Visão geral do processo

A fabricação do concentrado é a primeira etapa na produção de um refrigerante carbonatado. Nos primórdios da indústria, no século XIX, tanto o concentrado quanto o refrigerante eram fabricados na mesma unidade. Às vezes, o concentrado era vendido aos consumidores, que faziam seus próprios refrigerantes. À medida que o negócio de refrigerantes carbonatados cresceu, a fabricação de concentrados e refrigerantes tornou-se especializada. Hoje, uma fábrica de concentrado vende seu produto para várias empresas engarrafadoras.

As plantas de concentrado estão constantemente otimizando sua operação por meio da automação de sistemas. À medida que a demanda por concentrado aumenta, a automação permite que o fabricante atenda à demanda sem expandir o tamanho da fábrica. O tamanho da embalagem também aumentou. No início da indústria, os recipientes de 1/2, 1 e 5 galões eram os mais comuns. Hoje são usados ​​tambores de 40 e 50 galões e até caminhões-tanque com capacidades de 3,000 a 4,000 galões.

As operações em uma fábrica de concentrado podem ser divididas em cinco processos básicos:

1. tratamento de água
2. recebimento de matéria prima
3. fabricação de concentrado
4. enchimento concentrado e aditivos
5. envio de produtos acabados.

Cada um desses processos tem riscos de segurança que devem ser avaliados e controlados. A água é um ingrediente muito importante no concentrado e deve ser de excelente qualidade. Cada planta de concentrado trata a água até atingir a qualidade desejada e ficar livre de micro-organismos. O tratamento da água é monitorado em todas as etapas.

Quando a fábrica recebe os ingredientes de composição, inicia-se a inspeção, amostragem e análise dos ingredientes no departamento de controle de qualidade. Somente os materiais que passaram nos testes serão usados ​​no processo de fabricação do concentrado. Algumas das matérias-primas são recebidas em caminhões-tanque e requerem manuseio especial. Além disso, o material de embalagem é recebido, avaliado e analisado da mesma forma que as matérias-primas.

Durante a fabricação do concentrado, a água tratada e os ingredientes líquidos e sólidos são bombeados para tanques de aço inox, onde são misturados, homogeneizados e/ou extraídos de acordo com as instruções de fabricação. Os tanques têm capacidades de 50 galões, 10,000 galões e até mais. Esses tanques são completamente limpos e sanitizados no momento da mistura.

Uma vez fabricado o concentrado, inicia-se a etapa de envase. Todos os produtos são canalizados para a sala de envase. As máquinas de envase são rigorosamente limpas e sanitizadas antes do início do processo de envase. A maioria das máquinas de envase é dedicada a tamanhos específicos de recipientes. O produto é mantido dentro de tubulações e tanques em alguns momentos durante o processo de envase para evitar contaminação. Cada recipiente deve ser rotulado com o nome do produto e os perigos de manuseio (se necessário). Os contêineres cheios são movidos por transportadores para a área de embalagem. Os contêineres são colocados em paletes e embrulhados em plástico ou amarrados antes de serem armazenados. Além dos concentrados, são embalados aditivos para serem utilizados no preparo de refrigerantes carbonatados. Muitos desses aditivos são embalados em sacos plásticos e colocados em caixas.

Uma vez no armazém, os produtos são divididos e preparados para serem enviados às diferentes empresas de engarrafamento. Esses produtos devem ser rotulados seguindo todos os regulamentos governamentais. Se os produtos forem para outro país, o produto deve ser rotulado de acordo com os requisitos de rotulagem do outro país.

Produção de sucos de frutas

Os sucos de frutas são feitos de uma grande variedade de frutas, incluindo laranjas e outras frutas cítricas, maçãs, uvas, cranberries, abacaxis, mangas e assim por diante. Em muitos casos, vários sucos de frutas são misturados. Normalmente, a fruta é processada em um concentrado perto de onde é cultivada e depois enviada para um embalador de suco de fruta. Os sucos de frutas podem ser vendidos como concentrados, concentrados congelados (especialmente suco de laranja) e como suco diluído. Muitas vezes, açúcar e conservantes são adicionados.

Uma vez recebidas na usina de beneficiamento, as laranjas são lavadas, classificadas para retirar os frutos danificados, separadas por tamanho e enviadas para os extratores de suco. Lá os óleos são extraídos da casca e, em seguida, o suco extraído por trituração. O suco polposo é peneirado para remover sementes e polpa, que muitas vezes acabam como ração para o gado. Se o suco de laranja for destinado à venda como “não de concentrado”, ele é então pasteurizado. Caso contrário, o suco é enviado para evaporadores, que retiram a maior parte da água por calor e vácuo, depois resfriam, para produzir o suco de laranja concentrado e congelado. Este processo também remove muitos óleos e essências que são misturados de volta ao concentrado antes do envio para o embalador de suco.

O concentrado congelado é enviado ao embalador em caminhões refrigerados ou caminhões-tanque. Muitos laticínios embalam o suco de laranja usando o mesmo equipamento usado para embalar o leite. (Veja o artigo “Indústria de produtos lácteos” em outra parte deste volume.) O concentrado é diluído em água filtrada, pasteurizado e embalado em condições estéreis. Dependendo da quantidade de água adicionada, o produto final pode ser latas de suco de laranja concentrado congelado ou suco de laranja pronto para servir.

Michael McCann

Prevenção de perigos

Os perigos em uma fábrica de concentrados variam dependendo dos produtos fabricados e do tamanho da fábrica.

As plantas de concentrado têm uma baixa taxa de lesões devido ao alto grau de automação e manuseio mecanizado. Os materiais são manuseados por empilhadeiras e os contêineres cheios são colocados em paletes por paletizadores automáticos. Embora os funcionários geralmente não precisem usar força excessiva para realizar o trabalho, o levantamento de ferimentos relacionados continua sendo uma preocupação. Os principais perigos incluem motores e equipamentos em movimento, objetos caindo de contêineres suspensos, riscos de energia em reparos e manutenção, riscos em espaços confinados na limpeza de tanques de mistura, ruído, acidentes com empilhadeiras e agentes de limpeza químicos perigosos. Consulte o artigo “Engarrafamento e enlatamento de refrigerantes” para obter mais informações sobre perigos e precauções.

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Na maioria dos mercados estabelecidos ao redor do mundo, os refrigerantes agora ocupam o primeiro lugar entre as bebidas manufaturadas, superando até mesmo o leite e o café em termos de consumo per capita.

Incluindo produtos prontos para beber, embalados e misturas a granel para distribuição em fonte, os refrigerantes estão disponíveis em quase todos os tamanhos e sabores concebíveis e em praticamente todos os canais de distribuição no varejo. Complementando essa disponibilidade universal, muito do crescimento da categoria de refrigerantes pode ser atribuído a embalagens convenientes. Como os consumidores se tornaram cada vez mais móveis, eles optaram por produtos embalados mais fáceis de carregar. Com o advento da lata de alumínio e, mais recentemente, da garrafa plástica resselável, as embalagens de refrigerantes tornaram-se mais leves e portáteis.

Padrões rigorosos de controle de qualidade e processos de tratamento de água de última geração também proporcionaram à indústria de refrigerantes um alto grau de confiança em relação à pureza do produto. Além disso, as fábricas ou fábricas de engarrafamento que produzem refrigerantes evoluíram para instalações de processamento de alimentos altamente mecanizadas, eficientes e impecavelmente limpas.

Já na década de 1960, a maioria dos engarrafadores produzia bebidas por meio de máquinas que funcionavam a 150 garrafas por minuto. Como a demanda de produtos continuou a disparar, os fabricantes de refrigerantes mudaram para máquinas mais rápidas. Graças aos avanços na tecnologia de produção, as linhas de envase agora são capazes de processar mais de 1,200 contêineres por minuto, com tempo de inatividade mínimo, exceto para mudanças de produto ou sabor. Esse ambiente altamente automatizado permitiu que os fabricantes de refrigerantes reduzissem o número de funcionários necessários para operar as linhas (veja a figura 1). Ainda assim, como as eficiências de produção aumentaram dramaticamente, a segurança da planta continuou sendo uma consideração sempre importante.

Figura 1. Painel de controle em uma fábrica automatizada de refrigerantes em Novosibirsk, Rússia.

O envase ou fabricação de refrigerantes envolve cinco processos principais, cada um com suas próprias questões de segurança que devem ser avaliadas e controladas:

1. tratamento de água
2. ingredientes de composição
3. produto carbonatado
4. produto de enchimento
5.  embalagem.

Veja a figura 2.

Figura 2. Fluxograma das operações básicas de engarrafamento.

A fabricação de refrigerantes começa com a água, que é tratada e limpa para atender aos rigorosos padrões de controle de qualidade, geralmente excedendo a qualidade do abastecimento de água local. Este processo é crítico para alcançar alta qualidade do produto e perfis de sabor consistentes.

À medida que os ingredientes são compostos, a água tratada é canalizada para grandes tanques de aço inoxidável. Esta é a fase em que vários ingredientes são adicionados e misturados. As bebidas diet são misturadas com adoçantes artificiais e não nutritivos, como aspartame ou sacarina, enquanto as bebidas adoçadas regularmente geralmente usam açúcares líquidos, como frutose ou sacarose. É nessa etapa do processo produtivo que pode ser adicionado o corante alimentício. As águas aromatizadas com gás recebem o sabor desejado nesta etapa, enquanto as águas puras são armazenadas nos tanques de mistura até que a linha de envase as solicite. É comum que as empresas engarrafadoras comprem concentrado de outras empresas.

Para que ocorra a carbonatação (absorção de dióxido de carbono (CO₂)) ocorrer, os refrigerantes são resfriados usando grandes sistemas de refrigeração à base de amônia. É isso que dá aos produtos carbonatados sua efervescência e textura. CO₂ é armazenado em estado líquido e canalizado para unidades de carbonatação conforme necessário. Este processo pode ser manipulado para controlar a taxa necessária de absorção da bebida. Dependendo do produto, refrigerantes podem conter de 15 a 75 psi de CO₂. Refrigerantes com sabor de frutas tendem a ter menos carbonatação do que colas ou água com gás. Depois de carbonatado, o produto está pronto para ser dispensado em garrafas e latas.

A sala de envase geralmente é separada do resto da instalação, protegendo o produto aberto de qualquer possível contaminante. Novamente, a operação de enchimento altamente automatizada requer um número mínimo de pessoal. Veja a figura 3 . Os operadores da sala de enchimento monitoram a eficiência do equipamento, adicionando tampas ou tampas à operação de fechamento conforme necessário. Garrafas e latas vazias são transportadas automaticamente para a máquina de envase por meio de equipamento de manuseio de material a granel.

Figura 3. Linha de enlatamento de refrigerante mostrando as operações de envase.

Procedimentos rigorosos de controle de qualidade são seguidos durante todo o processo de produção. Os técnicos medem muitas variáveis, incluindo CO₂, teor de açúcar e sabor, para garantir que as bebidas prontas atendam aos padrões de qualidade exigidos.

A embalagem é a última etapa antes do armazenamento e entrega. Este processo também se tornou altamente automatizado. Atendendo a vários requisitos do mercado, as garrafas ou latas entram no maquinário de embalagem e podem ser embrulhadas com papelão para formar caixas ou colocadas em bandejas ou conchas de plástico reutilizáveis. Os produtos embalados então entram em uma máquina de paletização, que os empilha automaticamente em paletes. (Veja a figura 4.) Em seguida, os paletes carregados são movidos – geralmente por meio de empilhadeira – para um depósito, onde são armazenados.

Figura 4. Oito embalagens de garrafas plásticas de refrigerante de 2 litros a caminho de uma paletizadora automática.

Prevenção de perigos

Lesões relacionadas ao levantamento - especialmente nas costas e ombros dos funcionários - não são incomuns no ramo de bebidas. Embora muitos avanços tecnológicos tenham sido feitos no manuseio de materiais ao longo dos anos, a indústria continua a buscar maneiras mais seguras e eficientes de mover produtos pesados.

Certamente, os funcionários devem receber treinamento adequado sobre práticas seguras de trabalho. As lesões também podem ser minimizadas limitando a exposição ao levantamento por meio de um design aprimorado da estação de trabalho. Mesas ajustáveis ​​podem ser usadas para elevar ou abaixar o material até a cintura, por exemplo, para que os funcionários não tenham que se curvar e levantar tanto. Dessa forma, a maior parte do estresse relacionado ao peso é transferida para um equipamento em vez do corpo humano. Todos os fabricantes de bebidas devem implementar programas de ergonomia que identifiquem os perigos relacionados ao trabalho e minimizem os riscos, seja por meio de modificações ou pelo desenvolvimento de equipamentos melhores. Um meio razoável para esse fim é a rotação de cargos, que reduz a exposição dos funcionários a tarefas de alto risco.

O uso de proteção de máquina é outro componente crítico da fabricação segura de bebidas. Equipamentos como enchedores e transportadores movem-se em alta velocidade e, se deixados desprotegidos, podem prender as roupas ou partes do corpo dos funcionários, causando lesões potencialmente graves. Transportadores, polias, engrenagens e fusos devem possuir tampas apropriadas para evitar o contato dos funcionários. Transportadores aéreos podem criar um risco adicional de queda de caixas. Redes ou telas de arame devem ser instaladas para proteção contra esse perigo. Os programas de manutenção devem determinar que todas as proteções removidas para reparo sejam substituídas assim que o trabalho de reparo for concluído.

Como as condições de umidade são predominantes na sala de envase, é necessária uma drenagem adequada para evitar que o líquido se acumule nas passarelas próximas. Para evitar lesões por escorregões e quedas, esforços adequados devem ser feitos para manter o piso o mais seco possível. Embora sapatos com biqueira de aço geralmente não sejam necessários na sala de enchimento, solas antiderrapantes são altamente recomendadas. Os sapatos devem ser selecionados com base no coeficiente de deslizamento da sola. Além disso, todos os equipamentos elétricos devem ser devidamente aterrados e protegidos de qualquer umidade. Os funcionários devem tomar precauções para secar as áreas ao redor do equipamento antes do início de qualquer trabalho elétrico.

Boas práticas de limpeza e inspeções de rotina também são benéficas para manter o local de trabalho livre de riscos. Ao seguir essas etapas comparativamente simples, a gerência pode ter certeza de que todo o equipamento está em boas condições de operação e armazenado adequadamente. Equipamentos de emergência, como extintores de incêndio e lava-olhos, também devem ser inspecionados quanto à operação adequada.

Embora a maioria dos produtos químicos presentes nas fábricas de engarrafamento não sejam extremamente perigosos, toda operação utiliza substâncias inflamáveis, ácidos, cáusticos, corrosivos e oxidantes. Práticas de trabalho apropriadas devem ser desenvolvidas para que os funcionários saibam como trabalhar com segurança com esses produtos químicos. Eles devem ser ensinados a armazenar, manusear e descartar os produtos químicos de maneira adequada e a usar equipamentos de proteção. O treinamento deve abranger a localização e operação do equipamento de resposta a emergências. Lava-olhos e chuveiros podem minimizar os ferimentos de qualquer pessoa que seja acidentalmente exposta a um produto químico perigoso.

Também é necessária a instalação de equipamentos como barreiras e diques químicos, além de material absorvente, a serem utilizados em caso de derramamento. As instalações de armazenamento de produtos químicos perigosos projetadas adequadamente também minimizarão o risco de ferimentos aos funcionários. Inflamáveis ​​devem ser separados de corrosivos e oxidantes.

Os grandes tanques usados ​​para misturar os ingredientes, que precisam ser adentrados e limpos rotineiramente, são considerados espaços confinados. Consulte a caixa sobre espaços confinados neste capítulo para obter informações sobre os perigos e precauções relacionados.

Os equipamentos mecanizados tornaram-se cada vez mais complexos, muitas vezes controlados por computadores remotos, linhas pneumáticas ou mesmo pela gravidade. Os funcionários devem certificar-se de que este equipamento foi desenergizado antes de ser reparado. Procedimentos adequados de desenergização devem ser desenvolvidos para garantir a segurança de quem faz manutenção e reparos neste equipamento. A energia deve ser desligada e bloqueada em sua fonte para que a unidade em manutenção não seja acidentalmente energizada, causando ferimentos potencialmente fatais aos funcionários de serviço ou operadores de linha próximos.

O treinamento de segurança e os procedimentos escritos de desenergização são essenciais para cada equipamento. Interruptores de parada de emergência devem ser colocados estrategicamente em todos os equipamentos. Dispositivos de segurança intertravados são usados ​​para parar o equipamento automaticamente quando as portas são abertas ou os feixes de luz são interrompidos. Os funcionários devem ser informados, no entanto, que esses dispositivos não podem ser usados ​​para desenergizar completamente o equipamento, mas apenas para pará-lo em caso de emergência. Os interruptores de parada de emergência não podem substituir um procedimento de desenergização comprovado para a manutenção do equipamento.

O cloro, que é usado na área de tratamento de água, pode ser perigoso em caso de vazamento acidental. O cloro geralmente vem em cilindros de aço, que devem ser armazenados em uma área isolada e bem ventilada e protegidos contra tombamento. Os funcionários devem ser treinados para seguir os procedimentos seguros de troca de cilindros. Eles também devem ser ensinados a tomar medidas rápidas e decisivas se ocorrer uma liberação acidental de cloro. No final da década de 1990, novos compostos de cloro estão gradualmente substituindo a necessidade de cloro gasoso. Embora ainda perigosos, esses compostos são muito mais seguros de manusear do que o gás.

A amônia é usada como refrigerante em operações de engarrafamento. Normalmente, grandes sistemas de amônia podem criar um risco à saúde em caso de vazamento ou derramamento. As instalações de engarrafamento devem desenvolver procedimentos de resposta a emergências para identificar as responsabilidades dos funcionários envolvidos. Aqueles que são obrigados a responder a tal emergência devem ser treinados em resposta a derramamentos e uso de respiradores. Em caso de vazamento ou derramamento, os respiradores devem estar imediatamente disponíveis e todo o pessoal não essencial evacuado para áreas seguras até que a situação seja controlada.

CO₂, que é usado na operação de enchimento, também pode criar problemas de saúde. Se as salas de enchimento e as áreas de trabalho adjacentes não forem adequadamente ventiladas, CO₂ o acúmulo pode deslocar o oxigênio nas zonas de respiração dos funcionários. As instalações devem ser monitoradas regularmente quanto a níveis elevados de CO₂ níveis elevados e, caso sejam detectados, os sistemas de ventilação devem ser inspecionados para determinar a causa dessa ocorrência. Ventilação adicional pode ser necessária para corrigir a situação.

Avanços tecnológicos têm disponibilizado material de melhor absorção sonora para isolar ou abafar motores e engrenagens na maioria dos equipamentos. Ainda assim, dada a função e tamanho do equipamento de enchimento, os níveis de ruído geralmente excedem 90 dBA nesta área. Os funcionários expostos a esse nível de ruído por uma média ponderada de 8 horas devem ser protegidos. Bons programas de proteção auditiva devem incluir pesquisas sobre melhores formas de controlar o ruído; educação dos funcionários sobre os efeitos relacionados à saúde; proteção contra ruído pessoal; e treinamento sobre o uso de protetores auriculares, cujo uso deve ser obrigatório em áreas de alto ruído. A audição dos funcionários deve ser verificada rotineiramente.

Empilhadeiras são operadas em toda a planta de engarrafamento e seu uso seguro é imperativo. Além de demonstrar suas habilidades de direção, os operadores em potencial devem entender os princípios de segurança de empilhadeiras. As licenças são comumente emitidas para mostrar que um nível mínimo de competência foi alcançado. Os programas de segurança de empilhadeiras devem incluir um processo de inspeção pré-uso, no qual os veículos são verificados para garantir que todos os equipamentos de segurança estejam instalados e funcionando. Quaisquer condições deficientes devem ser imediatamente relatadas e corrigidas. As empilhadeiras a gás ou petróleo líquido (LP) geram monóxido de carbono como subproduto da combustão. Essas emissões podem ser minimizadas mantendo os motores das empilhadeiras ajustados de acordo com as especificações dos fabricantes.

O equipamento de proteção individual (EPI) é comum em toda a instalação de engarrafamento. Os funcionários da sala de enchimento usam proteção para os olhos e ouvidos. As equipes de saneamento usam proteção para rosto, mãos e pés apropriada para os produtos químicos aos quais estão expostas. Embora sapatos antiderrapantes sejam recomendados em toda a fábrica, os funcionários de manutenção também devem ter a proteção adicional de sapatos com biqueira de aço. A chave para um bom programa de EPI é identificar e avaliar os perigos potenciais associados a cada trabalho e determinar se esses perigos podem ser eliminados por meio de mudanças de engenharia. Caso contrário, o EPI deve ser selecionado para lidar com o perigo específico em questão.

O papel da gestão é fundamental na identificação de perigos e no desenvolvimento de práticas e procedimentos para minimizá-los no local de trabalho. Uma vez desenvolvidas, essas práticas e procedimentos devem ser comunicados aos colaboradores para que possam desempenhar suas funções com segurança.

À medida que a tecnologia da fábrica continua avançando, fornecendo melhores equipamentos, novas proteções e dispositivos de proteção, os engarrafadores de refrigerantes terão ainda mais maneiras de manter a segurança de sua força de trabalho.

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Panorama Geral

O café como bebida foi introduzido na Europa durante o século XVI, primeiro na Alemanha e depois em todo o continente europeu durante o século seguinte, especialmente na França e na Holanda. Depois, se espalhou para o resto do mundo.

Como o café não mantém por muito tempo seu cheiro e sabor característicos, depois de torrado e moído, os estabelecimentos industriais para torrar e moer o café tornaram-se necessários onde quer que o café seja consumido. Os estabelecimentos são geralmente fábricas de pequeno ou médio porte, mas existem fábricas grandes, principalmente para produzir café comum e também café instantâneo (solúvel).

É difícil estimar o número de trabalhadores empregados pela indústria cafeeira. Algumas das usinas menores não mantêm registros e os números não são totalmente confiáveis. Considerando um consumo total de aproximadamente 100 milhões de sacas de 60 kg de café durante o ano de 1995, o comércio mundial de café representa cerca de US$ 50 milhões. A Tabela 1 lista alguns países importadores de café, dando uma idéia do consumo mundial atual.

Tabela 1. Importadores de café selecionados (em toneladas).

Fonte: FAO 1992.

A fabricação do café é um processo relativamente simples, incluindo os processos de limpeza, torrefação, moagem e embalagem, como mostra a figura 1. No entanto, a tecnologia moderna tem levado a processos complexos, com aumento da velocidade de produção e a necessidade de laboratórios para testes de controle de qualidade de o produto.

Figura 1. Fluxograma da fabricação do café.

Os grãos de café chegam às fábricas em sacos de 60 kg, que são descarregados de forma mecânica ou manual. Neste último caso, geralmente dois trabalhadores seguram um saco e o colocam sobre a cabeça de outro trabalhador. Este trabalhador carregará a sacola a ser armazenada. Mesmo quando o transporte é feito em esteiras transportadoras, é necessário algum esforço físico com alto consumo de energia.

O uso de café solúvel tem aumentado constantemente, atingindo aproximadamente 20% do consumo mundial. O café solúvel é obtido por meio de um processo complexo no qual jatos de ar quente passam sobre o extrato de café, seguidos de evaporação, resfriamento e liofilização (liofilização), variando em detalhes de uma fábrica para outra. Na fabricação do café descafeinado, que representa mais de 10% do consumo nos Estados Unidos e na Europa, algumas fábricas ainda utilizam solventes clorados (como o cloreto de metileno), que são removidos por jato de água.

Riscos potenciais e efeitos à saúde

Para iniciar o processamento do café, os sacos são abertos com uma faquinha e os grãos são jogados dentro de uma lixeira para serem limpos. A área de trabalho é ruidosa e uma grande quantidade de material particulado residual permanece em suspensão, liberada pela máquina de limpeza.

A torrefação expõe os trabalhadores a riscos de queimaduras e desconforto térmico. A mistura dos grãos, ou blending, é feita automaticamente, assim como a moagem, em áreas que podem ser deficientes em iluminação devido à interferência do pó de café em suspensão. A sujeira pode se acumular, os níveis de ruído podem ser altos e a mecanização requer trabalho em alta velocidade.

Após a moagem, sacos de diferentes materiais e tamanhos são enchidos e embalados, geralmente em caixas de papelão. Quando executadas manualmente, essas operações requerem movimentos repetitivos de alta velocidade das mãos e braços. As caixas de papelão são transportadas para áreas de estocagem e posteriormente para seu destino final.

O forte odor característico da indústria cafeeira pode incomodar os trabalhadores dentro das usinas e também a comunidade do entorno. A importância deste problema como um risco potencial para a saúde ainda não foi esclarecida. O odor do café é devido à mistura de diferentes produtos; pesquisas estão em andamento para identificar os efeitos individuais desses produtos químicos. Alguns componentes do pó de café e algumas das substâncias produtoras de odor são conhecidos por serem alérgenos.

Os riscos potenciais nas plantas de café solúvel são semelhantes aos da produção regular de café; além disso, existem riscos devido a vapor quente e explosões de caldeiras. Na remoção da cafeína, mesmo quando realizada de forma automática, o risco de exposição ao solvente pode estar presente.

Outros riscos potenciais que podem afetar a saúde do trabalhador são semelhantes aos encontrados nas indústrias alimentícias em geral. Riscos de acidentes decorrem de cortes de facas utilizadas na abertura de sacos, queimaduras durante a torrefação e esmagamento durante as operações de moagem, principalmente em máquinas antigas sem proteção automática da máquina. Existem riscos de incêndio e explosão devido à grande quantidade de poeira, fiação elétrica insegura e gás usado para aquecer os torrefadores.

Vários perigos podem ser encontrados na indústria do café, incluindo, entre outros: perda auditiva devido ao ruído excessivo, estresse térmico durante a torrefação, intoxicação por agrotóxicos e distúrbios musculoesqueléticos, afetando principalmente as costas dos trabalhadores que levantam e carregam sacolas pesadas.

Distúrbios alérgicos que afetam os olhos, a pele ou o sistema respiratório podem ocorrer em qualquer área do cafeeiro. É o pó do café que está associado à bronquite com comprometimento da função pulmonar; rinite e conjuntivite também são preocupações (Sekimpi et al. 1996). Reações alérgicas a contaminantes de sacolas anteriormente utilizadas para outros materiais, como sementes de mamona, também ocorreram (Romano et al. 1995).

Os distúrbios de movimentos repetitivos podem resultar de movimentos de alta velocidade nas operações de embalagem, especialmente quando os trabalhadores não são avisados ​​do risco.

Em países menos desenvolvidos, os efeitos dos riscos ocupacionais podem se desenvolver precocemente porque as condições de trabalho podem ser inadequadas e, além disso, outros fatores sociais e de saúde pública podem contribuir para a doença. Tais fatores incluem: baixos salários, assistência médica e previdência social inadequadas, moradia e saneamento inadequados, baixos níveis de educação, analfabetismo, doenças endêmicas e desnutrição.

Medidas preventivas

Proteção de máquinas, sistemas de ventilação geral e exaustão local, redução de ruídos, arrumação e limpeza, diminuição do peso dos sacos, substitutos de solventes usados ​​na extração de cafeína, inspeção periódica e manutenção preventiva de caldeiras são exemplos de medidas preventivas necessárias para garantir níveis adequados de desempenho industrial higiene e segurança. A intensidade do odor pode ser reduzida através da modificação dos procedimentos de torrefação. A organização do trabalho pode ser modificada para evitar distúrbios de movimentos repetitivos por meio da alteração da postura e do ritmo de trabalho, bem como da introdução de pausas sistemáticas e exercícios regulares, entre outras práticas.

A triagem periódica da saúde deve enfatizar a avaliação da exposição a herbicidas e pesticidas, distúrbios da coluna vertebral e sinais precoces de distúrbios de movimentos repetitivos. Testes de raspagem usando extratos de grãos de café, mesmo que não sejam universalmente aceitos como totalmente confiáveis, podem ser úteis na identificação de indivíduos hipersuscetíveis. Os testes de função pulmonar podem auxiliar no diagnóstico precoce de condições respiratórias obstrutivas.

A educação em saúde é um importante instrumento para capacitar os trabalhadores a identificar os riscos à saúde e suas consequências e a se conscientizar de seu direito a um ambiente de trabalho saudável.

É necessária ação governamental, por meio de legislação e fiscalização; a participação dos empregadores é necessária para fornecer e manter condições de trabalho adequadas.

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Diz a lenda que o chá pode ter sido descoberto na China pelo imperador Shen-Nung, “O Curandeiro Divino”. Observando que as pessoas que bebiam água fervida gozavam de melhor saúde, o sábio imperador insistia nessa precaução. Ao adicionar ramos ao fogo, algumas folhas de chá caíram acidentalmente na água fervente. O imperador aprovou o aroma agradável e o sabor delicioso e o chá nasceu.

Da China, o chá se espalhou pela Ásia, tornando-se logo a bebida nacional da China e do Japão. Não foi até 1600 que a Europa se familiarizou com a bebida. Pouco tempo depois, o chá foi introduzido na América do Norte. No início dos anos 1900, Thomas Sullivan, um atacadista de Nova York, decidiu embalar o chá em saquinhos de seda em vez de em latas. As pessoas começaram a preparar o chá no saco de seda, em vez de remover seu conteúdo. Assim, o saquinho de chá foi introduzido pela primeira vez.

O chá é a segunda bebida mais popular do mundo; apenas a água é consumida com mais frequência. Os consumidores podem escolher entre uma ampla variedade de produtos de chá – chá instantâneo, misturas de chá gelado, chás especiais e aromatizados, chás de ervas, chás prontos para beber, chás descafeinados e saquinhos de chá. A embalagem dos produtos de chá mudou significativamente; a maioria das pequenas lojas que antes forneciam chá de caixotes de madeira em latas individuais deram lugar a linhas de produção sofisticadas de alta velocidade que processam, embalam e/ou engarrafam milhares de quilos de chá e misturas prontas para beber por hora.

Visão geral do processo

A produção de saquinhos de chá consiste na mistura de vários chás de folhas cortadas e secas de várias regiões do mundo. O chá é geralmente recebido em caixotes de madeira ou sacos grandes. O chá é misturado e enviado para máquinas de embalagem de chá, onde é embalado em saquinhos de chá individuais ou em embalagens a granel. O chá instantâneo em pó requer que o chá misturado em forma de folhas cortadas seja preparado com água quente. O concentrado de chá líquido é então seco por pulverização em um pó fino e colocado em tambores. O pó de chá pode ser enviado para as linhas de embalagem onde é embalado em latas ou potes, ou misturado com outros ingredientes como açúcar ou substitutos do açúcar. Aromatizantes como limão e outros aromas de frutas também podem ser adicionados durante o estágio de mistura antes da embalagem.

Riscos

Há uma série de riscos comuns de segurança e problemas de saúde associados à mistura, processamento e embalagem do chá. Riscos de segurança, como proteção de máquinas, ruído, escorregões e quedas e lesões relacionadas ao levantamento, são bastante comuns na indústria de bebidas. Outros perigos, como poeira nas áreas de mistura e embalagem, geralmente não são encontrados em operações de engarrafamento e enlatamento por via úmida.

Riscos da máquina

A mistura e embalagem de chá envolve equipamentos e maquinário onde os trabalhadores são expostos a correntes e rodas dentadas, correias e polias, eixos rotativos e equipamentos e linhas de embalagem de alta velocidade contendo uma série de pontos de estrangulamento perigosos. A maioria das lesões é resultado de lacerações e hematomas nos dedos, mãos ou braços. A proteção deste equipamento é fundamental para evitar que os trabalhadores fiquem presos em, sob ou entre as peças móveis. Proteções e/ou intertravamentos devem ser instalados para proteger os trabalhadores de peças móveis onde exista o potencial de ferimentos. Sempre que uma proteção for removida (como para manutenção), todas as fontes de energia devem ser isoladas e a manutenção e o reparo do equipamento devem estar com um programa de bloqueio/sinalização eficaz em vigor.

Perigos de poeira

O pó de chá pode estar presente nas operações de mistura e embalagem. A poeira do chá também pode estar presente em altas concentrações durante as operações de limpeza ou sopro. O pó de chá com diâmetro superior a 10 micrômetros pode ser classificado como “pó incômodo”. A poeira incômoda tem poucos efeitos adversos nos pulmões e não deve produzir doenças orgânicas significativas ou efeitos tóxicos quando as exposições são mantidas sob controle razoável. No entanto, concentrações excessivas de poeira incômoda no ar da sala de trabalho podem causar depósitos desagradáveis ​​nos olhos, ouvidos e fossas nasais. Uma vez inaladas, essas partículas podem ficar aprisionadas na região nasal e faríngea do sistema respiratório, até serem expelidas pelos próprios mecanismos de limpeza do organismo (por exemplo, tosse ou espirro).

Partículas de poeira respiráveis ​​são aquelas com menos de 10 micrômetros de diâmetro e, portanto, pequenas o suficiente para passar pelas regiões nasal e faríngea e entrar no trato respiratório inferior. Uma vez nos pulmões, eles podem ficar embutidos na região alveolar, onde o tecido cicatricial pode se desenvolver. Partículas respiráveis ​​podem ser irritantes respiratórios, especialmente em asmáticos. Vedações e fechamentos eficazes ajudarão a conter as partículas de poeira.

Ventilação de exaustão ou outros tipos de equipamentos de controle de poeira devem ser fornecidos no local de produção de poeira para manter os níveis de poeira abaixo dos padrões geralmente reconhecidos (10 mg/m3) ou outros regulamentos governamentais aplicáveis. Máscaras de poeira devem ser usadas por trabalhadores que podem ser altamente sensíveis a poeiras e por trabalhadores expostos a grandes concentrações de poeira a qualquer momento. Pessoas com bronquite crônica ou asma correm maior risco. Os trabalhadores que sofrem de hipersensibilidade ao pó do chá devem ser afastados da área.

Embora haja pouca informação sobre explosões reais de pó de chá, dados de testes indicam que as características de explosão do pó de chá são relativamente fracas. Parece que o maior potencial para uma explosão de pó de chá existe com recipientes de armazenamento e coletores de pó onde as concentrações e o tamanho das partículas são otimizados. Minimizar a concentração de poeira em uma sala ou processo reduzirá o potencial de explosão de poeira. Equipamentos elétricos projetados para áreas de risco de poeira também podem ser desejáveis ​​em algumas operações.

Embora o chá e o pó de chá nem sempre possam explodir em chamas, grandes quantidades de chá quase sempre ardem lentamente se incendiadas. Grandes quantidades de água em uma névoa fina podem ser usadas para resfriar o chá fumegante abaixo de sua temperatura de ignição.

Ruído

Como na maioria das operações de embalagem de alta velocidade, os altos níveis de ruído quase sempre estão presentes na indústria do chá. Altos níveis de ruído podem ser gerados a partir de misturadores vibratórios, máquinas de embalagem operadas a ar e outras, sistemas de transporte de ar, coletores de pó e cortadores de caixas. Os níveis de ruído em muitas dessas áreas podem variar de 85 dBA a mais de 90 dBA. O maior risco potencial à saúde associado à exposição ao ruído reside na possibilidade de produzir perda auditiva permanente. A gravidade da perda auditiva depende dos níveis de ruído no local de trabalho, da duração da exposição e da suscetibilidade pessoal do indivíduo. Os programas de conservação de ruído e audição são discutidos mais adiante neste enciclopédia.

Perigos químicos

Embora a maioria dos processos de produção e operações de embalagem não exponha os trabalhadores a produtos químicos perigosos, as operações de saneamento usam produtos químicos para limpar e higienizar equipamentos. Alguns produtos químicos de limpeza são manuseados em grandes quantidades através de sistemas de tubos fixos, enquanto outros produtos químicos são aplicados manualmente usando misturas predeterminadas. A exposição a esses produtos químicos pode causar problemas respiratórios, dermatite ou irritação da pele e queimaduras químicas na pele. Queimaduras graves nos olhos e/ou perda de visão também são riscos associados ao manuseio de produtos químicos de limpeza. Avaliações adequadas quanto aos perigos dos produtos químicos usados ​​são essenciais. A seleção e o uso adequados de EPI devem fazer parte do procedimento rotineiro de trabalho. EPI, como óculos à prova de respingos ou protetores faciais, luvas resistentes a produtos químicos, aventais, botas e um respirador devem ser considerados. Estações de lavagem de olhos e corpo de emergência devem ser fornecidas onde produtos químicos perigosos são armazenados, misturados ou usados.

Manuseio de materiais

O chá chega em paletes em sacos ou engradados e é armazenado em armazéns para aguardar a mistura e embalagem. Esses sacos e engradados são movidos manualmente ou por dispositivos de manuseio de materiais, como empilhadeiras ou elevadores a vácuo. Depois de misturado, o chá é encaminhado para funis para embalagem. As operações de embalagem podem variar desde o uso de equipamentos altamente automatizados até operações de embalagem manual com trabalho intensivo (figura 1). Lesões na região lombar resultantes de tarefas de elevação são bastante comuns ao manusear malas com peso de 100 libras (45.5 kg) ou mais. Movimentos repetitivos nas linhas de embalagem podem resultar em trauma cumulativo na área do pulso, braço e/ou ombro.

Figura 1. Embalagem de chá na fábrica de chá e café Brooke Bond em Dar-es-Salaam, Tanzânia.

Dispositivos mecânicos, como elevadores a vácuo, podem ajudar a reduzir as tarefas de levantamento pesado. Designar dois trabalhadores para uma tarefa de levantamento de peso pode ajudar a reduzir as chances de uma lesão grave nas costas. Modificar as estações de trabalho para serem mais ergonomicamente corretos e/ou automatizar equipamentos nas linhas de embalagem pode reduzir a exposição do trabalhador a tarefas repetitivas. O rodízio de trabalhadores para tarefas leves também pode reduzir a exposição do trabalhador a essas tarefas.

Auxílios pessoais, como cintos traseiros e pulseiras, também são usados ​​por alguns trabalhadores para auxiliá-los em suas tarefas de elevação ou para alívio temporário de tensões menores. No entanto, estes não demonstraram ser eficazes e podem até ser prejudiciais.

A maioria das operações de armazém requer o uso de empilhadeiras. Deixar de dirigir em velocidades seguras, fazer curvas fechadas, dirigir com os garfos levantados, não observar ou ceder aos pedestres e acidentes de carga/descarga são as principais causas de lesões envolvendo operadores de empilhadeiras. Somente operadores treinados e competentes devem ter permissão para dirigir empilhadeiras. O treinamento deve consistir em treinamento formal em sala de aula e um teste de direção em que os operadores possam demonstrar suas habilidades. A manutenção adequada e as inspeções diárias pré-uso também ajudam a garantir a operação segura desses veículos.

Escorregões, tropeções e quedas

Escorregadelas, tropeções e quedas são uma grande preocupação. Nas operações de mistura e embalagem a seco, o pó fino do chá se acumula nas superfícies de trabalho e passagem. Uma boa limpeza é importante. Os pisos devem ser limpos de pó de chá regularmente. Detritos e outros itens deixados no chão devem ser recolhidos imediatamente. Sapatos antiderrapantes com sola de borracha parecem fornecer a melhor tração. As áreas de processo úmido também oferecem riscos de escorregar e cair. Os pisos devem ser mantidos o mais seco possível. A drenagem adequada do piso deve ser fornecida em todas as áreas de processo úmido. Não se deve permitir o acúmulo de água parada. Onde houver água parada, ela deve ser despejada nos ralos do piso.

Exposição a altas temperaturas

O contato com água quente, linhas de vapor e equipamentos de processo pode resultar em ferimentos graves por queimaduras. A maioria das queimaduras ocorre nas mãos, braços e face. A água quente usada para limpeza ou lavagem também é conhecida por causar queimaduras nos pés e nas pernas.

Seladores a quente e operações de cola em linhas de embalagem também podem causar queimaduras. A proteção de pontos quentes expostos no equipamento é importante. A avaliação adequada dos perigos e a seleção e uso de equipamentos de proteção individual também ajudarão a reduzir ou eliminar a exposição do trabalhador a altas temperaturas e queimaduras. O uso de procedimentos de quebra e bloqueio de dutos protegerá os trabalhadores da liberação inesperada de líquidos quentes e vapor.

Práticas seguras

Um programa geral de segurança que aborda o uso e seleção de EPI, entrada em espaços confinados, isolamento de fontes de energia, identificação e comunicação de produtos químicos perigosos, programas de autoinspeção, programas de conservação auditiva, controle de materiais infecciosos, gerenciamento de processos e resposta a emergências programas também devem ser incluídos como parte do processo de trabalho. O treinamento dos trabalhadores em práticas seguras de trabalho é importante para reduzir a exposição do trabalhador a condições perigosas e lesões.

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