Segunda-feira, 04 abril 2011 18: 33

Princípios de segurança para máquinas-ferramenta CNC

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Sempre que equipamentos de produção simples e convencionais, como máquinas-ferramentas, são automatizados, o resultado são sistemas técnicos complexos, bem como novos perigos. Essa automação é obtida através do uso de sistemas de controle numérico computadorizado (CNC) em máquinas-ferramentas, chamados Máquinas-ferramentas CNC (por exemplo, fresadoras, centros de usinagem, brocas e retíficas). Para poder identificar os perigos potenciais inerentes às ferramentas automáticas, devem ser analisados ​​os vários modos de funcionamento de cada sistema. Análises realizadas anteriormente indicam que deve ser feita uma diferenciação entre dois tipos de operação: operação normal e operação especial.

Muitas vezes é impossível prescrever os requisitos de segurança para máquinas-ferramenta CNC na forma de medidas específicas. Isso pode ocorrer porque existem poucos regulamentos e padrões específicos para os equipamentos que fornecem soluções concretas. Os requisitos de segurança podem ser determinados apenas se os possíveis perigos forem identificados sistematicamente através da realização de uma análise de perigo, especialmente se esses complexos sistemas técnicos estiverem equipados com sistemas de controle livremente programáveis ​​(como em máquinas-ferramenta CNC).

No caso de máquinas-ferramenta CNC recém-desenvolvidas, o fabricante é obrigado a realizar uma análise de risco do equipamento para identificar quaisquer perigos que possam estar presentes e mostrar por meio de soluções construtivas que todos os perigos para as pessoas, em todos os diferentes modos de operação, são eliminados. Todos os perigos identificados devem ser submetidos a uma avaliação de risco em que cada risco de um evento depende do alcance do dano e da frequência com que pode ocorrer. O perigo a ser avaliado também recebe uma categoria de risco (minimizado, normal, aumentado). Sempre que o risco não puder ser aceito com base na avaliação de risco, soluções (medidas de segurança) devem ser encontradas. O objetivo dessas soluções é reduzir a frequência de ocorrência e o escopo dos danos de um incidente não planejado e potencialmente perigoso (um “evento”).

As abordagens para soluções para riscos normais e aumentados encontram-se na tecnologia de segurança indireta e direta; para riscos minimizados, eles podem ser encontrados em tecnologia de segurança de referência:

  • Tecnologia de segurança direta. Cuidado é tomado na fase de projeto para eliminar quaisquer perigos (por exemplo, a eliminação de cisalhamento e pontos de aprisionamento).
  • Tecnologia de segurança indireta. O perigo permanece. No entanto, a adição de disposições técnicas evita que o perigo se transforme em um evento (por exemplo, tais disposições podem incluir a prevenção do acesso a partes móveis perigosas por meio de capuzes de segurança física, o fornecimento de dispositivos de segurança que desligam a energia, protegendo contra peças usando proteções de segurança, etc.).
  • Tecnologia de segurança de referência. Isso se aplica apenas a perigos residuais e riscos minimizados, ou seja, perigos que podem levar a um evento como resultado de fatores humanos. A ocorrência de tal evento pode ser evitada pelo comportamento adequado por parte da pessoa envolvida (por exemplo, instruções sobre comportamento nos manuais de operação e manutenção, treinamento de pessoal, etc.).

 

Requisitos Internacionais de Segurança

A diretiva de máquinas da CE (89/392/EEC) de 1989 estabelece os principais requisitos de segurança e saúde para máquinas. (De acordo com a Diretiva de Máquinas, uma máquina é considerada a soma total de peças ou dispositivos interligados, dos quais pelo menos um pode se mover e correspondentemente tem uma função.) Além disso, padrões individuais são criados por organismos internacionais de padronização para ilustrar possíveis soluções (por exemplo, atendendo a aspectos fundamentais de segurança ou examinando equipamentos elétricos instalados em máquinas industriais). O objetivo dessas normas é especificar os objetivos de proteção. Esses requisitos internacionais de segurança fornecem aos fabricantes a base legal necessária para especificar esses requisitos nas análises de perigo e avaliações de risco mencionadas acima.

Modos de operação

Ao usar máquinas-ferramentas, é feita uma diferenciação entre operação normal e operação especial. Estatísticas e investigações indicam que a maioria dos incidentes e acidentes não ocorre em operação normal (ou seja, durante o cumprimento automático da missão em questão). Com esses tipos de máquinas e instalações, há ênfase em modos especiais de operação, como comissionamento, configuração, programação, testes, verificações, solução de problemas ou manutenção. Nesses modos de operação, as pessoas geralmente estão em uma zona de perigo. O conceito de segurança deve proteger o pessoal de eventos prejudiciais nestes tipos de situações.

Operação normal

O seguinte se aplica a máquinas automáticas durante a operação normal: (1) a máquina cumpre a tarefa para a qual foi projetada e construída sem qualquer intervenção adicional do operador e (2) aplicada a uma máquina de torneamento simples, isso significa que um peça de trabalho é virada para a forma correta e cavacos são produzidos. Se a peça de trabalho for trocada manualmente, a troca da peça de trabalho é um modo especial de operação.

Modos especiais de operação

Modos especiais de operação são processos de trabalho que permitem a operação normal. Sob este título, por exemplo, incluiríamos trocas de peças ou ferramentas, retificação de uma falha em um processo de produção, retificação de uma falha de máquina, configuração, programação, testes, limpeza e manutenção. Em operação normal, os sistemas automáticos cumprem suas atribuições de forma independente. Do ponto de vista da segurança do trabalho, no entanto, a operação normal automática torna-se crítica quando o operador precisa intervir nos processos de trabalho. Sob nenhuma circunstância as pessoas que intervêm em tais processos podem ser expostas a perigos.

Pessoal

Deve-se levar em consideração as pessoas que trabalham nos vários modos de operação, bem como terceiros, ao proteger máquinas-ferramentas. Os terceiros também incluem aqueles indiretamente envolvidos com a máquina, como supervisores, inspetores, auxiliares de transporte de material e desmontagem, visitantes e outros.

Exigências e Medidas de Segurança para Acessórios de Máquinas

Intervenções para trabalhos em modos de operação especiais significam que acessórios especiais devem ser usados ​​para garantir que o trabalho possa ser conduzido com segurança. o primeiro tipo de acessórios incluem equipamentos e itens utilizados para intervir no processo automático sem que o operador tenha que acessar uma zona perigosa. Este tipo de acessório inclui (1) ganchos para cavacos e pinças que foram projetados para que os cavacos na área de usinagem possam ser removidos ou puxados através das aberturas fornecidas nas proteções de segurança e (2) dispositivos de fixação da peça com os quais o material de produção pode ser inserido manualmente ou removido de um ciclo automático

Vários modos especiais de operação - por exemplo, trabalho de reparação ou trabalho de manutenção - tornam necessária a intervenção de pessoal em um sistema. Também nestes casos existe toda uma gama de acessórios de máquinas concebidos para aumentar a segurança de trabalho - por exemplo, dispositivos para manusear rebolos pesados ​​quando estes são substituídos em rebarbadoras, bem como lingas de grua especiais para desmontar ou erguer componentes pesados ​​quando máquinas são revisadas. Esses dispositivos são os segundo tipo de acessório da máquina para aumentar a segurança durante o trabalho em operações especiais. Os sistemas de controle de operação especial também podem ser considerados como representando um segundo tipo de acessório da máquina. Atividades específicas podem ser realizadas com segurança com esses acessórios - por exemplo, um dispositivo pode ser configurado nos eixos da máquina quando movimentos de avanço são necessários com as proteções de segurança abertas.

Esses sistemas especiais de controle de operação devem atender a requisitos de segurança específicos. Por exemplo, eles devem garantir que apenas o movimento solicitado seja realizado da maneira solicitada e apenas pelo tempo solicitado. O sistema de controle de operação especial deve, portanto, ser projetado de forma a evitar que qualquer ação defeituosa se transforme em movimentos ou estados perigosos.

Os equipamentos que aumentam o grau de automatização de uma instalação podem ser considerados terceiro tipo de acessório da máquina para aumentar a segurança no trabalho. Ações que anteriormente eram executadas manualmente são feitas automaticamente pela máquina em operação normal, como equipamentos incluindo carregadores de portal, que mudam as peças de trabalho em máquinas-ferramentas automaticamente. A salvaguarda do funcionamento normal automático causa poucos problemas porque a intervenção de um operador no decorrer dos eventos é desnecessária e porque possíveis intervenções podem ser evitadas por dispositivos de segurança.

Requisitos e Medidas de Segurança para a Automação de Máquinas-Ferramenta

Infelizmente, a automação não levou à eliminação de acidentes nas fábricas de produção. As investigações simplesmente mostram uma mudança na ocorrência de acidentes de operação normal para especial, principalmente devido à automação da operação normal, de modo que as intervenções no curso da produção não sejam mais necessárias e, portanto, o pessoal não esteja mais exposto a perigos. Por outro lado, máquinas altamente automáticas são sistemas complexos e difíceis de avaliar quando ocorrem falhas. Mesmo os especialistas contratados para corrigir falhas nem sempre conseguem fazê-lo sem incorrer em acidentes. A quantidade de software necessária para operar máquinas cada vez mais complexas está crescendo em volume e complexidade, resultando em um número cada vez maior de engenheiros elétricos e de comissionamento sofrendo acidentes. Não existe software perfeito, e mudanças no software muitas vezes levam a mudanças em outros lugares que não eram esperadas nem desejadas. Para evitar que a segurança seja afetada, o comportamento defeituoso perigoso causado por influência externa e falhas de componentes não deve ser possível. Esta condição só pode ser cumprida se o circuito de segurança for projetado da forma mais simples possível e separado do restante dos controles. Os elementos ou subconjuntos utilizados no circuito de segurança também devem ser à prova de falhas.

É tarefa do projetista desenvolver projetos que satisfaçam os requisitos de segurança. O projetista não pode deixar de considerar com muito cuidado os procedimentos de trabalho necessários, incluindo os modos especiais de operação. Análises devem ser feitas para determinar quais procedimentos de trabalho seguro são necessários e o pessoal operacional deve se familiarizar com eles. Na maioria dos casos, será necessário um sistema de controle para operação especial. O sistema de controle geralmente observa ou regula um movimento, enquanto, ao mesmo tempo, nenhum outro movimento deve ser iniciado (já que nenhum outro movimento é necessário para este trabalho e, portanto, nenhum é esperado pelo operador). O sistema de controle não precisa necessariamente realizar as mesmas atribuições nos vários modos de operação especial.

Requisitos e Medidas de Segurança nos Modos de Operação Normal e Especial

Operação normal

A especificação de metas de segurança não deve impedir o progresso técnico porque soluções adaptadas podem ser selecionadas. O uso de máquinas-ferramenta CNC exige o máximo de análise de perigos, avaliação de riscos e conceitos de segurança. A seguir, descrevemos vários objetivos de segurança e possíveis soluções em mais detalhes.

meta de segurança

  • O acesso manual ou físico a áreas perigosas durante movimentos automáticos deve ser evitado.

 

Soluções possíveis

  • Impedir o acesso manual ou físico às zonas de perigo por meio de barreiras mecânicas.
  • Disponibilize dispositivos de segurança que respondam à aproximação (barreiras de luz, tapetes de segurança) e desligue as máquinas com segurança durante intervenções ou entradas.
  • Permitir acesso manual ou físico ao maquinário (ou suas proximidades) somente quando todo o sistema estiver em estado seguro (por exemplo, usando dispositivos de intertravamento com mecanismos de fechamento nas portas de acesso).

 

meta de segurança

  • A possibilidade de qualquer pessoa ser ferida como resultado da liberação de energia (partes voadoras ou feixes de energia) deve ser eliminada.

 

Solução possível

  • Evite a liberação de energia da zona de perigo - por exemplo, por um capuz de segurança dimensionado correspondentemente.

 

Operação especial

As interfaces entre operação normal e operação especial (por exemplo, dispositivos de intertravamento de portas, barreiras de luz, tapetes de segurança) são necessárias para permitir que o sistema de controle de segurança reconheça automaticamente a presença de pessoal. A seguir são descritos certos modos de operação especiais (por exemplo, configuração, programação) em máquinas-ferramenta CNC que requerem movimentos que devem ser avaliados diretamente no local de operação.

Metas de segurança

  • Os deslocamentos devem ocorrer apenas de forma que não possam ser perigosos para as pessoas envolvidas. Tais movimentos devem ser executados apenas no estilo e velocidade programados e continuados apenas enquanto forem instruídos.
  • Eles devem ser tentados apenas se puder ser garantido que nenhuma parte do corpo humano está na zona de perigo.

 

Solução possível

  • Instale sistemas especiais de controle operacional que permitam apenas movimentos controláveis ​​e gerenciáveis ​​usando o controle na ponta dos dedos por meio de botões de pressão do tipo "reconhecimento". A velocidade dos movimentos é assim reduzida com segurança (desde que a energia tenha sido reduzida por meio de um transformador de isolamento ou equipamento de monitoramento similar).

 

Exigências sobre Sistemas de Controle de Segurança

Uma das características de um sistema de controle de segurança deve ser a garantia de funcionamento da função de segurança sempre que surgirem falhas, de modo a direcionar os processos de um estado perigoso para um estado seguro.

Metas de segurança

  • Uma falha no sistema de controle de segurança não deve desencadear um estado perigoso.
  • Uma falha no sistema de controle de segurança deve ser identificada (imediatamente ou em intervalos).

 

Soluções possíveis

  • Implemente um layout redundante e diversificado de sistemas de controle eletromecânicos, incluindo circuitos de teste.
  • Implemente uma configuração redundante e diversificada de sistemas de controle de microprocessadores desenvolvidos por diferentes equipes. Esta abordagem é considerada o estado da arte, por exemplo, no caso de barreiras de luz de segurança.

 

Conclusão

É evidente que a tendência crescente de acidentes nos modos de operação normal e especial não pode ser interrompida sem um conceito de segurança claro e inequívoco. Este fato deve ser levado em consideração na elaboração de normas e diretrizes de segurança. Novas diretrizes na forma de metas de segurança são necessárias para permitir soluções avançadas. Este objetivo permite que os projetistas escolham a solução ideal para um caso específico e, ao mesmo tempo, demonstrem os recursos de segurança de suas máquinas de maneira bastante simples, descrevendo uma solução para cada objetivo de segurança. Essa solução pode então ser comparada com outras soluções existentes e aceitas e, se for melhor ou pelo menos de igual valor, uma nova solução pode ser escolhida. Desta forma, o progresso não é prejudicado por regulamentos formulados de forma restrita.

Principais Características da Diretiva de Máquinas da EEC

A Diretiva do Conselho de 14 de junho de 1989 sobre a aproximação das legislações dos Estados Membros relativas a máquinas (89/392/EEC) aplica-se a cada estado individualmente.

  • Cada estado individual deve integrar a diretiva em sua legislação.
  • Válido a partir de 1 de janeiro de 1993.
  • Exige que todos os fabricantes adiram ao estado da arte.
  • O fabricante deve elaborar um arquivo técnico de construção que contenha informações completas sobre todos os aspectos fundamentais de segurança e saúde.
  • O fabricante deve emitir a declaração de conformidade e a marcação CE das máquinas.
  • A não colocação de documentação técnica completa à disposição de um centro de supervisão estadual é considerada como descumprimento das diretrizes da máquina. Uma proibição de vendas pan-EEC pode ser a consequência.

 

Metas de segurança para a construção e uso de máquinas-ferramenta CNC

1. Tornos

1.1 Modo normal de operação

1.1.1 A área de trabalho deve ser protegida de forma que seja impossível alcançar ou entrar nas zonas de perigo de movimentos automáticos, intencionalmente ou não.

1.1.2 O depósito de ferramentas deve ser protegido de forma que seja impossível alcançar ou entrar nas zonas de perigo de movimentos automáticos, intencionalmente ou não.

1.1.3 O depósito de peças de trabalho deve ser protegido de forma que seja impossível alcançar ou entrar nas zonas de perigo de movimentos automáticos, intencionalmente ou não.

1.1.4 A remoção de cavacos não deve resultar em ferimentos pessoais devido aos cavacos ou partes móveis da máquina.

1.1.5 Devem ser evitadas lesões corporais resultantes do acesso aos sistemas de acionamento.

1.1.6 A possibilidade de alcançar as zonas de perigo dos transportadores de cavacos em movimento deve ser evitada.

1.1.7 Nenhum dano pessoal aos operadores ou terceiros deve resultar de peças de trabalho lançadas ou partes delas.

Por exemplo, isso pode ocorrer

  • devido a aperto insuficiente
  • devido a força de corte inadmissível
  • devido a velocidade de rotação inadmissível
  • devido a colisão com a ferramenta ou peças da máquina
  • devido à quebra da peça de trabalho
  • devido a dispositivos de fixação defeituosos
  • devido a falha de energia

 

1.1.8 Nenhuma lesão pessoal deve resultar de acessórios de fixação de peças de trabalho voando.

1.1.9 Nenhuma lesão pessoal deve resultar de fichas lançadas.

1.1.10 Nenhuma lesão pessoal deve resultar de ferramentas voadoras ou partes delas.

Por exemplo, isso pode ocorrer

  • devido a defeitos materiais
  • devido a força de corte inadmissível
  • devido a uma colisão com a peça de trabalho ou uma peça da máquina
  • devido a fixação ou aperto inadequados

 

1.2 Modos especiais de operação

1.2.1 Troca da peça de trabalho.

1.2.1.1 A fixação da peça de trabalho deve ser feita de forma que nenhuma parte do corpo fique presa entre os dispositivos de fixação de fechamento e a peça de trabalho ou entre a ponta da luva de avanço e a peça de trabalho.

1.2.1.2 A partida de um acionamento (fusos, eixos, mangas, cabeçotes de revólver ou transportadores de cavacos) como consequência de um comando defeituoso ou comando inválido deve ser evitada.

1.2.1.3 Deve ser possível manipular a peça manualmente ou com ferramentas sem perigo.

1.2.2 Troca de ferramenta no porta-ferramentas ou no cabeçote do revólver.

1.2.2.1 O perigo resultante do comportamento defeituoso do sistema ou devido à entrada de um comando inválido deve ser evitado.

1.2.3 Troca de ferramentas no magazine de ferramentas.

1.2.3.1 Movimentos no magazine de ferramentas resultantes de um comando defeituoso ou inválido devem ser evitados durante a troca de ferramenta.

1.2.3.2 Não deve ser possível alcançar outras partes móveis da máquina a partir da estação de carregamento de ferramentas.

1.2.3.3 Não deve ser possível alcançar as zonas de perigo durante o movimento do magazine de ferramentas ou durante a busca. Se ocorrer com as proteções para o modo de operação normal removidas, esses movimentos só podem ser do tipo designado e somente ser executados durante o período de tempo solicitado e somente quando puder ser assegurado que nenhuma parte do corpo esteja nessas zonas de perigo .

1.2.4 Verificação de medição.

1.2.4.1 O acesso à área de trabalho só deve ser possível após a paralisação de todos os movimentos.

1.2.4.2 A partida de um drive resultante de um comando defeituoso ou entrada de comando inválido deve ser evitada.

1.2.5 Configuração.

1.2.5.1 Se os movimentos forem executados durante a configuração com as proteções para o modo normal de operação removidos, o operador deve ser protegido por outro meio.

1.2.5.2 Nenhum movimento perigoso ou mudança de movimento deve ser iniciado como resultado de um comando defeituoso ou entrada de comando inválido.

1.2.6 Programação.

1.2.6.1 Nenhum movimento pode ser iniciado durante a programação que coloque em risco uma pessoa na área de trabalho.

1.2.7 Falha de produção.

1.2.7.1 A partida de um drive resultante de um comando defeituoso em setpoint de entrada de comando inválido deve ser evitada.

1.2.7.2 Nenhum movimento ou situação perigosa deve ser iniciado pelo movimento ou remoção da peça de trabalho ou resíduos.

1.2.7.3 Quando os movimentos tiverem que ocorrer com as proteções para o modo normal de operação removidos, esses movimentos só podem ser do tipo designado e executados apenas pelo período de tempo ordenado e somente quando puder ser assegurado que nenhuma parte do corpo estão nessas zonas de perigo.

1.2.8 Resolução de problemas.

1.2.8.1 O acesso às zonas de perigo dos movimentos automáticos deve ser evitado.

1.2.8.2 A partida de um acionamento como resultado de um comando defeituoso ou entrada de comando inválido deve ser evitada.

1.2.8.3 Um movimento da máquina na manipulação da peça defeituosa deve ser evitado.

1.2.8.4 Devem ser evitadas lesões corporais resultantes da quebra ou queda de uma peça da máquina.

1.2.8.5 Se, durante a resolução de problemas, os movimentos tiverem que ocorrer com as proteções para o modo normal de operação removidos, esses movimentos só poderão ser do tipo designado e executados apenas pelo período de tempo solicitado e somente quando puder ser assegurado que nenhuma parte do corpo está nessas zonas de perigo.

1.2.9 Mau funcionamento e reparo da máquina.

1.2.9.1 A partida da máquina deve ser impedida.

1.2.9.2 A manipulação das diferentes partes da máquina deve ser possível manualmente ou com ferramentas sem qualquer perigo.

1.2.9.3 Não deve ser possível tocar nas partes energizadas da máquina.

1.2.9.4 Danos pessoais não devem resultar da emissão de meios fluidos ou gasosos.

 

2. Fresadoras

2.1 Modo normal de operação

2.1.1 A área de trabalho deve ser protegida de forma que seja impossível alcançar ou entrar nas zonas de perigo de movimentos automáticos, intencionalmente ou não.

2.1.2 A remoção de cavacos não deve resultar em ferimentos pessoais devido aos cavacos ou partes móveis da máquina.

2.1.3 Devem ser evitadas lesões corporais resultantes do acesso aos sistemas de acionamento.

Nenhum dano pessoal aos operadores ou terceiros deve resultar de peças de trabalho lançadas ou partes delas.

Por exemplo, isso pode ocorrer

  • devido a aperto insuficiente
  • devido a força de corte inadmissível
  • devido a colisão com a ferramenta ou peças da máquina
  • devido à quebra da peça de trabalho
  • devido a dispositivos de fixação defeituosos
  • devido a falha de energia

 

2.1.4 Nenhuma lesão pessoal deve resultar de dispositivos de fixação de peças de trabalho voando.

2.1.5 Nenhuma lesão pessoal deve resultar de fichas lançadas.

2.1.6 Nenhuma lesão pessoal deve resultar de ferramentas voadoras ou partes delas.

Por exemplo, isso pode ocorrer

  • devido a defeitos materiais
  • devido a velocidade de rotação inadmissível
  • devido a força de corte inadmissível
  • devido a colisão com a peça de trabalho ou parte da máquina
  • devido a fixação ou aperto inadequados
  • devido a falha de energia

 

Modos especiais de operação

2.2.1 Troca da peça de trabalho.

2.2.1.1 Quando forem usados ​​dispositivos de fixação acionados por força, não deve ser possível que partes do corpo fiquem presas entre as partes de fechamento do dispositivo de fixação e a peça de trabalho.

2.2.1.2 A partida de um acionamento (fuso, eixo) resultante de um comando defeituoso ou entrada de comando inválido deve ser evitada.

2.2.1.3 A manipulação da peça de trabalho deve ser possível manualmente ou com ferramentas sem qualquer perigo.

2.2.2 Troca de ferramentas.

2.2.2.1 A partida de um drive resultante de um comando defeituoso ou entrada de comando inválido deve ser evitada.

2.2.2.2 Não deve ser possível que os dedos fiquem presos ao colocar as ferramentas.

2.2.3 Verificação de medição.

2.2.3.1 O acesso à área de trabalho só deve ser possível após a paralisação de todos os movimentos.

2.2.3.2 A partida de um drive resultante de um comando defeituoso ou entrada de comando inválido deve ser evitada.

2.2.4 Configuração.

2.2.4.1 Se os movimentos forem executados durante a configuração com as proteções para o modo normal de operação removidas, o operador deve ser protegido por outro meio.

2.2.4.2 Nenhum movimento perigoso ou mudança de movimento deve ser iniciado como resultado de um comando defeituoso ou entrada de comando inválido.

2.2.5 Programação.

2.2.5.1 Nenhum movimento deve ser iniciado durante a programação que ponha em risco uma pessoa na área de trabalho.

2.2.6 Falha de produção.

2.2.6.1 A partida do acionamento resultante de um comando defeituoso ou entrada de comando inválido deve ser evitada.

2.2.6.2 Nenhum movimento ou situação perigosa deve ser iniciado pela movimentação ou remoção da peça ou resíduo.

2.2.6.3 Quando os movimentos tiverem que ocorrer com as proteções para o modo normal de operação removidos, esses movimentos só podem ser do tipo designado e executados apenas pelo período de tempo ordenado e somente quando puder ser assegurado que nenhuma parte do corpo estão nessas zonas de perigo.

2.2.7 Resolução de problemas.

2.2.7.1 O acesso às zonas de perigo dos movimentos automáticos deve ser evitado.

2.2.7.2 A partida de um acionamento como resultado de um comando defeituoso ou entrada de comando inválido deve ser evitada.

2.2.7.3 Qualquer movimento da máquina durante a manipulação da peça defeituosa deve ser evitado.

2.2.7.4 Devem ser evitadas lesões corporais resultantes da quebra ou queda de uma peça da máquina.

2.2.7.5 Se, durante a resolução de problemas, os movimentos tiverem que ocorrer com as proteções para o modo normal de operação removidos, esses movimentos só poderão ser do tipo designado e executados apenas pelo período de tempo solicitado e somente quando puder ser assegurado que nenhuma parte do corpo está nessas zonas de perigo.

2.2.8 Mau funcionamento e reparo da máquina.

2.2.8.1 A partida da máquina deve ser evitada.

2.2.8.2 A manipulação das diferentes partes da máquina deve ser possível manualmente ou com ferramentas sem nenhum perigo.

2.2.8.3 Não deve ser possível tocar nas partes energizadas da máquina.

2.2.8.4 Danos pessoais não devem resultar da emissão de meios fluidos ou gasosos.

 

3. Centros de usinagem

3.1 Modo normal de operação

3.1.1 A área de trabalho deve ser protegida de forma que seja impossível alcançar ou entrar nas zonas de perigo de movimentos automáticos, intencionalmente ou não.

3.1.2 O depósito de ferramentas deve ser protegido de forma que seja impossível alcançar ou entrar nas zonas de perigo de movimentos automáticos.

3.1.3 O depósito de peças deve ser protegido de forma que seja impossível alcançar ou entrar nas zonas de perigo de movimentos automáticos.

3.1.4 A remoção de cavacos não deve resultar em ferimentos pessoais devido aos cavacos ou partes móveis da máquina.

3.1.5 Devem ser evitadas lesões corporais resultantes do acesso aos sistemas de acionamento.

3.1.6 Deve ser evitada a possibilidade de atingir zonas de perigo de transportadores de cavacos em movimento (transportadores helicoidais, etc.).

3.1.7 Nenhum dano pessoal aos operadores ou terceiros deve resultar de peças de trabalho lançadas ou partes delas.

Por exemplo, isso pode ocorrer

  • devido a aperto insuficiente
  • devido a força de corte inadmissível
  • devido a colisão com a ferramenta ou peças da máquina
  • devido à quebra da peça de trabalho
  • devido a dispositivos de fixação defeituosos
  • devido à mudança para a peça de trabalho errada
  • devido a falha de energia

 

3.1.8 Nenhuma lesão pessoal deve resultar de dispositivos de fixação de peças de trabalho voando.

3.1.9 Nenhuma lesão pessoal deve resultar de fichas lançadas.

3.1.10 Nenhuma lesão pessoal deve resultar de ferramentas voadoras ou partes delas.

Por exemplo, isso pode ocorrer

  • devido a defeitos materiais
  • devido a velocidade de rotação inadmissível
  • devido a força de corte inadmissível
  • devido a colisão com a peça de trabalho ou parte da máquina
  • devido a fixação ou aperto inadequados
  • devido à ferramenta sair voando do trocador de ferramentas
  • devido à seleção da ferramenta errada
  • devido a falha de energia

 

3.2 Modos especiais de operação

3.2.1 Troca da peça de trabalho.

3.2.1.1 Quando forem usados ​​dispositivos de fixação acionados por força, não deve ser possível que partes do corpo fiquem presas entre as partes de fechamento do dispositivo de fixação e a peça de trabalho.

3.2.1.2 A partida de um drive resultante de um comando defeituoso ou entrada de comando inválido deve ser evitada.

3.2.1.3 Deve ser possível manipular a peça manualmente ou com ferramentas sem nenhum perigo.

3.2.1.4 Quando as peças são trocadas em uma estação de fixação, não deve ser possível a partir deste local alcançar ou entrar nas sequências de movimento automático da máquina ou do magazine de peças. Nenhum movimento deve ser iniciado pelo controle enquanto uma pessoa estiver presente na zona de fixação. A inserção automática da peça de trabalho fixada na máquina ou no magazine de peças de trabalho só deve ocorrer quando a estação de fixação também estiver protegida com um sistema de proteção correspondente ao modo de operação normal.

3.2.2 Troca de ferramenta no fuso.

3.2.2.1 A partida de um drive resultante de um comando defeituoso ou entrada de comando inválido deve ser evitada.

3.2.2.2 Não deve ser possível que os dedos fiquem presos ao colocar as ferramentas.

3.2.3 Troca de ferramentas no magazine de ferramentas.

3.2.3.1 Movimentos no magazine de ferramentas resultantes de comandos defeituosos ou entradas de comandos inválidos devem ser evitados durante a troca de ferramenta.

3.2.3.2 Não deve ser possível alcançar outras partes móveis da máquina a partir da estação de carregamento de ferramentas.

3.2.3.3 Não deve ser possível alcançar as zonas de perigo durante o movimento do magazine de ferramentas ou durante a busca. Se ocorrerem com as proteções para o modo normal de operação removidas, esses movimentos só podem ser do tipo designado e executados apenas pelo período de tempo ordenado e somente quando for possível garantir que nenhuma parte do corpo esteja nessas zonas de perigo .

3.2.4 Verificação de medição.

3.2.4.1 O acesso à área de trabalho só deve ser possível após a paralisação de todos os movimentos.

3.2.4.2 A partida de um drive resultante de um comando defeituoso ou entrada de comando inválido deve ser evitada.

3.2.5 Configuração.

3.2.5.1 Se os movimentos forem executados durante a configuração com as proteções para o modo normal de operação removidos, o operador deve ser protegido por outro meio.

3.2.5.2 Nenhum movimento perigoso ou mudança de movimento deve ser iniciado como resultado de um comando defeituoso ou entrada de comando inválido.

3.2.6 Programação.

3.2.6.1 Nenhum movimento deve ser iniciado durante a programação que ponha em risco uma pessoa na área de trabalho.

3.2.7 Falha de produção.

3.2.7.1 A partida de um drive resultante de um comando defeituoso ou entrada de comando inválido deve ser evitada.

3.2.7.2 Nenhum movimento ou situação perigosa deve ser iniciado pela movimentação ou remoção da peça ou resíduo.

3.2.7.3 Quando os movimentos tiverem que ocorrer com as proteções para o modo normal de operação removidos, esses movimentos só podem ser do tipo designado e executados apenas pelo período de tempo ordenado e somente quando puder ser assegurado que nenhuma parte do corpo estão nessas zonas de perigo.

3.2.8 Resolução de problemas.

3.2.8.1 O acesso às zonas de perigo dos movimentos automáticos deve ser evitado.

3.2.8.2 A partida de um acionamento como resultado de um comando defeituoso ou entrada de comando inválido deve ser evitada.

3.2.8.3 Qualquer movimento da máquina durante a manipulação da peça defeituosa deve ser evitado.

3.2.8.4 Devem ser evitadas lesões corporais resultantes da quebra ou queda de uma peça da máquina.

3.2.8.5 Se, durante a resolução de problemas, os movimentos tiverem que ocorrer com as proteções para o modo normal de operação removidos, esses movimentos só poderão ser do tipo designado e executados apenas pelo período de tempo solicitado e somente quando puder ser assegurado que nenhuma parte do corpo está nessas zonas de perigo.

3.2.9 Mau funcionamento e reparo da máquina.

3.2.9.1 A partida da máquina deve ser evitada.

3.2.9.2 A manipulação das diferentes partes da máquina deve ser possível manualmente ou com ferramentas sem nenhum perigo.

3.2.9.3 Não deve ser possível tocar nas partes energizadas da máquina.

3.2.9.4 Danos pessoais não devem resultar da emissão de meios fluidos ou gasosos.

 

4. Retificadoras

4.1 Modo normal de operação

4.1.1 A área de trabalho deve ser protegida de forma que seja impossível alcançar ou entrar nas zonas de perigo de movimentos automáticos, intencionalmente ou não.

4.1.2 Devem ser evitadas lesões corporais resultantes do acesso aos sistemas de acionamento.

4.1.3 Nenhum dano pessoal aos operadores ou terceiros deve resultar de peças de trabalho lançadas ou partes delas.

Por exemplo, isso pode ocorrer

  • devido a aperto insuficiente
  • devido a força de corte inadmissível
  • devido a velocidade de rotação inadmissível
  • devido a colisão com a ferramenta ou peças da máquina
  • devido à quebra da peça de trabalho
  • devido a dispositivos de fixação defeituosos
  • devido a falha de energia

 

4.1.4 Nenhuma lesão pessoal deve resultar de dispositivos de fixação de peças de trabalho voando.

4.1.5 Nenhuma lesão pessoal ou incêndio deve resultar de faíscas.

4.1.6 Nenhuma lesão pessoal deve resultar de peças voadoras de rebolos.

Por exemplo, isso pode ocorrer

  • devido a velocidade de rotação inadmissível
  • devido a força de corte inadmissível
  • devido a defeitos materiais
  • devido a colisão com a peça de trabalho ou parte da máquina
  • devido a fixação inadequada (flanges)
  • devido ao uso de rebolo incorreto

 

Modos especiais de operação

4.2.1 Troca da peça de trabalho.

4.2.1.1 Quando forem usados ​​dispositivos de fixação acionados por força, não deve ser possível que partes do corpo fiquem presas entre as partes de fechamento do dispositivo de fixação e a peça de trabalho.

4.2.1.2 A partida de um acionamento de alimentação resultante de um comando defeituoso ou entrada de comando inválido deve ser evitada.

4.2.1.3 Lesões pessoais causadas pelo rebolo em rotação devem ser evitadas ao manipular a peça de trabalho.

4.2.1.4 Lesões pessoais resultantes da explosão de um rebolo não devem ser possíveis.

4.2.1.5 A manipulação da peça de trabalho deve ser possível manualmente ou com ferramentas sem qualquer perigo.

4.2.2 Troca de ferramenta (troca do rebolo)

4.2.2.1 A partida de uma unidade de alimentação resultante de um comando defeituoso ou entrada de comando inválido deve ser evitada.

4.2.2.2 Lesões pessoais causadas pelo rebolo em rotação não devem ser possíveis durante os procedimentos de medição.

4.2.2.3 Lesões pessoais resultantes da explosão de um rebolo não devem ser possíveis.

4.2.3 Verificação de medição.

4.2.3.1 A partida de um acionamento de alimentação resultante de um comando defeituoso ou entrada de comando inválido deve ser evitada.

4.2.3.2 Lesões pessoais causadas pelo rebolo em rotação não devem ser possíveis durante os procedimentos de medição.

4.2.3.3 Lesões pessoais resultantes da explosão de um rebolo não devem ser possíveis.

4.2.4. Configurar.

4.2.4.1 Se os movimentos forem executados durante a configuração com as proteções para o modo normal de operação removidos, o operador deve ser protegido por outro meio.

4.2.4.2 Nenhum movimento perigoso ou mudança de movimento deve ser iniciado como resultado de um comando defeituoso ou entrada de comando inválido.

4.2.5 Programação.

4.2.5.1 Nenhum movimento deve ser iniciado durante a programação que ponha em risco uma pessoa na área de trabalho.

4.2.6 Falha de produção.

4.2.6.1 A partida de um acionamento de alimentação resultante de um comando defeituoso ou entrada de comando inválido deve ser evitada.

4.2.6.2 Nenhum movimento ou situação perigosa deve ser iniciado pela movimentação ou remoção da peça ou resíduo.

4.2.6.3 Quando os movimentos tiverem que ocorrer com as proteções para o modo normal de operação removidos, esses movimentos só podem ser do tipo designado e executados apenas pelo período de tempo ordenado e somente quando puder ser assegurado que nenhuma parte do corpo estão nessas zonas de perigo.

4.2.6.4 Lesões pessoais causadas pelo rebolo em rotação devem ser evitadas.

4.2.6.5 Lesões pessoais resultantes da explosão de um rebolo não devem ser possíveis.

4.2.7 Resolução de problemas.

4.2.7.1 O acesso às zonas de perigo dos movimentos automáticos deve ser evitado.

4.2.7.2 A partida de um acionamento como resultado de um comando defeituoso ou entrada de comando inválido deve ser evitada.

4.2.7.3 Qualquer movimento da máquina durante a manipulação da peça defeituosa deve ser evitado.

4.2.7.4 Devem ser evitadas lesões corporais resultantes da quebra ou queda de uma peça da máquina.

4.2.7.5 Lesões pessoais causadas pelo contato do operador ou pelo estouro do rebolo em rotação devem ser evitadas.

4.2.7.6 Se, durante a resolução de problemas, os movimentos tiverem que ocorrer com as proteções para o modo normal de operação removidos, esses movimentos só poderão ser do tipo designado e executados apenas pelo período de tempo solicitado e somente quando puder ser assegurado que nenhuma parte do corpo está nessas zonas de perigo.

4.2.8 Mau funcionamento e reparo da máquina.

4.2.8.1 A partida da máquina deve ser evitada.

4.2.8.2 A manipulação das diferentes partes da máquina deve ser possível manualmente ou com ferramentas sem nenhum perigo.

4.2.8.3 Não deve ser possível tocar nas partes energizadas da máquina.

4.2.8.4 Danos pessoais não devem resultar da emissão de meios fluidos ou gasosos.

 

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Publicado em 58. Aplicações de segurança
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