O armazenamento é há muito tempo uma indústria global; os armazéns estão integralmente ligados ao comércio e ao transporte de mercadorias - ferroviário, marítimo, aéreo e rodoviário. Os armazéns podem ser classificados pelo tipo de produtos armazenados: produtos alimentares armazenados em secos, refrigerados ou congelados; vestuário ou têxteis; equipamentos ou materiais de construção; máquinas ou peças de máquinas. Nos Estados Unidos, em 1995, por exemplo, 1,877,000 trabalhadores estavam empregados em caminhões e armazéns (BLS 1996); esta estatística não pode ser atualmente desagregada em trabalhadores por tipo de armazém ou categoria. Os armazéns podem vender diretamente para clientes externos (varejo) ou internos (atacado), e as quantidades recuperadas para os clientes podem ser de palete completo ou palete inferior (uma ou mais caixas selecionadas de um único palete). Meios mecânicos (empilhadeiras, transportadores ou sistemas automáticos de armazenamento e recuperação (AS/RS)) podem ser usados ​​para transportar cargas de paletes completas ou paletes incompletas; ou trabalhadores, trabalhando sem movimentadores de paletes e transportadores, podem manusear manualmente os materiais armazenados. Independentemente da natureza do negócio, dos produtos armazenados ou do meio de transporte que atende o depósito, o layout básico é bastante uniforme, embora a escala operacional, a terminologia e a tecnologia provavelmente sejam diferentes. (Para obter informações adicionais sobre AS/RS em armazenamento, consulte Martin 1987.)

Os produtos são entregues por expedidores ou fornecedores a uma doca de recebimento, onde são inseridos em um sistema de estoque manual ou computadorizado, atribuídos a um rack de armazenamento ou local de “slot” (um endereço) e, em seguida, transportados para esse local, geralmente por meios mecânicos (transportadores, AS/RS, empilhadeiras ou tratores). Assim que o pedido do cliente é recebido, os contêineres ou caixas desejados devem ser recuperados de seu local de slot. Quando paletes cheios são recuperados, são usados ​​meios mecânicos (uma empilhadeira ou operador de trator) (veja a figura 1). Quando menos de uma carga de palete completa (uma ou mais caixas de um rack ou slot) deve ser recuperada, o manuseio manual de materiais é necessário, usando um trabalhador chamado de seletor, que escolherá o número desejado de caixas e as colocará em um transportador mecânico de paletes, carrinho de empurrar ou transportador. O pedido individual do cliente é montado em um palete ou contêiner semelhante para envio ao cliente; uma etiqueta, etiqueta ou outra marca contendo fatura/cobrança e/ou instruções de roteamento é então aplicada. Esta tarefa pode ser realizada pelo selecionador de pedidos ou operador de empilhadeira, ou, quando transportadores são usados ​​para entregar caixas individuais para montagem final, por um montador. Quando o pedido está pronto para embarque, ele é carregado mecanicamente no caminhão, reboque, vagão ou navio. (Ver figura 2).

Figura 1. Uma empilhadeira em um depósito no Reino Unido sendo carregada com maçãs.

Figura 2. Um estivador no Reino Unido usando máquinas de elevação para mover quartos de carne bovina.

Aproximadamente 60% da atividade de trabalho no armazém está diretamente relacionada a viagens; o restante refere-se ao manuseio manual de materiais. Além do importante trabalho de escriturários, despachantes, faxineiros, supervisores e gerentes, o principal trabalho do armazém relativo ao transporte e manuseio de mercadorias é realizado principalmente por duas classes de trabalhadores: operadores de empilhadeiras e selecionadores.

A intensa competição mundial e a rápida entrada de novas empresas criaram o impulso para o aumento da eficiência do trabalho e do espaço, gerando uma nova disciplina chamada sistemas de gestão de armazéns (WMSs) (Registro 1994). Esses sistemas estão se tornando cada vez mais baratos e poderosos; eles dependem de redes de computadores, código de barras, software de computador e sistemas de comunicação por radiofrequência para aumentar consideravelmente o gerenciamento e o controle do estoque e das operações do armazém, permitindo que os armazéns melhorem os tempos de resposta e a capacidade de resposta dos pedidos dos clientes, aumentando drasticamente a precisão do estoque e reduzindo os custos (Firth 1995 ).

Os WMSs essencialmente informatizam os sistemas de estoque e despacho de pedidos. Quando o produto recebido de um fornecedor ou expedidor chega à doca de recebimento, os leitores de código de barras registram o código e o nome do produto, atualizando instantaneamente o banco de dados de estoque enquanto atribui ao produto recebido um endereço no depósito. Um operador de empilhadeira é então alertado para coletar e entregar o estoque por meio de um sistema de comunicação por radiofrequência montado no veículo.

Os pedidos dos clientes são recebidos por outro programa de computador que procura o endereço do produto e a disponibilidade de cada item solicitado no banco de dados de estoque e, em seguida, classifica o pedido do cliente pelo caminho de viagem mais eficiente para minimizar o deslocamento. Etiquetas com o nome do produto, código e localização são impressas para uso dos selecionadores de pedidos que devem atender a esse pedido. Embora esses recursos claramente ajudem a melhorar o atendimento ao cliente e a eficiência, eles são pré-requisitos importantes para padrões de trabalho de engenharia (EWSs), que podem representar riscos adicionais de saúde e segurança para operadores de empilhadeiras e selecionadores de pedidos.

As informações sobre cada pedido - o número de casos, distâncias de viagem e assim por diante - que são geradas pelo programa de despacho de pedidos podem ser combinadas com tempos padrão ou permitidos para cada atividade para calcular um tempo padrão geral para selecionar um pedido de cliente específico; seria extremamente demorado e difícil recuperar essas informações sem o uso de hardware de computador e bancos de dados. O monitoramento do computador pode então ser usado para registrar o tempo decorrido em cada pedido, comparar o tempo real com o permitido e então calcular um índice de eficiência, que qualquer supervisor ou gerente pode consultar pressionando algumas teclas do computador.

Os EWS de armazém se espalharam dos Estados Unidos para a Austrália, Canadá, Reino Unido, Alemanha, Áustria, Finlândia, Suécia, Itália, África do Sul, Holanda e Bélgica. Embora os próprios sistemas WMS não adicionem necessariamente riscos à segurança e à saúde, há evidências consideráveis ​​que sugerem que o aumento da carga de trabalho resultante, a falta de controle sobre o ritmo de trabalho e o impacto do aumento da frequência de levantamento contribuem significativamente para o aumento do risco de lesões. Além disso, a pressão do tempo imposta pelos padrões de trabalho pode forçar os trabalhadores a tomar atalhos arriscados e não utilizar métodos de trabalho seguros adequados. Esses riscos e perigos são descritos abaixo.

Riscos

No armazém mais básico, independentemente do nível de tecnologia e informatização, existe uma miríade de riscos básicos de saúde e segurança; os WMSs modernos podem ser vinculados a uma ordem diferente de riscos à saúde e à segurança.

Os perigos básicos para a saúde começam com materiais potencialmente tóxicos que podem ser armazenados em armazéns; exemplos incluem produtos petrolíferos, solventes e corantes. Isso requer rotulagem adequada, educação e treinamento dos funcionários e um programa eficaz de comunicação de riscos (incluindo MSDSs) para todos os trabalhadores afetados, que geralmente sabem pouco sobre os efeitos à saúde do que estão manuseando, muito menos procedimentos adequados de manuseio, derramamento e limpeza. (Consulte, por exemplo, a Convenção de Produtos Químicos da OIT, 1990 (No. 170) e a Recomendação, 1990 (No. 177).) O ruído pode estar presente a partir de empilhadeiras a gasolina ou a GLP, transportadores, sistemas de ventilação e sistemas pneumáticos. equipamento acionado. Além disso, os trabalhadores que operam tais equipamentos podem estar sujeitos a vibração de corpo inteiro. (Ver, por exemplo, a Convenção da OIT sobre Meio Ambiente de Trabalho (Poluição do Ar, Ruído e Vibração), 1977 (No. 148), e Recomendação, 1977 (No. 156).)

Tanto os operadores de empilhadeiras quanto os seletores podem estar expostos à exaustão de diesel e gasolina de caminhões nas docas de carga e recebimento, bem como de empilhadeiras. A iluminação pode não ser adequada para o tráfego de empilhadeiras e outros veículos ou para garantir a identificação adequada dos produtos desejados pelos clientes. Os trabalhadores designados para trabalhar em áreas de armazenamento frias e congeladas podem sofrer estresse de frio devido à exposição a temperaturas frias e sistemas de recirculação de ar; as temperaturas em muitas áreas de armazenamento de congelados podem se aproximar de -20ºC, mesmo sem os fatores de resfriamento do vento serem considerados. Além disso, uma vez que poucos armazéns têm ar condicionado durante os meses quentes, os trabalhadores do armazém, especialmente aqueles que realizam manuseio manual de materiais, podem estar expostos a problemas de estresse térmico.

Os perigos e riscos de segurança também são muitos e variados. Além dos perigos mais evidentes quando pedestres e qualquer veículo motorizado são colocados na mesma área de trabalho, muitas das lesões que ocorrem entre os trabalhadores do depósito incluem escorregões, tropeções e quedas de pisos não mantidos livres de gelo, água ou produtos derramados ou que são mal conservados; várias lesões envolvem operadores de empilhadeiras que escorregam ou caem ao subir ou descer de suas empilhadeiras.

Os trabalhadores são frequentemente expostos à queda de produtos de prateleiras suspensas. Os trabalhadores podem ficar presos entre os mastros, garfos e carga da empilhadeira, resultando em ferimentos graves. Os paletes de madeira manuseados pelos trabalhadores geralmente resultam em exposição a lascas e feridas de perfuração relacionadas. O uso de facas para cortar caixas e caixas geralmente resulta em cortes e lacerações. Trabalhadores que movem caixas ou contêineres para dentro ou fora de transportadores podem estar expostos a pontos de pressão durante o funcionamento. Selecionadores, montadores e outros trabalhadores envolvidos no manuseio manual de materiais estão expostos a vários graus de risco de desenvolver lombalgia e outras lesões relacionadas. Os regulamentos de levantamento de peso e os métodos recomendados para manuseio de materiais são discutidos em outra parte do livro. Enciclopédia.

Lesões registráveis ​​e casos de dias de trabalho perdidos na indústria de armazéns dos EUA, por exemplo, são consideravelmente mais altos do que em toda a indústria.

Dados sobre lesões (e lesões específicas nas costas) entre os selecionadores de pedidos de supermercado, o grupo com maior risco de lesões relacionadas ao levantamento de peso, não estão disponíveis em escala nacional ou internacional. O US NIOSH, no entanto, estudou levantamento e outras lesões relacionadas em dois armazéns de supermercado nos Estados Unidos (consulte EUA NIOSH) e descobriu que “todos os selecionadores de pedidos têm um risco elevado de distúrbios musculoesqueléticos, incluindo dor lombar, devido à combinação de fatores adversos do trabalho, todos contribuindo para a fadiga, alta carga metabólica e incapacidade dos trabalhadores de regular seu ritmo de trabalho por causa dos requisitos de trabalho” (NIOSH 1995).

Uma aplicação abrangente da ergonomia ao armazém não deve limitar-se à elevação e aos seletores de pedidos. É necessário um amplo foco, envolvendo análise detalhada do trabalho, medição e avaliação cuidadosas (parte da análise do trabalho começa com as análises de segurança do trabalho abaixo). É necessária uma visão mais abrangente do design de racks e prateleiras, assim como o estabelecimento de uma relação de trabalho mais próxima com os fornecedores para projetar ou adaptar os controles de empilhadeiras para reduzir os fatores de risco ergonômicos (alcance amplo, flexão e extensão do pé, asas, pescoço desajeitado e posições do corpo) e projetar contêineres menos pesados ​​e volumosos, com alças ou alças para reduzir o risco de levantamento.

Ações corretivas

Perigos básicos para a saúde

Empregadores, trabalhadores e sindicatos devem cooperar para desenvolver e implementar um programa eficaz de comunicação de riscos que enfatize os três fundamentos a seguir:

1. rotulagem adequada de todas as substâncias tóxicas
2. disponibilidade de MSDSs detalhados que fornecem informações mais detalhadas sobre efeitos à saúde, incêndio, reatividade, EPI, primeiros socorros, limpeza de derramamento e outros procedimentos de emergência
3. treinamento regular e relevante dos trabalhadores no manuseio adequado dessas substâncias.

A falta de um programa eficaz de comunicação de riscos é uma das violações de padrões mais frequentes citadas neste setor pela Administração de Saúde e Segurança Ocupacional dos EUA (OSHA).

O ruído e a vibração de equipamentos mecânicos, transportadores e outras fontes exigem testes frequentes de ruído e vibração e treinamento do trabalhador, bem como controles de engenharia quando necessário. Esses controles são mais eficazes quando aplicados na fonte do ruído na forma de isolamento de ruído, silenciadores e outros controles (uma vez que a maioria dos operadores de empilhadeira está sentada no topo do motor, vibração e amortecimento de ruído neste ponto são geralmente mais eficazes ). A iluminação deve ser verificada com frequência e mantida em níveis suficientes para reduzir os acidentes entre veículos e pedestres e garantir que a identificação do produto e outras informações possam ser facilmente lidas. Programas de prevenção de estresse por calor (ou frio) devem ser implementados para locais de trabalho em climas quentes e úmidos e para selecionadores ou operadores de empilhadeiras designados para câmaras frigoríficas ou câmaras frigoríficas, para garantir que os trabalhadores recebam pausas adequadas, fluidos, treinamento e informações e que outros medidas preventivas são implementadas. Finalmente, onde forem usados ​​combustíveis à base de diesel ou petróleo, os sistemas de exaustão devem ser testados periodicamente quanto às emissões de monóxido de carbono e óxidos de nitrogênio para garantir que estejam dentro de níveis seguros. A manutenção adequada dos veículos e a restrição de seu uso a áreas adequadamente ventiladas também ajudarão a reduzir o risco de superexposição a essas emissões.

Riscos de segurança para operadores de empilhadeiras e veículos

Os acidentes entre veículos e pedestres são um risco constante em qualquer armazém. As faixas de pedestres devem ser claramente marcadas e respeitadas. Todos os operadores de veículos devem receber treinamento sobre a operação segura do veículo, incluindo regras de trânsito e limites de velocidade; treinamento de atualização também deve ser considerado. Os espelhos devem ser instalados em cruzamentos movimentados ou em cantos cegos para permitir que os operadores de veículos verifiquem o tráfego ou os pedestres antes de prosseguir, e os operadores devem buzinar antes de prosseguir; beeps ou sinais de backup também podem ser considerados. Dockplates de carregamento e recebimento de docas para o caminhão, vagão ferroviário ou barcaça precisam ser suficientes para suportar a carga e adequadamente protegidos.

A Tabela 2 apresenta uma análise de segurança do trabalho para operadores de empilhadeira, com recomendações.

Tabela 2. Análise de segurança do trabalho: Operador de empilhadeira.

A implementação de soluções ergonômicas exigirá uma coordenação mais próxima com os fabricantes de empilhadeiras e veículos; confiar apenas no treinamento do operador e nas regras de trânsito não eliminará os perigos por si só. Além disso, as agências reguladoras de segurança e saúde prepararam padrões obrigatórios para o projeto e uso de empilhadeiras – por exemplo, exigindo proteções suspensas para oferecer proteção contra queda de objetos (consulte a figura 3).

Figura 3. Uma proteção superior instalada em uma empilhadeira.

Riscos de segurança para seletores de pedidos

A Tabela 3 é uma análise de segurança do trabalho listando a maioria das ações corretivas necessárias para reduzir os riscos de segurança e levantamento para selecionadores de pedidos. No entanto, assim como o design aprimorado da empilhadeira para reduzir os fatores de risco ergonômico requer uma coordenação mais próxima com os fabricantes de veículos, reduzir os riscos de segurança e levantamento para selecionadores de pedidos requer coordenação semelhante com projetistas de sistemas de estantes, consultores que projetam e instalam sistemas de controle de armazém e sistemas de padrões de engenharia. e os vendedores que armazenam seus produtos no depósito. Estes últimos podem ser recrutados para projetar produtos menos volumosos, com menor peso e com melhores alças ou pegas. Os fabricantes de rack podem ser muito úteis no projeto e adaptação de sistemas de rack que permitem que o seletor fique na posição vertical durante a seleção.

Tabela 3. Análise de segurança do trabalho: Seletor de pedidos.

Os consultores que projetam e instalam sistemas de controle de armazéns e padrões de engenharia precisam estar mais conscientes dos riscos de saúde e segurança relativos ao efeito da intensificação do trabalho nas lesões manuais de manuseio de materiais. O NIOSH (1993a, 1995) recomendou o uso de formas mais objetivas de determinar a tolerância à fadiga, como o consumo de oxigênio ou a frequência cardíaca. Eles também recomendaram que a altura do palete que está sendo construído (o “cubo”) seja limitada a não mais que 150 cm e que haja uma “quebra de pedido” após a montagem de um palete pelo selecionador de pedidos, aumentando assim o frequência dos períodos de recuperação entre ordens. Além de pausas mais frequentes, o NIOSH recomendou a restrição de horas extras para trabalhadores com base em padrões de engenharia, considerando a rotação de trabalhadores e instalando programas de “trabalho leve” para selecionadores de pedidos que retornam de lesão ou licença.

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O setor de transportes abrange indústrias envolvidas no transporte de mercadorias e passageiros em todo o mundo. Este setor é estruturalmente complexo e de vital importância para as economias locais, nacionais e globais.

Importância Econômica

O setor de transporte é de vital importância para a viabilidade econômica das nações. O transporte desempenha um papel fundamental em fatores economicamente importantes, como emprego, utilização de matérias-primas e produtos manufaturados, investimento de capital privado e público e geração de receitas fiscais.

Na maioria dos países industrializados, o transporte responde por 2 a 12% do emprego remunerado (ILO 1992). Somente nos Estados Unidos, o Departamento de Transporte informou que, em 1993, havia aproximadamente 7.8 milhões de funcionários em empresas relacionadas a caminhões (DOT 1995). A participação do setor de transportes no produto interno bruto (PIB) e no emprego total tende a diminuir à medida que aumenta a renda do país.

O setor de transporte também é um grande consumidor de matérias-primas e produtos acabados na maioria dos países industrializados. Por exemplo, nos Estados Unidos, o setor de transporte utiliza aproximadamente 71% de toda a borracha produzida, 66% de todo o petróleo refinado, 24% de todo o zinco, 23% de todo o cimento, 23% de todo o aço, 11% de todo o cobre e 16% de todo o alumínio (Sampson, Farris e Shrock 1990).

O investimento de capital utilizando fundos públicos e privados para comprar caminhões, navios, aviões, terminais e outros equipamentos e instalações ultrapassa facilmente centenas de bilhões de dólares nos países industrializados.

O setor de transporte também desempenha um papel importante na geração de receitas na forma de impostos. Nos países industrializados, o transporte de passageiros e carga é muitas vezes fortemente tributado (Sampson, Farris e Shrock 1990; Gentry, Semeijn e Vellenga 1995). Normalmente, esses impostos assumem a forma de impostos de combustível sobre gasolina e diesel, e impostos especiais de consumo sobre contas de frete e passagens de passageiros, e facilmente excedem centenas de bilhões de dólares anualmente.

Evolução do Setor

Nos estágios iniciais do setor de transporte, a geografia influenciou muito o que era o modo de transporte dominante. Com os avanços na tecnologia de construção, tornou-se possível superar muitas das barreiras geográficas que limitavam o desenvolvimento do setor de transporte. Como resultado, os modais de transporte que dominaram o setor evoluíram de acordo com a tecnologia disponível.

Inicialmente, as viagens marítimas pelos oceanos eram o principal meio de transporte de cargas e passageiros. Como grandes rios foram navegados e canais foram construídos, o volume de transporte terrestre sobre as hidrovias aumentou significativamente. No final do século XIX, o transporte ferroviário começou a emergir como o meio de transporte dominante. O transporte ferroviário, devido à sua capacidade de superar barreiras naturais como montanhas e vales por meio do uso de túneis e pontes, oferecia uma flexibilidade que as hidrovias não podiam oferecer. Além disso, ao contrário do transporte hidroviário, o transporte ferroviário praticamente não foi afetado pelas condições do inverno.

Muitos governos nacionais reconheceram as vantagens estratégicas e econômicas do transporte ferroviário. Consequentemente, as empresas ferroviárias receberam assistência financeira do governo para facilitar a expansão das redes ferroviárias.

No início do século XX, o desenvolvimento do motor de combustão combinado com o aumento do uso de veículos motorizados permitiu que o transporte rodoviário se tornasse um meio de transporte cada vez mais popular. À medida que os sistemas rodoviários e rodoviários foram desenvolvidos, o transporte rodoviário permitiu entregas de mercadorias de porta em porta. Essa flexibilidade superou em muito a das ferrovias e hidrovias. Eventualmente, como avanços foram feitos na construção de estradas e melhorias foram feitas no motor de combustão interna, em muitas partes do mundo o transporte rodoviário tornou-se mais rápido do que o transporte ferroviário. Consequentemente, o transporte rodoviário tornou-se o modo mais utilizado de transporte de mercadorias e passageiros.

O setor de transporte continuou a evoluir com o advento dos aviões. O uso de aviões como meio de transporte de cargas e passageiros começou durante a Segunda Guerra Mundial. Inicialmente, os aviões eram usados ​​principalmente para transportar correio e soldados. No entanto, à medida que a construção de aeronaves foi aperfeiçoada e um número crescente de pessoas aprendeu a operar aviões, o transporte aéreo tornou-se popular. Hoje, o transporte aéreo é um meio de transporte muito rápido e confiável. No entanto, em termos de tonelagem total, o transporte aéreo movimenta apenas uma porcentagem muito pequena do frete.

Estrutura do Setor

As informações sobre a estrutura dos sistemas ferroviários nos países industrializados são geralmente confiáveis ​​e comparáveis ​​(ILO 1992). Informações semelhantes sobre sistemas rodoviários são um pouco menos confiáveis. As informações sobre a estrutura das hidrovias são confiáveis, não tendo mudado substancialmente nas últimas décadas. No entanto, informações semelhantes sobre países em desenvolvimento são escassas e pouco confiáveis.

Os países europeus desenvolveram blocos econômicos e políticos que tiveram um impacto significativo no setor de transportes. Na Europa, o transporte rodoviário domina o movimento de cargas e passageiros. O transporte rodoviário, com grande ênfase no frete de carga menor que o reboque, é conduzido por pequenas transportadoras nacionais e regionais. Esta indústria é fortemente regulamentada e altamente fraturada. Desde o início da década de 1970, o volume total de carga transportada por via rodoviária aumentou 240%. Por outro lado, o transporte ferroviário diminuiu cerca de 8% (Violland 1996). No entanto, vários países europeus estão trabalhando diligentemente para aumentar a eficiência do transporte ferroviário e estão promovendo o transporte intermodal.

Nos Estados Unidos, o principal meio de transporte são as rodovias. O Departamento de Transporte, Office of Motor Carriers, relatou em 1993 que havia mais de 335,000 empresas operando caminhões médios e pesados ​​(DOT 1995). Isso incluiu grandes empresas que transportam seus próprios produtos, empresas privadas menores e transportadoras comuns e contratadas de carga de caminhão alugada e de carga menor. A maioria dessas frotas (58%) opera com seis caminhões ou menos. Essas empresas operam um total de 1.7 milhão de unidades combinadas, 4.4 milhões de unidades médias e pesadas e 3.8 milhões de reboques. O sistema rodoviário nos Estados Unidos aumentou cerca de 2% de 1980 a 1989 (ILO 1992).

Os sistemas ferroviários nos Estados Unidos diminuíram, principalmente devido à perda do status de Classe 1 de algumas linhas ferroviárias e devido ao abandono de linhas menos lucrativas. O Canadá aumentou seu sistema ferroviário em cerca de 40%, devido principalmente a uma mudança no sistema de classificação. O sistema rodoviário no Canadá diminuiu 9% (ILO 1992).

Nas nações industrializadas da Orla do Pacífico, há grande variabilidade dos sistemas ferroviário e rodoviário, devido principalmente aos diferentes níveis de industrialização dos respectivos países. Por exemplo, as redes ferroviárias e rodoviárias na República da Coreia são semelhantes às da Europa, enquanto na Malásia, as redes ferroviárias e rodoviárias são significativamente menores, mas experimentam taxas de crescimento tremendas (mais de 53% para estradas desde 1980) (ILO 1992) .

No Japão, o setor de transporte é fortemente dominado pelo transporte rodoviário, que responde por 90.5% da tonelagem total do transporte de carga japonês. Aproximadamente 8.2% da tonelagem é transportada por água e 1.2% por ferrovia (Magnier 1996).

Os países em desenvolvimento na Ásia, África e América Latina geralmente sofrem com sistemas de transporte inadequados. Há um trabalho significativo em andamento para melhorar os sistemas, mas a falta de moeda forte, trabalhadores qualificados e equipamentos inibe o crescimento. Os sistemas de transporte cresceram significativamente na Venezuela, no México e no Brasil.

O Oriente Médio em geral experimentou crescimento no setor de transporte, com países como Kuwait e Irã liderando o caminho. Deve-se notar que devido ao grande tamanho dos países, populações esparsas e condições climáticas áridas, são encontrados problemas únicos que limitam o desenvolvimento dos sistemas de transporte nesta região.

Uma visão geral dos sistemas ferroviários e rodoviários para países selecionados e regiões do mundo é mostrada na figura 1 e na figura 2.

Figura 1. Distribuição da rede rodoviária mundial 1988-89, quilômetros.

Figura 2. Distribuição da rede ferroviária mundial, 1988-89, em quilômetros.

Características da força de trabalho

O setor de transporte contribui significativamente para o emprego na maioria dos países, tanto no setor privado quanto no público. No entanto, à medida que a renda per capita aumenta, o impacto do setor no emprego total diminui. O número total de trabalhadores nas indústrias de transporte diminuiu constantemente desde a década de 1980. Essa perda de mão de obra no setor se deve a diversos fatores, principalmente os avanços tecnológicos que automatizaram muitos dos trabalhos relacionados à construção, manutenção e operação dos sistemas de transporte. Além disso, muitos países aprovaram leis que desregulamentaram muitas indústrias relacionadas ao transporte; isso acabou resultando na perda de empregos.

Os trabalhadores atualmente empregados em indústrias relacionadas ao transporte devem ser altamente qualificados e competentes. Devido aos rápidos avanços tecnológicos experimentados no setor de transporte, esses trabalhadores e futuros trabalhadores devem receber treinamento e reciclagem contínuos.

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