requer que o chá misturado em forma de folhas cortadas seja preparado com água quente. O concentrado de chá líquido é então seco por pulverização em um pó fino e colocado em tambores. O pó de chá pode ser enviado para as linhas de embalagem onde é embalado em latas ou potes, ou misturado com outros ingredientes como açúcar ou substitutos do açúcar. Aromatizantes como limão e outros aromas de frutas também podem ser adicionados durante o estágio de mistura antes da embalagem.

Riscos

Há uma série de riscos comuns de segurança e problemas de saúde associados à mistura, processamento e embalagem do chá. Riscos de segurança, como proteção de máquinas, ruído, escorregões e quedas e lesões relacionadas ao levantamento, são bastante comuns na indústria de bebidas. Outros perigos, como poeira nas áreas de mistura e embalagem, geralmente não são encontrados em operações de engarrafamento e enlatamento por via úmida.

Riscos da máquina

A mistura e embalagem de chá envolve equipamentos e maquinário onde os trabalhadores são expostos a correntes e rodas dentadas, correias e polias, eixos rotativos e equipamentos e linhas de embalagem de alta velocidade contendo uma série de pontos de estrangulamento perigosos. A maioria das lesões é resultado de lacerações e hematomas nos dedos, mãos ou braços. A proteção deste equipamento é fundamental para evitar que os trabalhadores fiquem presos em, sob ou entre as peças móveis. Proteções e/ou intertravamentos devem ser instalados para proteger os trabalhadores de peças móveis onde exista o potencial de ferimentos. Sempre que uma proteção for removida (como para manutenção), todas as fontes de energia devem ser isoladas e a manutenção e o reparo do equipamento devem estar com um programa de bloqueio/sinalização eficaz em vigor.

Perigos de poeira

O pó de chá pode estar presente nas operações de mistura e embalagem. A poeira do chá também pode estar presente em altas concentrações durante as operações de limpeza ou sopro. O pó de chá com diâmetro superior a 10 micrômetros pode ser classificado como “pó incômodo”. A poeira incômoda tem poucos efeitos adversos nos pulmões e não deve produzir doenças orgânicas significativas ou efeitos tóxicos quando as exposições são mantidas sob controle razoável. No entanto, concentrações excessivas de poeira incômoda no ar da sala de trabalho podem causar depósitos desagradáveis ​​nos olhos, ouvidos e fossas nasais. Uma vez inaladas, essas partículas podem ficar aprisionadas na região nasal e faríngea do sistema respiratório, até serem expelidas pelos próprios mecanismos de limpeza do organismo (por exemplo, tosse ou espirro).

Partículas de poeira respiráveis ​​são aquelas com menos de 10 micrômetros de diâmetro e, portanto, pequenas o suficiente para passar pelas regiões nasal e faríngea e entrar no trato respiratório inferior. Uma vez nos pulmões, eles podem ficar embutidos na região alveolar, onde o tecido cicatricial pode se desenvolver. Partículas respiráveis ​​podem ser irritantes respiratórios, especialmente em asmáticos. Vedações e fechamentos eficazes ajudarão a conter as partículas de poeira.

Ventilação de exaustão ou outros tipos de equipamentos de controle de poeira devem ser fornecidos no local de produção de poeira para manter os níveis de poeira abaixo dos padrões geralmente reconhecidos (10 mg/m3) ou outros regulamentos governamentais aplicáveis. Máscaras de poeira devem ser usadas por trabalhadores que podem ser altamente sensíveis a poeiras e por trabalhadores expostos a grandes concentrações de poeira a qualquer momento. Pessoas com bronquite crônica ou asma correm maior risco. Os trabalhadores que sofrem de hipersensibilidade ao pó do chá devem ser afastados da área.

Embora haja pouca informação sobre explosões reais de pó de chá, dados de testes indicam que as características de explosão do pó de chá são relativamente fracas. Parece que o maior potencial para uma explosão de pó de chá existe com recipientes de armazenamento e coletores de pó onde as concentrações e o tamanho das partículas são otimizados. Minimizar a concentração de poeira em uma sala ou processo reduzirá o potencial de explosão de poeira. Equipamentos elétricos projetados para áreas de risco de poeira também podem ser desejáveis ​​em algumas operações.

Embora o chá e o pó de chá nem sempre possam explodir em chamas, grandes quantidades de chá quase sempre ardem lentamente se incendiadas. Grandes quantidades de água em uma névoa fina podem ser usadas para resfriar o chá fumegante abaixo de sua temperatura de ignição.

Ruído

Como na maioria das operações de embalagem de alta velocidade, os altos níveis de ruído quase sempre estão presentes na indústria do chá. Altos níveis de ruído podem ser gerados a partir de misturadores vibratórios, máquinas de embalagem operadas a ar e outras, sistemas de transporte de ar, coletores de pó e cortadores de caixas. Os níveis de ruído em muitas dessas áreas podem variar de 85 dBA a mais de 90 dBA. O maior risco potencial à saúde associado à exposição ao ruído reside na possibilidade de produzir perda auditiva permanente. A gravidade da perda auditiva depende dos níveis de ruído no local de trabalho, da duração da exposição e da suscetibilidade pessoal do indivíduo. Os programas de conservação de ruído e audição são discutidos mais adiante neste enciclopédia.

Perigos químicos

Embora a maioria dos processos de produção e operações de embalagem não exponha os trabalhadores a produtos químicos perigosos, as operações de saneamento usam produtos químicos para limpar e higienizar equipamentos. Alguns produtos químicos de limpeza são manuseados em grandes quantidades através de sistemas de tubos fixos, enquanto outros produtos químicos são aplicados manualmente usando misturas predeterminadas. A exposição a esses produtos químicos pode causar problemas respiratórios, dermatite ou irritação da pele e queimaduras químicas na pele. Queimaduras graves nos olhos e/ou perda de visão também são riscos associados ao manuseio de produtos químicos de limpeza. Avaliações adequadas quanto aos perigos dos produtos químicos usados ​​são essenciais. A seleção e o uso adequados de EPI devem fazer parte do procedimento rotineiro de trabalho. EPI, como óculos à prova de respingos ou protetores faciais, luvas resistentes a produtos químicos, aventais, botas e um respirador devem ser considerados. Estações de lavagem de olhos e corpo de emergência devem ser fornecidas onde produtos químicos perigosos são armazenados, misturados ou usados.

Manuseio de materiais

O chá chega em paletes em sacos ou engradados e é armazenado em armazéns para aguardar a mistura e embalagem. Esses sacos e engradados são movidos manualmente ou por dispositivos de manuseio de materiais, como empilhadeiras ou elevadores a vácuo. Depois de misturado, o chá é encaminhado para funis para embalagem. As operações de embalagem podem variar desde o uso de equipamentos altamente automatizados até operações de embalagem manual com trabalho intensivo (figura 1). Lesões na região lombar resultantes de tarefas de elevação são bastante comuns ao manusear malas com peso de 100 libras (45.5 kg) ou mais. Movimentos repetitivos nas linhas de embalagem podem resultar em trauma cumulativo na área do pulso, braço e/ou ombro.

Figura 1. Embalagem de chá na fábrica de chá e café Brooke Bond em Dar-es-Salaam, Tanzânia.

BEV060F1

Dispositivos mecânicos, como elevadores a vácuo, podem ajudar a reduzir as tarefas de levantamento pesado. Designar dois trabalhadores para uma tarefa de levantamento de peso pode ajudar a reduzir as chances de uma lesão grave nas costas. Modificar as estações de trabalho para serem mais ergonomicamente corretos e/ou automatizar equipamentos nas linhas de embalagem pode reduzir a exposição do trabalhador a tarefas repetitivas. O rodízio de trabalhadores para tarefas leves também pode reduzir a exposição do trabalhador a essas tarefas.

Auxílios pessoais, como cintos traseiros e pulseiras, também são usados ​​por alguns trabalhadores para auxiliá-los em suas tarefas de elevação ou para alívio temporário de tensões menores. No entanto, estes não demonstraram ser eficazes e podem até ser prejudiciais.

A maioria das operações de armazém requer o uso de empilhadeiras. Deixar de dirigir em velocidades seguras, fazer curvas fechadas, dirigir com os garfos levantados, não observar ou ceder aos pedestres e acidentes de carga/descarga são as principais causas de lesões envolvendo operadores de empilhadeiras. Somente operadores treinados e competentes devem ter permissão para dirigir empilhadeiras. O treinamento deve consistir em treinamento formal em sala de aula e um teste de direção em que os operadores possam demonstrar suas habilidades. A manutenção adequada e as inspeções diárias pré-uso também ajudam a garantir a operação segura desses veículos.

Escorregões, tropeções e quedas

Escorregadelas, tropeções e quedas são uma grande preocupação. Nas operações de mistura e embalagem a seco, o pó fino do chá se acumula nas superfícies de trabalho e passagem. Uma boa limpeza é importante. Os pisos devem ser limpos de pó de chá regularmente. Detritos e outros itens deixados no chão devem ser recolhidos imediatamente. Sapatos antiderrapantes com sola de borracha parecem fornecer a melhor tração. As áreas de processo úmido também oferecem riscos de escorregar e cair. Os pisos devem ser mantidos o mais seco possível. A drenagem adequada do piso deve ser fornecida em todas as áreas de processo úmido. Não se deve permitir o acúmulo de água parada. Onde houver água parada, ela deve ser despejada nos ralos do piso.

Exposição a altas temperaturas

O contato com água quente, linhas de vapor e equipamentos de processo pode resultar em ferimentos graves por queimaduras. A maioria das queimaduras ocorre nas mãos, braços e face. A água quente usada para limpeza ou lavagem também é conhecida por causar queimaduras nos pés e nas pernas.

Seladores a quente e operações de cola em linhas de embalagem também podem causar queimaduras. A proteção de pontos quentes expostos no equipamento é importante. A avaliação adequada dos perigos e a seleção e uso de equipamentos de proteção individual também ajudarão a reduzir ou eliminar a exposição do trabalhador a altas temperaturas e queimaduras. O uso de procedimentos de quebra e bloqueio de dutos protegerá os trabalhadores da liberação inesperada de líquidos quentes e vapor.

Práticas seguras

Um programa geral de segurança que aborda o uso e seleção de EPI, entrada em espaços confinados, isolamento de fontes de energia, identificação e comunicação de produtos químicos perigosos, programas de autoinspeção, programas de conservação auditiva, controle de materiais infecciosos, gerenciamento de processos e resposta a emergências programas também devem ser incluídos como parte do processo de trabalho. O treinamento dos trabalhadores em práticas seguras de trabalho é importante para reduzir a exposição do trabalhador a condições perigosas e lesões.

 

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Segunda-feira, 04 abril 2011 17: 40

Indústria de Bebidas Destiladas

Bebidas destiladas podem ser produzidas a partir de vários materiais, como mostos fermentados de grãos de cereais, sucos de frutas fermentados, suco de cana-de-açúcar, melaço, mel e suco de palma. A fermentação para fazer vinho e cerveja pode ser rastreada entre 5000 e 6000 aC; no entanto, a história da destilação é muito mais recente. Embora seja incerto onde a destilação se originou, ela era conhecida pelos alquimistas e começou a se espalhar em uso ao longo dos séculos XIII e XIV. Os primeiros usos foram principalmente farmacêuticos.

Visão geral do processo

As bebidas alcoólicas são divididas em dois grupos, dependendo do modo de preparo: bebidas fermentadas, como vinho e cerveja, e bebidas destiladas, como uísque e conhaque. Os licores são preparados basicamente pela mistura de sucos ou extratos de frutas, nozes ou outros produtos alimentícios. A produção de vinho e cerveja é discutida em artigos separados neste capítulo.

As fases da atividade na produção de aguardente destilada compreendem a receção do grão, moagem, cozedura, fermentação, destilação, armazenamento, lotação e engarrafamento (ver figura 1).

Figura 1. Fluxograma de produção para fabricação de destilados.

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O elevador de grãos recebe e pesa os grãos que chegam e os coloca nas caixas apropriadas. A moagem consiste na moagem dos grãos necessários para o mosto. O mash bill é a receita para o processo de fermentação.

Os fogões recebem farelo do moinho e polpas com backslop, água e amônia em pH (acidez) e temperatura determinados. O amido é solubilizado usando cozimento a jato de vapor. Enzimas são adicionadas para quebrar o amido em moléculas de amido menores, reduzindo a viscosidade do mosto. O mosto resultante é resfriado à temperatura de fermentação.

A fermentação é o processo de conversão de açúcares em álcool e dióxido de carbono pelas atividades da levedura. Os fermentadores são resfriados a condições de temperatura ótimas para o fermento, uma vez que as reações que ocorrem são de natureza exotérmica. A higienização é importante: os sistemas biológicos de fermentação estão em constante competição com bactérias indesejadas que podem produzir componentes de sabor indesejáveis.

O tipo de destilação dependerá do espírito produzido. Os alambiques são geralmente usados ​​quando um “caráter” específico é necessário para um produto como conhaque e uísques, enquanto a destilação contínua de várias colunas é geralmente usada para produzir destilados mais neutros que podem ser usados ​​como misturadores ou destilados de grãos neutros.

A recuperação de subprodutos é um aspecto muito importante da operação de uma destilaria moderna. O grão residual (fermentado e desalcoolizado) é rico em proteínas, vitaminas, fibras e gorduras, e pode ser posteriormente processado em um valioso suplemento alimentar animal. Esses processos geralmente consistem em centrifugação, evaporação, secagem e mistura.

Uísques, aguardentes e rum são envelhecidos (amadurecidos) em barris de carvalho carbonizados. A maturação ocorre ao longo de vários anos para produzir as características finais que distinguem esses produtos. Uma vez amadurecidos, esses produtos são misturados e filtrados e então embalados como produtos acabados para uso do consumidor.

A sala de engarrafamento é separada do restante da instalação, protegendo o produto de possíveis contaminantes. A operação de enchimento altamente automatizada requer monitoramento para eficiência contínua. Garrafas vazias são transportadas por esteira até as máquinas de envase.

A embalagem é a etapa final antes do armazenamento. Esse processo tornou-se automatizado, embora haja uma boa quantidade de embalagem manual, dependendo do tamanho da garrafa e do tipo de embalagem. O produto embalado então entra em uma máquina paletizadora, que automaticamente empilha as caixas em paletes, que são removidos por empilhadeiras até os armazéns para armazenamento.

Questões de saúde e segurança

A preocupação de segurança mais óbvia nas instalações de manuseio de grãos é a ameaça de incêndios e explosões de pó. Altas concentrações de poeira de grãos podem ser explosivas; portanto, uma boa limpeza é o fator mais importante na redução do risco de explosão de pó de grãos. Alguns grãos, se úmidos ou armazenados por um longo período, irão gerar calor, tornando-se um risco de incêndio. Girar o grão de silo para silo ou adotar um procedimento de entrega de grãos “just-in-time” eliminará esse perigo.

A exposição a vapores e gases liberados durante a produção de bebidas destiladas é um possível perigo. Durante o processo de fermentação, os gases refrigerantes podem causar riscos tóxicos e explosivos. Portanto, ventilação adequada e manutenção rigorosa, incluindo o uso de equipamentos intrinsecamente seguros, como ferramentas pneumáticas, são essenciais. Particularmente significativos são os riscos de asfixia pelos vapores de álcool e dióxido de carbono liberados pelo processo de fermentação, especialmente quando os líquidos são transportados e decantados em reservatórios e em espaços confinados onde a ventilação é inadequada. Os respiradores devem ser usados ​​pelos trabalhadores neste processo. A caixa que acompanha descreve alguns riscos de entrada em espaços confinados, que também são discutidos em outras partes deste enciclopédia.

Materiais perigosos como varsol (álcool mineral), cáusticos, ácidos e muitos outros solventes e produtos de limpeza são usados ​​em toda a instalação. Os funcionários devem ser treinados para manusear esses produtos com segurança. Uma revisão anual de um sistema de informações de materiais perigosos no local de trabalho, como o WHMIS canadense, pode fornecer a oportunidade para esse treinamento contínuo. Os trabalhadores devem ser instruídos sobre o uso de fichas de segurança de dados de materiais (MSDSs), que são fichas de informações disponíveis dos fornecedores, fornecendo informações sobre o conteúdo do produto perigoso e os riscos à saúde relacionados, ação de emergência, primeiros socorros e assim por diante. É imperativo que todos os trabalhadores expostos ou com probabilidade de exposição a materiais perigosos sejam treinados e, em seguida, recebam uma revisão anual do manuseio de materiais perigosos. Em muitos países, é exigido que MSDSs estejam disponíveis em todos os locais onde existam substâncias controladas e devem ser acessíveis para todos os trabalhadores. Além do treinamento dos funcionários, lava-olhos, chuveiros e estações de primeiros socorros devem ser disponibilizados em toda a fábrica para minimizar lesões a qualquer pessoa que seja acidentalmente exposta a um produto químico perigoso.

As empilhadeiras são usadas em muitos processos diferentes na fábrica. Os dois usos mais comuns são para transferência de barris para armazenamento em maturação e manuseio do produto acabado. Deve haver um programa de manutenção preventiva para as empilhadeiras, bem como um programa de segurança que garanta que todos os motoristas entendam os princípios de segurança das empilhadeiras. Todos os motoristas devem ser licenciados para operar uma empilhadeira.

Os riscos ocupacionais associados ao processo de engarrafamento são semelhantes aos da maioria das instalações de engarrafamento. Lesões por esforço repetitivo, como tendinite e síndrome do túnel do carpo, são as lesões mais comuns, resultantes do trabalho repetitivo exigido para embalar garrafas e operar rotuladoras. No entanto, a frequência dessas lesões ocupacionais diminuiu; isso pode ser devido às mudanças tecnológicas na planta que tornaram os empregos menos intensivos em mão de obra, incluindo a automação da embalagem e o uso de equipamentos computadorizados.

O EPI é comum em toda a instalação de engarrafamento. É obrigatório o uso de óculos de segurança para proteção dos olhos e proteção auricular dos funcionários da sala de engarrafamento, quando expostos a altos níveis de ruído. Deve haver um programa de calçados de segurança em vigor, e espera-se que os funcionários usem sapatos com biqueira de aço. Se um perigo não puder ser eliminado na fonte (por meio de engenharia) ou ao longo do caminho (por meio de barreiras), o EPI deve ser usado para a segurança do trabalhador.

Existem muitos métodos importantes para criar um ambiente de trabalho seguro. Uma empresa deve ter uma política de saúde e segurança e deve transmiti-la por meio de um manual de segurança que descreva os procedimentos de segurança. Além disso, inspeções mensais na fábrica podem prevenir riscos e minimizar lesões. A comunicação com os funcionários sobre as práticas de segurança é a parte mais essencial de um programa de segurança bem-sucedido.


Perigos de entrada em espaços confinados na indústria de bebidas

Um espaço confinado é definido como um espaço no qual, devido à sua construção, localização, conteúdo ou atividade de trabalho nele contida, pode ocorrer o acúmulo de gases, vapores, poeiras ou fumaças perigosos, ou a criação de uma atmosfera deficiente em oxigênio. . Onde pode ocorrer entrada em espaço confinado, é imperativo que um procedimento de entrada em espaço confinado esteja em vigor e que todos os trabalhadores sejam treinados e instruídos sobre o procedimento. Antes de entrar em um espaço confinado, testes de deficiência de oxigênio, gases combustíveis e gases tóxicos devem ser realizados. Aparelho de respiração autônomo de pressão positiva (SCBA) ou outros respiradores aprovados podem ter que ser usados ​​pelos trabalhadores durante a entrada. O monitoramento contínuo é obrigatório enquanto o pessoal estiver dentro do espaço confinado. Todo o pessoal que entrar deve estar devidamente equipado com cinto de segurança, completo com alças de ombros e pernas. Um observador de prontidão deve ser designado e manter vigilância constante dos funcionários dentro de um espaço confinado, e uma pessoa adequadamente treinada em respiração artificial deve estar convenientemente disponível.

A indústria de bebidas tem muitas situações em que há riscos de entrada em espaços confinados. Exemplos de tais situações incluem:

· cubas de mistura na indústria de refrigerantes nas quais vapores ou gases perigosos podem estar presentes

· silos de grãos em indústrias cervejeiras e destiladas

· cubas de fermentação na fabricação de cerveja e vinho

· fermentadores e alambiques na indústria de bebidas destiladas.

Esses silos de grãos, tanques de fermentação e assim por diante podem ter que ser acessados ​​de tempos em tempos para limpeza, reparo e assim por diante. Durante o processo de fermentação, em particular, existem riscos de asfixia devido aos vapores de álcool e dióxido de carbono liberados pelo processo de fermentação quando se entra em espaços confinados onde a ventilação é inadequada (Giullemin e Horisberger 1994).

RG Aldi e Rita Seguin


 

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Segunda-feira, 04 abril 2011 17: 45

Indústria do Vinho

Adaptado da 3ª edição, “Enciclopédia de Saúde e Segurança Ocupacional”.

O vinho é produzido a partir das uvas. A uva madura, quando esmagada, produz o devo que, por fermentação total ou parcial e normal, se transforma em vinho. Durante a fermentação, primeiro rápida e turbulenta, depois desacelerando gradualmente, o açúcar é transformado em álcool e dióxido de carbono. Muitos elementos contidos nas uvas permanecem na bebida. As várias fases da atividade na produção de vinho a partir de uvas compreendem a vinificação, o armazenamento e o engarrafamento.

Vinificação

A vinificação envolve uma variedade de atividades realizadas por uma variedade de métodos que vão desde a tradicional “produção agrícola” até a produção industrial moderna. O antigo método de prensagem das uvas, em que os vindimadores pisavam durante a noite as uvas colhidas durante o dia, é cada vez menos visto na vinificação moderna. O vinho passou a ser produzido em instalações pertencentes a agrupamentos de agricultores ou a empresas comerciais, utilizando técnicas que permitem obter um tipo de vinho mais homogéneo e reduzir o risco de deterioração, sobretudo decorrente da acidificação que transforma o vinho em vinagre.

À chegada às caves, as uvas são esmagadas em lagares simples ou em grandes máquinas, como esmagadores centrífugos, por rolos ou por outras vias. Estes processos envolvem sempre riscos mecânicos e ruído durante todo o período de movimentação de grandes quantidades de mosto. A massa triturada é então transferida para grandes reservatórios, por bombeamento ou outros procedimentos, onde será prensada para separar o suco das cascas e engaços. O mosto é então transferido para os tanques de fermentação. Terminada a fermentação, o vinho é retirado da borra e despejado em silos ou tanques de armazenamento. Matérias estranhas e impurezas são removidas por filtros. A terra de diatomáceas substituiu o amianto como agente filtrante em alguns países, como os Estados Unidos. Matérias estranhas maiores podem ser removidas por centrífugas.

A qualidade do vinho pode ser melhorada pela refrigeração usando refrigeradores de fluxo contínuo e tanques de resfriamento com camisa dupla. Nestas operações, deve ter-se em atenção a exposição a vapores e gases libertados durante as várias fases do processo – nomeadamente a coação, a fermentação e a utilização de desinfetantes e outros produtos destinados a garantir o estado higiénico e a qualidade do vinho. Gases refrigerantes, como amônia, podem causar riscos tóxicos e explosivos, e ventilação adequada e manutenção rigorosa para evitar vazamentos são essenciais. A detecção automática de vazamentos e equipamentos de proteção respiratória, frequentemente testados, devem estar disponíveis para emergências. Há também os riscos comuns devido aos pisos molhados e escorregadios, à desordem característica das atividades sazonais e à qualidade da iluminação e ventilação (as salas onde o vinho é preparado também costumam ser usadas para armazenamento e são projetadas para manter um ambiente uniforme e relativamente baixo). temperatura).

Particularmente significativos são os riscos de asfixia decorrentes dos vapores do álcool e do dióxido de carbono liberados pelo processo de fermentação, principalmente quando os líquidos são transportados e decantados em reservatórios ou espaços confinados onde a ventilação é inadequada.

Certas outras substâncias nocivas são usadas na vinificação. Metabissulfito em solução concentrada é irritante para a pele e mucosas; o ácido tartárico, considerado atóxico, pode ser levemente irritante em soluções muito concentradas; o dióxido de enxofre provoca intensa irritação dos olhos e das vias respiratórias; os taninos podem ressecar a pele do trabalhador e fazê-la perder a pigmentação; o uso de desinfetantes e detergentes para lavagem de tanques de armazenamento causa dermatites; e bitartarato de potássio, ácido ascórbico, enzimas proteolíticas e outros, que podem ser utilizados na preparação de bebidas alcoólicas, podem causar diarreia ou reações alérgicas.

Quando os processos de trabalho são modernizados, os trabalhadores podem precisar de apoio e assistência para se adaptar. As adegas de grande produção devem considerar princípios ergonômicos na escolha do equipamento para tais instalações. Os trituradores e prensas devem ter fácil acesso para facilitar o escoamento das uvas e dos resíduos. Sempre que possível, devem ser instaladas bombas adequadas, de fácil inspeção e com fundação sólida para não causar obstrução, altos níveis de ruído e vibrações.

A organização geral da adega de produção deve ser tal que não cause riscos desnecessários e que os riscos não se espalhem para outras áreas; a ventilação deve estar de acordo com os padrões; controle de temperatura pode ser necessário; compressores, condensadores, equipamentos elétricos e outros devem ser instalados de forma a evitar todos os riscos possíveis. Devido à umidade de diversos processos, é necessária a proteção de equipamentos elétricos e, sempre que possível, devem ser utilizadas baixas tensões, principalmente para equipamentos portáteis e lâmpadas de inspeção. Interruptores de circuito de falha de aterramento devem ser instalados onde necessário. Equipamentos elétricos nas proximidades de plantas de destilação devem ser de construção à prova de chamas.

Os tonéis de madeira são cada vez menos comuns, embora ocasionalmente possam ser encontrados em pequenas adegas para produção agrícola. Na vinificação moderna, as cubas são revestidas com vidro ou aço inoxidável por razões sanitárias e de controle; concreto armado revestido e, às vezes, plásticos também são usados. As cubas devem ter dimensões adequadas e resistência adequada para permitir a fermentação e decantação (até às borras), reter o volume das reservas o tempo necessário e permitir a fácil troca do seu conteúdo, caso se revele necessário. A limpeza de contêineres envolve riscos especialmente altos, e um programa de espaço confinado deve estar em vigor: o gás deve ser expelido por ventiladores móveis antes da entrada nos contêineres, e cintos de segurança, cordas salva-vidas e equipamentos de proteção respiratória devem ser usados. Um trabalhador competente deve estar estacionado do lado de fora para supervisionar e resgatar os trabalhadores internos, se necessário. Consulte a caixa sobre espaços confinados para obter mais informações.

Armazenamento de vinho

O armazenamento envolve não só a guarda de grandes volumes de líquido, mas também uma série de atividades como a limpeza e desinfecção dos tanques ou tonéis; sua manutenção e conservação; aplicação de dióxido de enxofre, ácido ascórbico, ácido tartárico, gases inertes, taninos e albuminas; e outros processos adicionais, como mistura, colagem, filtragem, centrifugação e assim por diante. Alguns tratamentos de vinho envolvem o uso de calor e frio para destruir leveduras e bactérias; a utilização de carvão e outros desodorizantes; a aplicação de CO2, e assim por diante. Como exemplo deste tipo de instalação podemos referir o sistema de refrigeração instantânea, para a estabilização dos vinhos a uma temperatura próxima do ponto de congelação, o que facilita a eliminação de colóides, micróbios e outros produtos como o bitartarato de potássio, que provoca precipitação nas garrafas. É óbvio que essas instalações implicam riscos que antes não precisavam ser considerados nessa fase de estocagem. A prevenção baseia-se essencialmente no planeamento ergonómico e numa boa manutenção.

 

Engarrafamento De Vinho

O vinho é normalmente vendido em garrafas de vidro (de 1.0, 0.8, 0.75 ou 0.30 l de capacidade); ocasionalmente são usados ​​recipientes de vidro de 5 l. Recipientes de plástico não são tão comuns. Nas fábricas de envase, as garrafas são primeiro limpas e depois enchidas, seladas e rotuladas. Os transportadores são amplamente utilizados em fábricas de engarrafamento.

Os riscos do engarrafamento decorrem do manuseio do material de vidro; variam consoante as garrafas a lavar sejam novas ou devolvidas, e consoante os produtos utilizados (água e detergentes) e as técnicas aplicadas (lavagem manual ou mecânica ou ambas). Formato das garrafas; como o enchimento deve ser feito (desde métodos manuais até máquinas de enchimento sofisticadas que também podem introduzir dióxido de carbono); o processo de arrolhamento; o sistema mais ou menos complicado de empilhamento ou colocação em caixas ou engradados após a rotulagem; e outros toques finais determinam os riscos.

Os riscos envolvidos são os que geralmente correspondem ao enchimento de recipientes com líquidos. As mãos estão constantemente molhadas; se as garrafas quebrarem, a projeção de partículas de vidro e líquido pode causar ferimentos. O esforço necessário para transportá-los depois de embalados em caixas (geralmente às dezenas) poderia ser eliminado, pelo menos parcialmente, pela mecanização. Ver também o artigo “Engarrafamento e conservas de refrigerantes”.

Agradecimentos: O autor gostaria de agradecer à Junta Nacional dos Vinhos (Lisboa) pelos seus conselhos sobre os aspectos técnicos.

 

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Segunda-feira, 04 abril 2011 17: 47

Indústria cervejeira

Adaptado da 3ª edição, “Enciclopédia de Saúde e Segurança Ocupacional”.

A fabricação de cerveja é uma das indústrias mais antigas: cerveja em diferentes variedades era bebida no mundo antigo e os romanos a introduziram em todas as suas colônias. Hoje é fabricado e consumido em quase todos os países, principalmente na Europa e áreas de colonização européia.

Visão geral do processo

O grão utilizado como matéria-prima costuma ser a cevada, mas também são empregados centeio, milho, arroz e aveia. Na primeira etapa, o grão é maltado, seja por germinação ou por meios artificiais. Isso converte os carboidratos em dextrina e maltose, e esses açúcares são então extraídos do grão por imersão em um tanque de mosto (cuba ou barril) e depois agitados em um tanque de clarificação. O licor resultante, conhecido como mosto doce, é então fervido em uma vasilha de cobre com lúpulo, que confere um sabor amargo e ajuda a conservar a cerveja. O lúpulo é então separado do mosto e passa por resfriadores para vasos de fermentação onde a levedura é adicionada - um processo conhecido como pitching - e o processo principal de conversão de açúcar em álcool é realizado. (Para discussão sobre fermentação veja o capítulo Indústria farmacêutica.) A cerveja é então resfriada a 0 °C, centrifugada e filtrada para clarificação; está então pronto para ser despachado em barril, garrafa, lata de alumínio ou transporte a granel. A Figura 1 é um fluxograma do processo de fabricação de cerveja.

Figura 1. Fluxograma do processo cervejeiro.

BEV090F1

Perigos e sua prevenção

Manuseio manual

O manuseio manual é responsável pela maioria das lesões nas cervejarias: as mãos são machucadas, cortadas ou perfuradas por argolas irregulares, lascas de madeira e vidros quebrados. Os pés são machucados e esmagados por barris caindo ou rolando. Muito pode ser feito para prevenir essas lesões por meio de proteção adequada para mãos e pés. O aumento na automação e padronização do tamanho do barril (digamos, 50 l) pode reduzir os riscos de elevação. A dor nas costas causada pelo levantamento e transporte de barris e assim por diante pode ser drasticamente reduzida pelo treinamento em técnicas de levantamento de som. O manuseio mecânico em paletes também pode reduzir problemas ergonômicos. Quedas em pisos molhados e escorregadios são comuns. Superfícies e calçados antiderrapantes e um sistema regular de limpeza são a melhor precaução.

O manuseio de grãos pode produzir coceira de cevada, causada por um ácaro que infesta o grão. A asma dos trabalhadores da fábrica, às vezes chamada de febre do malte, foi registrada em manipuladores de grãos e demonstrou ser uma resposta alérgica ao gorgulho do grão (Sitophilus granarius). O manuseio manual do lúpulo pode produzir dermatite devido à absorção das essências resinosas através da pele rachada ou rachada. As medidas preventivas incluem boas instalações sanitárias e de lavagem, ventilação eficiente das salas de trabalho e supervisão médica dos trabalhadores.

Quando a cevada é maltada pelo método tradicional de maceração e depois espalhada no chão para produzir germinação, ela pode ser contaminada por Aspergillus clavatus, que pode produzir crescimento e formação de esporos. Quando a cevada é virada para evitar o emaranhamento das raízes dos brotos, ou quando é carregada em fornos, os esporos podem ser inalados pelos trabalhadores. Isso pode produzir alveolite alérgica extrínseca, que na sintomatologia é indistinguível do pulmão do fazendeiro; a exposição em um indivíduo sensibilizado é seguida por um aumento da temperatura corporal e falta de ar. Há também uma queda nas funções pulmonares normais e uma diminuição no fator de transferência de monóxido de carbono.

Um estudo de poeiras orgânicas contendo altos níveis de endotoxina em duas cervejarias em Portugal constatou que a prevalência de sintomas de síndrome tóxica de poeira orgânica, que é distinta de alveolite ou pneumonia por hipersensibilidade, é de 18% entre os trabalhadores da cervejaria. A irritação das membranas mucosas foi encontrada em 39% dos trabalhadores (Carveilheiro et al. 1994).

Em uma população exposta, a incidência da doença é de cerca de 5%, e a exposição contínua produz incapacidade respiratória grave. Com a introdução da maltagem automatizada, onde os trabalhadores não são expostos, esta doença foi amplamente eliminada.

Maquinaria

Quando o malte for armazenado em silos, a abertura deve ser protegida e devem ser aplicadas regras estritas em relação à entrada de pessoal, conforme descrito na caixa sobre espaços confinados neste capítulo. Os transportadores são muito utilizados em fábricas de engarrafamento; armadilhas na engrenagem entre correias e tambores podem ser evitadas por meio de uma proteção eficiente do maquinário. Deve haver um programa eficaz de bloqueio/sinalização para manutenção e reparo. Onde houver passagens ao longo ou acima dos transportadores, também devem ser fornecidos botões de parada frequentes. No processo de envase, lesões muito graves podem ser causadas pelo estouro de garrafas; proteções adequadas no maquinário e protetores faciais, luvas de borracha, aventais emborrachados e botas antiderrapantes para os trabalhadores podem prevenir lesões.

Eletricidade

Devido às condições de umidade predominantes, as instalações e equipamentos elétricos precisam de proteção especial, principalmente para aparelhos portáteis. Interruptores de circuito de falha de aterramento devem ser instalados onde necessário. Sempre que possível, baixas tensões devem ser usadas, especialmente para lâmpadas de inspeção portáteis. O vapor é usado extensivamente e ocorrem queimaduras e queimaduras; revestimento e proteção dos tubos devem ser fornecidos, e travas de segurança nas válvulas de vapor evitarão a liberação acidental de vapor escaldante.

Dióxido de carbono

Dióxido de carbono (CO2) forma-se durante a fermentação e está presente em lagares de fermentação, bem como em cubas e recipientes que tenham contido cerveja. Concentrações de 10%, mesmo que inaladas por pouco tempo, produzem inconsciência, asfixia e eventual morte. O dióxido de carbono é mais pesado que o ar, e uma ventilação eficiente com extração a baixa altura é essencial em todas as câmaras de fermentação onde são utilizadas cubas abertas. Como o gás é imperceptível aos sentidos, deve haver um sistema de alerta acústico que atue imediatamente em caso de falha do sistema de ventilação. A limpeza de espaços confinados apresenta sérios riscos: o gás deve ser expelido por ventiladores móveis antes que os trabalhadores possam entrar, cintos de segurança e salva-vidas e equipamentos de proteção respiratória do tipo autônomo ou com suprimento de ar devem estar disponíveis e outro trabalhador deve ser postado do lado de fora para supervisão e resgate, se necessário.

 

Gaseamento

Ocorreu gaseificação durante o revestimento de cubas com revestimentos protetores contendo substâncias tóxicas, como tricloroetileno. Devem ser tomadas precauções semelhantes às listadas acima contra o dióxido de carbono.

Gases refrigerantes

O resfriamento é usado para resfriar o mosto quente antes da fermentação e para fins de armazenamento. A descarga acidental de refrigerantes pode produzir sérios efeitos tóxicos e irritantes. No passado, clorometano, bromometano, dióxido de enxofre e amônia eram usados ​​principalmente, mas hoje a amônia é mais comum. Ventilação adequada e manutenção cuidadosa evitarão a maioria dos riscos, mas detectores de vazamento e aparelhos respiratórios autônomos devem ser fornecidos para emergências frequentemente testados. Precauções contra riscos de explosão também podem ser necessárias (por exemplo, instalações elétricas à prova de explosão, eliminação de chamas nuas).

Trabalho quente

Em alguns processos, como a limpeza de tanques de mostura, os trabalhadores são expostos a condições quentes e úmidas durante a execução de trabalhos pesados; casos de insolação e cãibras de calor podem ocorrer, especialmente naqueles que são novos no trabalho. Essas condições podem ser evitadas pelo aumento da ingestão de sal, períodos de descanso adequados e pelo fornecimento e uso de banhos de chuveiro. A supervisão médica é necessária para prevenir micoses nos pés (por exemplo, pé de atleta), que se espalham rapidamente em condições quentes e úmidas.

Em toda a indústria, o controle de temperatura e ventilação, com atenção especial à eliminação do vapor de vapor, e o fornecimento de EPI são precauções importantes, não apenas contra acidentes e ferimentos, mas também contra riscos mais gerais de umidade, calor e frio (por exemplo, calor roupas de trabalho para trabalhadores em câmaras frigoríficas).

O controle deve ser exercido para evitar o consumo excessivo do produto pelas pessoas empregadas, e bebidas quentes alternativas devem estar disponíveis nos intervalos das refeições.

Ruído

Quando os barris de metal substituíram os barris de madeira, as cervejarias enfrentaram um grave problema de ruído. Os barris de madeira faziam pouco ou nenhum ruído durante o carregamento, manuseio ou rolamento, mas os barris de metal quando vazios criam altos níveis de ruído. As modernas instalações de engarrafamento automatizadas geram um volume considerável de ruído. O ruído pode ser reduzido pela introdução de manuseio mecânico em paletes. Nas fábricas de engarrafamento, a substituição do nylon ou neoprene por rolos e guias de metal pode reduzir substancialmente o nível de ruído.

 

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Segunda-feira, 04 abril 2011 17: 50

Preocupações com a saúde e o meio ambiente

As bebidas, tanto alcoólicas quanto não alcoólicas, são normalmente produzidas sob rígidas diretrizes sanitárias estabelecidas por regulamentos governamentais. Para atender a essas diretrizes, os equipamentos das fábricas de bebidas são constantemente limpos e desinfetados com agentes de limpeza agressivos. O uso abundante de agentes de limpeza pode, por si só, trazer problemas de saúde aos trabalhadores a eles expostos em suas atividades laborais. O contato da pele e dos olhos com os produtos de limpeza cáusticos pode causar dermatite grave. Outra preocupação é que a inalação da fumaça ou spray produzido durante o uso dos limpadores pode causar danos aos pulmões, nariz, boca ou garganta. Água ou outros líquidos são comumente encontrados dentro e ao redor da produção, tornando escorregões e quedas lesões comuns e causando muitas outras lesões simplesmente devido à tração inadequada.

Recipientes de vidro, enchimentos de alta velocidade e transportadores suspensos resultam em uma combinação de elementos que podem causar sérios danos ao vidro estilhaçado. Cortes e lesões oculares são comuns devido à quebra de vidro. Grande parte da indústria de bebidas passou a usar quantidades cada vez maiores de latas de alumínio e recipientes de plástico; isso reduziu a incidência de ferimentos infligidos por vidro. No entanto, em certos países e indústrias específicas, como vinhos e bebidas espirituosas, isso não tem acontecido.

Os sistemas elétricos em qualquer indústria possuem um alto grau de potencial lesão. Quando misturado com a água sempre presente na fabricação de bebidas, a ameaça de eletrocussão torna-se extrema. Os sistemas elétricos nas fábricas de bebidas estão sendo constantemente retrabalhados à medida que a indústria se moderniza rapidamente com novos equipamentos de alta velocidade que resultam em exposição crescente.

O processo de fabricação na indústria de bebidas envolve a movimentação de grandes quantidades de matérias-primas em sacos e barris, em paletes de madeira e plástico; montes de garrafas e latas vazias; e produto acabado em uma variedade de recipientes. As bebidas, sendo líquidas, são naturalmente pesadas. Lesões por movimentos repetitivos devido à classificação e inspeção de garrafas de vidro e algumas operações de embalagem ocorrem com frequência. Este movimento contínuo de objetos leves e pesados ​​apresenta desafios ergonômicos para a indústria de bebidas, bem como para outras indústrias. A incidência de entorses de tecidos moles e lesões por estiramento nos Estados Unidos aumentou quase 400% desde 1980, por exemplo. As nações estão em diferentes estágios de progresso na determinação de medidas preventivas para reduzir esses tipos de lesões.

Equipamentos mecanizados modernos reduziram drasticamente o número de pessoal necessário para operar as linhas de engarrafamento e enlatamento, o que por si só reduziu a exposição a lesões. No entanto, os transportadores de alta velocidade e os equipamentos automáticos de paletização e despaletização podem causar lesões graves, embora menos frequentes. O pessoal tentado a entrar em um transportador em movimento para colocar uma garrafa ou lata na posição vertical pode prender a roupa e ser arrastado para dentro do mecanismo. Paletizadores e despaletizadores podem ficar atolados e um trabalhador pode sofrer fraturas ao tentar liberar as máquinas.

Equipamentos modernos de alta velocidade têm, na maioria dos casos, levado ao aumento dos níveis de ruído, especialmente nas frequências mais altas. A perda auditiva causada pelo ruído no ambiente de trabalho é classificada como doença, pois ocorre de forma insidiosa ao longo do tempo e é irreversível. As taxas de incidência envolvendo perda auditiva estão aumentando. Controles de engenharia para reduzir os níveis de ruído estão sendo testados e usados, mas a aplicação do uso de proteção auditiva padrão ainda é o método preferido usado pela maioria dos empregadores. Uma novidade no horizonte é a investigação do estresse dos trabalhadores devido à combinação de altos níveis de ruído, horários de 24 horas e ritmo de trabalho.

Espaços confinados, como tanques, barris, cubas, poços de águas residuais e recipientes de armazenamento ou mistura usados ​​comumente em instalações de fabricação de bebidas, têm o potencial de causar lesões catastróficas. Esse problema não tem recebido muita atenção da administração da indústria de bebidas porque a maioria das embarcações é considerada “limpa” e os contratempos ocorrem com pouca frequência. Embora as lesões nos tipos de embarcações utilizadas pelas fábricas de bebidas sejam raras, um incidente grave pode ocorrer devido à introdução de materiais perigosos durante as operações de limpeza ou de anormalidades atmosféricas, resultando potencialmente em uma morte próxima ou real. (Veja o quadro sobre espaços confinados.)

A maioria das instalações de fabricação de bebidas possui áreas de armazenamento de matérias-primas e produtos acabados. Equipamentos de manuseio de materiais automotores representam uma ameaça tão séria em uma planta de produção quanto em qualquer armazém. Lesões envolvendo empilhadeiras e equipamentos similares geralmente resultam em lesões por esmagamento de pedestres ou do operador se o veículo capotar. As plantas de produção muitas vezes envolvem condições apertadas à medida que ocorre a expansão da capacidade de produção nas instalações existentes. Essas condições apertadas costumam levar a um acidente grave envolvendo equipamentos de manuseio de materiais.

A produção de bebidas geralmente requer água pura e sistemas de refrigeração. Os produtos químicos usados ​​mais comumente para atender a esses requisitos são cloro e amônia anidra líquida, respectivamente, e ambos são considerados substâncias extremamente perigosas. O cloro é frequentemente comprado e armazenado em cilindros de metal pressurizados de vários tamanhos. Lesões podem ocorrer ao pessoal durante a troca de um cilindro para outro ou de uma válvula com vazamento ou defeituosa. Uma liberação acidental de amônia anidra pode causar queimaduras na pele e no sistema respiratório. Uma liberação grande e descontrolada de amônia anidra pode resultar em concentrações de ar altas o suficiente para explodir violentamente. Sistemas de emergência para detecção de vazamentos e ventilação automática e equipamentos desligados são usados ​​com frequência, juntamente com procedimentos de evacuação e resposta. Cloro e amônia anidra são produtos químicos que têm fortes odores identificáveis ​​e são facilmente detectáveis ​​no ar. Eles são considerados como tendo fortes propriedades de alerta para alertar os trabalhadores de sua presença.

O dióxido de carbono, mais comumente usado para pressurização e carbonatação, e o monóxido de carbono, emitido por motores de combustão interna, estão presentes na maioria das fábricas de bebidas. As salas de enchimento de bebidas são geralmente as mais propensas a ter altos níveis de dióxido de carbono, especialmente durante os procedimentos de troca de produto. As empresas de bebidas vêm aumentando o sortimento de produtos oferecidos ao público, por isso essas trocas ocorrem com maior frequência, aumentando a necessidade de ventilação para a exaustão do gás carbônico. O monóxido de carbono pode estar presente se empilhadeiras ou equipamentos similares forem usados. Uma concentração perigosa pode se acumular se os motores não estiverem operando dentro das especificações dos fabricantes.

O emprego na indústria de bebidas costuma ser sazonal. Isso é mais comum em áreas do mundo com estações distintas e em climas do norte. Uma combinação de tendências mundiais de fabricação, como controle de estoque just-in-time e o uso de pessoal contratado e temporário, pode ter um grande impacto na segurança e na saúde. Freqüentemente, os trabalhadores empregados por curtos períodos de tempo não recebem a mesma quantidade de treinamento relacionado à segurança que os funcionários permanentes. Em alguns casos, os custos resultantes associados a lesões sofridas por funcionários temporários não são arcados pelo empregador, mas por uma agência que fornece o trabalhador ao empregador. Isso criou uma aparente situação “ganha-ganha” para o empregador e o efeito oposto sobre os trabalhadores empregados em cargos como esses. Governos, empregadores e associações comerciais mais esclarecidos estão começando a olhar de perto para este problema crescente e estão trabalhando em métodos para melhorar a quantidade e a qualidade do treinamento de segurança dado aos trabalhadores desta categoria.

As preocupações ambientais não são frequentemente associadas à produção de bebidas, uma vez que não é considerada uma “indústria de chaminés”. Excluindo uma liberação acidental de uma substância química perigosa, como amônia anidra ou cloro, a principal descarga da produção de bebidas são as águas residuais. Normalmente, essas águas residuais são tratadas antes da entrada no fluxo de resíduos, por isso é raro que ocorra um problema. Ocasionalmente, um lote ruim de produto deve ser descartado, o qual, dependendo dos ingredientes envolvidos, pode ter que ser transportado para tratamento ou muito diluído antes de ser lançado no sistema de resíduos. Uma grande quantidade de bebida ácida que caia em um córrego ou lago pode causar grande mortandade de peixes e deve ser evitada.

O uso crescente de aditivos químicos para realçar o sabor, prolongar a vida útil ou como adoçante substituto tem levantado preocupações de saúde pública. Alguns produtos químicos usados ​​como adoçantes artificiais são proibidos em alguns países porque foram considerados cancerígenos. A maioria, no entanto, não apresenta nenhum risco aparente à saúde do público. O manuseio desses produtos químicos brutos e sua presença no local de trabalho não foram estudados com profundidade suficiente para determinar se há riscos de exposição do trabalhador.

 

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