O manuseio de materiais e o tráfego interno são fatores que contribuem para a maior parte dos acidentes em muitas indústrias. Dependendo do tipo de indústria, a parcela de acidentes de trabalho atribuídos ao manuseio de materiais varia de 20 a 50%. O controle dos riscos de movimentação de materiais é o principal problema de segurança no trabalho portuário, na indústria da construção, armazéns, serrarias, construção naval e outras indústrias pesadas similares. Em muitas indústrias do tipo processo, como a indústria de produtos químicos, a indústria de celulose e papel e as indústrias de aço e fundição, muitos acidentes ainda tendem a ocorrer durante o manuseio de produtos finais, seja manualmente ou por empilhadeiras e guindastes.

Esse alto potencial de acidentes nas atividades de movimentação de materiais se deve a pelo menos três características básicas:

• Altas quantidades de energia potencial e cinética, que têm propensão a causar lesões e danos, são encontradas no transporte e manuseio.
• O número de pessoas necessárias nos locais de trabalho de transporte e manuseio ainda é relativamente alto e muitas vezes elas estão expostas aos riscos associados a esses locais.
• Sempre que várias operações dinâmicas devem ser executadas simultaneamente e requerem cooperação em ambientes variados, há uma necessidade especialmente urgente de comunicação e informação claras e oportunas. A consequente alta responsabilidade de muitos tipos de erros humanos e omissões pode criar situações perigosas.

Acidentes de Manuseio de Materiais

Sempre que pessoas ou máquinas movem cargas, existe um risco de acidente. A magnitude do risco é determinada pelas características tecnológicas e organizacionais do sistema, do ambiente e das medidas de prevenção de acidentes implementadas. Para fins de segurança, é útil representar o manuseio de materiais como um sistema no qual os vários elementos estão inter-relacionados (figura 1). Quando são introduzidas mudanças em qualquer elemento do sistema – equipamentos, bens, procedimentos, ambiente, pessoas, gerenciamento e organização – o risco de lesões provavelmente também mudará.

Figura 1. Um sistema de manuseio de materiais

Os tipos mais comuns de movimentação de materiais e tráfego interno envolvidos em acidentes estão associados à movimentação manual, transporte e movimentação manual (carrinhos, bicicletas, etc.), caminhões, empilhadeiras, guindastes e monta-cargas, esteiras transportadoras e transporte ferroviário.

Diversos tipos de acidentes são comumente encontrados no transporte e manuseio de materiais nos locais de trabalho. A lista a seguir descreve os tipos mais frequentes:

• esforço físico no manuseio manual
• cargas caindo sobre pessoas
• pessoas presas entre objetos
• colisões entre equipamentos
• pessoas caindo
• golpes, golpes e cortes em pessoas de equipamentos ou cargas.

Elementos de Sistemas de Manuseio de Materiais

Para cada elemento em um sistema de manuseio de materiais, várias opções de projeto estão disponíveis e o risco de acidentes é afetado de acordo. Vários critérios de segurança devem ser considerados para cada elemento. É importante que a abordagem de sistemas seja usada durante toda a vida útil do sistema - durante o projeto do novo sistema, durante a operação normal do sistema e no acompanhamento de acidentes e perturbações anteriores, a fim de introduzir melhorias no sistema.

Princípios Gerais de Prevenção

Certos princípios práticos de prevenção são geralmente considerados aplicáveis ​​à segurança no manuseio de materiais. Esses princípios podem ser aplicados a sistemas manuais e mecânicos de manuseio de materiais em um sentido geral e sempre que uma fábrica, depósito ou canteiro de obras estiver sendo considerado. Muitos princípios diferentes devem ser aplicados ao mesmo projeto para alcançar os melhores resultados de segurança. Normalmente, nenhuma medida isolada pode prevenir totalmente os acidentes. Por outro lado, nem todos esses princípios gerais são necessários e alguns deles podem não funcionar em uma situação específica. Os profissionais de segurança e especialistas em movimentação de materiais devem considerar os itens mais relevantes para orientar seu trabalho em cada caso específico. A questão mais importante é gerenciar os princípios de forma otimizada para criar sistemas de manuseio de materiais seguros e praticáveis, em vez de se estabelecer em um único princípio técnico com exclusão de outros.

Os 22 princípios a seguir podem ser usados ​​para fins de segurança no desenvolvimento e avaliação de sistemas de manuseio de materiais em seu estágio planejado, atual ou histórico. Todos os princípios são aplicáveis ​​em atividades pró-ativas e pós-segurança. Nenhuma ordem estrita de prioridade está implícita na lista a seguir, mas uma divisão grosseira pode ser feita: os primeiros princípios são mais válidos no projeto inicial de novos layouts de fábrica e processos de manuseio de materiais, enquanto os últimos princípios listados são mais direcionados ao operação de sistemas de manuseio de materiais existentes.

Vinte e dois princípios de prevenção de acidentes de manuseio de materiais

1. Elimine todas as operações desnecessárias de transporte e manuseio. Como muitos processos de transporte e manuseio são inerentemente perigosos, é útil considerar se algum manuseio de materiais pode ser eliminado. Muitos processos de fabricação modernos podem ser organizados em um fluxo contínuo sem nenhuma fase separada de manuseio e transporte. Muitas operações de montagem e construção podem ser planejadas e projetadas para eliminar movimentos extenuantes e complexos de cargas. Opções para um transporte mais eficaz e racional também podem ser encontradas analisando a logística e o fluxo de materiais nos processos de fabricação e transporte.
2. Remova seres humanos do espaço de transporte e manuseio. Quando os trabalhadores não estão localizados fisicamente sob ou nas proximidades das cargas a serem movimentadas, as condições de segurança são ipso facto melhorado por causa da exposição reduzida a perigos. As pessoas não têm permissão para trabalhar na área de manuseio de sucata das siderúrgicas porque pedaços de sucata podem cair das garras magnéticas que são usadas para mover a sucata, apresentando um risco contínuo de queda de cargas. O manuseio de materiais em ambientes hostis geralmente pode ser automatizado usando robôs e caminhões automáticos, um arranjo que reduz os riscos de acidentes impostos aos trabalhadores pela movimentação de cargas. Além disso, ao proibir que as pessoas passem desnecessariamente pelos pátios de carga e descarga, a exposição a vários tipos de perigos no manuseio de materiais é basicamente eliminada.
3. Separe as operações de transporte umas das outras o máximo possível para minimizar os encontros.Quanto mais frequentemente os veículos se encontram, outros equipamentos e pessoas, maior é a probabilidade de colisões. A segregação das operações de transporte é importante ao planejar o transporte seguro na fábrica. Existem muitas segregações a serem consideradas, como pedestres/veículos; tráfego intenso/tráfego leve; tráfego interno/tráfego de e para o exterior; transporte entre locais de trabalho/manuseio de materiais dentro de um local de trabalho; transporte/armazenagem; transporte/linha de produção; recebimento/expedição; transporte de materiais perigosos/transporte normal. Quando a segregação espacial não for praticável, horários específicos podem ser alocados quando o transporte e os pedestres, respectivamente, tiverem permissão para entrar em uma área de trabalho (por exemplo, em um depósito aberto ao público). Se caminhos separados não puderem ser organizados para pedestres, suas rotas podem ser designadas por marcações e sinais. Ao entrar no prédio da fábrica, os funcionários devem poder usar portas de pedestres separadas. Se o tráfego de pedestres e o tráfego de empilhadeiras se misturam nas portas, eles também tendem a se misturar além das portas, apresentando assim um perigo. Durante as modificações da planta, muitas vezes é necessário limitar o transporte e o movimento humano através das áreas que estão em reparo ou construção. No transporte de pontes rolantes, as colisões podem ser evitadas cuidando para que os trilhos dos guindastes não se sobreponham e instalando chaves fim de curso e barreiras mecânicas.
4. Forneça espaço suficiente para operações de manuseio e transporte de materiais. Um espaço muito estreito para o manuseio de materiais costuma ser uma causa de acidentes. Por exemplo, as mãos dos trabalhadores podem ficar presas entre uma carga e uma parede no manuseio manual, ou uma pessoa pode ficar presa entre um pilar móvel de um guindaste de transporte e uma pilha de materiais quando a distância mínima de segurança de 0.5 m não estiver disponível. O espaço necessário para as operações de transporte e manuseio deve ser cuidadosamente considerado no projeto da planta e no planejamento das modificações. É aconselhável reservar alguma “margem de segurança” de espaço para acomodar futuras mudanças nas dimensões de carga e tipos de equipamentos. Muitas vezes, o volume dos produtos fabricados tende a crescer com o passar do tempo, mas o espaço para manuseá-los torna-se cada vez menor. Embora a demanda por uma utilização econômica do espaço possa ser uma razão para minimizar o espaço de produção, deve-se ter em mente que o espaço de manobra necessário para as empilhadeiras contrabalançadas girarem e retrocederem é maior do que parece à primeira vista .
5. Visar processos de transporte contínuos, evitando pontos de descontinuidade na movimentação de materiais. Fluxos contínuos de material reduzem o potencial de acidentes. O arranjo básico de um layout de fábrica é de importância crucial na execução deste princípio de segurança. Os acidentes concentram-se em locais onde o fluxo de material é interrompido por causa da troca de equipamentos de movimentação e movimentação, ou por motivos de produção. Freqüentemente, a intervenção humana é necessária para descarregar e recarregar, prender, embalar, levantar e arrastar e assim por diante. Dependendo dos materiais manuseados, os transportadores geralmente fornecem fluxos de material mais contínuos do que guindastes ou empilhadeiras. É um bom planejamento organizar as operações de transporte de forma que os veículos motorizados possam se mover nas instalações da fábrica em um círculo de mão única, sem qualquer movimento em zigue-zague ou retrocesso. Como os pontos de descontinuidade tendem a se desenvolver nas linhas de fronteira entre os departamentos ou entre as células de trabalho, a produção e o transporte devem ser planejados para evitar essas “terras de ninguém” com movimentação descontrolada de materiais.
6. Use elementos padrão em sistemas de manuseio de materiais. Para fins de segurança, geralmente é melhor usar itens padrão de cargas, equipamentos e ferramentas no manuseio de materiais. O conceito de carga unitária é bem conhecido da maioria dos profissionais de transporte. Os materiais embalados em contêineres e paletes são mais fáceis de prender e mover quando os outros elementos da cadeia de transporte (por exemplo, estantes de armazenamento, empilhadeiras, veículos motorizados e dispositivos de fixação de guindastes) são projetados para essas cargas unitárias. O uso de tipos padrão de empilhadeiras com controles semelhantes diminui a probabilidade de erro do motorista, pois acidentes ocorreram quando um motorista mudou de um tipo de equipamento para outro com controles diferentes.
7. Conheça os materiais a serem manuseados. O conhecimento das características dos materiais a serem transportados é um pré-requisito para uma transferência segura. Para selecionar o levantamento adequado ou restrições de carga, deve-se levar em consideração o peso, centro de gravidade e dimensões das mercadorias que serão fixadas para levantamento e transporte. Quando materiais perigosos são manuseados, é necessário que informações estejam disponíveis quanto à sua reatividade, inflamabilidade e riscos à saúde. Perigos especiais são apresentados no caso de itens frágeis, pontiagudos, empoeirados, escorregadios, soltos ou ao manusear materiais explosivos e animais vivos, por exemplo. As embalagens geralmente fornecem informações importantes para os trabalhadores quanto aos métodos de manuseio adequados, mas às vezes os rótulos são removidos ou as embalagens protetoras ocultam informações importantes. Por exemplo, pode não ser possível visualizar a distribuição do conteúdo dentro de uma embalagem, fazendo com que não se possa avaliar adequadamente o centro de gravidade da carga.
8. Mantenha a carga abaixo da capacidade segura de carga de trabalho. A sobrecarga é uma causa comum de danos em sistemas de manuseio de materiais. Perda de equilíbrio e quebra de material são resultados típicos da sobrecarga do equipamento de manuseio. A carga de trabalho segura das eslingas e outros equipamentos de içamento deve ser claramente marcada, e as configurações apropriadas das eslingas devem ser selecionadas. A sobrecarga pode ocorrer quando o peso ou o centro de gravidade da carga é mal avaliado, levando a fixação e manobra inadequadas das cargas. Quando eslingas são usadas para manusear cargas, o operador do equipamento deve estar ciente de que um caminho inclinado pode exercer forças suficientes para fazer com que a carga caia ou desequilibre o equipamento. A capacidade de carga das empilhadeiras deve ser marcada no equipamento; isso varia de acordo com a altura de elevação e o tamanho da carga. A sobrecarga devido à falha por fadiga pode ocorrer sob cargas repetidas bem abaixo da carga de ruptura máxima se o componente não for projetado corretamente contra esse tipo de falha.
9. Defina os limites de velocidade baixos o suficiente para manter o movimento seguro. Os limites de velocidade para veículos que circulam nos locais de trabalho variam de 10 km/h a 40 km/h (cerca de 5 a 25 mph). Velocidades mais baixas são necessárias em corredores internos, portas, cruzamentos e corredores estreitos. Um motorista competente pode adaptar a velocidade do veículo de acordo com as exigências de cada situação, mas é aconselhável a sinalização de limites de velocidade em locais críticos. A velocidade máxima de um guindaste móvel com controle remoto, por exemplo, deve ser determinada primeiro fixando-se uma velocidade do veículo comparável a uma velocidade de caminhada razoável para um humano e, em seguida, permitindo o tempo necessário para observações simultâneas e controle de cargas para não exceder o tempo de resposta do operador humano.
10. Evite o levantamento aéreo em áreas onde as pessoas estão trabalhando embaixo. O levantamento aéreo de materiais sempre representa um risco de queda de cargas. Embora as pessoas normalmente não tenham permissão para trabalhar sob cargas suspensas, o transporte rotineiro de cargas sobre pessoas na produção pode expô-las a perigos. O transporte de empilhadeira para racks de armazenamento altos e elevação entre andares são outros exemplos de tarefas de elevação suspensa. Os transportadores aéreos que transportam pedras, coque ou moldes também podem representar um risco de queda de cargas para quem passa por baixo se as tampas de proteção não forem instaladas. Ao considerar um novo sistema de transporte suspenso, os maiores riscos potenciais devem ser comparados com os riscos menores associados a um sistema de transporte no nível do solo.
11. Evite métodos de manuseio de materiais que exijam escalar e trabalhar em níveis altos. Quando as pessoas têm que subir – por exemplo, para desapertar ganchos de eslinga, para ajustar a capota de um veículo ou para fazer marcações em cargas – correm o risco de cair. Muitas vezes, esse perigo pode ser evitado por meio de um melhor planejamento, alterando a sequência de trabalho, usando vários acessórios de elevação e ferramentas de controle remoto ou por mecanização e automação.
12. Anexar guardas em pontos de perigo. Proteções devem ser instaladas em pontos de perigo em equipamentos de manuseio de materiais, como correntes de empilhadeiras, cabos de guindastes e pontos de retenção de transportadores. A proteção fora de alcance geralmente não é suficiente, porque o ponto de perigo pode ser alcançado usando escadas e outros meios. As proteções também são usadas para proteger contra falhas técnicas que podem levar a ferimentos (por exemplo, retentores de cabos de aço em roldanas de guindastes, travas de segurança em ganchos de elevação e almofadas de proteção de eslingas têxteis que protegem contra arestas vivas). Guarda-corpos e rodapés instalados contra as bordas das plataformas de carga e racks de armazenamento suspensos e ao redor das aberturas do piso podem proteger tanto as pessoas quanto as coisas contra quedas. Esse tipo de proteção geralmente é necessário quando empilhadeiras e guindastes levantam materiais de um andar para outro. As pessoas podem ser protegidas contra a queda de objetos nas operações de manuseio de materiais por redes de segurança e proteções permanentes, como telas de arame ou tampas de placas de metal nos transportadores.
13. Transporte e levante pessoas apenas pelo equipamento projetado para esse fim. Guindastes, empilhadeiras, escavadeiras e transportadores são máquinas para mover materiais, não seres humanos, de um lugar para outro. Plataformas elevatórias especiais estão disponíveis para elevar pessoas, por exemplo, para trocar lâmpadas no teto. Se um guindaste ou empilhadeira estiver equipado com uma gaiola especial que possa ser fixada com segurança ao equipamento e que atenda aos requisitos de segurança adequados, as pessoas poderão ser levantadas sem risco excessivo de ferimentos graves.
14. Mantenha equipamentos e cargas estáveis. Os acidentes acontecem quando equipamentos, mercadorias ou estantes de armazenamento perdem a estabilidade, principalmente no caso de empilhadeiras ou guindastes móveis. A seleção de equipamentos ativamente estáveis ​​é um primeiro passo para reduzir os perigos. Além disso, é aconselhável a utilização de equipamentos que emitam um sinal de alerta antes que o limite de colapso seja atingido. Boas práticas de trabalho e operadores qualificados são as próximas paradas de prevenção. Funcionários experientes e treinados são capazes de estimar centros de gravidade e reconhecer condições instáveis ​​onde os materiais são empilhados e empilhados, e fazer os ajustes necessários.
15. Forneça boa visibilidade. A visibilidade é sempre limitada ao manusear materiais com empilhadeiras. Quando um novo equipamento é adquirido, é importante avaliar o quanto o motorista pode ver através das estruturas do mastro (e, para caminhões de elevação elevada, a visibilidade através da estrutura superior). Em todo o caso, os materiais manuseados provocam alguma perda de visibilidade, devendo este efeito ser considerado. Sempre que possível, uma linha de visão clara deve ser fornecida - por exemplo, removendo pilhas de mercadorias ou organizando aberturas ou seções vazias em pontos críticos nas estantes. Os espelhos podem ser aplicados nos equipamentos e em locais adequados em fábricas e armazéns para tornar os cantos cegos mais seguros. No entanto, os espelhos são um meio secundário de prevenção em comparação com a eliminação real de cantos cegos para permitir a visão direta. No transporte com guindaste, muitas vezes é necessário designar um sinaleiro especial para verificar se a área onde a carga será baixada está desocupada por pessoas. Uma boa prática de segurança é pintar ou marcar pontos de perigo e obstruções no ambiente de trabalho, por exemplo, pilares, bordas de portas e cais de carga, elementos salientes de máquinas e peças móveis de equipamentos. Muitas vezes, a iluminação adequada pode melhorar consideravelmente a visibilidade – por exemplo, em escadas, corredores e portas de saída.
16. Elimine o levantamento manual e o transporte de cargas por manuseio mecânico e automatizado. Cerca de 15% de todas as lesões relacionadas ao trabalho envolvem o levantamento e transporte manual de cargas. A maioria das lesões é causada por esforço excessivo; o resto são escorregões e quedas e lesões nas mãos infligidas por pontas afiadas. Distúrbios traumáticos cumulativos e distúrbios nas costas são problemas de saúde típicos devido ao trabalho manual. Embora a mecanização e a automação tenham eliminado em grande parte as tarefas de manuseio manual na indústria, ainda existem vários locais de trabalho onde as pessoas estão fisicamente sobrecarregadas ao levantar e carregar cargas pesadas. Deve-se considerar o fornecimento de equipamentos de manuseio apropriados - por exemplo, guindastes, plataformas elevatórias, elevadores, empilhadeiras, guindastes, transportadores, paletizadores, robôs e manipuladores mecânicos.
17. Fornecer e manter uma comunicação eficaz. Um fator comum em acidentes graves é a falha na comunicação. Um motorista de guindaste deve se comunicar com um lançador, que prende a carga, e se os sinais manuais entre o motorista e o carregador estiverem incorretos ou os telefones de rádio tiverem baixa audibilidade, podem ocorrer erros críticos. Os links de comunicação são importantes entre os operadores de manuseio de materiais, pessoal de produção, carregadores, estivadores, motoristas de equipamentos e pessoal de manutenção. Por exemplo, um motorista de empilhadeira precisa passar informações sobre quaisquer problemas de segurança encontrados - por exemplo, corredores com cantos cegos devido a pilhas de material - ao entregar o caminhão ao próximo motorista durante a mudança de turno. Os condutores de veículos motorizados e guindastes móveis que trabalham como empreiteiros em um local de trabalho geralmente não estão familiarizados com os riscos específicos que podem encontrar e, portanto, devem receber orientação ou treinamento especial. Isso pode incluir o fornecimento de um mapa das instalações da fábrica no portão de acesso, juntamente com o trabalho seguro essencial e as instruções de direção. Os sinais de trânsito para o trânsito nos locais de trabalho não são tão desenvolvidos como os das vias públicas. No entanto, muitos dos riscos encontrados no tráfego rodoviário também são comuns nas instalações da fábrica. Portanto, é importante fornecer sinais de trânsito adequados para o tráfego interno, a fim de facilitar a comunicação de avisos de perigo e alertar os motoristas para quaisquer precauções que possam ser necessárias.
18. Organize as interfaces humanas e o manuseio manual de acordo com os princípios ergonômicos. O trabalho de manuseio de materiais deve ser adaptado à capacidade e habilidades das pessoas, aplicando ergonomia para evitar erros e esforço impróprio. Os controles e displays de guindastes e empilhadeiras devem ser compatíveis com as expectativas e hábitos naturais das pessoas. No manuseio manual, é importante garantir que haja espaço suficiente para os movimentos humanos necessários para realizar as tarefas. Além disso, posturas de trabalho excessivamente extenuantes devem ser evitadas - por exemplo, levantar cargas manualmente sobre a cabeça e não exceder os pesos máximos permitidos para elevação manual. Variações individuais em idade, força, estado de saúde, experiência e considerações antropométricas podem exigir modificação do espaço de trabalho e das tarefas de acordo. A separação de pedidos em armazéns é um exemplo de tarefa em que a ergonomia é de extrema importância para a segurança e a produtividade.
19. Fornecer treinamento e aconselhamento adequados. Tarefas de manuseio de materiais são muitas vezes consideradas de status muito baixo para justificar qualquer treinamento especial para a força de trabalho. O número de operadores de guindastes especializados e motoristas de empilhadeira está diminuindo nos locais de trabalho; e há uma tendência crescente de tornar a condução de guindastes e empilhadeiras um trabalho que quase todos no local de trabalho devem estar preparados para fazer. Embora os riscos possam ser reduzidos por medidas técnicas e ergonômicas, é a habilidade do operador que é decisiva para evitar situações perigosas em ambientes de trabalho dinâmicos. Pesquisas de acidentes indicaram que muitas das vítimas em acidentes de manuseio de materiais são pessoas que não estão envolvidas nas tarefas de manuseio de materiais. Portanto, o treinamento também deve ser fornecido até certo ponto para os espectadores nas áreas de manuseio de materiais.
20. Forneça às pessoas que trabalham no transporte e manuseio roupas pessoais adequadas. Vários tipos de lesões podem ser evitados com o uso de equipamentos de proteção individual adequados. Sapatos de segurança que não causam escorregões e quedas, luvas pesadas, óculos de segurança ou óculos de proteção e capacetes são protetores pessoais típicos usados ​​para tarefas de manuseio de materiais. Quando os perigos especiais o exigem, são usados ​​proteção contra quedas, respiradores e roupas especiais de segurança. O equipamento de trabalho apropriado para manuseio de materiais deve fornecer boa visibilidade e não deve incluir peças que possam ser facilmente apanhadas no equipamento ou agarradas por peças móveis.
21. Executar tarefas de manutenção e inspeção adequadas. Quando os acidentes acontecem devido a falhas em equipamentos, muitas vezes os motivos são encontrados em procedimentos inadequados de manutenção e inspeção. As instruções para manutenção e inspeções são fornecidas nas normas de segurança e nos manuais dos fabricantes. Desvios dos procedimentos indicados podem levar a situações perigosas. Os usuários de equipamentos de manuseio de materiais são responsáveis ​​pela manutenção diária e rotinas de inspeção envolvendo tarefas como verificação de baterias, cabos e correntes, equipamentos de elevação, freios e controles; limpeza de janelas; e adicionando óleo quando necessário. Inspeções mais minuciosas e menos frequentes são realizadas regularmente, como semanal, mensal, semestral ou anual, dependendo das condições de uso. A limpeza, incluindo a limpeza adequada de pisos e locais de trabalho, também é importante para o manuseio seguro de materiais. Pisos oleosos e úmidos fazem com que pessoas e caminhões escorreguem. Paletes e racks de armazenamento quebrados devem ser descartados sempre que observados. Nas operações que envolvem o transporte de materiais a granel por transportadores é importante remover os acúmulos de poeira e grãos para evitar explosões de poeira e incêndios.
22. Planeje as mudanças nas condições ambientais. A capacidade de adaptação a diferentes condições ambientais é limitada entre equipamentos e pessoas. Os operadores de empilhadeiras precisam de vários segundos para se adaptar ao dirigir de um corredor sombrio através de portas para um pátio ensolarado do lado de fora e ao se mover de dentro para fora. Para tornar essas operações mais seguras, arranjos especiais de iluminação podem ser configurados nas portas. Ao ar livre, os guindastes são frequentemente submetidos a altas cargas de vento, que devem ser levadas em consideração durante as operações de elevação. Em condições extremas de vento, o levantamento com guindastes deve ser totalmente interrompido. O gelo e a neve podem causar um trabalho extra considerável para os trabalhadores que têm de limpar as superfícies das cargas. Às vezes, isso também significa correr riscos extras; por exemplo, quando o trabalho é feito sobre a carga ou mesmo sob a carga durante o levantamento. O planejamento também deve abranger procedimentos seguros para essas tarefas. Uma carga de gelo pode deslizar para longe de um garfo de palete durante um transporte de empilhadeira. Atmosferas corrosivas, calor, condições de gelo e água do mar podem causar degradação de materiais e falhas subsequentes se os materiais não forem projetados para suportar tais condições.

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